H. J.

Blaß
C. Sandhaas

PRINCIPLES FOR DESIGN

Hans Joachim Blaß, Carmen Sandhaas

Timber Engineering

Principles for Design

Timber Engineering
Principles for Design

by
Hans Joachim Blaß
Carmen Sandhaas
Translation: Richard Mort

Impressum

Karlsruher Institut für Technologie (KIT)

KIT Scientific Publishing
Straße am Forum 2
D-76131 Karlsruhe
KIT Scientific Publishing is a registered trademark
of Karlsruhe Institute of Technology.
Reprint using the book cover is not allowed.
www.ksp.kit.edu

This document – excluding the cover, pictures and graphs – is licensed

under a Creative Commons Attribution-Share Alike 4.0 International License
(CC BY-SA 4.0): https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0/deed.en
The cover page is licensed under a Creative Commons
Attribution-No Derivatives 4.0 International License (CC BY-ND 4.0):
https://creativecommons.org/licenses/by-nd/4.0/deed.en

Print on Demand 2017 – Gedruckt auf FSC-zertifiziertem Papier

ISBN 978-3-7315-0673-7
DOI 10.5445/KSP/1000069616
 

Foreword 
Successfully  designing  timber  structures  requires  an  in‐depth  knowledge  and  a  funda‐
mental  understanding  of  wood  and  wood‐based  materials  as  modern  and  sustainable 
construction materials, of structural elements, systems and joints using wood and wood‐
based  materials.  Although  consideration  of  design  rules  set  out  in  standards  is  still  im‐
portant  for  structural  design,  successful  and  efficient  constructions  require  more  than 
simply applying calculation standards alone. Accordingly, this book should contribute to a 
more in‐depth understanding of the principles used to design timber structures. 
The  first step towards explaining  the  Eurocode 5 rules  came  in 1995  with  the  STEP an‐
thology − Structural Timber Education Programme. STEP, which was compiled by approx‐
imately  50  authors  from  14  European  countries,  was  intended  both  to  educate  those 
studying timber engineering and provide further training for structural engineers in the 
European countries concerned. Since it was released however, knowledge has advanced 
significantly in areas such as construction materials, structural elements and joints, as is 
also  reflected  in  the  relevant  Eurocode  5  rules.  This  book  embraces  and  builds  on  the 
STEP concept, to establish a timber engineering textbook tailored to the national situa‐
tion. This involved expanding the timber engineering topic scope to accommodate addi‐
tional  contributions,  while  also  omitting  some  of  the  original  STEP  material,  given  its 
limited relevance to timber construction in German‐speaking countries. Contributions on 
individual topics were expanded, deepened and updated beyond the scope of the origi‐
nal STEP books, while derivations on individual topics were included in an annex and the 
authors of the original STEP contributions are cited in the relevant places. The scientific 
employees of the KIT Timber Structures and Building Construction section also provided 
invaluable assistance to revise and supplement various contributions. 
There will  always be  room  to  improve  a  book as  comprehensive as  this  one. We  kindly 
request that anyone reading this who comes across an error informs us accordingly, so 
that this can be rectified for future editions. 
 
Hans Joachim Blass and Carmen Sandhaas 

General note: Most standards and additional codes of practice are included without specifying the date, given 
frequent changes. Exception: Excerpts from standards are dated, so that the reader knows which edition was 
consulted.  For  this  edition,  DIN  EN  1995‐1‐1:2010,  DIN  EN  1995‐1‐1/A2:2014  and  DIN  EN  1995‐1‐1/NA:2013 
have all been considered. 

 
 

Contents 
A  Introduction ............................................................................. 1 
A1  Codes of practice in Germany .............................................................................. 3 
A2  Sustainability ...................................................................................................... 11 
 

B  Material wood ........................................................................ 19 
B1  Wood anatomy ................................................................................................... 21 
B2  Wood physics ..................................................................................................... 37 
B3  Wood formation ................................................................................................. 53 
B4  Durability ............................................................................................................ 75 
B5  Wood drying and strength grading .................................................................... 85 
B6  Wood products ................................................................................................... 99 
 

C  Principles for design ............................................................. 133 
C1  Safety concept .................................................................................................. 135 
C2  Actions on structures ....................................................................................... 145 
 

D  Structural members and systems .......................................... 159 
D1  Basic stresses .................................................................................................... 161 
D2  Stability ............................................................................................................. 177 
D3  Influence of volume and stress distribution .................................................... 195 
D4  Members with variable cross‐sections or curved shapes ................................ 205 
D5  Non‐reinforced notches and holes .................................................................. 219 
D6  Glued composite members .............................................................................. 233 
D7  Mechanically jointed members and CLT elements .......................................... 249 
D8  Reinforcements ................................................................................................ 263 
D9  Diaphragms and bracings ................................................................................. 279 
D10  Timber‐concrete composite structures ........................................................... 309 
D11  System strength ............................................................................................... 317 
 
 
 

 
E  Joints ....................................................................................323 
E1  Joints in timber structures ............................................................................... 325 
E2  Johansen model ............................................................................................... 347 
E3  Joints with nails and staples ............................................................................. 365 
E4  Joints with bolts and dowels ............................................................................ 375 
E5  Joints with self‐tapping screws ........................................................................ 383 
E6  Joints with connectors ..................................................................................... 393 
E7  Punched metal plate fasteners ........................................................................ 407 
E8  Cold‐formed steel connectors ......................................................................... 417 
E9  Contact joints (Carpentry joints) ...................................................................... 423 
E10  Glued‐in steel rods ........................................................................................... 435 
E11  Joints loaded perpendicular to the grain ......................................................... 441 
E12  Reinforced joints .............................................................................................. 459 
E13  Joints with multiple fasteners .......................................................................... 477 
E14  Moment‐resisting joints ................................................................................... 491 
E15  Joints with multiple shear planes ..................................................................... 509 
 

F  Serviceability ........................................................................ 515 
F1  Deformations .................................................................................................... 517 
F2  Vibrations ......................................................................................................... 525 
 

G  Accidental loads and additions .............................................. 535 
G1  Reaction to fire and fire design ........................................................................ 537 
G2  Joints subject to seismic loads ......................................................................... 561 
G3  Earthquake‐compliant structural details ......................................................... 573 
G4  Damages in hall structures ............................................................................... 585 
 

Annexes .................................................................................... 609 
Annex 1: Dynamic modulus of elasticity ...................................................................... 611 
Annex 2: Stress interactions ........................................................................................ 613 
Annex 3: Elastic buckling load and buckling lengths ................................................... 619 
Annex 4: Derivations lateral torsional buckling ........................................................... 623 
Annex 5: Mechanically jointed beams ......................................................................... 629 
Annex 6: Derivation Johansen equations .................................................................... 639 

 
 

A 
Introduction 

 
 
 

A1 Codes of practice in Germany 
Author: Rainer Görlacher 

Above all, the building authority centres on preventing dangers to the public, which may 
arise  from  the  construction  process.  In  Germany,  the  general  conditions  governing  the 
building,  alteration  or  demolition  of  structures  have  been  a  federal  responsibility  since 
the 19th century. Even so, individual tasks were transferred to the Deutsche Institut für 
Bautechnik (DIBt) in an agreement and this allocation of responsibilities, alongside Euro‐
pean rules which have to be implemented in Germany make it far from easy for structural 
engineers to decipher the current legal situation. 
The following article will provide an overview (including online references) of the relevant 
codes of practice for structural engineers. It is important to remember that regulations 
on national and European levels are prone to change and since reflecting all such changes 
in this article is impossible, only the basic context will be explained in this case. We advise 
structural  engineers  to  check  the  current  status  of  regulations  (particularly  the  current 
list of Technical Building Rules, Section A1.2 and the current Construction Products Lists, 
Section A1.3) on the specified web pages. 

A1.1 Model Building Code and Federal Building Codes 

The building codes of the individual German federal state dictate the form of construc‐
tion supervision imposed, although these State Building Codes (LBOs) tend to follow the 
jointly  compiled  Model  Building  Code  (MBO).  The  Model  Building  Code  and  the  model 
ordinances  of  ARGEBAU  can  be  viewed  and  downloaded  on  the  ARGEBAU  homepage 
(www.is‐argebau.de;  there:  Mustervorschriften  (model  rules)  /  Mustererlasse  (model 
decrees)  /  Bauaufsicht  (construction  supervision)  /  Bautechnik  (construction  technolo‐
gy)). However, the Model Building Code and model ordinances are not laws, but merely a 
framework providing guidance for the legal building regulations of each state. With sim‐
plicity in mind, the model regulations are adopted more or less uniformly across different 
federal states for  construction products  and  types  of  construction.  Even  so, the  regula‐
tions of individual federal states should still be taken into consideration. 

3 
Codes of practice in Germany 

§ 3 of the LBOs sets out the general requirements for a construction: 
(1) Built structures must be laid out, built, altered and maintained such as to ensure there 
is no threat to public order and security; particularly life, health and natural resources. 
(2) Construction products and types of construction may only be used if the built struc‐
tures  in  question  are  subject  to  proper  maintenance  for  an  appropriate  duration  com‐
mensurate  with  the  purpose,  meet  requirements  pursuant  to  or  based  on  this  law  and 
are fit for purpose.  
(3)  The  technical  rules  stipulated  by  the  highest  building  authority  as  publicly  disclosed 
Technical Building Rules must be complied with.  
These general requirements imposed on construction result in the following provisions, 
with which structural engineers must comply: 
 Compliance with technical rules is mandatory to verify structural safety. These are 
included in the list of Technical Building Rules of German federal states (LTB). 
 The construction products and types of construction to be used in built structures, 
are detailed in the so‐called Construction Products Lists A, B and C. 

A1.2 Technical Building Rules 

The list of Technical Building Rules (LTB) of federal states is set out separately based on a 
sample list (M‐LTB) for each state, meaning the content may vary slightly between indi‐
vidual  states.  Moreover,  the  individual  lists  are  not  released  at  the  same  time.  The 
Deutsches  Institut  für  Bautechnik  (DIBt)  is  tasked  with  preparing  the  introduction,  on 
behalf of the states (https://www.dibt.de/de/Geschaeftsfelder/BRL‐TB.html):  
 Part I: Technical rules for planning, design and construction of built structures and 
their parts. 
 Part II: Regulations governing the use of construction products and kits in accord‐
ance  with  European  Technical  Assessments  and  harmonised  standards  pursuant 
to the Construction Products Regulation. 
 Part III: Regulations governing the use of construction products and kits in accord‐
ance with European Technical Assessments and harmonised standards pursuant to 
the Construction Products Regulation and Sections § 17 para. 4 and § 21 para. 2 of 
the Model Building Code. This part concerns the regulation to assess the suitability 
of  construction  products  and  types  of  construction  in  accordance  with  water  law 
through verifications in accordance with the Model Building Code (WasBau‐PVO). 

4 
 Codes of practice in Germany 

Part I, as specified on the DIBt homepage, is a model application, from which the state 
regulations may differ. Parts II and III, conversely, include valid usage regulations in Ger‐
many.  The  regulations  for  the  state  of  Baden‐Württemberg  can  be  retrieved  from  the 
homepage of the Ministry of the Environment, Climate Protection and the Energy Sector.  
(http://um.baden‐wuerttemberg.de/de/umwelt‐natur/berg‐und‐
baurechtsbehoerde/bautechnik‐und‐bauoekologie/technische‐baubestimmungen/). 

Part I 
The technical rules for planning, design and construction are generally set out as stand‐
ards  (national  or  European)  imposed  as  part  of  building  regulations  by  inclusion  in  the 
LTB. In certain cases (e.g. technical rules for health protection or to protect against fire), 
directives may also be issued to meet building legislation requirements.  
For timber structures, Part I of the LTB for EC 5 (DIN EN 1995) and its parts, 
 Part 1‐1: General – Common rules and rules for buildings, 
 Part 1‐2: General – Structural fire design, 
 Part 2: Bridges. 
are introduced to meet building legislation requirements. 
Regulation is also imposed through respective National Annexes (NA) and the Nationally 
Determined Parameters (NDP, such as partial safety factors or load duration classes). The 
NAs also contain non‐contradictory complementary information (NCI) and member states 
cannot amend European standards. 
However, the application of EC 5 also requires compliance with additional provisions, con‐
tained in the annexes of the LTB. The relevant annexes for EC 5 are 2.5/1E and 2.5/2, which 
specify  regulations  to  be  complied  with  when  using  construction  products  in  accordance 
with  harmonised  standards  for  timber  structures.  Here,  reference  is  made  to  application 
standards  (DIN V 20000‐X),  which  also  apply  when  using  specific  construction  products  in 
accordance with harmonised standards, although such use may also be excluded. 

5 
Codes of practice in Germany 

Relevant examples: 
 Wood‐based  panels  are  governed  by  the  harmonised  standard  EN 13986:2004, 
which  is  also  set  out  in  the  Building  Rules  Lists  of  the  DIBT  (see  next  section). 
However,  when  using  wood  materials  in  accordance  with  EN 13986,  compliance 
with the related application standard DIN V 20000‐1:2005 is also required. 
 Dowel‐type  fasteners  (nails,  screws,  dowels)  are  governed  by  the  harmonised 
standard  EN 14592:2008,  which  is  also  set  out  in  the  Building  Rules  Lists  of  the 
DIBT (see next section). However, Annex 2.5/1E specifies that this standard is only 
applicable  for  bolts,  dowels  and  smooth  nails  and  other  fasteners  require  addi‐
tional approvals in line with building legislation requirements (Note: In this case, 
however, an application standard DIN V 20000‐6 is compiled).  
Finally, the list of Technical Building Rules Part 1 for timber construction also introduces 
 DIN 1052‐10: Design of timber structures – Part 10: Additional provisions 
to  meet  building  legislation  requirements.  This  standard  was  necessary,  since  EC 5  and 
the  related  reference  standards  did  not  include  all  applications  regulated  to  date  in 
DIN 1052 (including resined staples, glued‐in rods, steel rods with wood thread), or the 
European  product  standards  did  not  meet  the  statutory  requirements  imposed  in  Ger‐
many to meet building legislation requirements (e.g. proof of suitability for gluing from 
an accredited test centre).  

Part II 
Since 01.07.2013, the European Construction Products Regulation (CPR), which regulates 
the  certification  procedure  for  construction  products  and  kits,  has  come  into force and 
differs in some aspects compared to the previous Construction Products Directive, which 
applied  up  to  30.06.2013.  For  example,  there  are  no  more  guidelines,  so‐called  ETAGs, 
and  without  guidelines,  via  so‐called  CUAPs,  no  further  construction  products  and  kits 
can be approved. The old ETAGs have been transferred to the new European Assessment 
Document  (EAD),  while  existing  European  Technical  Approvals  (ETAs,  whether  or  not  a 
guideline is included) remain valid until the date of expiry.  
In the regulations governing the use of construction products and kits in accordance with 
European  Technical  Assessments  (ETAs)  and  harmonised  standards  in  accordance  with 
the Construction Products Regulation, the LTB of federal states make direct reference to 
the  list  of  Technical  Building  Rules,  as  published  in  the  “DIBt  Official  communication” 
(www.bauministerkonferenz.de or www.dibt.de). The applicable rules in Part II are classi‐
fied in accordance with the procedure when creating the rules: 

6 
 Codes of practice in Germany 

 Regulations  governing  the  use  of  construction  products  within  the  applicable 
scope of European Assessment Documents (EAD) for European Technical Assess‐
ments or for construction products with European Technical Approval, which were 
compiled in accordance with a guideline prior to 01.07.2013. 
 Regulations governing the use of construction kits within the applicable scope of 
EADs for European Technical Assessments or for construction kits with European 
Technical Approval, which were compiled in accordance with a guideline prior to 
01.07.2013. 
 Regulations governing the use of construction products, for which European 
Technical Approvals were compiled without a guideline prior to 01.07.2013. 
 Regulations governing the use of construction kits, for which European Technical 
Approvals were compiled without a guideline prior to 01.07.2013. 
 Regulations governing the use of construction products in accordance with  
harmonised standards. 
This  means any  user  wishing  to  identify applicable  regulations in  the Technical  Building 
Rules must know whether the relevant object is a construction product or a construction 
kit and also whether the ETA was created in accordance with an EAD, prior to 01.07.2013 
based  on  a  guideline  (ETAG)  or  without  a  guideline  (CUAP).  Finally,  there  are  also  con‐
struction products which correspond to harmonised standards.  
For  construction  products  subject  to  European  regulations  (via  ETAs  or  harmonised 
standards), no additional regulations apply and they can be used, subject to inclusion in 
the Construction Products Lists (see next section) and taking into consideration any exist‐
ing application standards (DIN 20000‐X), as specified in Part I. 

