ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 5, No.

Analisis Penentuan Waktu Standar Operasi Pemboran dan

Produktivitas Jumbo Drill pada Pembuatan Lubang Ledak
Menggunakan Metode Analisa Elemen Kerja dan Waktu Baku di
Tambang Emas Bawah Tanah PT. Cibaliung Sumberdaya,
Kabupaten Pandagelang, Provinsi Banten
Jevindo Ornandi Gemvita1,*, and Mulya Gusman2
1
Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang

*jevindo.ornandi@gmail.com
**gusmanmulya_tambang@yahoo.co.id

Abstract. PT Cibaliung Sumberdaya is a gold mining company that implements an underground

mining system. PT Cibaliung Sumberdaya is a subsidiary of PT. Aneka Tambang (Antam) located
in Cimanggu District, Pandegelang Regency, Banten Province. In the production activities, the drill
tool used for the activity is the Atlas Copco Boomer 282 with R32 drilling bit diameter 43 mm for
drilling holes for split sets in supporting mesh and 51 mm diameter for explosive hole drilling using
rotary-percussive drilling methods and burn cut drilling patterns . In August 2019 PT. CSD
14,397.6 wmt / month and actually reached 12,893.4 wmt / month. Based on the calculation, the
actual productivity of the calculation results obtained 18.29 wmt / hour or 164.56 wmt / day which
after the reduction of the tool productivity increased from 164.56 wmt / hour to 246.85 wmt / day.
The Standard Time obtained from the calculation results is in the Drill Face Drilling of Class IV
Rocks = 6.21 Minutes and Class III Rocks = 6.66 Minutes. On the Hole Drilling for Split Set and
Wiremesh Installation the Class IV Rocks in Hole Drilling for Split Set = 5.87 Minutes and
Wiremesh Installation = 7.39 Minutes, while those for Class III Rock in Hole Drilling for Split Set =
5.65 Minutes and Wiremesh Installation = 5.35 Minutes

Keywords: Jumbo Drill, Productivity, Drill Face, Supporting, The Standard Time

1 Pendahuluan lubang rockbolt pada supporting mesh dan diameter 51

mm untuk pemboran lubang ledak (drill face) yang
PT Cibaliung Sumberdaya merupakan salah satu menggunakan metode pengeboran rotary-percussive dan
perusahaan tambang emas yang menerapkan sistem pola pemboran burn cut.
tambang bawah tanah (Underground Mining). PT Alat mekanis produksi khususnya alat jumbo drill
Cibaliung Sumberdaya merupakan anak perusahaan dari sering mengalami kerusakan dan waktu kerja yang
PT. Aneka Tambang (Antam) yang berada di Kecamatan kurang optimal atau tidak berdasarkan waktu standar.
Cimanggu Kabupaten Pandegelang Provinsi Banten Karena kegiatan penambanganya bersifat seri dimana
Siklus penambangan produksi PT. Cibaliung jika kegiatan supporting mesh dan drill face kurang
Sumberdaya terdiri dari kegiatan supporting mesh, optimal maka tahapan kegiatan selanjutnya akan
marking face, drill face, blasting, mucking dan hauling terhambat. Hal ini merupakan faktor yang sangat
yang merupakan kegiatan seri. PT. CSD memiliki 3 shift berpengaruh terhadap siklus, efesiensi kerja dan target
dalam 1 hari dengan target tiap akhir shift melakukan produksi ore yang sudah direncanakan.
blasting. Pentingnya memperkirakan waktu standar pada
Dalam kegiatan produksi Alat bor yang digunakan kegiatan pemboran agar dapat berjalan sesuai rencana
untuk kegiatan adalah atlas copco boomer 282 dengan dimana tiap 1 shift terdapat sekali blasting agar targer
drilling bit R32 diameter 43 mm untuk pemboran produksi ore tercapai. Karena pada kenyataan kegiatan

174
pemboranlah yang banyak memakan waktu dalam 1 shift
dan belum ada waktu standar yang ditetapkan oleh
perusahaan.
Pada bulan Agustus 2019 target produksi PT. CSD
14.397,6 wmt/bulan dan aktualnya tercapai 12.893,4
wmt/bulan. Hal ini dikarenakan karena kendala terbesar
tidak tercapainya produksi ore disebabkan dari Jumbo
Drill yaitu sebesar 46%[1]. Berikut bisa diliat grafik
kendala yang terjadi selama bulan Agutus 2019 pada
Gambar 1

Gambar 2. Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah

Peta Geologi PT. Cibaliung Sumberdaya dapat dilihat
pada Gambar 3dan Gambar 4.

Gambar 1. Kendala Produksi Agutus 2019

Peningkatan efektivitas alat bor sangat diperlukan

untuk mencapai dan meningkatkan target produksi yang
telah di tetapkan oleh perusahaan. Oleh sebab itu
perlunya mengevaluasi produktivitas Jumbo drill yang
digunakan. Hasil dari evaluasi diharapkan akan dapat
mengoptimalkan produktivitas Jumbo drill pada masing-
masing lokasi tambang, sehingga rencana target produksi
yang ditetapkan dapat terpenuhi.

