See

discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/320156281

Materiale ceramice şi refractare

Chapter · September 2009

CITATIONS READS

0 139

1 author:

Dan Constantinescu
Polytechnic University of Bucharest
108 PUBLICATIONS 33 CITATIONS

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

History of Metallurgy View project

Thermal equipements for metallurgy View project

All content following this page was uploaded by Dan Constantinescu on 01 October 2017.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

2.5.3 Materiale ceramice refractare
Conf. Univ. Dr. Ing. Dan Constantinescu

2.5.3.1. Probleme generale, definiţii

Un material utilizat pentru agregatele termice trebuie să reziste la condiţiile de

lucru la care este supus, condiţii care de cele mai multe ori presupun temperaturi
ridicate de lucru. Materialele ceramice care sunt utilizate la realizarea agregatelor
termice şi sunt rezistente la temperaturi ridicate se încadrează în categoria materialelor
refractare.
Utilizarea materialelor refractare este foarte veche. Aceste materiale intră în
componenţa unuia dintre principalele elemente constructive ale agregatelor termice
metalurgice: izolaţia termică şi refractară. De izolaţia termică depinde în mare măsură
buna funcţionare a agregatului, randamentul acestuia, pierderile de energie termică.
Necesitatea folosirii unor materiale rezistente la temperaturi ridicate s-a făcut
simţită odată cu folosirea focului la realizarea diferitelor obiecte. Se foloseau diverse
roci, argile, care puteau acoperi necesităţile limitate ale epocii.
Producerea efectivă a materialelor refractare începe în secolul XIX., secol în
care se dezvoltă industria metalurgică (Bessemer, Siemens-Martin, Thomas). Apar în
Europa şi în Statele Unite primii producători de produse refractare. În România prima
fabrică de produse refractare este înfiinţată la Reşiţa pentru a furniza materiale
refractare “Uzinelor de Fier” de aici fondate în 1771.
Primele izolaţii folosite în industria metalurgică sunt cele din cărămizi
refractare, caolin şi gresii silicioase având drept liant varul. Caolinul (Cau-Ling,
China) este silicat de aluminiu cristalizat în sistem monoclinic (Al2O3.2SiO2.2H2O);
cristalele sunt formate din foiţe subţiri sau solzi; este incolor.

Conform normelor ISO (International Standard Organisation) prin materiale

refractare se înţeleg materialele şi produsele nemetalice (care pot conţine un
component metalic) a căror rezistenţă piroscopică (refractaritate) este echivalentă cu
minimum 1500oC.

Conform standardului românesc, produsele care rezistă la temperaturi de

minimum 1500oC se numesc produse refractare. Ele pot fi naturale sau sintetice.

Ca produse superrefractare se consideră acele produse care au o temperatură de

utilizare mai mare de 1790oC.

Aceste definiţii sunt cu totul generale şi privesc toate produsele refractare

ceramice, dense sau uşoare, fasonate sau nefasonate.

2.5.3.2. Categorii de produse ceramice refractare

Comportarea produselor refractare ceramice depinde de proprietăţile acestora

raportate la condiţiile de utilizare. În general proprietăţile acestor produse depind în
mare măsură de compoziţia lor, dar influenţa acestora nu este totdeauna evidentă şi
uneori este foarte dificil ca ea să fie clarificată.

1
 Produsele refractare se pot prezenta ca piese fasonate, arse sau nearse, produse
turnate sau amestecuri granulate sau pulverulente care formează un tot refractar, fibre
ceramice prelucrate sau fasonate.

ISO face recomandări privind normele de clasificare, terminologia, metode de

încercări, reguli de colectare a probelor, standardizarea formelor şi dimensiunilor.

A. Categorii de produse după porozitatea totală

a) Produse refractare fasonate dense: sunt produsele refractare cu o

porozitate totală sub 45%
b) Produse refractare fasonate uşoare (izolatoare): produsele refractare
care au o porozitate totală peste 45% şi conductivitate termică mică
c) Produse refractare nefasonate: (mase, betoane, mortare, paste) sunt
amestecuri conţinând unul sau mai mulţi constituenţi refractari şi un liant
d) Fibre ceramice refractare: produse refractare termoizolante având
compoziţia chimică similară celor fasonate sau nefasonate obţinute sub formă de
fibră.

B. După natura reacţiilor chimice

a) Produse refractare acide (de exemplu: silicioase şi silico-aluminoase)

sunt produsele care au în compoziţia de bază un component (oxid) cu caracter
acid.
b) Produse refractare bazice (exemplu: magnezitice, dolomitice, cromo-
magnezitice, magnzio-cromitice, forsteritice), sunt produsele care au în
compoziţia de bază un component (oxid) cu caracter bazic.
c) Produse refractare neutre (exemplu: cromitice, carbonice,
carborundice).

C. Categorii tehnologice

a) Cărămizi refractare normale şi fasonate

b) Produse refractare monolitice, dense şi izolatoare, cu compoziţii
chimice similare cărămizilor refractare
c) Fibre refractare (silico-aluminoase, din alumină, zirconice, carbonice).
D. Categorii după compoziţia chimică şi mineralogică

a) Produse SILICIOASE (tip SILICA);

- au drept constituent principal silice liberă
- componenţi chimici principali: SiO2=80…98%
b) Produse pe bază de ALUMINĂ (Silico-Aluminoase)
- constituent principal: argila refractară arsă în amestec cu argilă refractară
crudă

2
 i. SILICO-ARGILOASE
- componenţi chimici: SiO2 = 65…85%
Al2O3=12…28%
ii. ARGILOASE (sau SEMISILICA)
- constituenţi: argilă refractară cu adaus de granule de cuarţ
- componenţi chimici principali: Al2O3 = 28…45%
iii. ALUMINOASE
- constituent: alumină liberă şi argilă refractară
- component chimic principal: Al2O3=45…62%
iv. SUPERALUMINOASE
- constituent: mulit sintetic sau silimanit
- component chimic principal: Al2O3 = 62…90%
c) Produse BAZICE şi produse NEUTRE
i. MAGNEZITICE
- constituent: mase de magnezie naturală şi fabricată
- componenţi chimici principali: MgO=75…95%
ii. CROM-MAGNEZITICE
- constituent: magnezie (sinterizată sau topită) şi cromit
- componenţi chimici: MgO=40%; Cr2O3=15…30%
iii. FORSTERITICE
- constituenţi: silicaţi de magneziu
- componenţi chimici: MgO=50…65%; SiO2=30…45%
iv. CROMITICE
- constituent: calce supraarsă
- componenţi chimici: CaO=85%
d) Produse speciale.
i. CARBONICE
ii. CARBORUNDICE
- constituenţi: mase de carbură de siliciu arse
- compoziţie chimică: SiC =90%
iii. ZIRCONICE
- constituenţi: oxizi şi silicaţi de zirconiu
- compoziţie chimică: ZrO2=85%; SiO2; Al2O3.
iv. Produse pe bază de materiale foarte refractare având textura
porţelanului sau de ceramică fină (oxizi, siliciuri, boruri, nitruri etc.)

3
 v. CERMET: produse formate dintr-un material refractar şi un
liant metalic
Proprietăţile refractare ale acestor materiale provin, aproape în toate cazurile,
din prezenţa unui compus cristalin cu punct de topire ridicat (un oxid, compus pe bază
de oxizi, carbură, siliciură). Cristalele sunt fie întrepătrunse fie legate între ele printr-
o substanţă intermediară constituită în cea mai mare parte din impurităţi care se
prezintă în mod frecvent sub formă vitroasă (sticloasă).

2.5.3.3. Proprietăţi de baza ale materialelor refractare ceramice

2.5.3.3.1 Proprietăţi fizice ale materialelor refractare

Între proprietăţile fizice ale materialelor refractare ceramice se numără:

 porozitatea şi densitatea
 permeabilitatea faţă de gaze
 căldura specifică
 conductivitatea termică
 difuzivitatea termică
 conductivitatea electrică
 dilatarea termică

a) Porozitatea şi densitatea

Porozitatea şi densitatea sunt invers proporţionale: cu cât porozitatea “P” este mai
mare cu atât densitatea “ρ” este mai mică.
Porozitatea se exprimă în procente.
Densitatea poate fi aparentă şi reală.
Densitatea aparentă, ρap, reprezintă raportul dintre masa produsului, M, şi volumul său
total, Vt:

ρ ap = M V [kg/m3] (2)
a

Densitatea reală, ρr, este raportul dintre masa produsului şi volumul efectiv de
material, Vr, (fără pori):
ρr = M V [kg/m3] (3)
r

Densitatea aparentă se utilizează la calculul de rezistenţă al agregatului termic (boltă,

pereţi, fundaţie).

Porozitatea poate fi:

 aparentă: cuprinde porii care comunică cu atmosfera, Pa
 închisă: cuprinde porii izolaţi în interiorul produsului, Pi
 reală (totală): cuprinde toţi porii incluşi în produsul refractar, Pt
Pt = Pa + Pi (4)

O porozitate mare a piesei refractare măreşte permeabilitatea faţă de gaze şi reduce

rezistenţa mecanică şi rezistenţa faţă de zguri.

4
Produsele refractare normale care se utilizează pentru vatra, bolta şi pereţii
agregatelor termice metalurgice trebuie să aibă o compactitate cât mai mare, adică
porozitate mică, iar materialele termoizolante – porozitate cât mai mare.
Densitatea aparentă se determină prin dezlocuirea apei sau mercurului de către proba
saturată cu apă. Măsurarea absorbţiei razelor X sau radiaţiei γ permite de asemenea o
determinare curentă a densităţii sau porozităţii.
Porozitatea se calculează cu relaţia:
ρ r − ρ ap
Pt = ⋅ 100 [%] (5)
ρr
Porozitatea aparentă se determină prin produsul:
Pa = C a ⋅ ρ ap (6)
Ca: este capacitatea de absorbţie a apei.
În general porozitatea pieselor refractare se situează între 20% şi 30%. Prin unele
tehnologii speciale ea poate fi adusă la 40%, iar în cazul produselor termoizolante la
75%. Odată cu creşterea porozităţii însă, scade rezistenţa mecanică a produsului
refractar. Porozitatea poate fi micşorată la valori de 12…16%, această scădere fiind
însoţită de o puternică scădere a rezistenţei la şocuri termice.
Porozitatea exercită o influenţă puternică asupra altor proprietăţi ale materialelor
refractare. Deşi nu se pot stabili de multe ori corelaţii clare din cauza suprapunerii
unui număr mare de efecte, se poate arăta că:
- atunci când porozitatea creşte rezistenţa mecanică scade, la început încet, apoi tot
mai repede
- rezistenţa la deformare sub sarcină descreşte în mod asemănător
- conductivitatea termică scade de asemenea cu creşterea porozităţii
- permeabilitatea creşte cu creşterea porozităţii depinzând de asemenea de mărimea şi
forma porilor
- dilatarea termică depinde de asemenea de porozitate: când porozitatea creşte
coeficientul de dilatare scade
În timp ce conductivitatea termică este foarte strâns legată de porozitate, corelaţia cu
celelalte caracteristici devine din ce în ce mai mică pe măsură ce porozitatea creşte.
In tabelul 25.26 sunt prezente valorile densitătii aparente şi reale precum şi
porozitatea pentru unele piese din materiale ceramice refractare.