A1.3 Construction Products Lists 

In  §  17,  the  Model  Building  Code  (MBO)  regulates  the  use  of  construction  products, 
which must correspond to one of the following specifications and be identified: 

National 
 Construction products regulated in accordance with Construction Products  
List A Part 1 (products for which technical rules (standards) exist. 
 Non‐regulated construction products, for which the following is required: 
‐  A general (national) technical approval or 
‐  A general (national) test certificate (Construction Products List A, Part 2) or 
‐  Consent in an individual case (“Zustimmung im Einzelfall”). 

7 
Codes of practice in Germany 

Excluded  are  construction  products  of  only  minor  importance  for  meeting  the  require‐
ments of or based on this law and which the Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt) has 
disclosed in a list C, by agreement with the highest building authority. 
Technical  rules  (standards)  apply  to  regulated  construction  products,  with  which  the 
construction  product must comply. If a construction  product  deviates significantly from 
the technical rules, or if no technical rule exists for the same, a general technical approval 
can be issued for this product (List of approvals for timber construction: 
https://www.dibt.de/de/Fachbereiche/Referat_I5.html). 
If the construction products used do not meet key structural safety requirements or if the 
requirements  can  be  assessed  by  generally  accepted  test  procedures,  instead  of  the 
general technical approval, a general test certificate (allgemeines bauaufsichtliches Prüf‐
zeugnis)  applies.  These  construction  products  are  set  out  in  the  Construction  Products 
List  A,  Part  2  and  for  construction  kits  in  Part  3.  Finally,  consent  in  an  individual  case 
(Zustimmung  im  Einzelfall)  can  also  be  issued  for  the  use  of  construction  products  in  a 
specific construction, even if not all the above requirements are met. 

European 
Construction products in accordance with Construction Products List B:  
 Construction products within the applicable scope of harmonised standards  
in accordance with the Construction Products Regulation (CPR). 
 Construction products within the applicable scope of European Assessment  
Documents (EAD) for European Technical Assessments (ETA). 
 Construction products, for which European Technical Approvals (ETA) were  
compiled prior to 01.07.2013 with or without a guideline. 
The following note in Annex 01 of the Construction Products List is important for all con‐
struction products subject to European regulations: “The levels, classes and conditions of 
use specified in the Federal Building Codes (LBO) and in the provisions set out under the 
same shall apply.” This means additional regulations often apply for a construction prod‐
uct in Germany subject to European regulations, which must be taken from LBOs or LTBs 
(or annexes thereof). The current Construction Products Lists are published on the DIBt 
homepage: https://www.dibt.de/de/Geschaeftsfelder/BRL‐TB.html 
If there are no additional regulations, construction products for which an ETA has been 
compiled  can  be  used  in  Germany,  even  when  not  explicitly  stated  in  the  Construction 
Products  List  B.  An  overview  of  granted  and  valid  ETAs  is  included  on  the  EOTA  page: 
http://valideta.eota.eu/pages/valideta/  

8 
 Codes of practice in Germany 

A1.4 Marking 

According to Federal Building Code § 22 Attestation of Conformity, construction products 
require  an  attestation  of  conformity  with  the  technical  rules,  the  general  technical  ap‐
provals,  the  general  test  certificates  or  consent  in  an  individual  case;  any  minor  devia‐
tions are also classed as compliance. In this case, national regulated (A, Part 1) and non‐
regulated  (A,  Part  2)  construction  products  are  marked  with  an  Ü‐symbol  (compliance 
mark), see Figure A1‐1 on the left. This mark indicates the technical specification (stand‐
ard  or  approval)  with  which  the  construction  product  complies  and  the  nature  of  the 
Attestation of Conformity (declaration of the manufacturer or certificate of a certification 
body). A CE‐mark, as shown in Figure A1‐1 on the right, indicates the harmonised Euro‐
pean standard  or  ETA  with which  the  construction  product  complies and  the reference 
number  of  the  Declaration  of  Performance  (DOP).  This  declaration  of  performance 
includes  all  values  required  for  the  planner,  e.g.  characteristic  stiffness  and  strength 
properties of wood products, but also formaldehyde emission values for glued products. 
Figure A1‐2 and Figure A1‐3, respectively, show examples of Ü‐ and CE‐marks. 
 

Ü‐mark in accordance with the   CE‐mark in accordance with  
Hersteller

Herstellwerk x

compliance regulations of the   Z - 9.1 - xyz the European Construction  

federal states (e.g. ÜZVO)   Products Regulation (CPR)  
   
Letter „Ü“  Letter „CE“ 
Manufacturer and manufacturing plant or  Manufacturer 
supplier and manufacturing plant  (Name and registered address or a mark) 
  Last two figures of the year, in which the  
CE‐mark was first applied 
  Clear identity code of the product type 
  Reference number of the declaration of  
performance (DoP No.) 
  Declared performance by level or class 
Technical specification and key features  Technical specification 
Label of the certification body (only for  Identification number of the notified body  
construction products requiring certification)  (if required for the construction product) 
  Purpose of use (defined in the technical  
specification) 

Figure A1‐1  Right: Ü‐mark. Left: CE‐mark. 

9 
Codes of practice in Germany 

 
Hersteller
Manufacturer ABC Hersteller
Manufacturer ABC
Manufacturing 
Herstellwerk x Herstellwerk x
plant 123  DIN 1052:2004‐8
  Timber with  
Z Z‐9.1‐XYZ 
- 9.1 - xyz Zfinger joint 
- 9.1 - xyz
C24 

Label of  
certification body

   

Figure A1‐2  Example of Ü‐mark, technical specification is the national technical approval (left) or national  
standard (right). 

 
Timber worm PLC, 12345 Woodtown 
13 
HW OSB/4 
DOP‐0745/31‐40 
OSB/4‐E1 
EN 13986:2004+A1:2015 
0765 
Heavy‐duty panels for internal use as structural components 
in humid conditions 

Figure A1‐3  Example of CE‐mark. 

10 
 

A2 Sustainability 
Original article: T. Vihavainen 

An important point to consider when using timber in constructions is the sustainability of 
wood and wood products. As a renewable resource, wood has a key advantage compared 
to alternative construction materials. For example, when biomass is formed (e.g. leaves, 
wood),  CO2  is  extracted  from  air  via  photosynthesis,  carbon  (C)  is  incorporated  in  the 
biomass  and  oxygen  (O)  is  released into  the  air.  Thanks  to  this effect,  timber  is  consid‐
ered a CO2‐neutral construction material and it is only when biomass breaks down when 
wood is burnt or when wood rots in the forest that the same amount of CO2 is released 
as was originally absorbed. One further advantage is the fact that wood requires far less 
primary  energy  than  other  materials  when  being  processed  into  construction  products. 
Wood grows naturally, need not be manufactured and is far easier to work with than e.g. 
steel or aluminium. Figure A2‐1 shows the ratio of primary energy consumption required 
to produce a cubic metre of construction material from various raw materials. However, 
different  mechanical  properties  and  larger  cross‐sections  mean  larger  volumes  may  be 
required  to  create  wooden  structures  compared  to  those  made  of  steel  or  concrete. 
Conversely, when it comes to other physical features like heat conduction, wood outper‐
forms  steel  with  a  lower  heat  conductivity    between  0.13  and  0.20 W/(m∙K)  (steel: 
 = 60 W/(m∙K)). 

126

24

4 6
1

Wood Cement Plastic Steel Aluminium

 
Figure A2‐1  Ratio of primary energy consumption required to produce a cubic metre of construction material.  
(Forstabsatzfonds (Forestry Sales Fund): Ich, der Wald, bin mehr als Sie denken, Bonn, 1994) 

11 
Sustainability 

A2.1 Life Cycle Analysis (LCA) 

Sustainability  is  defined  in  numerous  ways,  but  the  original  definition  came  from  Hans 
Carl von Carlowitz, who requested as early as 1713 that “We should only take as much 
wood out of the forest, as will grow back.” Nowadays, various aspects have to be consid‐
ered when assessing the sustainability of a system. The forest example includes focusing 
on sociocultural aspects, such as its recreational value, economic aspects like the mone‐
tary value of the wood and ecological aspects like the need to preserve biodiversity. If we 
assess the sustainability of a building, we soon realise just how complex a task it really is. 
As well as the need to take the energy consumption and emissions of all materials into 
consideration,  including  their  production  and  the  building  construction  themselves,  the 
assessment also includes expenditures during the useful life, for example the heat energy 
required. At the end of its useful life, the building is demolished and the left‐over materi‐
al is either recycled or used for energy recovery. Balance sheets, including sustainability 
assessments for these aspects, also have to be compiled. All the above points refer solely 
to  the  ecological  aspects,  so  an  ecological  balance  sheet  for  the  building  in  question  is 
compiled.  To  perform  a  complete  sustainability  assessment  however,  criteria  for  eco‐
nomic and sociocultural sustainability  also need to  be defined.  Here,  feasible economic 
criteria would include, for example, how well the building retains its value or the costs of 
the products used. Living comfort, the urban integration of the building or infrastructural 
criteria meanwhile, like public transport connections or distance from the supermarket, 
would constitute typical sociocultural aspects of a sustainability assessment. 
Within  the  scope  of  this  chapter,  only  the  first  section  of  a  sustainability  analysis  men‐
tioned, the ecological balance, is relevant and this kind of analysis, featuring the devel‐
opment of a system right up to the end of its life, is known as a life cycle analysis, LCA. 
Figure A2‐2 schematically illustrates the life cycle of raw material over production, con‐
struction and usage phases right up to demolition and recycling or energy recovery from 
the waste material. 

12 
 Sustainability 

Raw material Processing Production

(Roundwood) (Sawing) (Wood‐based panels)

Construction
Recycling
(Building)

Energy recovery Demolition Use

 
Figure A2‐2  Life cycle. (Frühwald, 2007) 

A life cycle analysis comprises four steps: 
 Definition of system limits (goal and scope definition): 
The goal and frame of reference have to be defined. Is the goal to consider an in‐
dividual product or the ecological balance of the interaction of multiple individual 
products? When there is a need to compare products made of various materials, 
consideration  of  a  functional  unit  is  often  more  significant.  For  example,  stat‐
ic/dynamic reasons dictate that over a one‐kilometre stretch of power line, more 
wooden power poles are used than those made of steel or concrete. Another ex‐
ample is the ecological assessment to determine the origin of the wood; do you 
start with the distribution of the seeds, the harvesting of the logs or only after the 
cutting? In response, the system limits and assessment scope must be configured 
in a way that facilitates comparison of the data determined. 
 Life cycle inventory (LCI): 
The life cycle analysis determines all flows of materials and energy. The resource 
consumption  (raw  materials,  auxiliary  materials,  energy,  water,…)  and  emissions 
(end  products,  by‐products,  waste,  air  emissions,…)  of  the  system  observed  are 
arranged, while a life cycle inventory is normally performed for the functional unit, 
namely per cubic metre or kilogram of product. 
 Impact assessment (LCIA): 
The  material  and  energy  flows  described  in  the  previous  step  are  evaluated  in 
terms of their environmental impact, which involves considering a range of impact 
categories introduced after the following step. 

13 
Sustainability 

 Interpretation: 
The data obtained in steps 2 and 3 is evaluated and recommendations are made 
for  the  client. This  is  mainly dictated  by  the  quality  of the  available  data  and  in‐
volves assessing the data quality itself. The parameters used may include compa‐
rability, completeness and the accuracy or consistency of the obtained data. 
Some selected impact categories are: 
 Global warming potential GWP (in kg CO2‐equivalent):  
The  GWP  specifies  the  extent  to  which  a  specific  quantity  of  a  greenhouse  gas 
contributes to the greenhouse effect, where the comparable figure is carbon diox‐
ide, namely the CO2‐equivalent. The scope usually involves observing the average 
heating effect over a century. All emissions recorded in the life cycle inventory are 
evaluated for their GWP and converted to a CO2‐equivalent figure.  
 Acidification potential AP (in kg SO2‐equivalent): 
All emissions which exacerbate acidification are expressed in terms of   
sulphur dioxide equivalent. 
 Human toxicity potential HTP (in kg of body weight): 
Recording all emissions impacting on health. 
 Photochemical ozone formation potential POFP (in kg C2H4‐equivalent): 
Emissions contributing to the formation of ozone are expressed in terms of  
ethylene equivalent. 
 Eutrophication potential EP (in kg PO4‐equivalent): 
Expressing the contributing emissions as a phosphate equivalent. 
The  site  http://www.oekobaudat.de  lets  you  retrieve  complete  life  cycle  analyses  for 
various  construction  materials.  Key  here  is to  ensure  comparability  of  data  at  all  times, 
given the variance in system limits used. 

14 
 Sustainability 

A2.2 Ecological significance of wood 

Around 30% of global land is forested, most of which comprises tropical rainforests and 
boreal  coniferous  forests.  Figure A2‐3  shows  an  overview  of  the  world’s  forests,  with  a 
global total of 4 billion hectares, more than half of which is distributed over the five most 
forested  countries  (the  CIS,  Brazil,  Canada,  the  USA  and  China.  Source: FAO  2010).  The 
biomass of these forests also holds around 289 gigatons of CO2 (FAO, 2010) and since CO2 
is  the  most significant  greenhouse  gas  generated by  human activity,  this  means forests 
perform a key carbon storage role. Such forests are known as carbon pools. Virgin forests 
establish  an  equilibrium  and  only  emit  as  much  carbon  as  they  absorb.  The  volume  of 
storage depends on the type of forest involved, the soil condition (CO2 storage in the soil) 
and  management.  Forests  can  also  function  as  carbon  sinks  if  the  timber  stock  rises, 
namely,  where  more  forest  is  planted  than  felled.  Forests  where  harvesting  outstrips 
planting, namely where the net carbon release exceeds the figure incorporated into the 
growing wood, are deemed carbon sources. 
Development of the global forested area (see Figure A2‐4) shows a rising volume of for‐
est in Europe (→ carbon sink), albeit at a slow rate, while those in South America and Africa 
are declining rapidly (→ carbon source). The high growth rate in Asia is due to the large‐
scale reforestation programs in China, in contrast to the shrinking forest elsewhere in Asia. 
This  also  underlines  the  need  for  continued  vigilance  in  checking  the  origin  of  tropical 
woods, to reconfirm that they have been sourced from sustainably managed forests. 
Sustainable management means not only minimising the ecological impact of the timber 
harvest as far as possible (no surface clearance, preserving the ecological function of the 
forest, including all animals and other plant varieties, preserving the most valuable areas 
of forest from an ecological perspective, control tools for monitoring), but also ensuring 
the long‐term sustainability of forest management by getting forest farmers involved and 
clearly defining their claims of ownership and use. As well as these social aspects of sus‐
tainable forestry, however, economic aspects also play a part, such as ensuring an equal 
share of proceeds from the timber trade and the fact that forest management generally 
has  to  be  economically  self‐sustaining.  Establishing  a  sustainable  forestry  can  therefore 
retain  the  function  of  the  forest  as  a  carbon  reservoir  and  provided  the  forest  is  used 
effectively and sustainably, can help it fulfil its role as a carbon sink, if more biomass is 
produced than harvested, as applies in Europe, for example. 

15 
Sustainability 

[%]
No data 30 – 50
0 – 10 50 – 70
10 – 30 70 – 100  
Figure A2‐3  Ratio of forest area as a proportion of the overall land area. (FAO, 2010) 

Scale

1 million ha

Net loss Net gain

1990–2000 1990–2000
2000–2010 (million ha/yr) 2000–2010

Africa Asia Europe North and Central America Oceania South America
 
Figure A2‐4  Change in forest area per region. (FAO, 2010) 

16 
 Sustainability 

A2.3 Sustainable forest management 

Deforestation and silvicultural exploitation are becoming increasingly key aspects of the 
international environmental debate and the fact that our forests are vanishing threatens 
the Earth like never before. In response, most countries have committed to using forests 
sustainably and for a long while, efforts to preserve production capacity as a measure of 
sustainability came to the fore. Equally important, however, is focusing on wider ecologi‐
cal goals, such as protecting forest ecosystems as a whole, preserving diversity and nur‐
turing  cultural,  aesthetic  and  recreational  values.  This  reflects  how  logging  is  changing 
ecological conditions for forests in many areas. Numerous forest plants and animal spe‐
cies require specific conditions in which to flourish. Nowadays in Europe, truly natural for‐
ests are very rare and the natural forests or special biotopes that do exist are not generally 
commercially exploited, or timber production is strictly regulated. Meanwhile, debate con‐
tinues to rage as to whether sufficient areas or natural parks have been established. 
These  are  all  reasons  why  timber  consumers  need  to  verify  that  the  timber  they  use 
comes from sustainable forestry, the most well‐known certificates for which are the label 
of the Forest Stewardship Council (www.fsc.org) and PEFC (www.pefc.de). Both prioritise 
sustainable forestry, which preserves the ecological, social and cultural values of forests 
and  an  unbroken  “chain  of  custody”  allowing  the  trajectory  of  the  wood,  from  felling 
right up to arrival at the end consumer, to be properly traced. 