2 Tinjauan Pustaka

2.1 Lokasi Penelitian

Secara geografis PT Cibaliung Sumberdaya terletak di
sebelah ujung barat daya Pulau Jawa yaitu terletak di
105º 36’ 53” - 105º 43’ 33” BT dan 06º 43’ 44” LS - 06º
47’ 59” LS dan secara administratif terletak di dua desa,
yaitu Desa Mangkualam dan Desa Padasuka yang Gambar 3. Peta Geologi Lokal
termasuk ke dalam Kecamatan Cimanggu, Kabupaten
Pandeglang, Provinsi Banten. Lokasi tambang PT
Cibaliung Sumberdaya dapat dicapai melalui jalur darat
dengan kendaraan roda empat selama kurang lebih 6 jam
dari Jakarta atau dengan jarak kurang lebih 202 Km.
Lokasi PT Cibaliung Sumberdaya dibatasi oleh kawasan
Citeureup dan Tanjung Lesung pada sebelah utara,
Samudra Hindia di sebelah selatan, Taman Nasional
Ujung Kulon di sebelah barat dan Provinsi Jawa Barat di
sebelah timur (Gambar 2).
Secara administratif, daerah penelitian terletak di
tiga Kecamatan yaitu Kecamatan Cimanggu, Kecamatan
Cibaliung, dan Kecamatan Cibitung. Ketiga kecamatan
tersebut terletak di Kabupaten Pandeglang, Provinsi
Banten. Namun sebagian besar daerah IUP Eksplorasi Gambar 4. Peta Geologi Regional
Cibaliung terletak di Kecamatan Cimanggu, Kabupaten
Pandeglang Provinsi Banten.

175
2.2 Pengukuran Waktu Kerja d. Memeriksa kecukupan dan keseragaman data

Proses Pengukuran waktu dapat dikelompokkan menjadi 2.5 Uji Kecukupan Data
2 kelompok besar yaitu pengukuran waktu secara
langsung dan tidak langsung. Pengukuran waktu secara
Uji kecukupan data dilakukan apabila banyaknya
langsung dilakukan dengan pengamat waktu berada di
pengamatan lebih dari banyaknya pengamatan yang
tempat dan waktu yang sama. Pengukuran secara
dibutuhkan maka langkah berikutnya dapat dilakukan,
langusng dapat dilakukan dengan metode jam henti atau
bila pengamatan kurang dari pengamatan yang
sampling pekerjaan.
dibutuhkan maka perlu pengamatan lanjutan[3].
Sementara itu, pengukuran waktu secara tidak
Uji kecukupan data dipengaruhi oleh dua faktor,
langsung dilakukan mengunakan data-data waktu yang
yaitu tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang
telah tersedia sebelumnya. Jadi, pengamat tidak berada
berarti pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan
secara langsung di tempat pengukuran. Cara ini dapat
oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan
dilakukan dengan memanfaatkan data waktu baku, data
melakukan pengukuran yang sangat banyak. Uji
waktu gerakan atau menggunakan data historis dan
kecukupan data dapat dihitung[4] :
pendapat ahli[2]