Tabelul 25.26: Densitatea si porozitatea unor materiale refractare

Densitatea [kg/m3] Porozitatea [%
Materialul refractar aparentă ρa reală ρr
Piese refractare din 1800…2000 2600 28…30
şamotă
Piese refractare silico- 1800…2300 2600…3000 9…13
aluminoase
Piese refractare silica 1800…1950 2320…2400 18…24
Piese refractare 2600…3000 3500…3700 24…30
magnezitice
Piese refractare cromo- 2700…3100 3700…3900 16…20
magnezitice
Piese refractare cromitice 3200…3400 3900…4100 8…10
Piese refractare din şamotă 1250…1270 1310…1320 30…75
uşoară
Piese refractare din şamotă 800…840 920…950 30…75
ultrauşoară

5
 b) Permeabilitatea la gaze

Permeabilitatea la gaze este proprietatea unui corp solid de a se lăsa traversat de un

gaz sub influenţa unei diferenţe de presiune. Ea depinde de valoarea porozităţii
aparente: cu cât această valoare este mai mare cu atât trec prin piesa refractară mai
mulţi pori de pe o suprafaţă pe cealaltă.
Permeabilitatea la gaze se poate determina cu un aparat standardizat.
Se recomandă să se folosească pentru toate agregatele termice de încălzire produse
compacte cu permeabilitate mai mică la gaze. Acest lucru devine şi mai important în
cazul agregatelor termice în care există metal în stare lichidă; în acest caz metalul şi
zgura degajă gaze, care, fiind sub presiune mare, pătrund prin porii izolaţiei refractare
deschizând drum zgurii şi metalului topit, din care cauză uneori se produc avarii
serioase.
Pe baza legii lui Poiseuille, Caraman determină ca indicator pentru analiza
permeabilităţii la gaze “suprafaţa specifică” (Ss):

1 pt3
S s = 14 ⋅ ⋅ [cm2] (7)
K ⋅ν (1 − pt )2
pt: porozitatea totală
K: permeabilitatea, determinată experimental cu :
V ⋅δ
K= (8)
A ⋅τ ⋅ p
V: volumul de aer care trece prin probă (determinat experimental)
δ: grosimea probei
A: secţiunea probei
τ: durata determinării experimentale
p: presiunea de lucru
ν: vâscozitatea cinematică

Când temperatura creşte, permeabilitatea la gaze scade, ceea ce se explică prin

creşterea vâscozităţii gazelor cu temperatura.
Asupra determinării permeabilităţii o mare influenţă o au fisurile foarte fine care apar
în materialul refractar.
Permeabilitatea la gaze este influenţată de un mare număr de factori din cursul
procesului de fabricaţie al produsului refractar astfel:
- permeabilitatea scade când creşte presiunea de fasonare (în cazul produselor
fasonate) şi conţinutul de liant.
- de asemenea, permeabilitatea creşte foarte mult când granulaţia devine mare, chiar
dacă porozitatea rămâne mică
- diferenţele de dilatare ale diferiţilor constituenţi ai produsului refractar duc la
formarea de fisuri foarte fine şi deci la creşterea permeabilităţii

În timpul procesului de ardere al produsului refractar numărul de pori scade iar

dimensiunea lor medie creşte.
Suprafaţa unui produs refractar fasonat este mai puţin permeabilă decât miezul său.

Permeabilitatea faţă de gaze este o proprietate importantă pentru aprecierea calităţii

unor elemente constructive ale agregatelor termice cum ar fi muflele, capsule

6
protectoare, teci ale termocuplelor. În cazul acestor elemente constructive ale
agregatului etanşeitatea faţă de atmosfera de lucru are o importanţă decisivă.

c) Căldura specifică

Căldura specifică este cantitatea de căldură necesară pentru a ridica cu 1oC (sau 1K)
temperatura unităţii de masă dintr-un material. Este o mărime foarte importantă în
cazul produselor refractare şi termoizolante, fiind utilă în special în cazul agregatelor
termice cu funcţionare discontinuă (intermitentă). Valorile căldurilor specifice pentru
majoritatea materialelor refractare sunt tabelate sau pot fi determinate experimental
prin metoda calorimetrică. Unitatea folosită în SI: kJ /kg.K.
În figura 25.66 este prezentată variaţia cu temperatura a căldurii specifice pentru
unele grupe de materiale refractare ceramice.
1,3

1,2
caldura specifica, kJ/kgK

1,1

0,9 magnezita
silica
samota
cromit
0,8

0,7
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
temperatura, C

Figura 25.66: Variaţia căldurii specifice cu temperatura pentru materialele refractare

magnezitice, silica, şamote şi cromitice

Determinarea căldurii specifice reale pe baza căldurii specifice medii se poate face
grafic (figura 25.67) pornind de la curbele de tipul celor prezentate în figura 25.1.

Figura 25.67: Determinarea grafică a căldurii specifice reale pe baza căldurii specifice
medii

7
Valorile căldurii specifice determinate din tabele sau grafic sunt în general suficiente
pentru calculele referitore la pierderile de căldură prin acumulare în izolaţia refractară,
bilanţuri termice, schimbătoare de căldură. Modificările compoziţiilor chimice nu
influenţează decât în mică măsură valoarea căldurii specifice a produsului refractar.
Căldura specifică creşte sensibil în apropierea punctelor de topire a componentelor
produsului refractar sau izolator.
Prin “căldură de transformare” sau “căldură de topire” se înţelege cantitatea de
căldură necesară pentru o schimbare a structurii reticulare. Această cantitate de
căldură scade dacă materialul este foarte fin măcinat, în special atunci când este vorba
de fenomene de transformare.

d) Conductivitatea termică

Conductivitatea termică reprezintă cantitatea de căldură transmisă liniar printr-

un corp cu grosimea egală cu unitatea, într-un interval de timp unitar, la o diferenţă de
temperatură de 1K. Unitatea pentru conductivitatea termică (λ) este J/m.h.K sau
W/m.K.
Căldura transmisă prin conducţie printr-un perete plan se poate determina cu:
λ
Q= (θ 1 − θ 2 ) ⋅ S ⋅ τ c (9)
δp
de unde conductivitatea termică este:
Q ⋅δ p
λ= (10)
(θ 1 − θ 2 ) ⋅ S ⋅ τ
δp: grosimea peretelui
θ1: temperatura suprafeţei calde a peretelui
θ2: temperatura suprafeţei reci a peretelui
τc: timpul de transmitere a căldurii prin conducţie

Conductivitatea termică depinde de natura materialului şi de starea produsului

refractar, de porozitate şi de temperatură.
Variaţia lui λ cu temperatura se poate exprima cu o relaţie de forma:
λ = λ0 ± b ⋅ θ (11)

λ0: conductivitatea termică la 0oC

θ: temperatura, oC

In tabelul 25.27 sunt redate relaţiile de calcul evaluativ pentru conductivităţile

termice şi căldurile specifice ale unor grupe de produse ceramice refractare
Rolul izolaţiei refractare constă fie în menţinerea temperaturii din spaţiul de
lucru al agregatului termic (de a ceda în exterior cât mai puţină căldură) fie în a
asigura transmiterea maximă a căldurii cum se întâmplă în cazul încălzirii indirecte.
Transmiterea căldurii de la o zonă cu temperatură mai ridicată la una cu
temperatură mai scăzută se poate face prin conducţie, convecţie sau radiaţie. La
corpurile eterogene şi poroase aceste trei fenomene se suprapun. Transmiterea
căldurii, în interiorul unei piese refractare fasonate, prin convecţie poate fi neglijată
din cauza dimensiunilor reduse a porilor. La temperaturi reduse va predomina deci
conducţia termică, dar la temperaturi ridicate (peste 700oC) predomină radiaţia.

8
Tabelul 25.27: Densitatea, conductivitatea termică şi căldura specifică pentru unele produse
refractare şi termoizolante funcţie de temperatura de lucru [(θm) temperatura medie]
Densitatea, ρ Conductivitatea termică, Căldura specifică, c,
Materialul [kg/dm3] λ, [W/m K] [kJ/Kg K]
Şamotă densă, fasonată 1,8 … 1,9 0,84+0,00058. θm 0,88+0,0023. θm
Şamotă cu adaosuri 0,95 0,28+0,00023. θm 0,86+0,0025. θm
Şamotă uşoară 0,6 0,10+0,000145. θm 0,86+0,0023. θm
termoizolantă
Şamotă ultrauşoară 0,35…0,40 0,093+0,000162. θm 0,86+0,0023. θm
termoizolantă
Silica fasonată 1,9…2,05 0,93+0,00070. θm 0,8+0,0002. θm
Magnezita fasonată 2,5…2,8 4,65-0,0017. θm 1,05+0,00029. θm
Cromomagnezita fasonată 2,75…3,85 2,75-0,000767. θm 0,7+0,0056. θm
Cromit piese fasonate 3,0…3,2 1,28+0,00023. θm 0,8+0,00029. θm
Silimanit piese 2,2…2,4 1,69-0,00023. θm 0,8+0,00028. θm
prefabricate
Corindon piese 2,3…2,6 2,09+0,00019. θm 0,80+0,00042. θm
prefabricate
Zirconiu piese prefabricate 3,3 1,30+0,00064. θm 0,54-0,00013. θm
Carborund piese 2,3…2,6 21-00,11. θm 0,96+0,000146. θm
prefabricate
Grafit prefabricate 1,6 163-0,041. θm 0,8
Diatomit (piese fasonate) 0,5…0,6 0,113+0,00023. θm 0,6

Practic este imposibil să se separe conducţia de radiaţia internă, şi deci

coeficientul de conductivitate termică înglobează toate formele de transmitere internă
a căldurii în materialul refractar.
Transmiterea căldurii prin cristale este o proprietate a materiei, fenomenul fiind
dependent de structura materialului. În cazul unor deranjamente reticulare, datorate de
exemplu unor impurităţi într-o soluţie solidă sau formării de reţele complexe, valoarea
conductivităţii termice scade.
La temperaturi ridicate, în interiorul porilor materialului refractar, căldura se
transmite prin radiaţie, astfel că în lipsa porilor corpul respectiv poate constitui un
foarte bun izolator termic. La un acelaşi volum total al porilor transmisia căldurii prin
radiaţie internă este mai intensă în cazul porilor de dimensiuni mari decât în cel al
porilor de dimensiuni mici, acest lucru putând fi explicat pe baza lungimii radiaţiei
medii. Se poate deci obţine o izolaţie termică avansată dacă diametrul porilor
corespunde lungimii medii a radiaţiei termice. În figura 25.68 este prezentată corelaţia
dintre conductivitatea termică şi porozitate pentru cazul produselor refractare silico-
aluminoase.
Conductivitatea termică suferă influenţa a numeroşi factori, cum ar fi:
- conductivitatea termică a masei de bază,
- configuraţia şi repartiţia suprafeţelor cristaline,
- prezenţa de fază lichidă sau amorfă.
- cel mai mult este influenţată conductivitatea termică de porozitate, de
mărimea şi forma porilor.
- între temperatura ambiantă şi temperatura de 650oC a produsului
refractar transmiterea căldurii este micşorată de prezenţa porilor;
- la temperaturi de peste 750oC porii mai mari de 1mm încep să
transmită cantităţi mari de căldură prin radiaţie şi din acest motiv conductivitatea
termică creşte mai repede la cărămizile cu pori mari

9
 1,2

conductivitatea termica, W/mk

1 1
porozitate silico-
0,8 aluminoase
0,65
0,6

0,4 0,4

0,2 0,2
0,1
0
100 75 50 25 0
porozitate totala, P%

Figura 25.68: Corelaţia dintre conductivitatea termică (λ) şi porozitatea totală a

produselor refractare silico-aluminoase

Figura 25.69 prezintă curbele de variaţie a conductivităţii termice cu

temperatura pentru principalele grupe de produse refractare ceramice.
Produsele refractare magnezitice şi cele cu conţinut ridicat de alumină au până
la temperatura de 700…750oC conductivitate termică mare. Produsele refractare
zirconice, topite şi stabilizate, se caracterizează printr-o conductivitate termică foarte
mică (izolaţie foarte bună).