A2.4 Literature 
T. Vihavainen, original Article A16, STEP 1995. 
FAO (2010). Global forest resources assessment 2010. FAO Forestry Paper 163, Rome. 
Frühwald A. (2007). The ecology of timber utilization, life cycle assessment, carbon management etc..  
Kick‐off meeting Probos Foundation, Doorn, the Netherlands. 
 

17 
 

B 
Material wood 
 

 
 

B1 Wood anatomy 
Original article: P. Hoffmeyer 

Only with a solid grounding in wood anatomy can mechanical and other physical charac‐
teristics of timber be understood and wood used in a way that ensures material compati‐
bility or optimally exploits its potential. Wood can also be observed on a range of levels, 
as clearly shown in Figure B1‐1, while a tree trunk can be observed in terms of structural 
timber, which involves evaluating knots and other growth‐related properties. Observing 
at a level of detail beyond that for structural timber means examining wood on a macro‐
scopic level, including all features visible to the naked eye. The scope also includes flaw‐
less wood without fibre deviation (clear wood). When the mechanical properties depend 
on  the  system  size,  meanwhile,  we  describe  the  wood  on  a  mesoscopic  level,  e.g.  in 
terms of annual rings. The microscopic level includes the wood fibres within the vessels, 
the large water‐conducting cells in hardwood and the smaller tracheids, key to hardwood 
strength and performing both reinforcement and water‐transport functions in softwood. 
Besides the cell wall structure, the chemical structure can also be examined. 
Wood is a natural and organic material, comprising cells. It is also a compound chemical 
complex  of  cellulose,  hemicellulose,  lignin  and  other  constituents.  Wood  tends  to  be 
anisotropic,  due  to  the  elongated  structure  of  its  cells  and  the  orientation  of  the  cell 
walls. Anisotropy is also a factor of the variation in cell size during growth and partially 
due to the preferred direction of specific cell types (e.g. rays). Meanwhile, the three key 
structural variables impacting on the properties of wood as a construction material are its 
fine  cell  wall  structure,  the  collection  of cells  in  clear  wood  and  growth  irregularities  in 
timber.  For  example,  the  fact  that  shrinking  and  swelling  perpendicular  to  the  grain  is 
generally 10 to 20 times as large as in the grain direction can be explained by the submi‐
croscopic structure of the cell walls. The microscopic structure of clear wood, meanwhile, 
is why wood is 20 to 40 times more rigid longitudinally rather than perpendicular to the 
grain,  while  its  macrostructure  (knots,  fibre  deviation)  underlines  its  tensile  strength  in 
the  grain  direction.  This  may  range  from  over  100 N/mm²  in  clear  wood  to  under 
10 N/mm² for low‐quality timber, for the same wood species. 
This  chapter  will  initially  explain  the  general  stem  structure  and  section  planes  of  the 
wood, before focusing on its anatomy, from the macroscopic level right up to the chemi‐
cal  structure.  Wood  can  be  extracted  from  two  main  groups  of  plants;  softwoods  and 
hardwoods, where the vast majority used for construction in Central Europe are spruce 
and fir, two conifers. The differences between conifers (softwoods) and deciduous trees 
(hardwoods) emerge in their growth pattern, different leaf shapes and also the structure 
of the wood itself (Figure B1‐2). 

21 
Wood anatomy 

Cell wall 
ML, S1, S2, S3 
Fibrils  10‐6 m 
Microfibrils 
10‐6 – 10‐7 m 
Tracheids 
10‐5 – 10‐4 m 

Molecules  Structural 
Cellulose,  Vessels  timber 
hemicellulose, (only hardwood) > 10‐1 m 
lignin, pectin, 10‐4 – 10‐3 m 
constituents 
10‐10 – 10‐9 m 

Clear wood 
10‐3 – 10‐1 m  
Figure B1‐1  Hierarchical levels of wood. (Mark Harrington, University of Canterbury, 1996) 

0.3 mm  
Figure B1‐2  Growth pattern and microscopic structure of oak (Quercus robur, left) and  
spruce (Picea abies, right). (STEP 1995 Article A4) 

22 
 Wood anatomy 

B1.1 General structure of a tree stem 

The role of a tree’s stem or trunk is to support the crown and supply it with water, while 
at the same time, the nutrients formed in the crown are transported down the stem via 
its bark. Nutrients not used to form wood are channelled towards the roots and stored 
there.  Accordingly,  a  tree  stem  meets  the  requirements  imposed  on  it,  as  its  structure 
reflects. Most cell structures (water canals, fibres) follow the axial structure of the stem, 
with only a small percentage (rays) oriented radially, to guarantee the radial transport of 
nutrients and water. A tree thus grows both longitudinally as well as around its girth and 
the concentric rings formed over the course of a year within the so‐called cambium are 
known as annual rings. The annual rings themselves are, in turn, sub‐classified into early‐ 
and latewood. Wood is thus not homogenous or isotropic, but a naturally grown material, 
which always adapts to the respective local conditions. Figure B1‐3 and Figure B1‐4 show 
the stem structure of a tree. 

Outer bark, dead 
Bark
Inner bark, alive 
Sapwood

Heartwood

Pith

Latewood
Annual ring 
Earlywood

Cambium, not visible to the naked eye 

 
Figure B1‐3  Cross‐section through a coniferous stem, Douglas fir. (Grosser, 1977) 

23 
Wood anatomy 

B1.2 Section planes of wood 

The natural section planes of the wood emerge as a result of the clearly axial symmetrical 
and round cross‐section of the stem, as is clearly shown in Figure B1‐3. The main section 
planes  are  cross‐,  radial  and  tangential  sections,  as  shown  schematically  in  Figure B1‐4 
and a complete picture of the three‐dimensional wood structure is only possible when all 
three sections are combined. 
The cross‐section is performed at right angles to the stem axis and substantially circular 
as a rule; revealing heartwood, sapwood and annual rings. Since the dominant axial struc‐
ture has been severed, this cross‐section often reveals a reticular texture (see Figure B1‐5), 
while the rays run from inside to outside. 
The radial section splits the stem longitudinally through the pith, similar to a circle seg‐
ment and shows the axial and radial cell structures. Here, the rays run horizontally and 
the annual rings can be clearly seen. 
The  tangential  section,  meanwhile,  runs  tangentially  to  the  annual  rings,  like  a  circle 
segment.  The  annual  rings  do  not  show  up  more  easily  in  this  case.  The  axial  cells  are 
easily visible, while the radial rays are visible in the cross‐section. 

Cross‐section

Heartwood
Sapwood
Pith
Earlywood
Annual ring
Latewood Radial section

Ray

Tangential section

Bark

 
Figure B1‐4  Macroscopic structure and section planes. 

24 
 Wood anatomy 

B1.3 Macroscopic structure 

The following section will explain the macroscopic structure from inside to outside. We 
start with the pith over the rays, to explain the heartwood and sapwood, then spotlight 
the functions of the cambium and bark. 

Pith 
The pith comprises parenchymatous – accumulating – tissue comprising so‐called paren‐
chyma cells. Its cross‐section may be rounded, radial or square and its diameter is only in 
the order of millimetres. Its main role is to supply the young and developing scion with 
water and it perishes prematurely in a range of woods.  

Rays 
Rays, which exist in all deciduous trees and conifers, also include parenchyma cells and 
facilitate the radial transport of water and nutrients, while their size and frequency vary 
significantly by wood species. They form bright and fine lines, seldom more than 1 mm 
wide,  which  run  radially  from  the  centre  of  the  stem  to  the  outside.  Only  the  initially 
formed and so‐called primary rays lead from the pith to the bark, which is why they are 
called pith rays. All so‐called secondary rays are unconnected to the pith. The later they 
emerge from the cambium, the further out their point of origin in the stem. 

Heartwood and sapwood 
As the secondary growth of the tree continues, the entire stem cross‐section is no longer 
used to conduct water, but only the external portion and younger annual rings, between 
5  and  100  or  so,  depending  on  the  tree  species.  This  external  portion  of  the  stem  is 
known as sapwood and also functions as a storage recipient, characterised by the pres‐
ence of living and physiologically active wood cells. The inner portion, meanwhile, known 
as heartwood, generally no longer contains living cells and is solely tasked with stabilising 
and  strengthening  the  tree.  Sapwood  transforms  into  heartwood  via  biochemical  pro‐
cesses,  so‐called  heartwood  formation,  which  is  synonymous  with  the  death  of  paren‐
chyma cells and consumption of their starch deposits. As the heartwood forms, the gas 
and water balance change, while the pits between the individual cells close off. In addi‐
tion, constituents are often stored in the cells. Heartwood is often darker in colour, with 
differences in shade attributable to the chemical structure of the heartwood pulp. Inci‐
dentally  though,  lighter  coloured  heartwood  does  not  necessarily  indicate  a  lack  of 
heartwood  pulp,  but  merely  the  fact  that  no  pigmented  heartwood  pulp  has  been 
formed. The fact that heartwood closes itself up and dies often makes it far more durable 
than sapwood. 

25 
Wood anatomy 

Cambium 
The cambium comprises an area of dividable cells and is an extremely thin layer between 
the wood and bark. It retains its divisibility up to the point at which the tree dies, forming 
wood cells inwardly and inner bark cells outwardly and facilitating the secondary growth 
(growth in girth) of the tree. It is not visible to the naked eye within the cross‐section. 

Bark 
Bark  is  further  sub‐classified  into  outer  and  inner  bark.  The  outer  bark  comprises  dead 
cells and functions to protect the stem, while the inner bark is made up of living cells and 
transports nutrients produced in the crown to the cambium and storage cells. 

Resin canals 
Many  wood  species  house  resin  canals,  which  are  macroscopically  visible.  Resin  canals 
run  parallel  and  perpendicular  to  the  stem  axis  and  transport  resin,  which  is  used  as 
sticky protection for the tree against wounds or invaders. The canals are lined with pa‐
renchyma cells capable of excreting resin, so‐called epithelial cells, although not all wood 
species  have  resin  canals.  Firs  and  yews  are  resin‐free,  although  resin  is  contained  in 
spruce, pine, larch and Douglas fir trees. 

B1.4 Mesoscopic structure, annual rings 

The  secondary  growth  of  the  tree  is  shown  in  the  form  of  concentric  annual  rings.  In 
areas exposed to seasonal and temperate climates, the secondary growth is closely linked 
to  the  prevailing  climatic  conditions,  namely  the  water  supply  and  temperature.  When 
the growing season gets underway in spring, the tree must conduct water effectively and 
swiftly to ensure proper supply to the treetop. Reflecting this, the portion of the wood 
structure in conifers which grows during spring is characterised by a large pore volume 
and thin‐walled cells, since the tree is focusing on additional transfer of water. In hard‐
woods,  conversely,  particularly  large  and  numerous  vessels  are  the  stand‐out  features 
and the elements responsible for the transfer of water. Wood formed in spring is known 
as  earlywood,  but  the  priorities  of  the  tree  change  when  it  comes  to  late  summer  and 
autumn.  Key  at  this  time  is  the  strength  of  the  wood  and  the  importance  of  the  water 
supply  declines.  Accordingly,  conifers  tend  to  form  particularly  thick‐walled  cells  with  a 
small cell lumen and small cell cavities, whereas deciduous trees form fewer and narrow‐
er vessels. This so‐called latewood is far thicker than earlywood and in softwood in par‐
ticular, these differences in thickness result in clear colour changes between early‐ and 
latewood (see Figure B1‐3).  

26 
 Wood anatomy 

 
Figure B1‐5  Cross‐section through softwood, in which early‐ and latewood are clearly visible. (Schmid, 2002) 

In  winter,  meanwhile,  the  tree  stops  growing.  In  softwood,  Figure B1‐5,  the  prominent 
disparity  in  cell  wall  thicknesses  leads  to  characteristic  variation  in  density,  colour  and 
hardness  within  an  annual  ring.  The  wide‐lumen  earlywood  is  lighter  and  the  thicker 
latewood is darker in colour.  
Figure B1‐6b clearly shows that in coniferous trees, earlywood comprises the vast majori‐
ty of the annual rings. Even so, when exposed to stress, particularly dryness and cold, a 
tree  may  only  be  capable  of  very  limited  secondary  growth  and  accordingly  only  forms 
minimal earlywood. In particularly bad years, the annual ring may be narrow to the point 
of  being  virtually  invisible  to  the  naked  eye  and  comprise  no  more  than  a  few  isolated 
latewood cell lines. In Figure B1‐6, the differences in annual ring widths for various tree 
species  and  within  a  single  tree  species  can  be  clearly  seen.  Spruce  (Figure B1‐6a)  is  a 
softwood  that  grows  far  faster  than  yew  (Figure B1‐6c);  the  same  applies  to  poplar 
(Figure B1‐6d)  and  robinia  (Figure B1‐6e,  in  which  the  vessels  present  in  hardwood  are 
also easily visible). The yew clearly shows the external impacts on secondary growth, as 
reflected in the very varied width of annual rings. This leads us to conclude that the width 
of the annual ring, the proportion of latewood and the regularity of annual growth (par‐
ticularly  based  on  differences  in  respective  densities)  all  have  a  key  impact  on  the 
strength of the wood. 

27 
Wood anatomy 

a  b c d e
   
Figure B1‐6  Annual ring widths (cross‐section): a. wide annual ring in spruce, b. medium‐wide annual rings in 
fir, c. narrow annual rings in yew, d. wide annual rings in poplar, e. narrow annual rings in robinia.  
(Wagenführ, 1999) 

B1.5 Microscopic structure, cell types 

Softwood 
The wood structure of conifers comprises just two cell types; tracheids and parenchyma 
cells. Tracheids are long (2 to 5 mm) and thin (10 to 50 μm) cells with tapered or curved 
sealed ends. As shown in Figure B1‐7, the cells are arranged in two criss‐crossing systems, 
so tracheids are distinguished in terms of longitudinal and perpendicular tracheids, while 
parenchyma comprise longitudinal and ray parenchyma. The longitudinal tracheids take 
up by far the most space in conifers at around 90 to 95%. Rays (= ray parenchyma), longi‐
tudinal parenchyma and resin canals, in contrast, occupy a relatively modest 5 to 10% in 
the form of remaining cell elements or tissue systems. Some trees, however, such as the 
yew,  have  no  longitudinal  parenchyma  and  resin  canals  at  all.  In  firs,  meanwhile,  there 
are  no  resin  canals  in  normal  wood  and  longitudinal  parenchyma are  only  very  seldom 
present. The parenchyma excretion cells, which line the resin canals and from which the 
resin emerges, are known as epithelial cells. 

28 
 Wood anatomy 

1)    Latewood tracheids 
2)    Earlywood tracheids 
3)    Rays 
4)    Resin canals 

 
Figure B1‐7  Schematic structure and cell types of softwood. (Nardi‐Berti, 1993) 

Hardwood 
Hardwood has evolved to a higher level than softwood and also includes distinctly more 
cell types (depending on the species) and a more extensive division of labour, i.e. special‐
isation  of  cells,  than  softwood.  See  Figure B1‐8  for  the  schematic  structure.  Hardwood 
includes a range of tracheids (= dead cells), which is why people tend to refer to hard‐
wood in terms of fibres rather than tracheids. The libriform fibres, for example, are solely 
for  strength,  whereas  the  fibre  tracheids  also  function  to  transport  water  as  well  as 
providing  reinforcement.  The  vessels  or  pores,  which  comprise  dead  cells  and  solely 
conduct water,  can  be up  to  several metres  long  in  some  tree  species. As  in  softwood, 
the parenchyma cells store nutrients, but unlike softwoods, the rays in hardwoods may 
also comprise multiple rows of parenchyma cells and are often clearly visible. 