2.3 Studi Gerakan (Motion Study) N’ = (1)

Studi gerakan merupakan salah satu metode pemetaan

sistem kerja dengan menganalisis gerakan anggota badan Keterangan:
saat bekerja yang diuraikan dalam elemen-elemen X = Nilai pengamatan
gerakan. N = Jumlah pengambilan data
Analisis diarahkan khususnya untuk dapat N’ = Jumlah kecukupan data teoritis
menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak efektif, yang K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan dengan
pada akhirnya dapat menghemat waktu kerja maupun tingkat keyakinan bernilai 1.68, 2 dan 3
pemakaian peralatan dan fasilitas kerja. Salah satu S = Tingkat Ketelitian dalam pengamatan dengan
penguraian elemen gerakan yang sering digunakan tingkat ketelitian bernilai 0.01, 0.05 dan 0,1
adalah Therblig yang dikembangkan oleh Frank dan Dari hasil perhitungan tersebut maka akan diperoleh
Lilian Gilbreth. Elemen gerakan ini terdiri dari 17 hasil sebagai berikut:
elemen gerakan. Istilah ini Therblig merupakan anagram a. Untuk N’ ≤ N; menunjukan bahwa banyaknya data
dari "Gilbreth" dan diciptakan oleh Frank dan Lillian pengukuran pendahuluan telah dianggap cukup.
Gilbreth untuk sistem mereka belajar, waktu dan b. Untuk N’ ≥ N; menunjukan bahwa banyaknya data
menganalisis gerakan pekerja. Therbligs biasanya pengukuran pendahuluan yang telah dilakukan
bertujuan untuk tugas-tugas manual dan sering belum cukup sehingga perlu diadakan pengukuran
digunakan dalam bidang studi waktu dan gerak . pendahuluan kembali untuk menambah jumlah data
Meskipun Frank dan Lilian Gilberth telah sehingga nantinya diperoleh N’ ≤ N dengan
menyatakan bahwa gerakan-gerakan kerja manusia perhitungan yang sama.
dilaksanakan dengan mengikuti 17 elemen dasar
Therblig dan/atau kombinasi dari elemen-elemen 2.6 Uji Keseragaman Data
Therblig tersebut, akan tetapi didalam membuat peta
operator akan lebih efektif kalau hanya 8 elemen gerakan Uji keseragaman data dilakukan jika data-data sudah
Therblig berikut ini yang digunakan yaitu: Rech (RE), dikumpulkan. Data dikatakan seragam jika berasal dari
Grasp (G), Move (M), Position (P), Use (U), Release sistem sebab yang sama dan berada diantara kedua batas
(RL), Delay (D), Hold (H [3] kontrol, dan dikatakan tidak seragam jika berasal dari
sistem sebab yang berbeda dan berada diluar batas
2.4 Studi waktu (Time Study) control. Tahap-tahap melakukan uji keseragaman data
adalah sebagai berikut[3]:
Untuk mendapatkan waktu baku yang wajar pada setiap 2.6.1. Perhitungan rata-rata
operasi, maka harus diperhatikan kondisi kerja, operator,
cara pengukuran, jumlah pengukuran, dan lain lain.
Prosedur pembuatan studi waktu yang harus dilakukan = (2)
agar tujuan pengukuran tercapai adalah[4]:
a. Mengumpulkan dan mencari informasi tentang
operasi dan operator yang sedang dipelajari, 2.6.2 Standar Deviasi
b. Membagi operasi menjadi elemen elemen yang
lebih kecil dan mencatat deskripsi lengkap dari
operasi, = (3)
c. Mengamati dan mancatat waktu yang diperlukan
operator untuk bekerja
176
2.6.3 Menentukan BKA (Batas Kendali Atas) dan Tabel 2. Faktor Penyesuaian Menurut Westinghouse
BKB (Batas Kendali Bawah) Faktor Kelas Lambang 0
Superskill A1 0,15
BKA = +2 (4) A2 0,13
Excellent
BKB = -2 (5) B1 0,11
B2 0,08
Dimana = nilai rata rata Good
C1 0,06
= standar deviasi Keterampilan C2 0,03
n = jumlah semua data Average
D 0
Fair E1 -0,05
2.7 Faktor Penyesuaian E2 -0,1
Poor F1 -0,16
Untuk mengukur faktor penyesuaian, terdapat dua F2 -0,22
metode, yaitu[5]: A1 0,13
Excessive
A2 0,12
2.7.1 Cara Schummard
B1 0,1
Excellent
B2 0,08
Cara ini memberikan patokan-patokan melalui kelas-
C1 0,05
kelas performa kerjadimana setiap kelas mempunyai Good
nilai sendiri-sendiri. Disini pengukuran diberi patokan Usaha C2 0,02
untuk menilai performa kerja operator menurut Average D 0
Superfast, Fast +, Fast, Fast -, Excellent, dan seterusnya. E1 -0,04
Fair
Berikut merupakan nilai setiap kelas performa kerja E2 -0,08
Tabel 1. Faktor Penyesuaian Menurut Schummard F1 -0,12
Poor
Kelas Penyesuaian F2 -0,17
Ideal A 0,06
Superfast 100
Exellenlty B 0,04
Fast+ 95 Good C 0,02
Kondisi
Fast 90 Kerja Average D 0
Fast- 85 Fair E -0,03
Excellent 80 Poor F -0,07
Good+ 75 Perfect A 0,06
Good 70 Exellenlty B 0,06
Good- 65 Good C 0,06
Konsistensi
Average D 0
Normal 60
Fair E -0,02
Fair+ 55 Poor F -0,04
Fair 50
Fair- 45
2.8 Faktor Kelonggaran
Poor 40

Faktor kelonggaran diberikan untuk beberapa hal dapat

2.7.2 Cara Westinghouse dilihat pada Gambar 5[3]
Cara ini mengarahkan penilaian kepada empat faktor
yang dianggap menentukan performa pekerja. Faktor- 2.9 Penentuan Waktu Standar
faktor tersebut adalah: Keahlian (skill), Usaha (Effort),
Kondisi kerja (Condition), Konsistensi (Consistensy). Rumus untuk waktu normal[3] :
Wn X x 1 enyesuaian (6)

Rumus untuk waktu standar :

Ws = Wn x (1 + Allowance) (7)

2.10 Sistem Pemboran

Sistem pengeboran terbagi menjadi empat komponen

utama, di mana empat komponen utama tersebut yaitu[6]:

177
 Gambar 5. Faktor Kelonggaran

2.10.1 Mesin Bor (Source)

2.10.4 Sirkulasi Fluida
Mesin bor di sini merupakan suatu alat penggerak utama
Sirkulasi fluida merupakan salah satu sistem pengeboran
pada proses pengeboran yang merubah bentuk dari
yang memiliki fungsi sebagai pembersih dari lubang bor,
energi asal yang berupa elektrikal menjadi energi
pengontrol debu, pendingin mata bor, dan juga pada
mekanik yang berfungsi untu mengaktifkan sistem pada
beberapa kegiatan dijadikan sebagai penjaga kestabilan
pengeboran.
dinding pada lubang hasil pengeboran.
2.10.2 Batang Bor (Transmitter)
2.11 Metode Pengeboran Mekanik
Batang bor di sini memiliki fungsi untuk menyalurkan
energi dari penggerak utama yang merupakan mesin bor Menurut cara penetrasinya, metode pengeboran mekanik
menuju mata bor yang merupakan applicator dibagi menjadi tiga jenis metode pengeboran yaitu
sebagai berikut[7]:
2.10.3 Mata Bor (Applicator)
2.11.1 Rotary Drilling

