100% acharam este documento útil (1 voto)
23 visualizações13 páginas

Análise Metalográfica-2

Enviado por

Natan Pereira
Direitos autorais
© © All Rights Reserved
Levamos muito a sério os direitos de conteúdo. Se você suspeita que este conteúdo é seu, reivindique-o aqui.
Formatos disponíveis
Baixe no formato PDF, TXT ou leia on-line no Scribd
100% acharam este documento útil (1 voto)
23 visualizações13 páginas

Análise Metalográfica-2

Enviado por

Natan Pereira
Direitos autorais
© © All Rights Reserved
Levamos muito a sério os direitos de conteúdo. Se você suspeita que este conteúdo é seu, reivindique-o aqui.
Formatos disponíveis
Baixe no formato PDF, TXT ou leia on-line no Scribd
Você está na página 1/ 13

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ

CENTRO DE TECNOLOGIA
BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: ENGENHARIA E CIÊNCIA DOS MATERIAIS II
DOCENTE: Prof. Waydson Martins Ferreira

ANÁLISE METALOGRÁFICA

NATAN PEREIRA DA SILVA


PEDRO HENRIQUE RODRIGUES DE OLIVEIRA
WILLIANNY PAIVA DE SÁ

Teresina-PI, Agosto de 2024


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................ 2
1.1 DEFINIÇÃO ............................................................................................................. 2
1.2 ENSAIOS ................................................................................................................ 2
1.2.1 ENSAIO MACROGRÁFICO OU MACROGRAFIA ............................................ 2
1.2.2 ENSAIO MICROGRÁFICO OU MICROGRAFIA ............................................... 3
2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
3 PROCEDIMENTOS ........................................................................................................ 4
3.1 CORTE .................................................................................................................... 4
3.2 EMBUTIMENTO ...................................................................................................... 4
3.3 LIXAMENTO ............................................................................................................ 6
3.4 POLIMENTO ........................................................................................................... 6
3.5 ATAQUE QUÍMICO ................................................................................................. 7
3.6 ANÁLISE METALOGRÁFICA .................................................................................. 8
3.7 TESTE DE MICRO DUREZA ................................................................................... 8
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 9
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................... 11
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 2
1 INTRODUÇÃO

1.1 DEFINIÇÃO

A microestrutura de um material estabelece um papel crucial na determinação


de diversas propriedades macroscópicas, como resistência à tração, ductilidade,
condução térmica e resistência à corrosão. Compreender a microestrutura permite ao
metalógrafo avaliar a precisão do comportamento do material em diferentes
condições. Por isso, a metalografia é amplamente empregada em vários setores
industriais, como nas indústrias automotiva, aeroespacial, eletrônica, de produção e
processamento de metais. Além disso, a metalografia é uma ferramenta útil em
contextos acadêmicos.

As aplicações são extensas e incluem o desenvolvimento e análise de novas


ligas e materiais, a criação de técnicas de fabricação inovadoras, a garantia da
qualidade de componentes e a análise de falhas em componentes produzidos. Em
suma, a metalografia está profundamente envolvida em todas as etapas do
desenvolvimento e inovação de materiais, assim como na avaliação de seu
desempenho.

1.2 ENSAIOS

1.2.1 ENSAIO MACROGRÁFICO OU MACROGRAFIA

A macrografia é realizada com ampliação de até 50 vezes e objetiva a


determinação de características macroestruturais de metais, identificando
heterogeneidades, descontinuidades e defeitos (porosidades, rechupes, trincas,
inclusões). O ensaio é utilizado em juntas de metais (soldagem e brasagem) para a
avaliação de qualidade de processo e identificação de zonas afetadas pelo calor; na
inspeção de componentes fundidos, para avaliação de defeitos e de componentes
conformados mecanicamente para a realização de ensaio de fibramento e

2
macrossegregação. Em peças tratadas, o ensaio de macrografia determina a
extensão do tratamento térmico na peça.

1.2.2 ENSAIO MICROGRÁFICO OU MICROGRAFIA

A micrografia, qualitativa e quantitativa, é realizada a maiores aumentos e


objetiva a determinação de características microestruturais de metais (ferrosos e não
ferrosos), como a identificação de sua microestrutura, a morfologia e a proporção de
fases, avaliação de tamanho de grão, avaliação do nível de inclusões não metálicas,
avaliação de carbonetação ou descarbonetação, classificação de grafita em ferros
fundidos, identificação de não conformidades microestruturais e avaliação de
camadas.

2 OBJETIVOS

A análise metalográfica é uma técnica fundamental na ciência dos materiais e


na engenharia para estudar as propriedades e a estrutura dos metais e ligas. Seus
principais objetivos incluem: determinação da microestrutura, avaliação da qualidade
do material, análise do tamanho dos grãos, estudo das transformações de fase,
verificação da uniformidade, análise da influência do processamento, análise de
falhas, controle de qualidade e identificação do tipo de material trabalhado.