1)    Latewood section 
2)    Earlywood section 
3)    Rays 
4)    Vessels 
5)    Longitudinal parenchyma 

 
Figure B1‐8  Schematic structure and cell types of hardwood. (Nardi‐Berti, 1993) 

29 
Wood anatomy 

Pits 
The cell‐to‐cell material exchange takes place via small openings or gaps in the fibre wall, 
which  are  known  as  pits.  The  main  type  in  softwood  is  bordered  pits,  as  shown  in  Fig‐
ure B1‐9. As well as letting water through, they also prevent any ingress of air into sap‐
filled cells; preventing the collapse of the water columns running from the roots to the 
crown,  which  would  ultimately  mean  the  tree  dying.  Since  closure  of  a  pit  is  generally 
irreversible, this must be borne in mind during wood drying or impregnation. For exam‐
ple, bordered pits in the spruce tree shut very quickly, which often means poor permea‐
bility for this species. (Impregnating agent cannot penetrate.) 

 
Figure B1‐9  Bordered pits of conifers, schematic. Left: top view, centre and right: longitudinal section,  
right: closure under one‐sided pressure. (Strasburger, 1998) 

B1.6 Submicroscopic structure, cell wall 

The wall of a wood cell generally comprises various cell wall layers, namely middle lamel‐
la and the primary, secondary and tertiary walls. The individual layers differ in terms of 
thickness, chemical composition and orientation of the cellulose micro‐fibrils. The struc‐
ture is schematically shown in Figure B1‐10 and the cell wall structure itself dictates many 
of the mechanical properties. The orientation of the cellulose micro‐fibrils, for example, 
shows the direction where the tensile strength peaks. From an engineering perspective, 
the cell wall is a particularly ingenious construction and the dominant S2 layer of axially 
oriented micro‐fibril bundles can withstand tensile forces very effectively. When pressure 
is  exerted,  long  and  slender  columns  emerge  from  the  micro‐fibril  bundles,  but  do  not 
buckle thanks to the reinforcing effect of the subtly sloping internal and external S1 and 
S3 layers. 

30 
 Wood anatomy 

Middle lamella 
The  middle  lamella  interconnects  neighbouring  cells  and  adjacent  cells  possess  a  com‐
mon  middle  lamella;  mainly  comprising  lignin  and  pectin.  The  high  lignin  content  gives 
the middle lamella very high compressive strength, while the pectin acts as a binder. The 
middle lamella is 0.5 to 1.5 m thick and appears thinner in earlywood than latewood. 
  Tertiary wall 
Cell lumen: cavity 

Middle lamella: pectin and lignin,  
Thickness: 0.5 to 1.5 m 

Primary wall: cellulose, lignin, pectin and  
hemicellulose 
Thickness: 0.1 to 0.2 m 
 
Middle lamella + primary wall = middle layer 
 
Secondary wall 
S1,  = 60° to 80°, Thickness: 0.25 m 
S2,  = 10° to 30°, Thickness: 1 to 10 m 
S3,  = 60° to 90°, Thickness: 0.5 to 1.0 m 

     
Figure B1‐10  Structure of the cell wall. (Booker and Sell, 1998) 

Primary wall 
The  middle  lamella  forms  the  middle  layer  together  with  the  primary  wall.  The  diffuse 
texture  (see  Figure B1‐11)  of  the  cellulose  micro‐fibrils,  namely  their  amorphous  non‐
crystalline arrangement, helps ensure the high dimensional stability of the cell. The pri‐
mary wall is 0.1 to 0.2 m thick. 

 
Figure B1‐11  Diffuse texture of the primary wall. 

31 
Wood anatomy 

Secondary wall 
The secondary wall connects to the middle layer and is by far the thickest cell layer, with 
around 90% of its volume comprising cellulose micro‐fibrils. The secondary wall includes 
three distinct wall layers, which differ in terms of the orientation of the cellulose micro‐
fibrils  and  thicknesses.  The  external  secondary  wall  (S1)  is  also  known  as  the  transition 
lamella; located on the primary wall and around 0.25 m thick. The cellulose micro‐fibrils 
feature a parallel texture with a fibril angle of 60° to 80°, meaning they are virtually per‐
pendicular  to  the  cell  axis,  see  Figure B1‐10.  The  central  secondary  wall  (S2)  forms  the 
main portion of the cell wall in the early‐ and latewood with a thickness of 1 to 10 m. 
The  fibril  angle  is  at  around  10°  to  30°  to  the  cell  axis  and  therefore  basically  in  axial 
direction,  as  also  shown  in  Figure B1‐10.  The  micro‐fibrils  are  tightly  packed  and  run 
parallel to each other in a spiral shape (screw‐texture) in the direction of the cell axis. The 
internal  secondary  wall  (S3)  is  around  0.5  to  1.0 m  thick  and  the  micro‐fibrils  have  a 
parallel texture. The fibril angle to the cell axis is 60° to 90°; and as in the S1 layer, the 
micro‐fibrils run virtually perpendicular to the cell axis. 

Tertiary wall 
The tertiary wall divides the cell wall from the cell lumen and like the middle layer, con‐
tains a high proportion of lignin. 

Cell lumen 
The  internal  hollow  cell  space, which  is  filled with  air  or water,  is  known  as  the  lumen, 
which is why you will often hear the term wide‐lumen cells used to describe cells with a 
large lumen as opposed to narrow‐lumen cells. Earlywood and latewood typically include 
wide‐ and narrow‐lumen tracheids respectively.  

B1.7 Chemical structure 

Biomass is formed through the process of photosynthesis, whereby CO2 is extracted from 
the  air,  carbon  is  incorporated  into  the  biomass  (C6H12O6,  carbohydrates)  using  water 
(H2O) and the excess oxygen is discharged back into the air: 

6H 2O  6CO 2  C 6 H 12O 6  6O 2   (B1‐1)

32 
 tŽŽĚĂŶĂƚŽŵLJ

tŽŽĚŵĂŝŶůLJĐŽŵƉƌŝƐĞƐŽƌŐĂŶŝĐĐŽŵƉŽƵŶĚƐ͗
ϱϬй ĐĂƌďŽŶ 
ϰϯй ŽdžLJŐĞŶ K
ϲй ŚLJĚƌŽŐĞŶ ,
фϭй ŶŝƚƌŽŐĞŶ E
фϭй ŵŝŶĞƌĂůƐ
dŚĞƐĞŵĂŝŶĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐĐůƵƐƚĞƌƚŽĨŽƌŵĐŚĂŝŶĂŶĚŵĂĐƌŽŵŽůĞĐƵůĞƐ͕ǁŚŝĐŚƚŚĞŶĨŽƌŵƚŚĞ
ǁŽŽĚƐƚƌƵĐƚƵƌĞ͘dŚĞŵŽůĞĐƵůĞƐĨŽƌŵĞĚŝŶƚŚŝƐĐĂƐĞĂƌĞĐĞůůƵůŽƐĞ͕ŚĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞĂŶĚůŝŐŶŝŶ͘
tŽŽĚĂůƐŽĐŽŶƚĂŝŶƐŽƚŚĞƌĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐůŝŬĞƚĂŶŶŝŶŐĂŐĞŶƚƐŽƌĐŽůŽƵƌĂŶƚƐĂŶĚƌĞƐŝŶƐ͘dĂŬͲ
ŝŶŐĂůůƚƌĞĞƐƉĞĐŝĞƐ͕ƚŚĞƉƌŽƉŽƌƚŝŽŶŽĨǁŽŽĚŵĂĚĞƵƉďLJĐĞůůƵůŽƐĞŝƐĂƌŽƵŶĚϰϬй͘,ŽǁĞǀĞƌ͕
ƚŚĞ ĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ ǀĂƌLJ ƐŝŐŶŝĨŝĐĂŶƚůLJ͕ ĚĞƉĞŶĚŝŶŐ ŽŶ ƚŚĞ ƚƌĞĞ ƐƉĞĐŝĞƐ ŝŶ ƋƵĞƐƚŝŽŶ ĂŶĚ ĂůƐŽ
ƌĞƐƵůƚŝŶĚĂƌŬͲĐŽůŽƵƌĞĚŚĞĂƌƚǁŽŽĚŝŶĐĞƌƚĂŝŶƚƌĞĞƐƉĞĐŝĞƐ͘

ĞůůƵůŽƐĞ
 OH
O
O O
HO OH
ɴͲ1,4ͲŐluĐose

Cellulose

HO HO
HO OH O HO OH O
HO O O O OH
O HO OH O HO OH
HO HO


ĞůůƵůŽƐĞŝƐĂŶĞdžƚƌĞŵĞůLJůŽŶŐͲĐŚĂŝŶƵŶďƌĂŶĐŚĞĚƉŽůLJƐĂĐĐŚĂƌŝĚĞ͕ǁŚŝĐŚŝƐĨŽƌŵĞĚĨƌŽŵĂƚ
ůĞĂƐƚϭϬ͕ϬϬϬŐůƵĐŽƐĞĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ͕ƐŽͲĐĂůůĞĚEͲϭ͕ϰͲŐůƵĐŽƐĞ͘ĞůůƵůŽƐĞŝƐ;ŝŶƚŚĞĐŚĂŝŶĚŝƌĞĐͲ
ƚŝŽŶͿ Ă ŚŝŐŚͲƉŽůLJŵĞƌ ĐŚĂŝŶ ŵŽůĞĐƵůĞ ǁŝƚŚ ǀĞƌLJ ŚŝŐŚ ƚĞŶƐŝůĞ ƐƚƌĞŶŐƚŚ͕ ǁŚŝĐŚ ĐĂŶ ĞdžŝƐƚ ŝŶ
ĐƌLJƐƚĂůůŝŶĞĂŶĚĂŵŽƌƉŚŽƵƐĨŽƌŵ͘dŚĞĨŝďƌŝůƐŽĨƚŚĞĐĞůůǁĂůůĂƌĞĨŽƌŵĞĚŽĨĐĞůůƵůŽƐĞŵŽůĞͲ
ĐƵůĞƐĂŶĚĐĞůůƵůŽƐĞĞŶƐƵƌĞƐƚŚĞĂdžŝĂůƐƚƌĞŶŐƚŚŽĨƚŚĞĐĞůů͘ĞůůƵůŽƐĞŝƐƉĂƌƚŝĐƵůĂƌůLJŚLJĚƌŽͲ
ƉŚŝůŝĐ͕ĚƵĞƚŽƚŚĞŶƵŵĞƌŽƵƐĨƌĞĞŚLJĚƌŽdžLJůŐƌŽƵƉƐ;വK,Ϳ͘

,ĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞƐ
KK,
K
K,
,ϯK
K,
K K,
K K K K K
KĐ K, K, KĐ K,
K K K K K
K, K, KĐ 

ϯϯ
tŽŽĚĂŶĂƚŽŵLJ

hŶůŝŬĞĐĞůůƵůŽƐĞ͕ƐŽͲĐĂůůĞĚŚĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞƐĐŽŵƉƌŝƐĞĨŝǀĞĚŝĨĨĞƌĞŶƚƐƵŐĂƌĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ;ŐůƵͲ
ĐŽƐĞ͕ ŐĂůĂĐƚŽƐĞ͕ ŵĂŶŶŽƐĞ͕ ĂƌĂďŝŶŽƐĞ ĂŶĚ džLJůŽƐĞͿ͕ ĨŽƌ ƉŽůLJƐĂĐĐŚĂƌŝĚĞƐ ƚŚĂƚ ĂƌĞ ƐŚŽƌƚͲ
ĐŚĂŝŶ͕ ďƌĂŶĐŚĞĚ ĂŶĚ ʹ ƵŶůŝŬĞ ĐĞůůƵůŽƐĞ വ ƚŚƌĞĞͲĚŝŵĞŶƐŝŽŶĂů͘ ,ĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞƐ ŚĂǀĞ ŵĂŶLJ
ĨƌĞĞ ŚLJĚƌŽƉŚŝůŝĐ ŐƌŽƵƉƐ ;വK,͕ വ,K͕ വKK,Ϳ ĂŶĚ ĂƌĞ ŚŝŐŚůLJ ƌĞĂĐƚŝǀĞ͕ ĚƵĞ ƚŽ ƚŚĞŝƌ
ďƌĂŶĐŚĞĚƐƚƌƵĐƚƵƌĞ͘ůŽŶŐǁŝƚŚĐĞůůƵůŽƐĞ͕ŚĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞƐĨŽƌŵƚŚĞĨƌĂŵĞǁŽƌŬŽĨĂǁŽŽĚ
ĐĞůů;ĂůƚŚŽƵŐŚĨŝďƌŝůƐĂƌĞĞdžĐůƵƐŝǀĞůLJŵĂĚĞŽĨĐĞůůƵůŽƐĞͿ͕ ď Ƶƚ ƚŚĞ ŚLJĚƌŽƉŚŝůŝĐ ŐƌŽƵƉƐŵĞĂŶ
ŚĞŵŝĐĞůůƵůŽƐĞƐŚĂǀĞŽƚŚĞƌĨƵŶĐƚŝŽŶƐ͘dŚĞLJĂďƐŽƌďŽƌĚŝƐĐŚĂƌŐĞǁĂƚĞƌƚŽĐŽŶƚƌŽůƚŚĞƉĞƌͲ
ŵĞĂďŝůŝƚLJŽĨƚŚĞĐĞůůŵĞŵďƌĂŶĞŽƌŵĂLJĂůƐŽĂĐƚĂƐŵĂƚƌŝdžĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐĂŶĚƐĞĂůĂŶƚ͘

>ŝŐŶŝŶ

 ,ϮK, ,ϮK, ,ϮK,

, , ,


, , ,

K,ϯ ,ϯK K,ϯ

K, K, K,

ƉͲĐŽƵŵĂƌLJů ĂůĐŽŚŽů ĐŽŶŝĨĞƌLJů ĂůĐŽŚŽů ƐŝŶĂƉŝĐĂĐŽŚŽů


>ŝŐŶŝŶ ŝƐ Ă ŚŝŐŚůLJ ĐŽŵƉůĞdž ƚŚƌĞĞͲĚŝŵĞŶƐŝŽŶĂů ŵĂĐƌŽŵŽůĞĐƵůĞ͕ ĨŽƌŵĞĚ ĨƌŽŵ ƚŚƌĞĞ ŵŽůĞͲ
ĐƵůĞƐ ŽĨ ĐŽƵŵĂƌLJů ĂůĐŽŚŽů͕ ĐŽŶŝĨĞƌLJů ĂůĐŽŚŽů ĂŶĚ ƐŝŶĂƉŝĐ ĂůĐŽŚŽů͘ ^ƚƌŝĐƚůLJ ƐƉĞĂŬŝŶŐ͕ ŝƚ
ƐŚŽƵůĚ ďĞ ƌĞĨĞƌƌĞĚ ƚŽ ĂƐ ůŝŐŶŝŶƐ ŝŶ ƚŚĞ ƉůƵƌĂů͕ ƐŝŶĐĞ ƚŚĞ ĐŽŵƉŽƐŝƚŝŽŶ ŽĨ ƚŚĞ ŵĂĐƌŽŵŽůĞͲ
ĐƵůĞƐĐĂŶǀĂƌLJƋƵŝƚĞĐŽŶƐŝĚĞƌĂďůLJĂŶĚƚŚĞƚŚƌĞĞĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐĂƌĞƚŚĞƉƌŽĚƵĐƚŽĨŶƵŵĞƌŽƵƐ
ĐŽŵƉŽƐŝƚŝŽŶĂů ǀĂƌŝĂƚŝŽŶƐ͘ >ŝŐŶŝŶ ŵŽůĞĐƵůĞƐ ŵĂLJ ĂůƐŽ ĚŝĨĨĞƌ ĚĞƉĞŶĚŝŶŐ ŽŶ ƚŚĞ ĞdžƚƌĂĐƚŝŽŶ
ŵĞƚŚŽĚ͕ ǁŚŝĐŚ ŝƐ ǁŚLJ͕ ĨŽƌ ĞdžĂŵƉůĞ͕ ǁĞ ƚĂůŬ ŽĨ <ůĂƐŽŶ ůŝŐŶŝŶ ƵƐŝŶŐ ƚŚĞ <ůĂƐŽŶ ŵĞƚŚŽĚ͘
^ŝŶĐĞ ůŝŐŶŝŶ ŝƐ ǀĞƌLJ ƉƌĞƐƐƵƌĞͲƌĞƐŝƐƚĂŶƚ ĂŶĚ ŚLJĚƌŽƉŚŽďŝĐ͕ ŝƚ ŐŝǀĞƐ ƚŚĞ ĐĞůů ĐŽŵƉƌĞƐƐŝǀĞ
ƐƚƌĞŶŐƚŚĂƐǁĞůůĂƐĨĞĂƚƵƌŝŶŐĂƐĂĨŝdžĞĚĂŶĚƌŝŐŝĚĐŽŵƉŽƵŶĚĨŽƌŵŝĐƌŽͲĨŝďƌŝůƐ͘/ŶĂĚĚŝƚŝŽŶ͕
ůŝŐŶŝŶĂůƐŽƉƌŽƚĞĐƚƐƚŚĞĐĞůůǁĂůůĂŐĂŝŶƐƚƚŚĞŝŶŐƌĞƐƐŽĨǁĂƚĞƌ͘

ŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ
Ɛ ƉƌĞǀŝŽƵƐůLJ ĞdžƉůĂŝŶĞĚ͕ ƚŚĞ ĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ ĚĞƉĞŶĚ ŽŶ ƚŚĞ ƚƌĞĞ ƐƉĞĐŝĞƐ ĐŽŶĐĞƌŶĞĚ ĂŶĚ
ĚĞƐƉŝƚĞĐŽŵƉƌŝƐŝŶŐŽŶůLJĂŵŽĚĞƐƚƉƌŽƉŽƌƚŝŽŶŽĨƚŚĞŽǀĞƌĂůůǁŽŽĚŵĂƐƐ͕ĐĂŶĞdžĞƌƚĂŵĂũŽƌ
ŝŵƉĂĐƚ ŽŶ ǀĂƌŝŽƵƐ ƉƌŽƉĞƌƚŝĞƐ͘ ,ŽǁĞǀĞƌ͕ ƚŚĞ ƉƌŽƉŽƌƚŝŽŶ ŽĨ ĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ ŶŽƚ ŽŶůLJ ǀĂƌŝĞƐ
ĂĐĐŽƌĚŝŶŐƚŽƚŚĞƚƌĞĞƐƉĞĐŝĞƐ͕ďƵƚĂůƐŽǁŝƚŚŝŶĂƚƌĞĞƐƉĞĐŝĞƐŝƚƐĞůĨ͕ŽƌĞǀĞŶĂƐŝŶŐůĞƚƌĞĞ͘
&Žƌ ĞdžĂŵƉůĞ͕ ƚŚĞ ƚƌĞĞ ĚŝƌĞĐƚƐ ĨĂƌ ŵŽƌĞ ĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ ůŝŬĞ ƌĞƐŝŶ ƚŽ ĚĂŵĂŐĞĚ ĂƌĞĂƐ ƚŚĂŶ
ƚŚŽƐĞ ǁŚŝĐŚ ĂƌĞ ƵŶƐĐĂƚŚĞĚ ĂŶĚ ŚĞĂƌƚǁŽŽĚ ŐĞŶĞƌĂůůLJ ĐŽŶƚĂŝŶƐ ŵŽƌĞ ĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ ƚŚĂŶ
ƐĂƉǁŽŽĚ͘dŚĞƐĞĐŽŶƐƚŝƚƵĞŶƚƐ͕ŝŶƚƵƌŶ͕ŵĂLJĞdžĞƌƚĂŶŝŵƉĂĐƚŽŶǀĂƌŝŽƵƐĐŚĞŵŝĐĂů͕ďŝŽůŽŐŝĐĂů
ĂŶĚƉŚLJƐŝĐĂůĨĞĂƚƵƌĞƐ͕ƐƵĐŚĂƐƚŚĞƉ,ǀĂůƵĞ͕ƉĞƐƚƌĞƐŝƐƚĂŶĐĞ͕ŽĚŽƵƌŽƌĐŽůŽƵƌ͘ZĞƐŝŶƐ͕ĨŽƌ
ŝŶƐƚĂŶĐĞ͕ĂƌĞƵƐĞĚďLJƚŚĞƚƌĞĞƚŽƐĞĂůƵƉǁŽƵŶĚƐĂŶĚĐŽŵďĂƚƉĞƐƚƐ͖ŝŶǀĂĚŝŶŐŝŶƐĞĐƚƐĂƌĞ
͞ƐƚƵĐŬƚŽŐĞƚŚĞƌ͘͟'ƌĞĂƐĞƐƌĞƉĞůǁĂƚĞƌ͖ĐŽůŽƵƌĂŶƚƐĂůƚĞƌƚŚĞĐŽůŽƵƌĂŶĚƐĞŶƐŝƚŝǀŝƚLJƚŽůŝŐŚƚ͘
dĞƌƉĞŶĞƐĂŶĚƉŚĞŶŽůƐŚĂǀĞŵŝĐƌŽĐŝĚĂůĞĨĨĞĐƚƐ͘tŝƚŚƚŚŝƐŝŶŵŝŶĚ͕ŽŶĞŝŶƚĞƌĞƐƚŝŶŐĨŝŶĚŝŶŐ

ϯϰ
 Wood anatomy 

is  that  trees  from  areas  with  a  moderate  climate  generally  have  fewer  constituents, 
around  1  to  10%  by  volume,  than  those  from  the  tropics,  where  the  equivalent  figure 
ranges between 2 to 30% depending on the tree species. 

B1.8 Literature 
P. Hoffmeyer, original Article A4, STEP 1995. 
Booker R.E. and Sell J. (1998). The nanostructure of the cell wall of softwoods and its functions in a living tree. 
Holz als Roh‐ und Werkstoff 56:1‐8. 
Grosser D. (1977). Die Hölzer Mitteleuropas. Ein mikrofotografischer Lehratlas. Springer Verlag, Berlin, 208 p. 
Nardi‐Berti R. (1993). La struttura anatomica del legno ed il riconoscimento dei legnami italiani di più corrente 
impiego. Istituto del Legno, Consiglio Nazionale delle Ricerche, Florenz, 155 p. 
Schmid M. (2002). Anwendung der Bruchmechanik auf Verbindungen mit Holz. Dissertation,  
Universität Karlsruhe (TH). 
Strasburger E. (1998). Lehrbuch der Botanik. Gustav Fischer Verlag, Stuttgart, 1007 p. 
Wagenführ R. (1999). Anatomie des Holzes. DRW‐Verlag, Leinfelden‐Echterdingen, 188 p. 
 

35 
 

B2 Wood physics 
Original articles: P. Hoffmeyer, L. D. Andriamitantsoa 

Wood physics, a key element of wood sciences in general, draws on findings from wood 
chemistry,  wood  anatomy  and  biology,  as  well  as  classical  chemistry,  physics  and  me‐
chanics  and  can  be  defined  as  the  “Science  of  physical‐mechanical  properties  of  wood 
and  wood‐based  materials”.  Fields  of  wood  physics  meriting  further  discussion  include 
how wood behaves when exposed to moisture, wood density and the rheological (visco‐
elastic) properties of the wood. 

B2.1 Wood moisture content 

The way wood is arranged structurally means its moisture content determines almost all 
its  other  properties,  which  becomes  particularly  evident  when  going  below  the  fibre 
saturation point. With increasing moisture: 
 Stiffness and strength decrease, 
 Sustained loading increases creep deformation, 
 The thermal conductivity of wood rises, 
 Wood becomes increasingly prone to fungal infection,  
particularly when the moisture content exceeds 20%. 
Table B2‐1  indicates  the  impact  of  humidity  on  certain  mechanical  properties  of  wood, 
whereby the more moisture is absorbed, the lower the strength observed, as the molecular 
binding forces decline. Namely, the ingress of water into the intermicellar and interfibril‐
lar cavities forces the cellulose chains far apart. In an oven‐dry state, the close proximity 
of the cellulose chains in the wood helps generate strong intermolecular binding forces, 
which  render  the  structural  and  bonding  substance  stiff  and  brittle.  However,  as  water 
penetrates the cell wall and more moisture is absorbed, the forces of attraction decline 
and the hydrogen bonds holding the cell wall together are weakened. Changes in mois‐
ture  content exceeding  the  fibre saturation point  have  no further effect on  mechanical 
properties, but simply lead to excess water accumulating in the cell cavities, while a com‐
bination  of  high  temperature  and  humidity  render  the  wood  far  more  malleable  and 
prone to permanent deformation. This is precisely the property exploited when making 
so‐called (Thonet) coffeehouse stools from steam‐bent beech wood. 
 

37 
Wood physics 

The impact of changing levels of moisture content on the various mechanical properties 
varies. For example, the wood may break down when compressive stress is applied along 
the grain due to the fibres buckling, a process in which the moisture‐sensitive hydrogen 
bonds  play  a  key  role.  Conversely,  tensile  breakdown  along  the grain  signals  a  break  in 
the covalent bonds as the micro‐fibrils of the cell wall are torn apart. Accordingly, com‐
pressive strength is more sensitive to humidity than tensile strength. 

Table B2‐1  Change in the properties of clear wood with a one percent change in wood moisture.  
The benchmark figure is the properties at a moisture content of 12%. 

Property  Change 
Compressive strength parallel to the grain  6% 
Compressive strength perpendicular to the grain  5% 
Bending strength  4% 
Tensile strength parallel to the grain  2.5% 
Tensile strength perpendicular to the grain  2% 
Shear  2.5% 
Modulus of elasticity (MOE) parallel to the grain  1.5% 
 
It is crucial to ensure appropriate moisture content with subsequent construction use in 
mind.  This  also  helps  avoid  unwanted  swelling  and  shrinking  movements  of  the  wood, 
which result in timber members cracking or warping of panels in the absence of expan‐
sion gaps. 
Wood  is  a  capillary‐porous  material,  with  porosity  ranging  from  around  50  to  70%  de‐
pending on density and a correspondingly huge internal surface area. Its cavity system is 
hygroscopic, capable of absorbing airborne moisture, while capillary transport processes 
in the cell lumen also allow liquid water or other liquids (e.g. wood preservative or adhe‐
sives)  to  be  absorbed.  Depending  on  the  water  content  of  the  wood,  three  boundary 
conditions are distinguished: 
 Oven‐dry 
The wood contains no water, meaning 0% moisture content. 
 Fibre saturation point 
The entire microsystem of the wood is filled with water. The fibre saturation point 
occurs at around 28% and differs slightly depending on the type of wood concerned. 
 Water saturation 
The microsystem and macrosystem (cell lumen) of the wood are filled with water. 

38 
 Wood physics 

The term used for the proportion of water in the wood up to the fibre saturation point is 
bound water, since the stored water is bound in cellulose hydroxyl groups within the micro 
system, by hydrogen bonds in the cell walls. The remaining water in the macro system up to 
the  water  saturation  point  is  termed  free  water  and  found  in  the  cell  lumen.  The  wood 
moisture  content  u  is  defined  as  the  ratio  of  the  mass  of  water  contained  in  the  wood 
(mu ‒ mdtr) and the mass of the dry wood (mdtr), equation (B2‐1), where the oven‐dry state 
is the reference variable, meaning moisture content exceeding 100% is possible.  

m u  m dtr
u  100   (B2‐1)
m dtr

where 
u  Moisture content of the wood 
mu  Mass of the moist wood 
mdtr  Mass of the oven‐dry wood 
When freshly cut timber is dried, the water initially emerges from the cell cavities. This 
water has no molecular link to the wood and is known as free water, as opposed to the 
water within the cell walls, which is linked to the cell wall via hydrogen bonds (to hydroxyl 
groups) and Van der Waals forces and thus known as bound water. This is why far more 
energy is required to drive out water from cell walls compared to eliminating free water. 
The moisture content at which the cell walls are deemed saturated with water, but prior 
to  the  presence  of  any  free  water  in  the  cell  cavities,  is  known  as  the  fibre  saturation 
point, which means all “free (–OH) groups are occupied” and the only further water that 
can be absorbed is free water. For most wood species, the fibre saturation point is be‐
tween 25 and 35%, making 28% a reasonable mean for most practical applications. For 
engineers, knowing the fibre saturation point is crucial, given the significant changes to 
most physical and mechanical properties before it is attained. Above the fibre saturation 
point, however, most of the properties are virtually constant. 
As  a  hygroscopic  material,  wood  constantly  discharges  and  absorbs  moisture  from  its 
surroundings. At any one combination of temperature T and humidity of the surrounding 
air  ,  a  corresponding  level  of  moisture  content  applies,  where  the  moisture  diffusing 
into the wood balances out the moisture escaping from the same. This moisture content 
is  known  as  the  equilibrium  moisture  content  ,  although  prevailing  climatic  changes 
mean  wood  is  seldom  actually  in  this  state.  The  moisture  content  and  even  the  extent 
and speed of the moisture transport have a key impact on almost all relevant engineering 
properties of the wood. 

39 
Wood physics 

The way the relative humidity at constant temperature dictates the self‐adjusting equilib‐
rium moisture content via so‐called sorption isotherms is shown using a typical S‐shaped 
course in Figure B2‐1. The incongruent nature of the isotherms for moisture absorption 
(adsorption)  and  moisture  release  (desorption)  is  also  clear  and  this  hysteresis  effect 
explains why the adjusted moisture content of the wood for desorption exceeds that of 
adsorption by around 1 to 2%. Accordingly, under uniform ambient conditions, if you dry 
a  piece  of  wood  from a  wet  state  to  the equilibrium  moisture  content,  the equilibrium 
moisture  content  will  exceed  that  for  adsorption.  Engineers  can  leverage  the  sorption 
hysteresis  of  the  wood:  since  wood  exposed  to  an  alternating  climate  shows  fewer 
changes  in moisture  content with  given humidity changes  than  would  otherwise be ex‐
pected  without  hysteresis,  sorption  hysteresis  lowers  the  effective  gradient  of  current 
sorption isotherms. This means, in turn, that any changes in e.g. wood dimensions linked 
to varying humidity levels may be smaller than expected. 

Free
water

Fibre saturation
Desorption
Moisture Bound
content[%] water
Adsorption ' = 1 - 2%

0% 25 50 75 100%
Relative humidity
 
Figure B2‐1  Sorption isotherms with the hysteresis effect. Sorption and desorption isotherms reveal  
a so‐called hysteresis loop. 

The equilibrium  moisture  content referred to previously adjusts itself within the wood 

when sufficient time is allowed and under specific ambient conditions (relative humidity, 
temperature, air pressure). It varies by wood species and is a vital parameter for timber 
engineers, since the calculations of the relative moisture content of the timber elements 
to be assembled depend on the ambient conditions expected when assembling. The aim 
is to minimise any moisture differences in the wood as far as possible (→ reduce swelling 
and shrinking). Wood moisture content is also a key variable when assessing vulnerability 
to pests and durability. 
In  larger  cross‐sections,  reaching  the  equilibrium  moisture  content  is  a  slow  process, 
since the capillary and diffusion processes only trigger swifter changes in moisture in the 
edge regions. Very considerable time is required for the wood moisture to attain equilib‐
rium, under constant ambient conditions. For example, four weeks would be required for 

40 
 Wood physics 

a cross‐sectional piece of spruce wood measuring 50 mm x 100 mm and with a moisture 
content  of  20%  to  attain  an  internal  equilibrium  moisture  content  of  10%,  at  20°C  and 
relative humidity of 54%. This means that the equilibrium moisture content of a timber 
member will be obtained at an earlier stage with longer exposure to the relevant average 
temperature  and  relative  humidity  than  with  shorter  cycles  involving  higher  or  lower 
humidity.  Figure B2‐2  shows  how  the  equilibrium  moisture  content  is  determined  for  a 
wood species under specific ambient conditions. In this example, the adjusted equilibri‐
um moisture content of around 11% is marked at a relative humidity of 50% and a tem‐
perature of 20°C. 
Moisture content u [%]

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100
Relative humidity \ [%]  

Figure B2‐2  Schematic equilibrium moisture content u of 11% with T = 20°C and 50% relative humidity 

Swelling and shrinking behaviour of wood 
The water molecules stored in the intermicellar and interfibrillar spaces over the hydroxyl 
groups lead to the cell walls expanding, as shown schematically in Figure B2‐3 in a pro‐
cess known as swelling. Conversely, the volume contraction that occurs when moisture is 
released  is  termed  shrinking.  Since  the  expanding/contracting  of  cell  walls  dictates 
whether water molecules are accumulated or released, swelling and shrinking is limited 
to the hygroscopic area alone. There is no further swelling and shrinking above the fibre 
saturation point, since only free water can be absorbed or discharged from this point. 