Mata bor merupakan salah satu bagian dari pada sistem Merupakan salah satu metode pengeboran mekanik yang
pengeboran yang berfungsi untuk mengaplikasikan menggunakan prisnsip aksi putaran untuk melakukan
energi mekanik yang dimiliki untuk dihasilkannya suatu penetrasinya. Metode ini dapat menggunakan dua jenis
penetrasi. mata bor, yaitu tri cone bit, dan juga drag bit dengan
hasil penetrasi dari metode pengeboran ini ialah berupa
cutting.
178
 Mesin bor yang digunakan pada metode ini adalah Keterangan
jenis mesin bor putar yang merupakan jenis mesin bor W = Jumlah jam kerja alat
yang mempuyai mekanisme yang paling sederhana, R = Jumlah jam perbaikan
untuk memecahkan batuan menjadi kepingan kecil, mata
bor hanya mengandalkan putaran mesin dan beban
2.10.2 Ketersediaan Fisik (Physical Availability, PA)
rangkaian stang bor. Jika pengeboran dilakukan pada
formasi batuan yang cukup keras, maka rangkain stang Ketersediaan fisik menunjukkan kesiapan alat untuk
bor dapat ditambah dengan stang pemberat. Kepingan beroperasi didalamseluruh waktu kerja yang tersedia
batuan yang hancur oleh gerusan mata bor akan Persamaan dari ketersediaan fisik adalah :
terangkat ke permukaan karena dorongan fluida. Contoh
yang populer dari jenis ini adalah meja putar dan elektro PA = x 100 % (9)
motor

2.11.2 Percussive Drilling Keterangan :

W = Jumlah jam kerja alat
Merupakan metode pengeboran mekanik yang R = Jumlah jam perbaikan
menggunakan prinsip aksi tumbukan dalam melakukan S = Jumlah jam stand by
penetrasinya, dengan komponen utama adalah piston (W+R+S) = jumlah jam tersedia
dimana energi tumbukan piston ke batang bor beserta bit
di alirkan dalam bentuk gelombang kejut yang bergerak
sepanjang batang bor untuk meremukan permukaan dari 2.10.3 Penggunaan Efektif (Effective utilization, EU)
pada batuan. Mesin bor yang dipergunakan pada metode
ini ialah mesin bor tumbuk yang biasanya disebut cable Penggunaan efektif menunjukkan berapa persen waktu
tool atau spudder rig yang dioperasikan dengan cara yang dipergunakan oleh alat untuk beroperasi pada saat
mengangkat dan menjatuhkan alat bor berat secara alat tersebut dapat digunakan. Penggunaan efektif
berulang - berulang ke dalam lubang bor. Mata bor akan sebenarnya sama dengan pengertian efisiensi kerja.
memecahkan batuan yang terkonsolidasi menjadi Persamaan dari kesediaan penggunaan efektif adalah:
kepingan kecil, atau akan melepaskan butiran–butiran
pada lapisan. Kepingan atau hancuran tersebut
merupakan campuran lumpur dan fragmen batuan pada EU = x 100% (10)
bagian dasar lubang, jika di dalam lubang tidak dijumpai
air, perlu ditambahkan air guna membentuk fragmen
batuan (slurry). Pertambahan volume slurry sejalan 2.10.4 Ketersediaan Pemakaian (Use of
dengan kemajuan pengeboran yang pada jumlah terentu Availability, UA)
akan mengurangi daya tumbuk bor.
Ketersediaan Penggunaan menunjukkan berapa persen
2.11.3 Rotary - Pecussive Drilling waktu yangdipergunakan oleh alat untuk beroperasi pada
saat alat tersebut dapat digunakan. Persamaan dari
Merupakan metode pengeboran mekanik yan ketersediaan penggunaan adalah:
menggabungkan antara kedua prinsip rotary drilling dan
juga percussive drilling sehingga mengakibatkan proses UA = x 100% (11)
peremukan dan juga penggerusan batuan. Pada dasarnya
metode ini dibagi menjadi dua jenis,