3
3 PROCEDIMENTOS

3.1 CORTE

Nesta parte inicial, o técnico presente no laboratório realizou o corte de duas


pequenas peças na cortadora metalográfica (Figura 1) e após o processo primário,
foram obtidas as peças da Figura 2.

Figura 1 - Cortadora metalográfica. Figura 2 – Peças após o corte.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

3.2 EMBUTIMENTO

No processo de embutimento, uma das peças é introduzida no centro da


câmara de molde e a baquelite granulada é adicionada cuidadosamente para cobrir
por inteiro a peça. A câmara é então fechada e a máquina ligada. O processo é feito
com o intuito de manusear de uma forma mais segura o objeto pelas próximas etapas
da metalografia.

4
Figura 1 – Máquina de Figura 2 – Aluno adicionando
embutimento. baquelite à embutidora.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

Durante o processo, foi necessário movimentar a alavanca para que a pressão


interna da máquina aumentasse. Com o embutimento em andamento, foi visto que a
pressão decai e é preciso atenção para manter a mesma entre 100 e 150kgf/cm² com
o auxílio da alavanca. Ao atingir a temperatura de 150ºC, ocorre uma contagem de
cerca de 5 minutos e máquina desliga de forma automática.
Com bastante cuidado, a câmara foi aberta e a peça embutida com baquelite
foi retirada. É importante analisar que uma das faces da peça fica à mostra após o
processo.

Figura 5 – Aluno controlando Figura 6 – Peça obtida após


a pressão da máquina. o embutimento à quente.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

5
3.3 LIXAMENTO

Aqui foram utilizadas lixas com granulações distintas: 240,360,600 e 1200. Elas
foram cortadas e adaptadas para os lotes da lixa manual presente no laboratório. O
equipamento foi aberto e as mesmas encaixadas. A torneira foi aberta com uma vazão
leve para que os pequenos pedaços degradados fossem escorrendo. O processo foi
iniciado pela lixa de menor granulação com os dedos apoiados sobre a peça em uma
intensidade média. É importante que não se aplique muita força no processo, já que
isso pode acabar gerando planos na peça e dificultando os processos seguintes. O
objeto foi movimentado somente de cima para baixo, sempre na mesma direção para
que os riscos fiquem alinhados. Após a etapa na lixa de 240, a peça foi girada em 90º
e o mesmo processo feito nas lixas posteriores.

Figura 7 – Aluno realizando


o processor de lixamento.

Fonte: autoria própria.

3.4 POLIMENTO

Essa etapa consiste em um procedimento de retirada de possíveis imperfeições


deixados pelo processo anterior. Este é realizado com uma certa quantidade de
alumina e detergente na zona rotativa do equipamento da politriz. Em seguida, o
equipamento entra rotação - o pano gira em um sentido e a peça é rotacionada no
sentido oposto para um melhor desempenho do processo de polimento. Ao final do

6
procedimento é realizado a limpeza das peças com água e algodão seco. Por fim,
repetiu-se o processo na segunda peça trabalhada.

Figura 8 – Técnico realizando o


polimento na politriz. Figura 9 – Peça após o polimento.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

3.5 ATAQUE QUÍMICO

Após o polimento, as amostras foram submetidas a um contato com uma


solução química, criando reações na superfície de cada amostra. Para esta etapa,
aplicou-se uma solução de nital 1% na primeira peça durante um tempo de 10
segundos para remover uma pequena camada superficial do material, a mesma foi
lavada com água e secou-se a peça com secador. Mergulhou-a novamente por 5
segundos na solução para obter um melhor resultado e, por fim, foi novamente posta
em água corrente e secou-a com o auxílio do secador. Já na segunda peça, utilizou-
se solução química de água régia e a reação com a peça teve duração de
aproximadamente 10 segundos. Após isto, foi necessário molhar a peça com água
corrente para a retirada do composto que estava sobre a superfície da peça, já que
poderia causar uma oxidação indesejada. Em seguida, com o auxílio de um secador
a mesma foi submetida a um jato de ar. Por fim, as peças tiveram um processo bem
sucedido e puderam ir para a próxima etapa.

7
Figura 10 – Técnico Figura 11 – Ataque sendo
preparando o ataque químico. realizado.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

3.6 ANÁLISE METALOGRÁFICA

Após as reações químicas, foi realizado uma análise metalográfica para uma
possível identificação dos microconstituintes das peças e uma compreensão melhor
dos materiais. Nessa etapa, as peças foram colocadas individualmente em um
microscópio óptico para serem examinadas. As peças foram submetidas a vários
graus de ampliação (200x, 500x e 800x), a fim de identificar os microconstituintes para
análise. Caso a peça continuasse exibindo marcas e o maquinário não estivesse
focando de forma adequada, seria necessário repetir os procedimentos anteriores
para que se obtivesse uma melhor análise nessa etapa.
Após resultados positivos, as imagens foram registradas e levadas para o teste
de microdureza para uma melhor garantia da identificação do material.