Swelling
Shrinking
cellulose chains

cellulose chains

-OH HO-
H2O

 
Figure B2‐3  Swelling and shrinking. (www.holzfragen.de) 

41 
Wood physics 

Wood  is a  roughly  polar orthotropic  material,  although  this  is usually  considered  irrele‐
vant  for  practical  construction  purposes.  The  calculation  only  takes  into  account  two 
section planes of the wood; parallel and perpendicular to the grain respectively. Howev‐
er,  this  simplified  summary  of  the  radial  and  tangential  section  planes  to  the  section 
plane perpendicular to the grain is infeasible for swelling and shrinking processes. Even 
so, construction practicalities mean tangential and radial shrinking is, in turn, collectively 
considered  as  shrinking  in  a  perpendicular  direction,  since  the  type  of  cut  applied  to  a 
piece of wood varies immensely and the engineer lacks such details. Figure B2‐4 shows 
the swelling of the common beech as an example. Swelling varies considerably in radial 
and tangential directions. Longitudinal swelling is very low, since the micro‐fibrils of the 
layer are oriented in the fibre direction with very few fibrils perpendicular to the grain. 
This also means that, conversely, numerous free hydroxyl groups of the cellulose chains 
can be found perpendicular to the fibre direction, whereupon far more water can accu‐
mulate  perpendicular  to  the  grain,  intensifying  any  resulting  swelling/shrinking.  Fig‐
ure B2‐4  also  shows  that  swelling  stabilises  from  the  fibre  saturation  point  (≈ 35%  for 
beech) onwards. 

20
% Common beech V
18 

16 

14 
T
12 
Swelling

10 

8 
R
6 
4 

2 
L

0     10       20        30        40 %  50

Moisture content
 
Figure B2‐4  Swelling of common beech; L longitudinal, R radial, T tangential, V volume. 
(Kollmann and Coté, 1968) 

42 
 Wood physics 

On  average,  the  degree  of  longitudinal  swelling  for  European  woods  is  0.4%,  for  radial 
swelling 4.3 and for tangential swelling 8.3%; the level of longitudinal swelling is thus just 
a tenth of that which occurs in radial or tangential directions. Key parameters influencing 
the swelling and shrinking behaviour of various wood species include the wood density, 
latewood  proportion,  anatomical  structure  and  lignin  proportion.  The  lignin  content 
influences the swelling and shrinking behaviour, since lignin is far more hydrophobic than 
cellulose  and  strongly  lignified  wood  species  swell  far  less  than  more  weakly  lignified 
species. However, the key influential parameter is the angle of the cellulose fibril in the 
S2  layer  (see  Article  B1).  In  compression  wood  fibres  for  example,  the  fibrils  of  the  S2 
layer  are  at  a  wider  angle  to  the  fibre  direction  than  with  normal  fibres  (compression 
wood, see Article B3, section on reaction wood), which increases the degree of longitudi‐
nal swelling and reduces the level of swelling in radial and tangential directions. In com‐
pression wood, the angle of the cellulose fibril in the S2 layer may be up to 45°, in which 
case equivalent humidity deformations occur in longitudinal and perpendicular directions. 
The  deformations  of  cut  wood  (Figure B2‐5)  can  be  effectively  clarified  with  the  “axial 
symmetrical” swelling and shrinking behaviour mentioned previously. The range of swell‐
ing and shrinking behaviour in three main directions results in significant deformation of 
the wood and internal stresses and explains, for example, why the left side of a board, 
namely that facing away from the pith, is always concave when drying out. If not dried 
properly (if excessive humidity gradients are present between the outer and inner layers 
of  the  wood),  this  may  result  in  extensive  cracking,  particularly  in  wood  with  a  higher 
density (and particularly in a radial direction), so swift drying is best avoided. 

 
Figure B2‐5  Distortion of wood due to varying swelling. (Kollmann and Coté, 1968) 

43 
Wood physics 

The dimensions of the wood vary linearly with a wood moisture content ranging between 5 
and 20%, within which range, humidity deformations can be calculated from the following: 

h 1  100     u 2  u 1  
h2    (B2‐2)
100

where h1 and h2 are the dimensions (thickness) for a wood moisture content of u1 or u2.  
is the degree of swelling (positive) or shrinking (negative) in %/%. 
In the absence of specific values for the wood species in question dictating the degree of 
swelling  and  shrinking,  an  approximation  equation  may  be  used  which  means  that  the 
degree  of  volume  swelling  and  shrinking  V  corresponds  to  the  numeric  value  for  the 
density in g/cm3. This means that the volume of wood with a density of 0.4 g/cm3 swells 
by an additional 0.4% with each 1% increase in moisture content. The implicit and fun‐
damental  consideration  here  is  that  the  degree  of  volume  swelling  is  equivalent  to  the 
volume of the absorbed water. While the degree of swelling and shrinking in a longitudi‐
nal  direction  0  may  generally  be  discounted,  the  level  in  a  perpendicular  direction  90 
equates to half the degree of volume swelling or shrinking. 
For most wood species, such as spruce, fir, pine, larch, poplar and oak, engineers can use 
values  0 = 0.01%/% and  90 = 0.24%/%. For denser wood species such as beech (Fagus 
sylvatica) and ekki/bongossi/azobé (Lophira alata), there is more swelling in a perpendic‐
ular direction: 90 = 0.3%/% should be used for beech and 90 = 0.36%/% for ekki. 
In plywood, the humidity deformations in the panel plane are of the same order of mag‐
nitude as those of wood in a longitudinal direction. For other wooden composites, how‐
ever, such as particleboards or fibreboards, these deformations depend very strongly on 
the special panel type and production technique used. Perpendicular to the panel plane 
meanwhile,  the  reversible  humidity  deformations  are  comparable  to  those  for  timber. 
However, many panel products exposed to high compressive stresses during production 
show additional, irreversible thickness swelling, which is also known as "spring back". 
If the expansion of the wood is hampered (e.g. in joints employing mechanical fasteners), 
the  moisture  absorption  generates  internal  forces.  The  viscoelastic‐plastic  behaviour  of 
the  wood  means  such  stresses  decline  over  time,  resulting  in  irreversible  dimensional 
changes.  If  the  wood  reverts  to  its  former  humidity,  the  dimensions  will  since  have 
shrunk, meaning the joint will no longer fit properly and will be less able to support any 
load.  This  underlines  the  need  for  full  access  to  any  construction  details  if  retightening 
may be required. 

44 
 Wood physics 

B2.2 Wood density 

Density, the ratio of mass to volume, is a key parameter when distinguishing wood. Wood 
is a capillary‐porous, swellable material, which may contain water, water vapour, air or a 
feeder  liquid  and  the  mass  and  volume  of  which  vary  according  to  the  proportions  of 
such substances within the wood. Since the moisture content of wood varies depending 
on the ambient climate and the volume also changes accordingly when under the fibre 
saturation  point,  the  density  depends  on  the  level  of  moisture.  This  is  why  the  density 
must  always  be  specified  for  a  specific  climate  (often  an  ambient  temperature  of  20°C 
and  65%  relative  humidity  (normal  or  indoor  room  environment)  ‒  around  12%  wood 
moisture).  The  density  u  is  the  quotient  from  the  mass  of  wood  (including  the  water 
contained in the pores) and the volume of a wooden body (including cavities) for a de‐
fined moisture content u: 

mu
u    (B2‐3)
Vu

where 
u  Density at moisture content u 
mu  Mass of the wood at moisture content u 
Vu  External volume of the wood at moisture content u 
In wood technology and timber engineering, mainly oven‐dry density  dtr and density  12 
at 12% moisture content are used. The density values (= 12) in accordance with EC 5 or 
EN 338 refer to mass and volume at the equilibrium moisture content (≈ 12%), which is 
obtained  at  a  temperature  of  20°C  and  relative  humidity  of  65%.  The  density  values  in 
accordance with EC 5 or EN 338 either refer to the mean density 12,mean or the character‐
istic  density  12,k,  which  is  defined  as  the  5%  quantile.  The  assumption  made  for  the 
strength class of the timber generally involves a normally distributed density with a varia‐
tion coefficient (COV) of 10%. This results in the following: (factor 1.645 for normal distri‐
bution and 0.1 = 10% COV):  

 12,k   12,mean  1.645   0.1   12,mean    (B2‐4)

The density c of the cell wall is around 1500 kg/m3. Accordingly, the density of the wood 
depends on the porosity, which is defined as a volume fraction of the cell lumen. Timber 
generally has an oven‐dry density in the region of 300 to 550 kg/m3, which corresponds 
to a void volume proportion of 0.8 to 0.63. 

45 
Wood physics 

Influence of wood density on wood characteristics 
Density  is  one  of  the  main  variables  influencing  virtually  all  wood  characteristics.  Most 
mechanical  properties  correlate  positively  to  density.  Figure B2‐6  schematically  shows 
the effect of density on certain selected properties.  

under compression

Max. moisture
Deformation 
Strength

content
Density Density Density
       
Figure B2‐6  Schematic illustration of the influence of density. 

Influences on the density and density distribution of wood 

Wood species 
The ratio between the cell wall and porosity varies considerably among individual wood 
species and the same applies to density. However, density still varies considerably, even 
within a single wood species. 

Local conditions 
The  ground,  climate  and  all  other  ambient  conditions  (including  the  interval  distance 
between trees) have a key effect on the growth of trees and with it, the density distribu‐
tion of wood (see also Article B3). This means, for example, that slower‐growing conifers 
from  colder  areas  of  Europe  have  higher  densities  than  faster‐growing  conifers  of  the 
same species from the Mediterranean region. 

Early‐ and latewood proportion 
The  early  wood  of  conifers  has  a  lower  density  than  latewood,  since  the  cell  walls  are 
considerably thinner and the cell lumen larger. 

Annual ring width 
Smaller  annual  rings  mean  a  greater  latewood  proportion  and  hence  a  higher  density  of 
softwood, while for deciduous trees, the opposite applies (see also Article B3, Figure B3‐2). 

46 
 Wood physics 

B2.3 Influence of temperature 

Compared to swelling and shrinking of the wood, the thermal expansion of the wood is 
far less significant. Any change in temperature, however, also alters the moisture content 
and thus the swelling and shrinking deformations. The degree of swelling and shrinking 
perpendicular to the grain is around tenfold greater than the thermal changes. Tempera‐
ture  changes  over  a  wide  area  affect  the  properties  of  the  wood,  while  the  strength 
values of the wood decline with increasing temperature and vice versa (see Table B2‐2). 
Further correlations and the fire behaviour of wood and wood‐based products are shown 
in Article G1. 

Table B2‐2  Influence of temperature on certain properties with an increase of 20°C to 100°C. 

Property  Change 
Bending strength  ‐28% 
Tensile strength  ‐8% 
Compression strength  ‐44% 
Modulus of elasticity (MOE) in bending  ‐17% 
 

B2.4 Rheological properties 

The flow and deformation properties of a material are referred to as rheological proper‐
ties and may apply to a solid material (→ elasticity, plasticity) or a liquid. The term used 
when  referring  to  liquids  is  viscosity;  the  higher  the  viscosity,  the  more  sluggishly  the 
liquid flows. Wood exhibits both elastic and viscous, time‐dependent behaviour, which is 
why  it  is  known  as  a  viscoelastic  material.  Its  viscoelastic  properties  are  classified  into 
categories including: 
 Creep 
 Relaxation 
These two key aspects of the rheological behaviour of wood are briefly discussed in the 
following section and creep behaviour is by far the most critical parameter of the two for 
timber  construction  engineers.  In  design  meanwhile,  creep  is  taken  into  account  using 
kdef as a coefficient. 

47 
Wood physics 

Creep 
Creep  is  described  as  an  increase  in  deformation  over  time  under  constant  load.  Fig‐
ure B2‐7  above  shows  a  load  scheme  which  may  result  in  creep  deformations  in  wood 
shown subsequently in Figure B2‐7. From the time t0 at which the load is first applied, the 
elastic deformation of the wood also progresses up to time tinst. When reaching tinst, the 
elastic deformation uinst under applied load F is completed and immediately followed by 
creep deformation. The creep curve can be subdivided into two areas. While creep de‐
formation increases rapidly at the start, it is then consolidated with a constant creep speed. 
When load is removed at time tfin, this results in a recovery, which would revert to the 
value u = 0 if ideal viscoelastic behaviour applied. However, this is usually not the case for 
wood, depending on the load level and loading duration. A permanent deformation uplast 
after  the  entire  load  is  removed  indicates  that  the  microscopic  area  of  the  wood  has 
been damaged, so it is technically inaccurate to refer to wood as a viscoelastic material. 
F

ufin
u

uinst

R
uplast 
t0 tinst tfin
t  
Figure B2‐7  Load (above) and creep deformation caused (below), horizontal axis time axis.  
(STEP 1995 Article A19) 

48 
 Wood physics 

Variables influencing creep 
The main parameters affecting creep behaviour are: 
 Moisture content and changes in moisture content, 
 Duration of load, 
 Temperature, 
 Level of stress. 
The first two factors are what influence creep more than any other. The wood moisture is 
included in the calculation via the selectable “service class” and the duration of load via 
the  “load‐duration  class”.  Creep  behaviour  also  varies  considerably  among  different 
materials,  meaning  wood‐based  panels  are  generally  more  prone  to  creep  than  solid 
timber and the smaller the wooden components of the panels, the more pronounced the 
actual degree of creep. This means that for hardboards in service class 2, a kdef value of 
3.00 applies, 2.25 for OSB and 0.80 for solid timber, glued laminated timber and laminated 
veneer lumber (LVL). 
Figure B2‐8 shows creep curves for wood under various moisture conditions. The curves 
shown also reveal an additional effect, namely the so‐called mechano‐absorptive creep, 
which  is  a  collective  term  referring  to  swelling,  shrinking  and  creep.  The  creep  defor‐
mation increases during the drying phase (shrinking, curve (b)) and declines in the mois‐
ture penetration phase (swelling, curve (d)). Figure B2‐8 clearly shows the great extent to 
which  this  mechano‐absorptive  effect  affects  the  creep  curves  and  the  swifter  and 
stronger  the  changes  in  wood  moisture,  the  greater  the  impact  the  wood  moisture 
changes will have. Meanwhile, the influence of the stress level is shown in Figure B2‐9. 
The greater the load applied, the more rapidly and intensely creep progresses. The influ‐
ence of temperature on creep can also be shown using the chemical structure of wood, 
where the polymer structure means creep deformations rise with increasing temperature. 

49 
Wood physics 

u/uinst
(b)
3

2
(d)
(c)
1 (a)

0
0 8 16 24 32
t(d)
 
Figure B2‐8  Relative deformation‐time curves for beams at different moisture conditions. (a) green timber 
kept green; (b) green timber drying to 12% moisture content; (c) timber kept at 12% moisture 
content; (d) timber initially at 12% moisture content allowed to absorb moisture. t(d) is time in 
days. Alpine ash, 24% of average short‐term strength, T = 25°C. (STEP 1995 Article A19) 

σ5
u

σ4
σ3

σ2

σ1

t  

Figure B2‐9  Influence of the stress level on creep, 1 < 2 < 3 < 4 < 5, u is deformation,  
t is time. (STEP 1995 Article A19) 

50 
 Wood physics 

Relaxation 
The decrease of stresses with constant deformations over time is described as relaxation 
and  particularly  significant  for  prestressed  structures.  Figure B2‐10  shows  relaxation 
under compressive stress perpendicular to the grain over the course of a year. This phe‐
nomenon means that prestressed members must be retensioned, which was done twice 
in Figure B2‐10. While the compressive stress perpendicular to the grain declines during 
the drying phase due to shrinking of the wood, it increases during the moisture adsorp‐
tion phase. As the number of cycles increases, however, the stress declines dramatically. 