2.13 Produktivitas Alat bor

2.12 Faktor Ketersediaan Alat Bor

2.11.1 Waktu edar (cycle time)

2.12.1 Ketersediaan Mekanik (Mechanical
Availability, MA Waktu edar dari suatu pengeboran dapat dihitung dengan
persamaan rumus[9] :
Ketersediaan mekanik adalah suatu cara untuk
mengetahui kondisi mekanik yang sesungguhnya dari Ctjd = Pt + Bt + St + Dt (12)
alat yang digunakan. Kesediaan mekanik (MA)
menunjukkan ketersediaan alat secara nyata karena Keterangan:
adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari Ctjd = Waktu edar (cycle time) pengeboran jumbodrill,
ketersediaan mekanik adalah sebagai berikut[8]: (detik)
Pt = Waktu untuk mengambil posisi mesin bor ke titik
MA = X 100% (8) pengeboran, (detik)
Bt = Waktu untuk pengeboran dengan batang bor,
(detik)
179
St = Waktu untuk flushing dan melepaskan batang Keterangan:
bor, (detik) Pjd = Produktivitas alat bor, (m^3/jam)
Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan saat Gdr = Kecepatan pengeboran, (meter/detik)
pengeboran, (detik) Veq = Volume setara, (m^3/m )
Ek = Efisiensi kerja alat bor, (%)
2.11.2 Kecepatan pengeboran rata-rata (gross
drilling rate) 3 Metode Penelitian
Kecepatan pengeboran rata-rata dapat dihitung dengan
persamaan rumus : 3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini termasuk jenis penelitian terapan.
Gdr = (13)
Penelitian terapan (applied research) dilakukan
berkenaan dengan kenyataan-kenyataan praktis,
penerapan, dan pengembangan ilmu pengetahuan yang
Keterangan: dihasilkan oleh penelitian dasar dalam kehidupan nyata.
Gdr = Kecepatan pengeboran, (meter/detik) Penelitian terapan berfungsi untuk mencari solusi
H = Kedalaman lubang bor, (meter) tentang masalah-masalah tertentu[10].
Ctjd = Waktu edar (cycle time) pengeboran jumbodrill, Tujuan utama penelitian terapan adalah pemecahan
(detik) masalah sehingga hasil penelitian dapat dimanfaatkan
untuk kepentingan manusia baik secara individu atau
2.11.3 Volume Setara kelompok maupun untuk keperluan industri atau politik
dan bukan untuk wawasan keilmuan semata). Dengan
Volume setara dapat dihitung dengan persamaan: kata lain penelitian terapan adalah satu jenis penelitian
yang hasilnya dapat langsung diterapkan untuk
Veq = (14) memecahkan permasalahan yang terjadi. Adapun data
yang akan ditampilkan pada skripsi ini adalah data
kuantitatif
Keterangan:
Veq = Volume setara, (m^3/m)
4 Hasil dan Pembahasan
V = Volume batuan, (m^3/m)
n = Jumlah lubangbor, (meter)
H = Kedalaman lubangbor, (meter) 4.1 Penentuan Waktu Standar

2.11.4 Efisiensi kerja alat bor 4.1.1 Uji Kecukupan Data

Dengan menghitung keterlambatan yang terjadi, maka 4.1.1.1 Cycle Time Pemboran Lubang Ledak (Drill
waktu kerja efektif dapat dihitung dengan rumus: Face)
Wke = Wkt – (Whd + Whtd)
Sehingga: a. Batuan Kelas IV

Ek = x 100 % (15) Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual

∑X 297,18 menit dan ∑X2) = 1088,93 menit dengan
banyak data (N) = 100 maka untuk menghitung
Keterangan: nilai N’
Ek = Efisiensi kerja, (%)
Wke = Waktu kerja efektif, (menit)
Wkt = Waktu kerja terjadwal, (menit) N’ =
Whd = Waktu hambatan yang dapat dihindari, (menit)
Whtd = Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari,
(menit)
N’ = 93,18
Karena N’ ≤ N yaitu 93,18 ≤ 100 maka data sudah
2.11.5 Produktivitas alat bor mencukupi.
Produktivitas alat bor (jumbo drill) tergantung pada
kecepatan pengeboran, volume setara dan penggunaan b. Batuan Kelas III
efektif alat bor. Produktivitas alat bor dinyatakan dalam
m^3/jam. Produktivitas alat bor dapat dihitung dengan Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual
persamaan: ∑X 477,82 menit dan ∑X2 1888,37 menit
dengan banyak data (N) = 150 maka untuk menghitung
Pjd = Gdr x Veq x Ek x 60 (16) nilai N’
180
 Karena N’ ≤ N yaitu 43,66 ≤ 85 maka data sudah
N’ = mencukupi

b) Instalasi Wiremesh

N’ = 96,26 Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual

Karena N’ ≤ N yaitu 96,26 ≤ 100 maka data sudah ∑X 217,44 menit dan ∑X2 673,31 menit dengan
mencukupi. banyak data (N) = 85 maka untuk menghitung nilai N’

4.1.1.2 Cycle Time Pemboran Lubang Untuk Split

Set dan Instalasi Wirermesh N’ =

1. Batuan Kelas IV
N’ 84,18
1) Pemboran Lubang Untuk Split Set Karena N’ ≤ N yaitu 43,66 ≤ 85 maka data sudah
mencukupi
Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual
∑X 238,83 menit dan ∑X2) = 744,33 menit dengan 4.1.2 Uji Keseragaman
banyak data N 85 maka untuk menghitung nilai N’
4.1.2.1 Cycle Time Pemboran Lubang Ledak (Drill
Face)
N’ =
a. Batuan Kelas IV

1) Rata rata cycle time = 2,97 Menit

N’ = 43,66 2) Standar deviasi = 1,44
Karena N’ ≤ N yaitu 43,66 ≤ 85 maka data sudah 3) Batas kendali atas = 5,86
mencukupi 4) Batas kendali bawah = 0,09

Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :

2) Instalasi Wiremesh

Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual

∑X 300,45 menit dan ∑X2 1284,62 menit
dengan banyak data (N) = 85 maka untuk menghitung
nilai N’