λ
[W/mK]
100
samotausoara
samota
cromo-magnezita
magnezita
grafit
Conductivitatea termica

10

0,1 θo
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 , C
temperatura

Figura 25.69: Conductivitatea termică pentru unele grupe de materiale refractare

Trebuie reamintit că nu se poate obţine o izolaţie termică la temperaturi

ridicate (peste 750oC) decât cu produse refractare compacte în timp ce la
temperaturi scăzute izolaţia termică optimă se obţine cu produse refractare
(termoizolante) cu porozitate ridicată.

e) Emisivitatea termică
Emisivitatea termică a produselor refractare depinde de material şi de starea
suprafeţei. Se poate considera că produsele refractare sunt materiale cenuşii, puterea
de emisie atingând 75÷85% din cea a corpului negru.

10
 Acţiunea elementelor străine, cum ar fi oxizii de fier şi zgurile, modifică
compoziţia şi structura fizică a suprafeţelor atunci când straturile superficiale includ
oxizi de fier. Atmosfera agregatului termic exercită o influenţă extrem de puternică
asupra emisivităţii şi asupra puterii de reflexie.

f) Difuzivitatea termică

Difuzivitatea termică, a, este definită prin relaţia:

λ
a= [m2/h] (12)
c⋅ρ
c: căldura specifică, kJ /kgK

Difuzivitatea termică este unul din factorii principali care influenţează

stabilitatea produsului refractar. Cu cât valoarea lui “a” este mai mică, cu atât
stabilitatea termică este mai redusă.
În timp ce măsurarea conductivităţii termice corespunde unui fenomen
staţionar, măsurarea difuzivităţii corespunde unui flux variabil de căldură.

g) Dilatarea termică

Coeficientul de dilatare termică liniară (α) reprezintă modificarea reversibilă a

lungimii la o variaţie cu 1 grad a temperaturii. El influenţează în mare măsură
stabilitatea produsului refractar. Nu toate produsele refractare se dilată uniform, ceea
ce se explică prin transformările interioare de fază. Trebuie să se facă o distincţie între
coeficientul mediu de dilatare (de exemplu de la 20 la 1000oC) şi coeficientul real de
dilatare (de exemplu la 800oC). Dilatarea termică este determinată de structura
materialului.
În cazul materialelor refractare obişnuite variaţia reversibilă a lungimii
încetează la temperaturi variind între 1400 şi 1700oC. Peste aceste temperaturi
predomină variaţiile ireversibile de lungime care se datorează contracţiei de
sinterizare, înmuierii, umflării prin volatilizarea parţială a unui constituent.
Transformările în structură provoacă modificări bruşte ale coeficientului de dilatare,
astfel încât pe baza curbelor de dilatare se pot face deducţii în privinţa compoziţiei
mineralogice a produsului refractar.
Sensibilitatea la gradienţi foarte mari de temperatură se situează în domeniul
300-900oC. În general, abia peste 900oC produsul refractar poate compensa prin
deformare plastică tensiunile termice interioare.
Sensibilitatea la astfel de şocuri termice este cu atât mai mare cu cât dilatarea,
(inclusiv transformările eventuale) este şi ea mai mare.
Cunoaşterea coeficientului de dilatare este importantă pentru calculul rosturilor
de dilatare; în cazul când aceste rosturi sunt prea mici are loc o distrugere prematură a
izolaţiei termice sau a altor părţi constructive ale agregatului termic (de exemplu
mantaua, grinzile, ancorele) ca urmare a tensiunilor care se produc. De cele mai multe
ori pentru calculul rosturilor de dilatare se ia în considerare jumătate din dilatarea
termică până la temperatura de utilizare.
În tabelul 25.28 sunt prezentate câteva valori privind coeficienţii de dilatare
termică pentru principalele grupe de materiale refractare.

11
Tabelul 25.28: Coeficientul de dilatare termică la unele grupe de materiale refractare
Constanţa αx106 αx106
Materialul dimensiunilor 25-1200oC 300-700oC
până la oC
1550 10 – 13 80 – 100
Silicioase
Silico- 1200 -1300 4,5 – 5,3 8 – 20
aluminoase
Magnezitice 1500 14,7 18,0
Forsteritice 1500 12,5 14
Cromitice 1500 8 – 10 10 – 12,5
SiC Peste 1700 4,5 4,8
ZrO2 1600 5,0 8,7

h) Conductivitatea electrică

Conductivitatea electrică (sau rezistivitatea) se măsoară în Ω/cm3 sau Ω.m/mm2.

La temperatura ambiantă toate produsele refractare (cu excepţia celor carbonice
sau carborundice) au conductivitate electrică slabă, sunt rele conducătoare de
electricitate. Pe măsura ce temperatura creşte către 1000oC sau mai mult, rezistivitatea
produselor refractare scade de la ordinul de mărime 105 Ω/cm3 la ordinul 102 iar la
cromit chiar 101 Ω/cm3. Acest fenomen se explică prin mărirea compactităţii
materialului din cauza dilataţiei, prin formarea de faze lichide (care au rol de
electrolit) şi prin excitaţia termică a moleculelor şi atomilor substanţei.
Legătura dintre rezistenţa electrică a materialelor refractare şi temperatura acestora
se poate exprima prin relaţia Rash-Heinrich:
b
lg R = +C (13)
T
R: rezistenţa electrică, Ω⋅mm2/m
T: temperatura în K
b, C : parametri de material (constante)

În figura 25.70 este prezentată valoarea funcţiei lgR în raport cu temperatura

materialului.
Elementele străine şi în special diverşi compuşi de fier au o puternică influenţă
asupra conductivităţii electrice.
Schimbarea bruscă a conductivităţii electrice în jurul valorii de 1000oC la
produsele magnezitice se datorează conţinutului de Fe2O3, pentru că începând de la
această temperatură apar cantităţi importante de ferite de magneziu care devin solubile
şi îşi măresc conductivitatea electrică.
Teoretic, măsurarea rezistenţei electrice ar fi simplă, dar în realitate sunt
posibile o serie de erori din cauza rezistenţei de contact. În cazul când se contează pe
o anumită fază lichidă este indicat ca măsurarea să se facă cu ajutorul curentului
alternativ.

12
 lgR
10

8 samota
7
silica
magnezita
6

0
100 600 800 1000 1200 1400 1600
temperatura, C

Figura 25.70: Corelaţia dintre rezistenţa electrică şi temperatură

Conductivitatea electrică şi dependenţa ei de temperatură joacă un rol important la
izolarea cuptoarelor electrice, în special în ceea ce priveşte izolaţia termică folosită
pentru rezistenţele de încălzire.

2.5.3.3.2 Proprietăţi tehnologice ale materialelor refractare

Între proprietăţile tehnologice ale materialelor refractare se numără:

 Refractaritatea
 Rezistenţa mecanică la temperatură ambiantă
 Rezistenţa la deformare sub sarcină la temperaturi înaltă
 Variaţia volumului la încălziri repetate
 Rezistenţa la şoc termic (stabilitatea termică)
 Rezistenţa la abraziune
 Rezistenţa la atacul zgurilor
 Rezistenţa la influenţa atmosferei cuptorului.

a) Refractaritatea

Refractaritatea (rezistenţa piroscopică) este proprietatea unui material de a se

opune trecerii lui în stare plastică sau fluidă la temperaturi peste 1500oC (după unele
standarde 1580oC). Valoarea limitei de temperatură este convenţională.
Refractaritatea se determină cu ajutorul unor conuri înclinate, denumite “conuri
piroscopice” sau “conuri Seger”, executate din materialul refractar respectiv, conuri a
căror vârf se înclină pe măsură ce temperatura creşte.

Deoarece între începutul înclinării şi topirea totală a conului există o diferenţă

de temperatură (care în unele cazuri poate ajunge până la câteva sute de grade)
s-a convenit ca “rezistenţa piroscopică” sau “temperatura de înmuiere” să se

13
 refere la temperatura la care vârful conului atinge planul orizontal pe care este
aşezat. Această încovoiere nu este o topire ci doar o înmuiere care este în
funcţie de cantitatea şi de vâscozitatea fazei lichide apărute în materialul
refractar.

Trebuie să se evite deci, în cazul materialelor refractare ceramice, termenul

“topire” sau “punct de topire” şi să se folosească cel de “refractaritate” sau
“rezistenţă piroscopică”.
Rezistenţa piroscopică nu are o semnificaţie fizică ea reprezentând doar o
semnificaţie tehnică limitată. Ea nu corespunde nici cu temperatura de topire
completă nici cu temperatura pentru o anumită vîscozitate şi cu atât mai puţin cu
temperatura maximă de utilizare a materialului respectiv.
De exemplu, produsele refractare silica şi produsele din caolin au aceiaşi
refractaritate, însă în timp ce primele se por utiliza până în apropierea temperaturii de
înmuiere, celelalte nu se pot folosi decât până la temperaturi mai mici cu câteva sute
de grade. Diferenţa este şi mai mare în cazul cărămizilor magnezitice şi cromitice a
căror refractaritate depăşeşte 2000oC, dar care, în cazul anumitor compoziţii chimice
se înmoaie la temperatura de 1500oC.
Pentru produsele refractare silico-aluminoase refractaritatea reprezintă o indicaţie
aproximativă asupra cantităţii de fondanţi din compoziţie (şi într-o anumită măsură
chiar asupra compoziţiei chimice).
b) Rezistenţa mecanică la temperatura ambiantă

Rezistenţa la compresiune, rezistenţa la încovoiere, rezistenţa la torsiune,

rezistenţa la tracţiune şi modulii corespunzători cum ar fi modulul de elasticitate şi
modulul de torsiune sunt proprietăţi mecanice care caracterizează comportarea unui
material refractar sub sarcină la temperatura ambiantă.
O influenţă importantă asupra rezistenţei mecanice la temperatura ambiantă o
are abraziunea produselor refractare care are loc în timpul transportului sau în timpul
deplasării încărcăturii metalice în spaţiul de lucru al agregatului termic.
Valorile rezistenţei mecanice la temperatura ambiantă depind mult de durata de
aplicare a sarcinii; astfel, atunci când durata creşte de la 10-2s la 105s rezistenţa scade
la o treime. În consecinţă, un produs refractar poate suporta un timp scurt o sarcină
mult mai mare decât cea din încercările obişnuite, pe când dacă sarcina este aplicată
un timp foarte lung, are loc o slăbire lentă numită fluaj care se poate observa nu numai
la temperaturi ridicate, ci chiar şi la temperatura ambiantă. De exemplu, o bară din
material ceramic sau refractar, încastrată sau sprijinită la un capăt, fără a fi supusă
unei sarcini exterioare se încovoie încet, în timp, în câteva luni sau câţiva ani.
Studiile efectului unor sarcini alternative asupra unor produse refractare sunt
rare şi se efectuează în cazuri speciale. Prin analogie cu materialele metalice se
apreciază că se poate determina o rezistenţă la oboseală sub sarcină alternativă, însă
rezultatele nu sunt concludente.
Rezistenţa la compresiune la rece se determină prin metode de laborator.
Procesul de rupere în cazul compresiunii este puternic influenţat de raportul
dintre înălţimea şi secţiunea piesei refractare. Când valoarea acestui raport creşte,
panta suprafeţelor de alunecare devine mai mare şi rezistenţa mecanică scade
(figura 25.71).