1.0

0.8
Stress ratio (ρ)

0.6

0.4
ρ1 ρ2 ρ3

0.2

0.0
0 60 120 180 240 300 360
Elapsed time, t, (day)
 
Figure B2‐10  Stress curve over a year for a prestressed and twice re‐stressed connection.  
(Awaludin et al. 1999) 

B2.5 Literature 
P. Hoffmeyer, L.D. Andriamitantsoa, original Articles A4, A19, STEP 1995. 
Kollmann F.F.P and Coté W.A. (1968). Principles of wood science and technology. Volume I, Solid wood. 
Springer Verlag, Berlin, 592 p. 
Awaludin A., Hirai T., Hayashikawa T., Sasaki Y. and Oikawa A. (2008). One‐year stress relaxation of timber joints 
assembled with pretensioned bolts. Journal of Wood Science 54(6):456‐463. 
 

51 
 

B3 Wood formation 
Original articles: P. Hoffmeyer, L. M. R. Nunes, P. P. de Sousa 

The life of the tree is the fundamental basis for understanding wood as a raw and con‐
struction  material,  since  it  exerts  a  greater  impact  on  properties  which  affect  the  end 
usage than many other raw materials. This also explains the strong focus on the individu‐
al details of a tree when assessing the raw material. The properties of the wood depend 
on  the  tree  species,  the  individual  tree  and  the  tree  section,  but  the  world  of  nature 
encompasses innumerable structures, dimensions and shapes, which can even be a plus 
when  special  requirements  are  imposed  (e.g.  formerly:  curved  tree  stems  for  hulls). 
Nevertheless,  amid  increasing  industrialisation  and  the  overwhelming  trend  to  pursue 
rational large‐scale serial production methods, variability in wood characteristics within a 
particular  timber  variety  is  considered  undesirable.  Knowing  details  of  how  wood  for‐
mation is influenced and possible changes in the wood can help mitigate such problems. 

B3.1 Wood formation 

The stem 
The stem shape, Figure B3‐1, is determined by the number and width of annual rings in the 
wood and the bark thickness. Depending on the yearly shoot lengths, meanwhile, the num‐
ber  of  existing  annual  rings  may  decline  with  increasing  height.  If  the  shoot  lengths  and 
annual ring widths were the same at all stem heights, the debarked stem would be conical 
in shape. However, since the shoots vary in length and the width of the annual rings is also 
subject to change, tree stems deviate from the conical shape to a greater or lesser extent. 
Over the lifetime of the tree, the distribution of annual ring widths may vary at various stem 
heights, particularly following any change in the prevailing environmental conditions. If, for 
example, older trees, which were cultivated in dense proximity, are released, the greatest 
increase in diameter comes in the lower portion of the stem; a phenomenon particularly 
prominent  in  coniferous  rather  than  deciduous  trees.  In  free‐standing  or  released  trees 
meanwhile, the annual ring width may decline from the bottom up. 
The vertical classification of a tree into the roots, stem and crown or the roots, trunk and 
branches changes throughout its life, which is why, in young trees for example, the crown 
initially  grazes  the  ground.  The  stem  and  crown  first  establish  separation  as  the  lower 
branches  die,  in  a  phenomenon  which  intensifies  as  the  branches  fall  away  and  the 
stumps  are  overgrown  with  knot‐free  stem  wood.  The  vertical  classification  of  trees, 
particularly  the  stem  length  and  crown  size,  is  influenced  by  the  distance  between  the 
trees.  Free‐standing  trees  retain  abundant  branches  deep  into  old  age  and  feature  a 

53 
Wood formation 

shorter  stem  full  of  branches  and  a  larger  treetop.  When  trees  are  in  close  proximity, 
however, the shadowing of the lower branches tends to result in a proportionally longer 
stem and smaller crown from a relatively early stage. The most valuable wood in terms of 
length,  diameter  and  wood  quality  is  obtained  from  the  stem.  Varieties  of  wood  which 
fall from the crown area generally stand out due to the reduced dimensions as well as the 
inferior internal quality (e.g. larger knots). 

                             
Figure B3‐1  Stem shapes: left prismatic, right tapered. Tapering tends to occur; particularly in free‐standing 
trees and at leeward forest areas. A significant decline in diameter to the smaller stem end  
(= tree taper) has a very detrimental effect on usability and yield. (Steuer, 1990) 

The annual rings 
Variation in ring width is dictated by the wood species and age of the tree, its vitality, its 
positioning  among  others,  environmental  factors  such  as  the  supply  of  water,  nutrients, 
light and heat and silvicultural care measures. Forest fires and insect damage can also im‐
pact on the annual ring width. In addition to the change in annual ring width, change in the 
latewood proportion in conifers and ring‐porous hardwoods is also a key pointer indicating 
variation in annual rings. The water flow is limited to the areas of earlywood, meaning that 
the  stem  cross‐section  features  concentric  rings  of  water‐conducting  tissue  with  corre‐
sponding dry zones. Curves c in Figure B3‐2, which indicate the way earlywood width rises 
with  increasing  ring  width,  show  that  in  highly  developed  ring‐porous  hardwoods  (ash, 
Figure  left),  the  tissue  for  the  water  flow  forms  independently  of  the  growth  rate,  while 
among  conifers  (pine,  Figure  right)  the  opposite  applies.  In  ring‐porous  hardwood  types, 
meanwhile, the earlywood width is virtually constant, while latewood width increases de‐
pending on growth. In contrast, the latewood width shows minimal change with increasing 
ring width in conifers, which explains differences in annual ring widths as well as the late‐
wood proportion of fine ring‐patterned spruces from Northern Scandinavia and of coarse 
ring‐patterned spruces containing a high proportion of earlywood from a good site in Ger‐
many. These connections impact on density and thus on mechanical properties. 

54 
 Wood formation 

100 100
% Ash a mm  % Pine mm 
80 4 80 4

Latewood proportion
Early‐/latewood width
c

Latewood proportion

Early‐/latwood width
b
60 3 60 3

40 2 40 2

a
20 1 20 1
c b
0 0 0 0
0 1 2 3 4 mm 0 1 2 3 4 mm
Annual ring with Annual ring width  
Figure B3‐2  Early‐ and latewood width and latewood proportion depending on the width of annual rings in 
Fraxinus excelsior (ash, left) and Pinus silvestris (pine, right); latewood proportion (a), latewood 
width (b), earlywood width (c). (Knigge and Schulz, 1966) 

The branches/knots 
When it comes to structural use, the branches of a tree are a key feature of timber, since 
each knot actually disrupts the wood structure. Most of this disruption involves localised 
deviations from the straight grain, since the stem fibres have to grow around the knot. As 
far as vertical branch distribution on the stem is concerned, though, differences emerge 
between each tree species; namely some in which the branches are locally massed and 
others  in  which  they  are  scattered  around.  The  most  prominent  accumulations  of 
branches  occur  in  tree  species  in  which  the  branches  are  arranged  in  whorl  shapes 
(Figure B3‐3) and which feature knot‐free or virtually knot‐free interim longitudinal sec‐
tions  of  annual  shoots,  such  as  the  pine,  spruce  and  fir.  The  impact  of  environmental 
conditions  often  means  branches  are  thicker  on  one  stem  side  (e.g.  trees  skirting  the 
forest). The diameter of branches having formed at the stem tends to increase on aver‐
age from the bottom up to the crowning height and then decline within the crown space 
itself. For coniferous species in particular, however, small branches still proliferate, even 
in higher areas of the stem. 

 
Figure B3‐3  Cross‐section with whorling branch. 

55 
Wood formation 

Forestry measures are a highly significant factor influencing average branch thicknesses, 
since  they  determine  the  growing  space  available  to  the  individual  plants  via  planting 
distance. The more spaced out the trees and the greater the incidence of light, the more 
growth  is  accelerated  and  branches  at  the  lower  edge  of  the  crown  live  much  longer, 
which means they are larger in diameter. Pruning is another vital forestry measure, which 
can allow thicker knot‐free layers to emerge as a result. Branch thickness directly impacts 
on the quality of the wood, based on the extent of disruption to the wood structure and 
indirectly  via  the  periods  of  decay  and  overgrowth,  which  dictate  the  condition  of  the 
snag.  As  vertical  growth  continues  and  new  branches  form,  the  lower  branches  are  in‐
creasingly shadowed by younger crown parts and neighbouring trees and eventually die. 
At  the  stem  surface  meanwhile,  a  protective  barrier  tends  to  form  within  the  dying 
branch, which segregates the healthy and living tree sections from the diseased branch 
sections dying and dropping off. It is often also macroscopically visible thanks to the dark 
colouring, as a narrow and sharply delineated zone. After dying, the branch is particularly 
prone to attack and decay, initiated by fungi but also insects, in a process which usually 
occurs more rapidly in deciduous trees than most coniferous varieties. The branches of 
deciduous trees, for example, tend to break off completely, namely in one piece. In many 
coniferous species, however, they break off in piecemeal fashion. Stumps emerging from 
the stem thus vary considerably in length, or are preserved for a shorter or longer time 
respectively which, in turn, influences how the timber is used, since the snag is encircled 
by the secondary growth of the trunk. In fact, it lacks any form of bond to the surround‐
ing stem wood and resembles a foreign body in otherwise healthy timber (Figure B3‐4). 
Even the healthy portion of the branch near the pith, which is connected to the wood, is 
seen  as  a  disruption,  since  the  type  and  orientation  of  its  cells  and  hence  properties 
clearly differ from those of the surrounding stem wood. The overgrowth of wood, which 
encircles  the  snag,  generally  curves  upwards,  so  that  even  after  the  wound  has  been 
closed up, a bulging protrusion remains. Within this, the wood fibres deviate, initially to a 
greater and then lesser extent, from the longitudinal orientation. 

 
Figure B3‐4  Formation of the dead branches or knot holes: The dead branch (A) has not completely fallen off. 
The subsequent annual rings have completely encircled the branch stub (B). The branch only re‐
emerges when the stem is cut open. (Steuer, 1990) 

56 
 Wood formation 

B3.2 Wood characteristics 

Generically defining the term “wood characteristics” is no easy task. This is because many 
features  of  tree  growth,  such  as  decreasing  diameter,  knots  etc.  are  often  considered 
natural  from  a  biological  perspective  and  inevitably  subject  to  specific  limits.  When  it 
comes  to  processing  or  using  the  wood  in  question,  though,  such  characteristics  fre‐
quently prove problematic. Accordingly, there is no one‐size‐fits‐all answer to the ques‐
tion of how exactly to define a wood characteristic; rather, it depends on the intended 
end use. The growth irregularities and wood characteristics described in this article can 
be roughly classified into the following categories: 

Deviations from the ideal stem shape 
For most usage purposes, the ideal stem shape would be as long a cylinder as possible. 
The following are considered undesirable: 
 Unwanted deviations occurring longitudinally. These include: 
curvatures and excessive decline in diameter (e.g. tree taper). 
 Unwanted deviations, which impact on the cross‐section. For example,  
cross‐sections which deviate from the circular form (e.g. fluting). 

Deviation from average wood formation 
 Unwanted deviations from the average chemical and anatomical  
composition of the wood (e.g. reaction wood). 
 Unwanted deviations from the normal orientation of structural elements  
relative to the longitudinal axis of the scion (e.g. spiral grain or knots). 
 Lack of bonding between successively formed wood layers (e.g. in the  
event of wounded areas being overgrown). 
 Ingress of resin, bark etc. (e.g. in the overgrown areas of branches). 

Unwanted subsequent changes 
 Discolourations, which can have a whole range of causes (e.g. action of light, 
access to oxygen, fungal infection etc.). 
 Cracks, which either run radially or in the form of so‐called ring shakes of  
annual rings, which are separated from each other, in whole or in part. 
 Fractures (e.g. treetop/stem breakages). 
 Holes, primarily caused by wood‐boring insects, as well as by white pocket rot. 
 Destruction by fungi. 

57 
Wood formation 

Many of the so‐called fundamental features described in the following section (see Fig‐
ure B3‐5)  do  not  occur  in  isolation,  but  alongside  other  characteristics,  namely  in  the 
form  of  combined  wood  characteristics.  Such  combined  wood  characteristics  can  be 
found e.g. in the area of former wounds, where a greater or lesser area of the cambium 
perished in the course of the tree’s life cycle. The diversity of the existing fundamental 
features  in  the  wound  area,  such  as  discolourations,  ingrowths,  structural  changes  etc. 
can be seen in Figure B3‐6. 

Taper  Small diameter Knot‐free stem Knot‐free layers

Strong branches  Curvatures  Straightness  Knot‐free interim layers 
Short stem  Spiral grain  Insignificant taper  Sufficient stem diameter 
Fluting    Long stem  Fibre straightness 
  Round stem cross‐section 

of limited use  versatile applications   

Figure B3‐5  Presenting certain features of trees offering limited use and versatile applications respectively.  
(Knigge and Schulz, 1966) 

Overgrown area 

Bark ingrowths 
Wound area 

Dehydrated area
(discolouration and possible insect infestation) 
   
Figure B3‐6  Wounds and wound overgrowth in beech wood. (Knigge and Schulz, 1966) 

58 
 Wood formation 

Taper 
One  key  characteristic  when  assessing  stems  is  the  degree  of  tapering  (above‐average 
decrease in diameter with increasing tree height, Figure B3‐1. A decline in diameter of up 
to 1 cm per metre of section is deemed prismatic, stems with any values exceeding this 
figure are deemed tapered. The taper is particularly apparent when cutting the logs into 
long sawn timber boards. The smaller stem diameter at the tapered end means a decline 
in the yield and reduces the overall value. The degree of taper also determines the cut‐
ting losses in the sawmill. Goods produced with this wood have also lower strength, since 
parallel  cuts  expose  more  annual  rings  and  fibres  than  in  prismatic  sections.  Tapering 
depends significantly on the location and care of the tree, with peripheral trees, for ex‐
ample, particularly prone to tapering. 

Curvatures 
Curvature  is  defined as  the deviation  of  the stem  from  the  straight‐line axis  and  is also 
normally  always  associated  with  other  characteristics  such  as  eccentric  position  of  the 
pith, reaction wood, etc. 

Deviation from the circular form 
Oval stem cross‐sections, as shown in Figure B3‐7, are usually attributable to the effects of 
wind, whereby the diameter peaks in the wind direction and the radius for coniferous trees 
peaks on the side sheltered from the wind. Inclined stems and those featuring curvatures 
are  also  prone  to  deviations  from  the  normal  circular  cross‐section.  Additional  causes  in‐
clude one‐off stresses from the sun, snow push, crown shape and hillside location. 

    
Figure B3‐7  Oval stem shape, eccentric growth. 

59 
Wood formation 

    
Figure B3‐8  Fluting in robinia. 

Another  form  of  cross‐sectional  change  is  fluting,  as  shown  in  Figure B3‐8.  Here,  the 
annual  rings  run  in  undulatory  manner  in  the  cross‐section,  resulting  in  a  stem  shape 
penetrated by channels and meanders which significantly reduce the volume yield. There 
is also the danger of warp and a loss of strength. However, the fluting may also surface 
sporadically, e.g.  in  the form of  so‐called recesses  (proneness  to  grooves)  under  strong 
branches  and  is  attributable  to  irregular  segmentation  in  the  cambium.  Triggers  in  this 
case may include injuries, genetic disposition or butts. 

Forked growth 
A tree fork (Figure B3‐9) forms due to two trees converging at the stem base or due to 
bud  damage  (e.g.  in  the  ash  tree,  caused  by  the  ash  bud  moth),  browsing  by  game  or 
genetic causes. The need to cut out forked sections reduces the overall yield. Other prev‐
alent issues include sources of rot and discolourations, e.g. formation of false heartwood 
in the beech, while forked growth is also often linked to bark ingrowths and intermingling 
of fibres. 

 
Figure B3‐9  Tree fork. 

60 
 Wood formation 

Spiral grain 
When the grain does not rise in parallel to the stem axis but assumes a spiral form, this is 
known as spiral grain and becomes apparent when observing the tangential surface, see 
Figure B3‐10  on  the  left.  Certain  tree  species  (e.g.  the  horse  chestnut)  are  known  to 
always  have  spiral  grain  associated  with  a  specific  rotation  direction.  Many  coniferous 
trees also exhibit a known tendency to rotate to the left while young, whereupon a por‐
tion of the stem is subject to straight grain or right spiral grain at an earlier or later stage. 
Tropical tree species in particular show a rhythmic change in the rotation direction (inter‐
locked grain). What has also become apparent is that numerous tree species have very 
specific regularities in terms of their spiral graining behaviour and virtually all wood has 
some degree of spiral graining, Figure B3‐10 on the right. Spiral grain thus does not re‐
present any exceptional phenomenon, switching from left to right is generally associated 
with indigenous conifers. It is also important to underline that the rotation angle of the 
fibres normally undergoes numerous changes throughout the life cycle of the tree. Spiral 
grain depends on the wood species, the main wind direction and one‐sided foliage. 