N’ =

N’ 83,84
Karena N’ ≤ N yaitu 83,84 ≤ 85 maka data sudah
mencukupi Gambar 5. Grafik Batas kendali Cycle Time Pemboran
Batuan Kelas IV
a. Batuan Kelas III
b. Batuan Kelas III
1) Pemboran Lubang Untuk Split Set
Setelah dilakukan perhitungan didapat total waktu aktual 1) Rata rata cycle time = 3,19 Menit
∑X 229,7 menit dan ∑X2 748,31 menit dengan 2) Standar deviasi = 1,57
banyak data (N) = 85 maka untuk menghitung nilai N’ 3) Batas kendali atas = 6,32
4) Batas kendali bawah = 0,05
Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :

N’ =

N’ = 82,21

181
Gambar 6. Grafik Batas kendali Cycle Time Pemboran
Batuan Kelas III Gambar 8. Grafik Batas kendali Instalasi Wiremesh
Batuan Kelas IV
4.1.2.2 Cycle Time Pemboran Lubang Untuk Split
Set Dan Instalasi Wirermesh b. Batuan Kelas III

a. Batuan Kelas IV 1) Pemboran Lubang Untuk Split Set

1) Pemboran Lubang Untuk Split Set a) Rata rata cycle time = 2,70 Menit
b) Standar deviasi = 1,24
a) Rata rata cycle time = 2,81Menit c) Batas kendali atas = 5,18
b) Standar deviasi = 2,95 d) Batas kendali bawah = 0,22
c) Batas kendali atas = 8,70 Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :
d) Batas kendali bawah = -3,08
Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :

Gambar 9. Grafik Batas kendali Cycle Time Pemboran

Lubang Untuk Split Set Batuan Kelas III

Gambar 7. Grafik Batas Kendali Cycle Time Pemboran 2) Instalasi Wiremesh

Lubang Untuk Split Set Batuan Kelas IV
a) Rata rata cycle time = 3,53 Menit
2) Instalasi Wiremesh b) Standar deviasi = 1,45
c) Batas kendali atas = 6,43
a) Rata rata cycle time = 3,53Menit d) Batas kendali bawah = 0,64
b) Standar deviasi = 1,45 Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :
c) Batas kendali atas = 6,43
d) Batas kendali bawah = 0,64
Didapatkan grafik batas kendali sebagai berikut :

182
 2) Instalasi Wiremesh

a) Waktu Normal = 4,03 Menit

b) Waktu Standar = 8,02 Menit

a. Batuan Kelas III

1) Pemboran Lubang Untuk Split Set

a) Waktu Normal = 3,08 Menit

b) Waktu Standar = 6,13 Menit

2) Instalasi Wiremesh
Gambar 10. Grafik Batas kendali Instalasi Wiremesh a) Waktu Normal = 2,92 Menit
Batuan Kelas III b) Waktu Standar = 5,80Menit
4.1.3 Faktor Penyesuian 4.2 Faktor Ketersediaan Alat Bor
Tabel 3. Faktor Penyesuaian (Rating Factor)[11] Data jam kerja Jumbo Drill atlas copco boomer 282 DR
06 pada bulan Agustus 2019 dapat dilihat pada Tabel 5

Tabel 5. Waktu Jam Kerja Alat Jumbo Drill DR 06[11]

4.1.4 Nilai Kelonggaran

Tabel 4. Nilai - Nilai Kelonggaran (Allowance)

4.2.1 Mechanical Availability (MA)

MA = X 100%

= 58,38 %

4.2.2 Physical Availability (PA)

PA = X 100%

4.1.5 Waktu Standar = 74,73 %

4.1.5.1 Pemboran Lubang Ledak (Drill Face) 4.2.3 Use of Availaibility (UA)

a. Batuan Kelas IV
UA = X 100%
1) Waktu Normal = 3,39 Menit
2) Waktu Standar = 6,74 Mrnit = 43,70 %

b. Batuan Kelas III 4.2.4 Eficiency Utilization (EU)

1) Waktu Normal = 3,63 Menit

EU = X 100%
2) Waktu Standar = 7,23 Menit
4.1.5.2 Pemboran Lubang Untuk Split Set dan Instalasi
Wirermesh = 32,66 %

a. Batuan Kelas IV

1) Pemboran Lubang Untuk Split Set

a) Waktu Normal = 3,20 Menit

b) Waktu Standar = 6,37 Menit
183
 = 0,58 m³/m
4.3 Produktivitas Alat Bor
4.2.4 Efesiensi Kerja Alat Bor
4.3.1 Cycle Time Pemboran
Waktu kerja efektif dapat dihitung dengan rumus:
Tabel 6. Cycle Time Rata Rata Pemboran Lubang Ledak Wke = 744 – (313 + 188) jam
= 243 jam/bulan

Ek = x 100 %

= 32,66 %

4.3.5 Produktivitas Alat Bor

Produktivitas alat bor dapat dihitung dengan persamaan :