14
 Valoarea relativa a rezistentei la
3

compresiune (cub=1)
2,5 2,5
2

1,5
1,4
1 1
0,8 0,75
0,5

0
0 0,5 1 1,5 2
Raportul h/a

Figura 25.71: Relaţia dintre rezistenţa la compresiune şi dimensiunile produsului (h:

înălţimea; a: latura secţiunii)

Pe de altă parte, rezistenţa la compresiune creşte dacă se aplică o presiune pe

suprafeţele laterale şi se trece în cele din urmă de la o rupere netă la o deformare
plastică.
Rezistenţa mecanică este influenţată de:
 temperatura şi durata de ardere a produsului refractar
 conţinutul de fondanţi
 porozitate şi granulometrie
Valorile rezistenţei la compresiune sunt în general suficient de mari pentru utilizările
curente ale acestora. Pentru transport sau pentru anumite solicitări suplimentare se
cere să se facă precizări privind valorile rezistenţei minime.

Rezistenţa la încovoiere este influenţată de aceiaşi factori ca şi rezistenţa la

compresiune. Totuşi, nu se poate stabili un paralelism riguros, deoarece modificările
structurale au un efect când mai puternic (configuraţia porilor) când mai slab
(granulometria). Defectele provenite de la procesul de presare şi fisurile de la ardere
(aferente tehnologiei de fabricaţie a produselor refractare fasonate) micşorează mult
rezistenţa la încovoiere. Prin studii statistice, s-a stabilit o relaţie între rezistenţa la
compresiune şi rezistenţa la încovoiere: în cazul rezistenţelor mici, valorile rezistenţei
la compresiune şi cele ale rezistenţei la încovoiere sunt aproximativ aceleaşi, însă trec
repede de la un raport 7 la 1 (figura 25.72).
Rezistenţa la tracţiune a corpurilor ceramice (şi deci a produselor refractare
fasonate) nu poate fi determinată decât foarte imprecis. Este foarte greu să se realizeze
o aplicare precisă a sarcinii iar neregularităţile secţiuni supuse la încercare duc la
dispersie pronunţată a rezultatelor. Deoarece rezistenţa la tracţiune este strâns legată
de rezistenţa la încovoiere, ea nu este folosită de fapt decât pentru a caracteriza
produsele pe bază de oxizi, foarte refractare şi macroscopic omogene.
Rezistenţa la torsiune permite să se determine printr-o metodă simplă domeniul
de elasticitate şi de plasticitate al produsului refractar în cazul aplicării unei sarcini.
Valorile rezistenţei la torsiune evoluează aproape paralel cu rezistenţa la şoc termic şi
permite să se aprecieze dacă măsurile luate pentru îmbunătăţirea rezistenţei la şoc
termic au fost sau nu eficiente.

15
 1200

Rezistenta la compresiune, daN/cm2

1000

800

600

400

200

0
0 40 80 120 160 200 240
Rezistenta la incovoiere, daN/cm2

Rc=Rî super-aluminoase
silico-aluminoase bazice

Figura 25.72: Corelaţia dintre rezistenţa la încovoiere şi rezistenţa la compresiune

c) Rezistenţa la deformare sub sarcină la temperaturi înalte

Produsele refractare sunt supuse în timpul utilizării, în majoritatea cazurilor, la

compresiune la temperaturi înalte.
Prin încălzire, rezistenţa unor materiale refractare se măreşte. De exemplu,
produsele din şamotă au rezistenţă maximă la temperatura de 1000–1100oC iar
cărămizile din silica aproape la 1800oC. Această creştere a rezistenţei se explică prin
apariţia unor mase vitroase (sticloase) foarte tenace la aceste temperaturi, dar pe
măsură ce creşterea temperaturii continuă, aceasta se lichefiază şi rezistenţa scade
foarte mult.
Produsele refractare se încearcă la deformare sub sarcină la temperaturi înalte prin
metode de laborator standardizate.

Rezistenţa produselor refractare la deformare sub sarcină la temperaturi înalte depinde

de următorii factori:
- natura materialului: determină faptul dacă se formează sau nu reţea cristalină; de
exemplu, temperatura joasă a începutului şi sfârşitului de înmuiere a produselor
magnezitice se explică prin faptul că, cristalele nu formează reţea cristalină ci sunt
legate între ele prin substanţe mai uşor fuzibile decât MgO.
- compactitatea materialelor refractare: cu cât compactitatea este mai mare cu atât
rezistenţa sa este mai mare
- cantitatea de adaosuri: (lianţi, fondanţi); cu cât materialul conţine mai mult
fondant cu atât rezistenţa lui este mai mică
- calitatea arderii: un material prost ars se contractă mai mult iar cărămizile silica se
dilată mai mult

16
Produsele refractare din materialele constituite din cristale şi dintr-o fază lichidă sau
vitroasă se încovoie în primul rând în funcţie de cantitatea şi proprietăţile fizice ale
acestor faze, adică la o temperatură mult mai joasă decât temperatura materialelor
pure. La temperaturi înalte aceste amestecuri de cristale şi fază lichidă pot fi
considerate pseudoplastice. Abia după ce se depăşeşte o anumită sarcină apare o
deformare plastică a cărei mărime depinde de valoarea sarcinii şi durata de aplicare.
Când se ridică temperatura, deformarea plastică se transformă progresiv în deformare
vâscoasă.
Figura 25.73 reprezintă grafic zonele referitoare la diferite etape de comportare a
materialului refractar sub sarcină la temperaturi înalte.
Curbele se referă la: începutul de înmuiere t0 cca. 0,0001%/oră
deformare vizibilă tv : 1%/h
înmuiere rapidă tr: 60%/h
şi la deformarea care are loc la creşterea obişnuită a sarcinii în timpul
determinării rezistenţei la compresiune sau tracţiune.

Figura 25.73: Rezistenţa la compresiune şi fluajul funcţie de temperatură

t0 – începutul de înmuiere: cca. 0,0001% /h
tv – deformare vizibilă: 1% /h
tr – înmuiere rapidă: 60% /h

Aplicarea unei sarcini de valoare mare conduce, în anumite condiţii de

temperatură, la o ruptură clară, în timp ce o sarcină de valoare mai mică are ca efect o
deformare plastică (cum ar fi de exemplu în cazul matriţării la rece a oţelului).
Rezistenţa la cald este influenţată de porozitate (numărul şi forma porilor). În
pori ajung concentrări de tensiuni concurente care pot duce la formarea unor fisuri
locale sau la o deformare plastico-vâscoasă locală.
Când creşte temperatura unei epruvete din material ceramic refractar aflată sub
sarcină se pot observa următoarele fenomene:
- dilatare: funcţie de coeficientul de dilatare al materialului
- contracţie: în toate direcţiile ca urmare a scurgerii fazei vitroase sau a
efectului tensiunilor superficiale în cazul unei topiri parţiale
- deformare: în direcţia exercitării presiunii

17
 - bombarea epruvetei perpendicular pe direcţia de acţiune a forţei
datorită fluajului provocat de o proporţie suficient de mare de substanţă vâscoasă.

Este prea greu să se caracterizeze cu precizie fenomenul de înmuiere sub sarcină

din cauza legăturilor care există între deformare, pe de o parte, sarcină şi timp pe de
altă parte. Nici efectuarea determinărilor nu este simplă, ea fiind adesea cauza unor
erori mari. Pe baza a numeroase consideraţii teoretice şi prin interpretarea mai multor
rezultate experimentale, s-a încercat să se stabilească un anumit sistem şi să se
simplifice astfel metodele de determinare. Cele mai multe relaţii au ca punct de
plecare ecuaţiile lui Maxwell referitore la comportarea elastică şi vâscoasă.
Deformarea poate fi împărţită în 3 fenomene parţiale:

D=
F
E
( n
)
+ k1 ⋅ F ⋅ 1 − e −⋅λt + k 2 ⋅ F m ⋅ t (14)
deformare deformare elastico- deformare pseudo-
elastică vâscoasă vâscoasă

D: deformarea
F: sarcina aplicată probei
k1, k2: coeficienţi
t: timpul de acţiune al sarcinii
E: modulul Young

Primul termen reprezintă deformarea elastică instantanee, ca urmare a aplicării

sau suprimării sarcinii; al doilea termen este deformarea reversibilă care se produce în
primele ore; al treilea termen reprezintă deformarea ireversibilă provocată de sarcină
(exponenţii n şi m arată că este vorba de fenomene pseudovâscoase şi că valorile
găsite nu sunt decât aproximative). În cele mai multe cazuri de utilizare a produselor
refractare contează în primul rând al treilea termen a cărui importanţă este
predominantă.

d) Variaţia volumului la încălziri repetate (contracţia ulterioară)

Când produsele refractare sunt încălzite de repetate ori se observă o variaţie a

volumului şi o anumită micşorare a lui cu excepţia produselor refractare silicioase al
căror volum creşte. Această variaţie se datorează arderii suplimentare (sinterizării) din
care cauză au loc procese suplimentare de recristalizare şi modificare a compoziţiei
fazelor.
Variaţia volumului, care nu trebuie să depăşească 1%, se determină prin
încălzirea câtorva produse dintr-un lot la temperatură mai înaltă decât temperatura de
ardere corespunzătoare procesului de fabricaţie al acestor produse. Măsurarea
dimensiunilor produsului înainte şi după arderea suplimentară indică mărimea
contracţiei sau a dilatării. O contracţie prea mare este dăunătoare, deoarece rosturile
izolaţiei termice se vor mări, ceea ce face ca etanşeitatea agregatului termic să se
reducă iar unele elemente constructive (de exemplu bolţile) se pot distruge.

18
 De obicei, chiar şi în lipsa unor fenomene de coroziune, un material refractar
suferă la temperaturi ridicate o contracţie ca urmare a unei recristalizări şi a efectului
vitrificării fazei lichide.
Transformări, cum sunt cele ale cuarţului, sau reacţii ca cele din produsele
cromo-magnezitice, provoacă o dilatare care de multe ori compensează sau chiar
depăşeşte contracţia datorată fenomenelor de sinterizare. În afară de acesta,
numeroase produse silico-aluminoase sau produse bogate în alumină au şi o tendinţă
de dilatare la temperatură ridicată. Aceasta din urmă, corespunde unui fenomen încă
puţin clarificat care însoţeşte formarea mulitului.

e) Rezistenţa la şoc termic

Rezistenţa la şoc termic este capacitatea materialelor refractare de a rezista la

variaţii bruşte de temperatură.
Indicele de stabilitate termică, Kr, se poate defini cu relaţia:

l ⋅λ
Kr = k ⋅ (15)
β ⋅c⋅ ρ

k: coeficient de proporţionalitate
l: alungirea elastică maximă
β: coeficient de dilatare termică în volum, K-1
c: căldura specifică, kJ /kgK
ρ: densitatea materialului, kg/m3

Din cauză că determinarea lui “l” este foarte complicată ( produsele refractare
nu sunt o masă compactă, ci poroasă) aplicarea relaţiei (15) este dificilă şi de aceea se
utilizează metoda comparaţiei, bazată pe ciclurile de şoc termic (răcire în apă sau în
aer). Determinarea se face prin metode de laborator standardizate.
Stabilitatea produsului refractar depinde de porozitatea materialului, de liantul
folosit şi de forma produsului.
O sensibilitate mare la diferenţe de temperatură se manifestă prin fisurarea
produsului iar una mai mică prin exfoliere.