3.7 TESTE DE MICRO DUREZA

As peças foram colocadas em um microdurômetro nesta etapa. Inicialmente,


aplicou-se uma carga pré-definida – 50gf - por 15 segundos através de um penetrador.
Esse procedimento foi realizado 5 vezes para cada amostra. Após todas as medidas,
o equipamento gerou valores de microdureza para cada amostra, na escala HV, e a
média de todos os resultados foram obtidas.O teste de microdureza realizado nesta
8
etapa foi o Vickers, onde o penetrador é uma pirâmide de diamante de base quadrada
com um ângulo de 136° entre as faces opostas.

Figura 18 – Peça 02 após o teste


Figura 17 – Microdurômetro. de microdureza.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Com a realização da análise metalográfica, foi possível obter as imagens com


diferentes graus de aproximação para as duas peças, na qual foram observadas as
fases constituintes dos materiais

Figura 12 – Zoom de 200x na Figura 13 – Zoom de 500x na peça Figura 14 - Zoom de 800x na peça
peça 01. 01. 01.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

9
Figura 15 – Zoom de 200x na Figura 16 Zoom de 500x na peça
peça 02. 02.

Fonte: autoria própria. Fonte: autoria própria.

Os dados coletados após o teste de dureza Vickers foram organizados na


tabela abaixo.

Tabela 1 – Resultados do teste de microdureza.

Resultados obtidos pelo teste de microdureza Vickers (HV)


Peça 01 Peça 02
H1 212,73 254,44
H2 204,56 224,40
H3 214,27 277,19
H4 216,08 214,52
H5 219,51 276,05
Máximo 219,51 277,19
Mínimo 204,56 214,52
Médio 213,43 249,32
Fonte: autoria própria.

Portanto, verificando tanto as imagens obtidas no microscópio óptico com a


análise metalográfica quanto o teste de dureza Vickers, foi possível ter uma noção
dos possíveis materiais presentes nas amostras. Para as duas peças analisadas, as
seguintes conclusões foram feitas:

10
Primeira peça: Provavelmente um aço de médio teor de cabono, como o aço
1040 ou 1045. Apresentando uma microestrutura ferrítica-perlítica.

Segunda peça: Provavelmente um aço inox duplex , apresentando uma


microestrutura com austenita e ferrita.

A determinação dos materiais foi realizada por meio de aproximação de


imagens e análises de dureza. Concluiu-se que as análises metalográficas foram
provavelmente eficazes na identificação dos materiais, já que não podemos afirmar
com 100% de certeza quais os materiais em questão apenas com os procedimentos
feitos em laboratório.

5 CONCLUSÃO

A análise metalográfica realizada no laboratório permitiu uma compreensão das


características microestruturais dos materiais investigados. Os resultados obtidos
destacaram a importância da estrutura cristalina e das fases presentes na
determinação das propriedades mecânicas e funcionais do material.
Além disso, os métodos de preparação e as técnicas de análise utilizadas
mostraram-se eficazes na obtenção de imagens detalhadas e na realização de
medições precisas no microdurômetro. No entanto, o estudo também revelou algumas
limitações, como a necessidade e a importância de técnicas complementares para
uma análise mais abrangente.
A integração dos dados obtidos com as práticas de engenharia pode levar a
inovações significativas e ao desenvolvimento de materiais com desempenho
superior.

11
REFERÊNCIAS

METALAB. Ensaios metalográficos: macrografia e micrografia. Disponível em:


https://metalab.com.br/servico/ensaios-metalograficos-macrografia-e-micrografia/.
Acesso em: 10 ago. 2024.

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO. Apostila de metalografia. Disponível em:


https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4313798/mod_resource/content/1/APOSTIL
A_METALOGRAFIA.pdf. Acesso em: 10 ago. 2024.

CALLISTER, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e engenharia de materiais:


uma introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2019.

MONFERRATO. Ensaio de metalografia: o que é e para que serve. Disponível em:


https://monferrato.com.br/ensaio-de-metalografia-o-que-e-e-para-que-serve/. Acesso
em: 10 ago. 2024.

Você também pode gostar

pFad - Phonifier reborn

Pfad - The Proxy pFad of © 2024 Garber Painting. All rights reserved.

Note: This service is not intended for secure transactions such as banking, social media, email, or purchasing. Use at your own risk. We assume no liability whatsoever for broken pages.


Alternative Proxies:

Alternative Proxy

pFad Proxy

pFad v3 Proxy

pFad v4 Proxy