Pjd = 0,609 meter/menit x 0,584 m³/m x 32,66 % x 60

= 6,97 m³/jam
Densitas ore di PT. CSD adalah 2,62 ton/ m³
Jadi untuk mendapatkan produktivitas alat bor
= 6,97 m³/jam x 2,62 ton/ m³
=18,29 wmt/jam
Untuk produktivitas alat bor perhari
= 18,29 wmt/jam x 3 jam/shift x 3 shift
Dari Tabel 5 diatas didapatkan lama waktu rata rata = 164,56 wmt/hari
dalam sekali siklus pemboran yaitu 242,38 detik atau
4,03 menit persiklus.
5 Analisis Hasil
4.3.2 Kecepatan Pemboran Rata Rata (Gross
Drilling Rate) Target produksi ore pada Bulan Agustus 2019 perhari
adalah 464,4 wmt/hari sedangkan produktivitas aktual
Tabel 7. Data Dimensi Pemboran Lubang Ledak alat bor perhari adalah 164,56 wmt/hari. Dari
permasalahan tidak terpenuhinya produksi ore
disebabkan oleh hambatan-hambatan pada kegiatan
operasional, sehingga menyebabkan jam kerja yang
tersedia menjadi berkurang, yang mana hambatan
merupakan segala sesuatu yang dapat mencegah
pencapaian target dari suatu pekerjaan. Untuk
melakukan kegiatan operasional produksi ore,
manajemen harus menyadari bahwa pemakaian alat
untuk produksi haruslah efektif dan efesien.
Dikatakan efektif harus tepat sasaran, tidak miss
operation, serta mampu mencapai jam kerja yang tinggi,
dan dikatakan efisien mampu mencapai produktivitas
yang tinggi dengan biaya operasional yang murah. Hal
ini, perlu dilakukan evaluasi manajemen sebagai langkah
perbaikan untuk kedepannya.
Berdasarkan pengamatan penulis dari penelitian
Kecepatan pengeboran rata-rata dapat dihitung dengan yang dilakukan pada Bulan Agustus 2019 di area
persamaan rumus : heading produksi Cikoneng dan Cibitung terdapatnya
faktor hambatan yang menyebabkan produksi ore tidak
Gdr = terpenuhi. Dari pengamatan faktor yang menghambat
kegiatan operasional dari segi waktu kerja efektif
= 0,6 meter/menit disebabkan oleh manajemen supervisi, kesiapan
operator, aktivitas general (Non produktif) dan sistem
4.3.3 Volume Setara (Equivalent Volume) kerja sedangkan dari segi produktivity disebabkan oleh
man power, machine, methode, material dan enviroment.
Volume setara dapat dihitung dengan persamaan: Disini penulis meneliti faktor yang menghambat
kegiatan operasional segi man power.
Veq =

184
 Tabel 8. Waktu Hambatan Rata Rata Agustus 2019 b.Berhenti Sebelum Jam Istirahat
Dari pengamatan dilapangan berhenti sebelum jam
istirahat rata rata pada pukul 11.30 wib, losstime 30
menit yang seharusnya jam istirahat adalah pukul 12.00
wib. Penyebab terjadinya losstime pada saat berhenti
sebelum jam istirahat adalah operator yang segera ingin
cepat selesai sebelum waktunya atau pengawas yang
sudah menjemput operator sebelum tiba waktunya.
Corrective action dari berhenti sebelum istirahat yaitu
sebagai berikut:
1) Mengingatkan ke operator bahwa jam istirahat adalah
jam 12.00 wib
2) Pengawas menjemput 10 menit sebelum istirahat

c. Terlambat Memulai Setelah Jam Istirahat

Dari pengamatan dilapangan memulai setelah jam
istirahat adalah rata rata pada pukul 13.40 wib losstime
40 menit yang harusnya dimulai pada pukul 13.00 wib.
Corrective action dari terlambat memulai setelah jam
istirahat yaitu sebagai berikut:
1) Operator dan pengawas istirahat sholat dan makan
dilakukan di luncroom agar tidak memakan waktu
yang lama di perjalanan
2) Makan siang sudah dibawa oleh pengawas ketika
hendak menjemput operator agar tidak menunggu
lagi ketika jam istirahat
Dari permasalahan hasil pengamatan di lapangan 3) Pukul 13.00 wib operator dan pengawas sudah bersiap
adalahkurangnya pengawasan, kontrol, dan monitor kembali ke heading produksi untuk melanjutkan
manajemen sehingga menyebabkan jam kerja tersedia kegiatan
menjadi berkurang dalam kegiatan operasional, untuk itu
perlu diatasi dan perlu dilakukan perbaikan dengan cara d. Berhenti Sebelum Akhir Shift
melakukan corrective action dari losstime yang terjadi Dari pengamatan dilapangan berhenti sebelum akhir shift
pada saat kegiatan produksi ore. Corrective action dari adalah rata rata pada pukul 15.10 wib losstime 50 menit
permasalahan tersebut adalah sebagai berikut: yang harusnya selesai pada pukul 16.00 wib. Corrective
action dari terlambat memulai setelah jam istirahat yaitu
1. Pemanfaatan waktu kerja sebagai berikut:
Berdasarkan waktu kerja pengawas harus mengkontrol 1) Penjemputan operator pada pukul 15.50 wib
beberapa kegiatan agar tidak terjadi losstime seperti 2) Instruksikan kepada operator sisa working hours agar
berikut : perapian front untuk mencegah losstime pada saat
change shift
a.Waktu pergantian shift 3) Parkirkan alat di tempat yang tidak jauh dari heading
Dari pengamatan dilapangan memulai perkerjaan rata produksi
rata pada pukul 09.00 wib. Perlu pemantauan ketika
ganti shift agar tidak terjadi terlambat awal shift Berikut tabel waktu hambatan setelah perbaikan :
berdasarkan pengamatan disebabkan oleh pengawas
(Supervisor dan foreman), operator dan mekanik.
Corrective action untuk mengurangi losstime yang
diakibatkan oleh terlambat awal shift dapat dilakukan
dengan cara berikut ini:
1) Pengawas, operator dan mekanik harus tiba terlebih
dahulu sebelum pukul 07.15 wib
2) Job pending harus berjalan dan selesai pukul 07:30
wib
3) Dimulainya safety talk lebih awal pada pukul 07.15
wib
4) Safety talk berakhir pada pukul 07.45 wib
5) Pukul 08.00 wib pengawas, operator dan mekanik
sudah berada di portal untuk mengisi buku masuk
dan bersiap untuk masuk kedalam underground
6) Pukul 08.15 wib repair oleh mekanik
7) Pukul 08.30 wib segera memulai pekerjaan
185
Tabel 9. Waktu Hambatan Sebelum Dan Setelah 6.2 Saran
Perbaikan
1. Perlu dilakukan evaluasi produktivitas alat bor
secara rutin di setiap kegiatan produksi
penambangan PT. Cibaliung Sumber Daya untuk
memantau nilai produktivitas dari masing-masing
alat.
2. Perlu dilakukan pengecekan berkala pada alat bor
agar tidak terjadi hal hal yang tidak diinginkan
pada saat alat beroperasi yang bisa mengakibatkkan
losstime
3. Menerapkan corective action yang telah diberikan
agar waktu losstime bisa berkurang