Deteriorările produselor se pot atribui următoarelor cauze:

1. Influenţe termice: mărimea şi rapiditatea variaţiilor de temperatură precum
şi nivelul de temperatură la care au loc acestea; efectul acestor variaţii asupra produsului
refractar depinde de mărimea şi constanţa coeficientului de dilatare, de proprietăţile
elastice şi plastice şi de conductivitatea termică.
2. Influenţe mecanice: tensiuni termice locale inegale sau excesive
provocate de dilatarea termică sau de contracţia izolaţiei refractare, desprinderi şi
căderi de depuneri care antrenează cu ele o parte din materialul refractar. Atunci când
rosturile de dilatare sunt mici tensiunile acţionează cu mai multă intensitate în direcţia
suprafeţei calde; în acest sens o fasonare potrivită sau o elasticitate şi o rezistenţă
mecanică suficient de bune sunt favorabile pentru produsul refractar.
3. Modificări de structură care conduc la dilatare sau la contracţie
4. Absorbirea de elemente străine faţă de compoziţia normala a
materialului refractar

19
 Ecuaţia generală pentru calculul şocului termic este:
σ ⋅ (1 − ν )
T1 − T2 = r [K] (16)
E ⋅α
T1: temperatura iniţială a probei, K
T2: temperatura finală a probei, K
σr: rezistenţa la rupere a materialului, N/mm2
E: modulul de elasticitate, N/mm2
ν: coeficientul lui Poisson
În timpul răcirii unei piese din material refractar intervin tensiuni de forfecare
sau de tracţiune care depind de diferenţa de temperatură, de coeficientul de dilatare,
de modulul de elasticitate sau de torsiune şi de conductivitatea termică. Când se
depăşeşte diferenţa de temperatură T1-T2, aceste tensiuni pot deveni mai mari decât
rezistenţa la tracţiune sau la torsiune şi duc la apariţia fisurilor.
Pentru produsele refractare, Winkelmann şi Schott au propus următoarea formă
a ecuaţiei pentru calculul şocului termic:
t ⋅α
T1 − T2 = B ⋅ z [K] (17)
E
B: coeficient de material
tz: timpul în care are loc modificarea temperaturii
Relaţia (17) a fost stabilită în anumite condiţii experimentale şi nu este valabilă
pentru toate materialele. În general fisurile se formează după mai multe cicluri de
încălzire – răcire, ori formula nu corespunde acestei situaţii.
Rezistenţa la şoc termic este în special influenţată de coeficientul de dilatare şi de
dimensiunile piesei refractare. Determinarea obişnuită a rezistenţei la şoc termic ar
trebui comparată cu o oboseală a materialului în urma unei sarcini alternative.
Fisura în material se produce numai după trecerea unui interval de timp, foarte
scurt, care urmează după începerea răcirii bruşte. Acest interval depinde de timpul
necesar pentru scăderea temperaturii în interiorul piesei refractare.
În timpul încălzirii rapide a unui produs refractar straturile superficiale se
încălzesc şi se dilată mai repede exercitând asupra straturilor interioare, mai reci, un
efort de întindere în timp ce acestea exercită asupra straturilor superficiale un efort de
compresiune. Invers, la o răcire bruscă, straturile superficiale sunt supuse unui efort
de întindere în timp ce straturile interioare sunt supuse unui efort de compresiune.
Formarea fisurilor în timpul răcirii bruşte este împiedicată de textura porilor şi
începuturile de fisuri modifică sensibil repartiţia tensiunilor în timpul răcirii
următoare. Se întâmplă rar ca în izolaţia refractară a unui agregat termic solicitarea să
fie suficient de puternică pentru ca prima răcire bruscă să producă o fisură clară sau o
fisură care să străbată peretele de la un capăt la celălalt (pe toată grosimea). Fisurile se
formează abia după mai multe cicluri de încălzire-răcire.
Nu trebuie să se piardă din vedere deci, că solicitările la care este supusă piesa
din material refractar diferă în mod esenţial de felul în care se produce şocul termic: la
încălzire sau la răcire. La încălzire predomină tensiunile de forfecare care provoacă
fisuri la un unghi de ≈45o iar la răcire predomină tensiunile de tracţiune care duc la
fisuri perpendiculare pe suprafaţă (figura 25.74).

20
 Faptul că rezistenţa la şoc termic scade atunci când creşte temperatura de
determinare se explică prin creşterea diferenţei de temperatură şi a tensiunilor care
rezultă din această diferenţă.

Figura 25.74: Comportarea produselor refractare la şoc termic

O structură rigidă sau cu pori puţini face ca produsul refractar să fie sensibil la şoc
termic. Piesele care rezistă bine la şoc termic sunt de cele mai multe ori caracterizate
printr-o combinare de granule mari şi granule fine (granulometrie discontinuă),
granulele mari reprezentând 50-70% 1.
Rezultatele determinărilor experimentale privind rezistenţa la şoc termic a
produselor refractare nu sunt comparabile cu cele din practică decât în anumite
condiţii.
Conductivitatea termică a majorităţii materialelor refractare nu diferă decât foarte
puţin. Raportul dintre rezistenţa la rupere şi modulul de elasticitate corespunzător este
de asemenea aproximativ acelaşi pentru multe materiale refractare, astfel că rezistenţa
la şoc termic este de fapt determinată în special de coeficientul de dilatare şi de
dimensiunile piesei refractare. În cazul produselor silico-aluminoase, de exemplu, o
dilatare mai mare de 0,2% până la 250oC indică sensibilitate mare la şoc termic. În
cazul produselor cu cuarţ dilatarea se modifică foarte mult la temperatură ridicată,
astfel încât, la răcire se vor produce uşor fisurări.

f) Rezistenţa la abraziune

Rezistenţa la abraziune constituie un criteriu important la alegerea materialelor

refractare în vederea utilizării lor la diferite tipuri de agregate termice.
S-a constatat, în urma unor cercetări, o legătură destul de strânsă între abraziune şi
încovoiere. Legătura este destul de neclară, totuşi din comparaţii se poate deduce că,
în principiu, peste o anumită valoare a rezistenţei abraziunea rămâne slabă în timp ce
sub această valoare, creşte brusc. Totodată, trebuie menţionat, că nu există o legătură
între abraziune şi duritatea Brinell.
S-a admis că abraziunea la temperatură înaltă se desfăşoară la fel ca cea la
temperatură ambiantă, ceea ce nu se întâmplă în realitate (se cunosc cazuri când
produsele antiacide nu rezistă deloc la abraziune la temperaturi ridicate).
La abraziune trebuie deosebite două tipuri de acţiuni: uzura propriu-zisă
operaţiune în cursul căreia o piesă abrazivă se deplasează pe suprafaţa supusă la
1
Compararea cu un pachet de cărţi de joc este posibilă: cărţile independente pot fi uşor curbate dar
pachetul nu mai poate fi uşor curbat atunci când cărţile sunt unite între ele.

21
uzură, sub o forţa de apăsare mai mult sau mai puţin puternică provocând desprinderi
de material sau operaţia de decapare sau sablare care constă în proiectarea unor
granule cu viteză mai mare sau mai mică asupra suprafeţei refractare (de exemplu un
jet de nisip) care are ca efect principal ruperea legăturilor formate din liant. În tabelul
25.29 este prezentată valoarea relativă a rezistenţei la abraziune la temperatura
ambiantă.

Tabelul 25.29: Valoarea relativă a rezistenţei la abraziune la temperatura ambiantă

Materialul
refractar Rezistenţa relativă la abraziune
Mică Medie Bună Foarte bună
Produse
refractare
electrotopite
Produse
acide
Produse din
şamotă
Produse
silico-
aluminoase
Produse
cromitice
Produse
magnezitice
Produse
refractare
silicioase

g) Rezistenţa la acţiunea corozivă a zgurilor

Rezistenţa la acţiunea corozivă a zgurilor are mare importanţa pentru agregatele

termice de topire precum şi pentru vetrele cuptoarelor de încălzire la temperaturi
înalte.
Principalul factor al rezistenţei la acţiunea corozivă a zgurilor îl constituie
compoziţia chimică a materialului refractar în raport cu cea a zgurii cu care vine în
contact. Zgurile pot fi bazice sau acide iar materialele refractare sunt şi ele bazice,
acide sau relativ neutre (de exemplu produsele cromitice, forsteritice,
cromomagnezitice, carbonice).
Pe baza compoziţiei cunoscute a zgurilor se aleg materialele refractare cu compoziţie
corespunzătoare: în cazul zgurilor acide – materiale refractare acide iar în cazul
zgurilor bazice – materiale refractare bazice. Ideal ar fi, din punct de vedere al
rezistenţei la atacul zgurilor, să se aleagă materiale refractare cu o compoziţie
asemănătoare cu cea a zgurii, dar acestea ar începe să se topească la aceiaşi
temperatură cu a zgurii şi de aceea astfel de materiale refractare nu sunt utilizabile.
Rezistenţa la atacul zgurii se măreşte când produsul refractar nu este “udat” de zgură
(în cazul zgurilor lichide), (de exemplu, materialele cu grafit şi carbon), când are o
structură cu granule mari şi porozitate redusă.
Cu cât vâscozitatea zgurii este mai mică şi cu cât temperatura ei este mai mare
cu atât rezistenţa materialelor refractare la atacul zgurii este mai mică. Creşterea
temperaturii accelerează procesele chimice între zgură şi materialul refractar reducând

22
astfel rezistenţa acestuia. Zgura în mişcare favorizează atacul asupra materialului
refractar.
Trebuie să se aibă în vedere că aproape nici un material refractar nu are rezistenţă
ideală şi că toate sunt distruse de zgură într-o măsură mai mare sau mai mică.
Cele mai agresive sunt zgurile metalurgice, praful rezultat din turnătorii şi oxidul
de la cuptoarele de încălzire care, căzând pe vatră, pot reacţiona cu materialul
refractar.
Viteza cu care are loc reacţia dintre zgură şi materialul refractar se poate exprima
cu ajutorul legii lui Fick:

dC x Dd
= ⋅ (C 0 − C x ) ⋅ Ar (18)
dτ δ
C0: concentraţia iniţială a substanţelor care reacţionează
Cx: fracţiunea de concentraţie care a reacţionat în intervalul de timp dτ
Ar: aria suprafeţelor de contact ce reacţionează
Dd: coeficient de difuzie
δ: grosimea stratului de difuzie

Rezistenţa la atacul chimic al zgurilor se determină prin metode chimice de

laborator.
Cele mai multe deteriorări ale izolaţiei refractare se datorează efectului coroziv al
zgurilor. O piesă refractară care a fost supusă la o temperatură ridicată, chiar pentru
un timp destul de scurt şi fără a fi corodată, nu-şi mai păstrează starea în care a fost
livrată nici ca aspect nici ca proprietăţi. Desigur că absorbirea unor elemente străine,
provenind din zguri, va antrena modificări suplimentare, care prezintă o importanţă
hotărâtoare pentru menţinerea în bună stare a izolaţiei agregatului termic.

h) Rezistenţa la influenţa atmosferei agregatului termic

În agregatul termic, atmosfera poate fi oxidantă, reducătoare sau neutră.

După alte criterii se pot deosebi următoarele tipuri de atmosfere:
a) cu vapori de apă (la cuptoarele de uscare)
b) cu gaze sulfuroase (la cuptoarele de preparare a minereurilor)
c) cu gaze de protecţie (la cuptoarele de tratamente termice)

Toate materialele refractare, cu excepţia celor carbonice, rezistă bine la atmosfera

oxidantă în timp ce atmosfera reducătoare are o influenţă dăunătoare asupra
materialelor refractare care au cantităţi însemnate de oxizi de fier (materiale
cromitice, unele şamote). În acest caz oxizii de fier sunt reduşi de gaze iar la
temperaturi de 450 – 600oC fierul astfel redus este catalizatorul reacţiei Bell-Boudoir:

2CO=CO2+C

Reacţia de descompunere a CO este periculoasă prin faptul că în porii piesei

refractare se depune carbon sub formă de negru de fum, cantitatea acestuia fiind atât
de mare încât cărămida se distruge.
La vaporii de apă rezistă bine produsele refractare compacte.
Gazele din agregatul termic pot fi atât oxidante (SO2, SO3) cât şi reducătoare –
H2S.

23
 La temperaturi ridicate praful rezultat din topirea metalelor are efect asemănător
cu cel al zgurilor iar la temperaturi moderate şi joase atât carbonul sub formă de negru
de fum cât şi vaporii de metal şi oxid pătrund în porii cărămizii condensându-se şi
depunându-se acolo şi distrugând astfel produsul refractar (la furnal acest lucru îl face
zincul, când se găseşte în minereu).

2.5.3.4 Produse refractare silicioase şi silico-aluminoase

2.5.3.4.1 Sistemul dioxid de siliciu – alumina

CRISTOBALIT: SiO2, FORMĂ ALOTROPICĂ NATURALĂ A DIOXIDULUI DE SILICIU

CARE CRISTALIZEAZĂ ÎN SISTEMUL CUBIC CU FEŢE CENTRATE

CORINDON: VARIETATE NATURALĂ A OXIDULUI DE ALUMINIU (Al2O3) AVÂND

SISTEMUL DE CRISTALIZARE ROMBOEDRIC; FOARTE DUR; INCOLOR.

CAOLIN: Al2O3.2SiO2.2H2O – CRISTALIZEAZĂ ÎN SISTEMUL MONOCLINIC; “CAU-

LING” ESTE UN MUNTE ÎN CHINA DE UNDE S-A LUAT NUMELE.

DISTEN: SILICAT NATURAL DE ALUMINIU

MULIT: 3Al2O3.2SiO2 – FORMA ALOTROPICA A SILICATULUI DE ALUMINIU

Sistemul SiO2 – Al2O3 este prezentat în figura 25.75.

Linia groasă de la partea superioară a diagramei separă starea lichidă de diverse
modificări de stare în curs de solidificare.

SiO2 pur are un punct de topire de 1715oC.

Al2O3 pur are punctul de topire de 2050oC.

Figura 25.75: Diagrama de echilibru oxid de aluminiu – dioxid de siliciu

Punctul de inflexiune din stânga reprezintă un eutectic; acesta are în compoziţie
5,5% Al2O3 şi 94,5% SiO2 cu cel mai scăzut punct de topire: 1543oC. Este cunoscut
faptul că un eutectic, ajungând la punctul de topire, trece direct în fază solidă fără a
mai parcurge o fază vâscoasă intermediară. În acelaşi mod materialele refractare cu

24
conţinut ridicat de silice (SiO2) cu 1-1,5% Al2O3 denumite materiale silicioase (la
stânga punctului de inflexiune a eutecticului) se topesc la o creştere a temperaturii în
mod aproape spontan la atingerea temperaturii de topire din diagramă, fără a mai trece
printr-o fază vâscoasă.
Altfel se comportă cărămizile de şamotă (12 – 45% Al2O3). Acestea conţin
mulit în fază cristalină dar şi o importantă fază vitroasă. Dacă se măreşte temperatura
unei cărămizi de şamotă înmuierea va apare cu mult înainte de atingerea temperaturii
la care ar trebui să apară după diagramă, considerând conţinutul său de alumină.
Aceasta se datorează faptului că partea vitroasă conţinută este foarte mare. Aceşti
constituenţi vitrificaţi încep să se înmoaie încă de la temperatura de 1100oC. Diferenţa
de comportare este extrem de importantă la construcţia de agregate termice unde
înmuierea sub sarcină apare cel mai pronunţat la solicitările de compresiune ale
cărămizilor din pereţi şi boltă.
Produsele refractare cu conţinut de Al2O3 de peste 45% (care constituie limita
superioară a şamotei) sunt cărămizile înalt aluminoase (silimanit). Acestea conţin ca
material de bază, în loc de şamotă (Al2O3.SiO2), mulit (3Al2O3.2SiO2). Cărămizile cu
28% SiO2 şi 72% Al2O3 sunt cărămizi de mulit. Acestea se obţin sub formă de
cărămizi turnate (mulit topit). Un şi mai mare conţinut de alumină (88-90%) îl au
produsele refractare corindonice.

2.5.3.4.2 Caracteristici tehnologice şi utilizări

Categoriile de materiale care se încadrează în grupa de produse refractare silico-
aluminoase se pot prezenta (funcţie de compoziţia lor chimică de bază şi elementele
de adaos) după cum urmează (figura 25.76):
Produsele refractare cu conţinut de Al2O3 de peste 45% (care constituie limita
superioară a şamotei) sunt cărămizile înalt aluminoase (silimanit). Acestea conţin ca
material de bază, în loc de şamotă (Al2O3.SiO2), mulit (3Al2O3.2SiO2). Produsele cu
28% SiO2 şi 72% Al2O3 sunt cărămizi de mulit. Un şi mai mare conţinut de alumină
(88-90%) îl au produsele refractare corindonice.

a. Produsele refractare silica

Ca material de bază se utilizează în majoritatea cazurilor cuarţit care este aproape în

întregime dioxid de siliciu.
Cuarţul se transformă la temperaturi mai ridicate în cristobalit şi tridimit. Odată cu
aceasta are loc o modificare de volum: cărămizile “cresc” în timpul arderii în măsură
considerabilă, cu 13,7 până la 16,7%. Dacă timpul de ardere al pieselor nu a fost
suficient de lung, la temperatură ridicată, restul de transformare cristalină va avea loc
cu creştere de volum, la încălzirea agregatului termic.
Şi la produsele refractare silicioase apare dilatarea termică, dar aceasta nu variază
liniar cu temperatura. Dilatarea maximă apare între 210 - 400oC, peste 600oC
creşterile fiind foarte mici.

25
 Cuarţo-Silicioase (98%SiO2) Figura 25.76: materiale
refractare pe baza de
SiO2-Al2O3
Silica (93%SiO2)
Silicioase
Smisilica (80%SiO2)

Silica cu adaosuri (80%SiO2)

Semiacide (25%Al2O3
Silico- 75%SiO )
argiloase Antiacide (20%Al2O3
75%SiO2
5%N O K O

Argiloase Samote (28-38%Al2O3)

Şamote cu adaos

Silico-Aluminoase alumină bauxită corindon disten

Şamota corderitica (45%Al2O3

Caolinoase (28-45%Al2O3)
Aluminoase (45-
62%Al2O3)
Aluminoase Aluminoase cu adaos

bauxită corindon disten

Aluminoase cu liant (45-62%Al2O3

8%MgO)
Mulitice (62-72%Al2O3)
Superaluminoase bauxită
Mulitice cu adaos
Mulito-corindonice (72-90%Al2O3) corindon

La încălzire (şi de asemenea la scoaterea din funcţiune a agregatelor termice) la care

se folosesc produse refractare silicioase se va avea deci mare grijă atâta timp cât
temperatura izolaţiei termice nu a atins 800oC. Din acest motiv, produsele refractare
silicioase se vor utiliza mai ales la agregatele termice cu regim de funcţionare
continuu.

b. Produse refractare din şamotă

După refractaritate produsele din şamotă se împart în trei clase:

A: cu refractaritate minimă de 1730oC
B: cu refractaritate minimă de 1670oC
C: cu refractaritate minimă de 1580oC

26
Produsele refractare din şamotă au în compoziţie 20 – 45% Al2O3, 50 – 60% SiO2 şi
mai pot conţine Fe2O3, CaO, MgO.
Al2O3 conferă produsului refractaritatea şi posibilitatea unei retrageri mai mari a
izolaţiei termice.
SiO2 contribuie la scăderea refractarităţii şi micşorează retragerea.
CaO, MgO, Fe2O3 coboară refractaritatea însă măresc rezistenţa mecanică.

Rezistenţa la compresiune: 80 – 125 daN/cm2

Porozitate reală: 15 – 32%
Porozitate aparentă: 15 – 17%
Stabilitate la şoc termic: 5 – 250şocuri termice în aer
Densitate: 1,9 – 2,0 kg/dm3
Temperatura maximă de lucru: 1300 – 1400oC

Produsele refractare din şamotă sunt cele mai utilizate la construcţia agregatelor
trmice de încălzire având totodată şi cel mai scăzut preţ. Alumina constituie masa lor
de bază şi este formată din masă aluminoasă propriuzisă: Al2O3.2SiO2.2H2O.
Folosirea produselor de şamotă are marele avantaj că permite utilizarea unor mortare
cu aceiaşi compoziţie chimică cu acestea. Dacă se usucă bine, cuptorul izolat termic
cu acest tip de materiale (astfel ca să nu apară crăpături în timpul procesului de
uscare), se poate realiza un tot unitar foarte rezistent la temperaturile de lucru.
Dacă înainte de a fi arsă şamota se amestecă cu un material organic se obţine o
creştere a porozităţii materialului, adică produse refractare din şamotă uşoare.
Produsele refractare din şamotă se realizează într-o mare varietate de forme din care o
mare parte sunt standardizate.

c. Materiale refractare aluminoase

Materialele refractare aluminoase conţin până la 62% Al2O3. Aceste materiale pot fi
utilizate cu un adaos de bauxită, corindon şi disten. Ca liant de cele mai multe ori se
utilizează argila refractară.

Rezistenţa la compresiune: 500 – 1000 daN/cm2

Temperatura de înmuiere sub sarcină: 1350 – 1460oC
Porozitatea: 9 –13 %
Densitatea: 2,04 – 2,16 kg/dm3
Rezistenţa la şoc termic: 100 şocuri în aer

d. Materiale refractare superaluminoase

Materialele refractare superaluminoase conţin peste 62% Al2O3; sunt fabricate din
corindon, hidraţi de alumină şi produse de mulit.

Refractaritate: 1800 – 2000oC

Temperatura de înmuiere sub sarcină: 1550 – 1680oC
Rezistenţa la compresiune: 200 – 800 daN/cm2
Porozitate aparentă: 23 – 26%
Densitate: 2,3 – 2,6%
Temperatura de lucru: 1750oC

Aceste materiale nu sunt rezistente la acţiunea oxizilor de fier.