Daftar Pustaka
[1] Anonim. (2019). Departemen Kendali Mutu PT
Cibaliung Sumberdaya
[2] Yanto dan Billy Ngaliman. (2017). Ergonomi:
Dasar Dasar Studi Waktu dan Gerakan untuk
Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja : Andi
[3] Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., &
Tjakraatmadja, J. H. (2006). Teknik perancangan
sistem kerja. Bandung: ITB.
[4] Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar teknik dan
Dengan berkurangnya losstime produktivitas alat manajemen industri. Surabaya: Guna Widya.
meningkat dari 164,56 wmt/hari menjadi 246,85 [5] Triana, N. E. (2014). Peningkatan Produktivitas
wmt/hari Proses Welding Manual Pedal Brake A PT XXX
Dengan Metode Analisa Elemen Kerja & Waktu
Baku.
6 Penutup
[6] Fiqi. F. F, Ashari,Y., & Noor,F. (2019). Analisis
Drilling Performance pada Pengeboran Lubang
6.1 Kesimpulan Ledak (Blast Hole) di PT Silva Andia Utama di
Desa Giriasih Kecamatan Batujajar Kabupaten
1. Produktivitas aktual hasil perhitungan didapatkan Bandung Barat Provinsi Jawa Barat. Prosiding
18,29 wmt/jam atau 164,56 wmt/hari Teknik Pertambangan, Volume 5 No.1
2. Waktu Standar yang didapat dari hasil perhitungan [7] Faiza, O., Ashari, Y., & Guntoro, D. (2019). Kajian
yaitu Teknis Performa Pengeboran Lubang Ledak di PT
a. Pemboran Lubang Ledak (Drill Face) Nurmuda Cahaya, Desa Batujajar Timur,
1) Pada Batuan Kelas IV = 6,21 Menit Kecamatan Batujajar, Kabupaten Bandung Barat,
2) Pada Batuan Kelas III = 6,66 Menit Provinsi Jawa Barat.
b. Pemboran Lubang Untuk Split Set dan Instalasi [8] Fry, M. F., & Hustrulid, W. A. (2012, January).
Wirermesh Split-platen compression test: development and
1) Pada Batuan Kelas IV use. In 46th US Rock Mechanics/Geomechanics
a) Pemboran lubang untuk Split Set = 5,87 Symposium. American Rock Mechanics
Menit Association.
b) Instalasi Wiremesh = 7,39 Menit [9] Koesnaryo, (2011), Pemboran Untuk Penyediaan
2) Pada Batuan Kelas III Lubang Ledak, Program Studi Teknik
a) Pemboran Lubang Untuk Split Set = 5,65 Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral,
Menit Universitas embangunan Nasional “Veteran”
b) Instalasi Wiremesh = 5,35 Menit Yogyakarta
3. Corrective action yang harus dilakukan adalah [10] Sukardi, P. D. (2003). Metodologi Penelitian
meminimalisir losstime dengan memulai waktu Pendidikan. Jakarta: Bumi Aksara.
kerja tidak terlambat, tidak berhenti sebelum jam [11] Anonim. (2019). Departemen Tambang PT
istirahat, memulai pekerjaan setelah istirahat tidak Cibaliung Sumberdaya
telat, dan tidak berhenti sebelum akhir shift. Setelah
dilakukannya pengurangan losstime produktivitas
alat meningkat dari 164,56 wmt/jam menjadi
246,85 wmt/hari

186