27
Sunt foarte refractare, chiar supuse la solicitări mecanice ridicate.
Materialele superaluminoase sunt foarte puţin sensibile la şocuri termice şi la uzuri
mecanice.
Materialele superaluminoase (silimanit) se folosesc la fabricare de tuburi radiante,
piese fasonate şi elemente constructive ale arzătoarelor (pietre de arzător). Partea
inferioară a pereţilor izolatori ai agregatelor termice se realizează de multe ori din
materiale superaluminoase pentru a face faţă mai bine uzurii mecanice. De asemenea,
tecile de protecţie ale termocuplelor se realizează din materiale superaluminoase.
Materiale superaluminoase sunt scumpe şi din acest motiv se folosesc în cazuri
speciale la agregatele termice care funcţionează la temperaturi ridicate în regim termic
discontinuu (în aceste cazuri produsele silicioase nu pot fi utilizate). În cazuri
speciale, utilizarea silimanitului poate mări de 5 – 8 ori fiabilitatea agregatului termic
(comparativ cu şamota).
Materiale superaluminoase sunt scumpe şi din acest motiv se folosesc în cazuri
speciale la agregatele termice care funcţionează la temperaturi ridicate în regim termic
discontinuu (în aceste cazuri produsele silicioase nu pot fi utilizate). În cazuri
speciale, utilizarea silimanitului poate mări de 5 – 8 ori fiabilitatea agregatului termic
(comparativ cu şamota).

2.5.3.5 Produse refractare bazice şi neutre

Termenul general de “refractare bazice” a apărut în ultimele decenii fiind denumite

astfel produsele în care predomină suma oxizilor cu caracter bazic: MgO, CaO, Cr2O3.
Dintre aceste produse fac parte materialele refractare magnezitice, dolomitice,
cromomagnezitice dar şi produsele cromitice şi forsteritice care de fapt ar trebui să fie
considerate ca neutre, dar care pot totuşi să înlocuiască parţial refractarele bazice.

2.5.3.5.1 Materiale refractare magneziene

MgO (periclazul) cristalizează sub formă de cuburi perfecte, cu transparenţa sticlei. El

are structura clorurii de sodiu. Densitatea determinată prin metoda razelor X se ridică
la valoarea 3,577 kg/dm3, fiind influenţată de prezenţa impurităţilor. Se consideră că
la o creştere cu 1% a conţinutului a conţinutului de Fe2O3 densitatea creşte cu 0,01%.
Uneori se găseşte o valoare mai mică deoarece porii închişi nu sunt luaţi în
considerare la această determinare. Duritatea este egală cu 4.
Legătura prin forţe electrice este mult mai puternică la MgO decât la NaCl, deci
punctul de topire (2800oC±5oC) şi punctul de fierbere (2950oC) sunt ridicate. Peste
2000oC, vaporizarea este însemnată, ea datorându-se vaporizării intermediare a
magneziului metalic. Căldura specifică creşte puternic odată cu creşterea temperaturii
(tabelul 25.30).

Tabelul 25.30: Căldura specifică şi căldura molară a MgO la diferite temperaturi.

Temperat -190 la -79 la 0 0 la 50 50 la 300 300 la 700
ura, oC –79
Căldura 16,97 32,60 40,21 41,75 45,72
molară,
kJ/kmol
Căldura 0,418 0,815 1,003 1,045 1,145
specifică
kJ/kg

28
Conform standardelor româneşti se pot distinge următoarele grupe de materiale
refractare pe bază de oxid de magneziu:
a) Materiale magnezitice cu 85 – 95% MgO
b) Materiale periclazice cu 95% MgO
c) Materiale forsteritice cu 50%MgO şi 30 – 45% SiO2
d) Materiale magnezio-cromitice cu 60% MgO şi 5%Cr2O3
e) Materiale cromo-magnezitice cu 40% MgO şi 15%Cr2O3
f) Materiale cromitice cu 40%MgO şi 30%Cr2O3
g) Materiale dolomitice cu 30%MgO şi 45%CaO

Ca materie primă la fabricarea acestor materiale se utilizează zăcămintele naturale de

magnezit (MgCO3) sau hidroxidul de magneziu [Mg(OH)2] obţinut din apa de mare.

a. Materiale periclazice
Materialele periclazice sunt materiale care conţin în proporţie de peste 95% MgO.
Periclazul (MgO) cristalizează sub formă de cuburi perfecte având transparenţa sticlei.

Proprietăţi
Densitatea: 3,57 kg/dm3
Temperatura de topire a MgO: 2800oC
Conductivitatea termică: 3,2 W/m.K; scade cu creşterea temperaturii
Conductivitatea electrică: devine bună peste 900oC şi foarte bună peste 1000oC; este
foarte puternic influenţată de impurităţi

Prin sinterizare nu se pot obţine produse periclazice dense, de aceea se adaugă în

compoziţie 3,5 – 9% Fe2O3 care duce la creşterea rezistenţei mecanice.

b. Materiale magnezitice
Materialele magnezitice conţin 85 – 95% MgO. Se caracterizează prin rezistenţă
mecanică ridicată şi rezistenţă la atacul zgurilor bazice.

Proprietăţi
Densitate: 2,85 – 2,95 kg/dm3
Refractaritate: 1800-2000oC (la 1900oC începe să sublimeze)
Temperatura maximă de lucru: 1550 – 1700oC
Temperatura de topire: 2500oC
Conductivitatea termică: 2,5 – 3 W/mK
Porozitate aparentă: 23 – 26%

Materialele magnezitice se utilizează la vetrele cuptoarelor de forjă şi de laminoare

deoarece şamota este mai puţin refractară şi are coeficient de conductivitate termică
mai mic. Trebuie ţinut seama şi de faptul că magnezita influenţează chimic şamota şi
silica la temperatura de 1600oC.
Materialele magnezitice au rezistenţă relativ mică la şoc termic (8-9 cicluri în aer).
Acest lucru se explică în primul rând prin coeficientul mare de dilatare termică şi apoi
prin variaţia concentraţiei de magnezioferită în soluţia solidă magnezioferită+periclaz
în funcţie de temperatură; în al treilea rând prin valoarea mică a modulului de
elasticitate.

29
Aceste materiale nu rezistă la atacul zgurilor acide, dar rezistă la atacul zgurilor
bazice şi al oxizilor de fier.
Pentru a ameliora proprietăţile produselor refractare magnezitice s-a pus la punct
procedeul de fabricare a unor produse magneziene speciale. Astfel, produsele
termostabile sunt o varietate a celor magnezitice la care se adaugă un liant de spinel
(MgO.Al2O3) cu coeficientul de dilatare foarte mic; aceste materiale poartă denumirea
de materiale refractare spinelice. Rezistenţa lor la şoc termic este de 20 de ori mai
mare ca a materialelor magnezitice obişnuite.
Pentru a mări compactitatea produselor magnezitice se adaugă în compoziţia acestora
oxid de titan (TiO2) în proporţie de 3-5%. Acesta duce la scăderea porozităţii la 10 –
15% (materiale compacte) şi la 2 – 8% (materiale foarte compacte).

c. Materiale forsteritice

Produsele refractare magnezitice obişnuite au temperatură relativ joasă de înmuiere.

Acest lucru a impus utilizarea unui liant care să reziste la atacul zgurilor bazice şi la al
celor cu oxizi de fier. Acest liant este forsteritul (2MgO.SiO2) a cărui temperatură de
topire este de 1890oC. Produsele forsteritice conţin şi 8-10% alumină.

Proprietăţi
Temperatura de înmuiere: 1600 – 1630oC
Rezistenţa la şoc termic: 5 – 10 cicluri în aer

Materialele forsteritice se utilizează la vetrele agregatelor termice de încălzire care

funcţionează la temperatură ridicată, în care se formează cantităţi mari de oxid, şi la
cuptoarele de elaborare a oţelului.

d. Materiale magnezio-cromitice

Produsele magnezio-cromitice sunt formate din amestecuri de magnezie sinterizată şi

cromit, raportul dintre cele două produse fiind variabil. Atunci când magnezia joacă
rolul principal produsele sunt denumite magnezio-cromitice.
Cromitul este format din un spinel (FeO, MgO).(Cr2O3,Al2O3,Fe2O3) alături de
cantităţi variabile de silicaţi de magneziu.

Proprietăţi
Densitate: 2,85 – 2,95 kg/dm3
Refractaritate mare: 2300 – 2350oC
Temperatura maximă de lucru: 1550 – 1700oC
Temperatură de început de înmuiere: 1550 – 1700oC
Stabilitate termică bună, permiţând o încălzire mai rapidă a cuptorului
Conductivitate termică: 2,8 – 3,5 W/m.K (dezavantaj)
Rezistenţa mare la uzura prin frecare

e. Materiale cromo-magnezitice

Produsele cromito-magnezitice au în compoziţie până la 40-45% MgO şi 15-22%

Cr2O3, cei doi constituenţi fiind foarte refractari. Au de asemenea în compoziţie un
conţinut redus de CaO. Oxidul de fier (Fe3O4) difuzează în produsul refractar
producând umflarea acestuia.

30
Proprietăţi
Majoritatea proprietăţilor sunt asemănătoare cu cele ale materialelor magnezio-
cromitice.
Densitate: 2,75 – 2,9 kg/dm3
Temperatură maximă de lucru: 1550 – 1700oC

2.5.3.5.2 Materiale refractare cromitice

Principalul component al acestui produs este mineralul cromit (FeO.Cr2O3) care

cristalizează în sistemul cubic.
Teoretic compoziţia cromitului pur se determină astfel:
MFeO=mFe+mO=55,84+16=71,84
MCr2O3=2mCr+3mO=2x52+3x16=152
MFeO+ MCr2O3=71,84+152=223,84
%FeO=(71,84/223,84).100=32,1
%Cr2O3=(152/223,84).100=67,9
Deci cromitul conţine 32,1% FeO şi 67,9% Cr2O3.

La fabricarea produselor de cromit, în procesul de ardere au loc reacţii de formare a

cimentului care leagă granulele de cromit formându-se în acelaşi timp spinel
(MgO.Al2O3), forsterit (2MgO.SiO2) şi magnezioferit (MgO.Fe2O3).
Cromitul nu este rezistent la atmosferă oxidantă umedă, produsele devenind friabile.
Produsele cromitice reacţionează slab până la 1700oC cu produsele magnezitice şi
produsele silicioase şi de aceea se pot utiliza ca strat separator între elementele de
construcţie de magnezit şi cele de silica.
Produsele cromitice nu sunt rezistente la acţiunea zgurilor aluminoase şi faţă de
produsele de şamotă; acestea din urmă, începând de la 1430oC, reacţionează puternic
cu cromitul formând eutectice uşor fuzibile şi distrug astfel repede izolaţia termică a
agregatului.

Proprietăţi
Stabilitate (rezistenţa la şoc termic) redusă: 9-20 cicluri în aer

Contracţie mică la încălziri repetate

Densitate: 3kg/dm3
Refractaritate: 1850oC
Rezistenţă la compresiune: 300-700 daN/cm2
Temperatură de înmuiere sub sarcină: 1470oC

2.5.3.5.3 Materiale refractare dolomitice

Se numesc materiale refractare dolomitice materialele care constau din oxid de

magneziu şi de calciu formând între ele o serie izomorfă de soluţii solide.
Ca materie primă se foloseşte dolomita care este un carbonat dublu de magnezie şi
calciu: CaMg(CO3)2. Compoziţia de bază este: 22%CaO, 30%MgO, 48%CO2.
Aceste materiale se utilizează sub două forme: pulbere metalurgică pentru repararea
vetrelor agregatelor trmice sau produse fasonate. Se pot obţine prin sinterizare la 1500
– 1700oC.

31
Dolomitele se caracterizează prin faptul că pot absorbi cu aviditate apă din atmosferă
ceea ce duce la mărirea volumului şi chiar la distrugerea pieselor refractare. Chiar şi
produsele dolomitice sinterizate nu se pot păstra într-o incintă mai mult de 2-3 luni.
Produsele dolomitice se fabrică în două variante: rezistente la apă şi nerezistente la
apă (cele care conţin var liber).
Produsele rezistente la apă nu conţin CaO liber acesta fiind complet legat în
combinaţia 3CaO.SiO2. Rezistă bine la atacul zgurilor bazice. Prin încălzire rapidă
aceste produse se contractă. Au stabilitate termică relativ bună (20 de cicluri la şoc
termic în apă).
Produsele care conţin var liber se fabrică din dolomite sinterizate obişnuite. Ca liant
se foloseşte gudron de huilă deshidratat. Produsele dolomitice cu CaO liber rezistă
mai bine la atacul zgurilor bazice şi au refractaritate ridicată însă porozitate mare.
Sunt utilizate în special la vetrele agregatelor termice electrice şi la convertizoare.
Rezistenţa la atacul zgurilor bazice este cu atât mai mare cu cât conţinutul de CaO şi
MgO liber este mai mare
Proprietăţi

Refractaritate: 1780 – 1800oC

Rezistenţa la compresiune: 500 – 700 daN/cm3
Temperatura de înmuiere sub sarcină: 1540 – 1550oC
Temperatura de topire: 2570oC

2.5.3.5.4 Materiale refractare calcice

Produsele refractare pe bază de CaO se utilizează în măsură redusă la agregatele
termice de încălzire. Produsele pe bază de CaO-Cr2O3-ZrO3 sau CaO-Cr2O3-Al2O3
sunt foarte rezistente la zgurile bazice şi zgurile fosfatice precum şi la apă. Creuzetele
de topire se dovedesc foarte rezistente până la 1600oC la topituri de oxizi feroşi şi la
zgurile fosfatice cu conţinut redus de fier.

2.5.3.6 Produse refractare speciale

2.5.3.6.1 Materiale refractare carbonice

Cărbunele negru se prezintă sub numeroase forme (negru de fum, cocs, grafit, cărbune
activ de absorbţie etc.) care nu se deosebesc decât în mică măsură între ele din punct
de vedere chimic. În ceea ce priveşte aspectul exterior, ele formează o gamă întregă,
pornind de la negrul de fum moale, trecând prin grafitul de retortă foarte dur şi
terminând cu grafitul de culoare cenuşie metalică; acesta din urmă este pe de o parte
(din cauza constituţiei sale) foarte moale şi favorizează alunecarea din care cauză
poate fi utilizat ca unguent şi pe de altă parte, posedă o microduritate superioară
diamantului.
Din punct de vedere tehnic produsele carbonice sunt infuzibile. Punctul de vaporizare
al carbonului este de 4330oC, punctul de fuziune este la 4725oC la o presiune mai
mare de 100atm.
Produsele carbonice se caracterizează prin conductivitate termică şi electrică ridicată,
o mare rezistenţă faţă de produsele corozive şi o bună rezistenţă la şoc termic. Ele se
oxidează însă cu uşurinţă la temperaturi mai mari de 700oC.
Produsele carbonice care au peste 90%C se fabrică din cocs, antracit şi gudron ca
liant.

32
Produsele refractare şi masele stampate carbonice sunt utilizate în special la
construcţia spaţiilor de topire, creuzete pentru topirea oţelului sau a materialelor
neferoase. Pentru protecţie se mai practică acoperirea produselor carbonice cu un strat
protector cum ar fi o soluţie de ester de siliciu.

Proprietăţi
Densitate aparentă 1,4 – 1,5kg/dm3
Porozitate: 20 – 27%
Rezistenţa la compresiune la 20oC: 300 – 600daN/cm2
Conductivitate termică: 3 –10 W/m.K
Coeficient de dilatare liniară: 5 –6.10-6 K-1

2.5.3.6.2 Materiale refractare carborundice

Carborundul sau carbura de siliciu este un produs sintetic obţinut prin încălzirea
nisipului şi cocsului într-un cuptor electric.
Având în vedere marea duritate şi conductivitatea termică şi electrică bună, carbura de
siliciu se foloseşte la confecţionarea: discurilor abrazive, bare de silită pentru
cuptoarele electrice, produse refractare. Ca liant se utilizează argila refractară, grafit,
şamotă, dioxid de zirconiu.
Produsele din SiC se disting prin refractaritate mare, rezistenţă mare la deformare sub
sarcină, rezistenţă mare la compresiune, bună constanţă a dimensiunilor, rezistenţă
mare la şoc termic. Au rezistenţă mare la coroziune şi abraziune. Conductivitatea
termică este de 5 – 10 ori mai mare ca la celelalte produse refractare.
Rezistă la majoritatea gazelor. Oxigenul şi aerul determină o oxidare care se
intensifică cu creşterea temperaturii. Datorită formării unui strat protector se pot
utiliza până la 1400oC; acest domeniu poate fi extins dacă se folosesc glazuri
protectoare.
Produsele carborundice au o bună rezistenţă la acizi şi materiale acide, în schimb sunt
frecvent atacate de zgurile bazice şi de oxizii metalici.
Se recomandă în special pentru: construcţia elementelor solicitate mecanic ale
cuptoarelor metalurgice, cazane recuperatoare, mufle de protecţie, capsule şi creuzete
pentru topirea metalelor, strat protector pentru alte materiale refractare.
În jurul conductorului de grafit se formează carbura de siliciu cu cristale mari peste
care se depun, în partea zonei mai reci din cuptor (sub 2000oC) straturi cu structuri
diferite, cum ar fi SiC amorf.

Proprietăţi
Densitate aparentă: 2,3 – 2,85 kg/dm3
Porozitate: 17 – 24%
Temperatura de deformare sub sarcină: 1500 – 1700oC
Rezistenţa la compresiune: 800 – 1000 daN/cm2
Conductivitate termică: 5,3 – 9,1 W/m.K

2.5.3.6.3 Materiale refractare zirconice

Materialele refractare zirconice sunt de două tipuri: pe bază de oxid de zirconiu
(ZrO2) şi ortosilicat de zirconiu (ZrO2.SiO2).

33
Produsele zirconice au rezistenţă la atac chimic foarte mare dar nu rezistă la oxizii de
fier şi mangan.
Produsele refractare zirconice se utilizează în special la: agregatele termice de topire a
metalelor la temperaturi ridicate (în creuzete), băi de săruri pentru tratamentul termic
al oţelurilor speciale, tencuieli zirconice pentru cuptoarele de topire, oale pentru
turnarea oţelului şi accesorii pentru turnare.

Proprietăţi
Densitate: 4,5 – 5 kg/dm3
Temperatura maximă de lucru: 1800oC
Refractaritate: peste 2500oC
Rezistenţa la şoc termic: 30 cicluri în apă (foarte bună)

2.5.3.6.4 Materiale refractare tip cermet

Cermeţii pot consta din:
• materiale ceramice (oxid înalt refractar) sinterizat împreună cu un metal, în care
caz predomină în general caracteristicile metalului
• un material ceramic cu porozitate foarte deschisă şi îmbibat cu metal, în care caz
predomină caracteristicile materialului ceramic

Cermeţii rezistă la temperaturi înalte şi au o bună rezistenţă la şoc termic.

Unul dintre cele mai folosite tipuri de cermeţi este Al2O3 – Cr.
Se utilizează la: construcţia agregatelor termice electrice cu inducţie eliminând
necesitatea apei de răcire pentru inductor, teci de pirometre de imersie în topituri
metalice.

Bibliografie

[93] Constantinescu, D., Murguleţ, N., Some particularities regarding calculation of

pushing-type furnaces, , Metalurgia, vol.II. Nr. 1, 1997, Bucureşti
[94] Constantinescu, D., Influence of the heating furnace on the energetic
component of the rolled products, "Metalurgia" vol.III nr.1/1998
[95] Deica, N., Utilizarea raţională a produselor refractare, Editura tehnică,
Bucureşti, 1982
[96] Dina, V., Constantinescu, D., Nagy, D., Echipamente termice pentru
metalurgie, Ed. Printech, Bucureşti 1998, ISBN 973-9402-54-2
[97] Gâdea, S., Rău, A., Oprea, F., Tripşa, I., Geru, N., (coordonatori)
Manualul inginerului metalurg, vol. I, Editura tehnica, Bucureşti, 1978
[98] Grishpun, E.M., A. M. Gorokhovskii, A.M., E. V. Beklemyshev, E.V.,
Karpets, A.A., OAO Dinur refractory objects and mixes for contemporary
technology of ferrous and nonferrous metallurgy, Refractories and Industrial
Ceramics, vol.49, nr.6/2008, Springer, New York, ISSN 1083-4877 (Print) 1573-
9139 (Online)
[99] Krivandin, V.A., Molceanov, N.G., Solomenţev, S.L., Cuptoare metalurgice,
Editura tehnica, Bucureşti, 1964
[100] Krivandin, V.A., Filimonov, I.P., Teoria konstructii i rascet metalurghiceskih
peci, Ed. Metallurghia, Moskva, 1978
[101] Murguleţ, N., Voicu, G., Nicolae, A., Dina, V., Constantinescu, D.,
Predescu, C. Agregate termice metalurgice, 2 volume, U.P.B., 1987

34
 [102] Nagy, D., Nagy, J., Diba, V., Constantinescu, D., Evaluarea surselor de
energie refolosibile în procesul de sinterizare al magnezitei, BRAMAT 99, vol.I,
Braşov 1999
[103] Nicolae, A., Constantinescu, D., Predescu, C., Sohaciu, M., Tudor, P.,
Termotehnica metelurgică, Ed. Printech, Bucureşti, 2003, ISBN 973-652-723-9
[104] Nicolae, A., ş.a. Materiale ceramice şi refractare pentru instalatii
termotehnologice, Ed. Printech, Bucureşti, 1998
[105] *** Klefisch GMBH, Hürth-Efferen, D-5030, Heat Resisting Anneling
Equipment for Shaft Furnaces, edition 1997
[106] *** Cookson Plibrico, Advanced Monolithic Refractories, products and
aplications, 1990
[107] *** Kerlan, Keramische Fasern; Produkte und Anwendungsbeispiele,
Paris-La-Defense, 1998
[108] *** Plibrico Fiber Engineering, Wien, 1998
[109] *** Didier, Feurfeste Werkstoffe für Oxigensthalerzeugung, Duisburg,
D-47231, 1999
[110] *** www.UTTIS.ro , fibre ceramice refractare, 1997-2009
[111] *** www.izobrid.ro , betoane refractare, 2007
[112] *** http://www.springerlink.com/content/106493/ , 2006-2009
[113] *** http://www.keramverband.de

35

View publication stats