 
Figure B3‐10  Left: Schematic presentation of the straight grain in all wood layers (A) and a change in the grain 
from left to right (B). (Steuer, 1990) Right: Changes to the rotation angle with tree age in a beech. 
(Knigge and Schulz, 1966)  

61 
Wood formation 

In  spiral‐grained  wood  layers,  more  fibres  are  diagonally  bisected  following  an  incision 
made parallel to the stem than in straight‐grown sections, with a corresponding decline 
in the strength of the processed sections. Changes in moisture trigger greater differences 
in swelling and shrinking behaviour and spiral‐grained wooden bodies are prone to warp, 
as  dictated  by  the  degree  and  direction  of  their  rotation.  This  process  has  to  be  taken 
into  account  during  wood  drying  or  in  poles,  for  example,  this  leads  to  rotation  of  the 
tapered  end  relative  to  the  embedded  base.  Cracks  in  spiral‐grained  sections  look  par‐
ticularly unattractive, since they result in a helical exposure of the section in line with the 
grain, reducing the value of a larger area of wood than would otherwise apply to cracks in 
straight‐grown  stems.  Spiral  grain  also  disrupts  surface  processing,  since  on  the  same 
wood surface, tools come into contact with the wood fibres at different angles. 

Reaction wood 
Reaction wood is an active form of direction tissue in trees, which involves the tree at‐
tempting  to  bring  tree  sections  (trunk,  branches)  back  into  their  original  position,  after 
they have been moved due to e.g. wind pressure or landslide. The term reaction wood is 
used for the “compression wood” of conifers and the “tension wood” of deciduous trees, 
Figure B3‐11. 
Compression wood forms on the underside of slanted stems and branches of softwood. 
Increased  lignin  storage  leads  to  reddish  discolouration  of  the  wood  and  increases  the 
density  and  hardness.  The  increased  incline  of  the  cellulose  micro‐fibrils  in  the  S2‐cell 
wall layer causes the level of axial swelling and shrinking to soar (see Article B2). Given its 
hard  and  brittle  nature,  there  is  limited  scope  to  process  compression  wood  and  com‐
pression wood is also very prone to longitudinal shrinking. Tension wood develops on the 
upper side of lop‐sided or unbalanced hardwood stems or branches, while the low lignin 
content  gives  it  a  white  to  silvery  colouring.  Unlike  the  compression  wood  of  conifers, 
tension  wood  is  no  harder  than  the  surrounding  wood,  but  does  show  generally  in‐
creased axial shrinkage and poorer processability. 

62 
 Wood formation 

      
Figure B3‐11  Eccentric growth and reaction wood. Compression wood of coniferous trees is formed on the 
underside of drooping trunks or branches (left), while tension wood of deciduous trees forms  
on the upper side of drooping trunks and branches (right). (Bosshard, 1984) 

Growth stresses 
Growth  stresses  are  internal  stresses  that  emerge  during  the  tree  growth  due  to  the 
interaction  of  growth  processes  (particularly  secondary  growth)  and  the  weight  of  the 
tree itself. External factors such as the amount of wind and the bending stresses it causes 
may also impact on how internal stresses are generated. Such growth stresses are clearly 
visible in a fresh felled and cut stem (undried). Felling or split cuts results in sections of 
stems  which  previously  held  each  other  in  place  becoming  relaxed  and  deforming, 
whereupon cracking may emerge. 
When a fresh stem is longitudinally bisected, both halves bend apart (comparable to cut 
flower stems, Figure B3‐12  on  the  right). This shows  that  as  newly formed wood layers 
grow in the grain direction, longitudinal tensile stresses form, but pass over towards the 
pith  in  longitudinal  compressive  stresses.  This  is  confirmed  if  the  fresh  stem  is  cut  per‐
pendicular  to  the  grain,  whereupon  the  cutting  surfaces  undulate  due  to  compressive 
stresses in the stem centre and the tensile stresses show convex movement at the stem 
edge. These internal stresses have already formed by the time the tree is standing; inten‐
sifying with age and stem diameter and capable of exacerbating or triggering incidence of 
heart shakes, star shakes, ring shakes and schilfer shakes (Figure B3‐12 on the left). 

63 
Wood formation 

  

  
Frost crack
   Ring shake
  

  
Small 
heart shake
  

  

  
Large 
  
heart shake

Superficial 
shake 

Star shake Schilfer shakes 

Ring shake 

      
Figure B3‐12  Left: Presentation and description of different crack/shake types. Right: Beech planks,  
subject to significant deformation right after being cut. (Knigge and Schulz, 1966) 

Pith 
As  far  as  timber  applications  are  concerned,  the  pith  component  is  often  unwanted.  It  is 
seen as particularly disadvantageous when it shows a very uneven course. In older stems 
meanwhile, short cracks often emerge from the pith, which exacerbate the level of defects. 

False heartwood 
Many older hardwood trees frequently respond to environmental factors by forming so‐
called false heartwood during the process of transforming sapwood to heartwood. Such 
discolourations  tend  to  be  undesirable,  because  of  the  wide‐ranging  colours  produced 
within  the  same  core  area,  dark  edge  zones  and  irregular  shapes.  Figure B3‐13  shows 
incidence of false heartwood in a stem slice taken from a pear tree. 

 
Figure B3‐13  False heartwood in a pear tree. 

64 
 Wood formation 

Pitch pockets and pitch shakes 
Pitch  pockets  are  formed  when  the  cambium  sustains  damage  and  remain  visible  as 
localised wood discolourations following overgrowth. Pitch pockets occur in spruce, larch 
and pine, but not  in fir  trees  (since  the latter  contains  no  resin)  and  frequently  lead  to 
incomplete  heartwood  formation,  particularly  in  larch.  During  processing,  they  are  cut 
from  a  range  of  angles;  the  end  product  is  considered  substandard  cut  timber,  which 
stands out for its loss of strength, discolouration and the unappealing appearance when 
installed in a visible area. 

Irregularities in annual ring formation 
Prominent  wood  characteristics  associated  with  the  anatomical  structure  of  the  wood 
also  include  all  irregularities  in  annual  ring  formation,  which  are  attributable  to  wide‐
ranging  causes,  particularly  the  impact  of  weathering.  The  annual  ring  width  reveals 
pointers to certain wood characteristics, such as its internal knots, density, consistency of 
quality, surface properties of timber products and geometrical and dimensional stability. 
Many  quality  characteristics of  the wood  are  closely  linked  to the annual ring  width.  In 
softwood for instance, narrow annual rings point to more favourable physical features of 
the wood, since they indicate a higher proportion of latewood. In hardwood, particularly 
oak,  narrow  annual  rings  indicate  a  relatively  soft  wood.  Wide  annual  rings  in  oak,  for 
example, point to hard wood, since wide annual rings indicate a higher latewood propor‐
tion, a marker of hardness. It follows therefore that changes in annual ring widths reflect 
how  the  wood  hardness  varies,  which  impacts  on  aspects  including  surface  processing. 
The annual ring width also dictates density in particular, which, in turn, is the key deter‐
mining factor for many physical wood properties. Accordingly, wood in which the annual 
ring  widths  differ  is  subject  to  varying  degrees  of  shrinkage  or  moduli  of  elasticity.  The 
annual ring width shrinks to a minimum of 1 mm (e.g. in yew) and peaks at the level of a 
few centimetres (e.g. for poplar or radiata pine). 

65 
Wood formation 

Knots 
We  have  already  explored  what  may, at  times, be a  dramatic reduction  in  the  strength 
properties of timber members caused by knots, where quantity is less important than the 
diameter and position of individual knots. The effect of an individual knot on defective‐
ness of the wood is influenced by multiple factors, the relevance of which may increase 
or decline depending on the purpose of use: 
 By knot diameter. The thicker a knot, the greater its disruptive effect on the end 
use of the wood in question. 
 By the length of the intergrown knot. Short snags, which end near the pith, allow 
thicker knot‐free layers to form, which is less disruptive to the wood. 
 By branch angle. Assuming unchanged length, steeper branches traverse a longer 
longitudinal,  but  shorter  cross‐sectional  area  of  the  respective  section  of  wood. 
Depending on the purpose of use, either a larger or smaller branch angle may be 
more advantageous. 
 By the proportion of various knot areas in intergrown snags. The section of branch 
facing the pith, where the wood is tightly intergrown and healthy (living or sound 
knot area) is more advantageous than the external stump portion, nearer to the 
point where the branch has broken (dead or unsound knot area). 
 By the first cut of the knot. An incision through the centre of the stem often sees 
knots released following a longitudinal cut in the form of so‐called spike knots. A 
tangential  incision,  meanwhile,  reveals  round  or  even  oval  knot  cross‐sections, 
which  tend  to  only  reveal  a  specific  area  of  the  knot.  For  branches  with  a  large 
proportion of dead wood, cutting into planks often reveals so‐called dead knots, 
which  stand  out  due  to  their  lack  of  bonding  with  the  surrounding  wood  and 
which easily fall off during the drying process. 
Knots  represent  the  key  wood  characteristic  as  far  as  mechanical  properties  are  con‐
cerned and are classified based on their surface appearance, Figure B3‐14. 

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)  

Figure B3‐14  Different types of knots. (a) spike knot; (b) narrow face knot; (c) through knot; 
(d) arris knot; (e) wide face knot; (f) knot cluster. (STEP 1995 Article A4) 

66 
 Wood formation 

Wood characteristics influenced by forestry operations 
Trees may also sustain damage due to forestry measures or forest visitors, which mainly 
involves  injuries  to  the  cambium.  Noteworthy  examples  also  include  felling  damage  to 
felled tree stems: 
 Stems are particularly prone to rupture, if the upright stem is subject to one‐sided 
pressure and the directional notch lacks sufficient depth. While in storage, crack 
edges pave the way for secondary damage (e.g. fungal attack). 
 Breakages and cracks affect higher stem sections and result in either stem break‐
age  or  the  branch  stubs  breaking  off.  The  impact  of  strong  and  steep  branches 
(particularly when forked) often leaves the stem splitting downwards. 
Cracks  which  go  unnoticed  and  which  are  not  taken  into  consideration  at  the  time  of 
cutting can adversely affect timber strength. Moreover, the felling process can also result 
in  damage  to  neighbouring  trees  (damage  to  bark  due  to  rubbing,  impact  damage)  or 
damage  to  the  undergrowth.  Damage  akin  to  felling  may  also  occur  when  transporting 
the timber through the forest (skidding damage) and both these forms of damage leave 
the  timber  prone  to  attack  by  fungi  and  insects.  Felling  at  the  wrong  time  (summer 
felling) may result in discolourations, while incorrect storage may result in decay damage 
(due to moisture or the lack of underlay), intensified crack formation (due to solar radia‐
tion) and discolouration. 

Wood characteristics caused by extreme wheathering 
The impact of weathering can damage a living tree in such a range of ways that potential‐
ly  all  the  basic  characteristics  listed  may  be  at  risk.  The  most  frequent  examples  are 
breakages, cracks and cambium damage and their consequences, while weather‐related 
structural  characteristics  and  damage  to  living  wood  cells  also  play  a  role.  Weather‐
related  wood  characteristics  often  come  into  play  during  extreme  temperatures  and 
drought, sudden changes in temperature and under ambient conditions, where the tree 
lacks  sufficient  time  to  adapt.  Temperature  and  moisture  influence  wood  formation  to 
such an extent that they are considered the main cause of any irregularities in the annual 
ring  formation.  The  irregularities  themselves  may  vary  very  widely,  but  particularly  in‐
clude  rapidly  changing  annual  ring  widths,  earlywood  widths  in  coniferous  trees  and 
latewood  widths  in  deciduous  trees.  Additional  weather‐related  characteristics  include 
so‐called sunburn, which can lead to much of the cambium dying off due to overheating, 
or frost cracks. Frost cracks occur radially, in a scope that often goes from the stem edge 
up  to  the  pith.  Lightning  can  cause  radial  (lightning)  cracks,  which  usually  commence 
under the crown and extend up to the stem base. These cracks may exacerbate the prob‐
lem of fungal and insect‐related damage. Among young and thin‐barked trees in particu‐
lar, hail can cause damage in the form of pitch pockets and bark ingrowths to the stem. 
Figure B3‐16 shows a schematic diagram of the various basic characteristics. 

67 
Wood formation 

Storm‐related damage can trigger breakages of various kinds. If they affect the stem, the 
impact on the wood value is dictated by the height, size and area of breakage, the length 
of the fragmented and cracked areas and the extent of secondary damage. The pace at 
which the timber is prepared also has a key impact on secondary damage. 
Treetop breakages as a wood characteristic are assessed in accordance with the size and 
smoothness  of  the  area  of breakage. Smaller  breakage  areas  in  trees  that  are still  rela‐
tively young can often be effectively overgrown. Provided no rot sets in, once a branch 
has  been  straightened  to  support  the  vertical  function,  the  result  is  a  significant  bend, 
which emerges in a curve along the stem. Gradually however, the compensatory growth 
renders the bend virtually imperceptible, meaning that ultimately, within and above the 
old breakage area, the only features pointing to the former damage are the eccentric pith 
position  and  multiple  emergence  of  reaction  wood.  At  the  former  breakage  site,  the 
internal wood layers lack any fixed bond to the overgrowth, which may render this point 
weaker. Some examples of treetop breakage are shown in Figure B3‐15. 
Compression failures occur when the stem is subject to significant warpage, particularly 
in spruces and firs. On the side facing away from the force application (pressure side), the 
wood is compressed to such an extent at the point where the load peaks that compres‐
sion failures occur when elasticity limits are exceeded (moreover, compressive strength 
in upright trees is lower than that of dry wood). They run perpendicular to the grain and 
often on top of each other, from the stem edge to the pith, while the stem side under 
tensile stress remains free of damage. The tree then proceeds to form thick bulges over 
the compression failures, namely the wound supporting tissue. The damage to the wood 
is  caused  by  the  loss  of  strength  in  the  area  of  breakage  and  the  heterogeneity  of  the 
wood layers formed before and after the breakage. The damage is hardly discernible in 
sawn timber, since the tree is not actually broken, but has simply formed pressure folds 
in a specific area. These pressure folds are hardly visible, even on planed wood. 

 
Figure B3‐15  Two examples of treetop breakage. 

68 
 Wood formation 

Reaction wood  Lightning 

Treetop breakage

Moon ring 

Sunburn 

Pitch pocket
Suction crack   Compression  Hail     Mucilage 
failure    flow 
Frost 
heart

Hail 
Snow
reflection Frost crack 
Ring shake  
Figure B3‐16  Wood characteristics caused by the impact of weathering. (Knigge and Schulz, 1966) 

B3.3 Biodegradation 

Insects 
Insects,  particularly  beetles,  mainly  damage  wood  via  the  burrowing  of  their  larvae 
(“woodworms”), which may involve a dramatic reduction in the cross‐section and hence 
load‐bearing  capacity.  A  difference  is  established  between  greenwood  insects,  which 
infest the wood of living trees or freshly felled green wood and dry‐wood insects, which 
infest semi‐dry and constructional wood (stakes, fences) or dry timber (attics, furniture). 
A  third  group  includes  decaying  wood  insects,  which  gravitate  towards  old  and  rotten 
wood. Greenwood insects (e.g. bark beetles, Scolytinae) and decaying wood insects (e.g. 
long‐horned beetle, Ergaster faber) can be disregarded in terms of their impact on pro‐
cessed wood. 
While  wood‐destroying  fungi  can  no  longer  grow  when  the  wood  moisture  goes  below 
20% or so, normal larval development in some species of insects is possible with wood 
moisture of just 8 to 12%, which means purely constructive measures (keeping it dry) to 
protect the wood against infestation by such insects is infeasible. When the relative hu‐
midity is 60% at 20°C, the wood moisture content is between 10 and 12%, which means 
larval  development  is  still  possible.  Within  the  forest,  methods  to  prevent  such  beetle 
infestation include prompt removal of the timber, preferably before warmer seasons and 
before the beetles migrate. The close links between many pests to the average moisture 

69 
Wood formation 

content  of  the  wood  and  the  egg  deposition,  most  of  which  takes  place  on  the  bark, 
suggest the need, however, to debark the wood promptly and either swiftly cut it up and 
dry it or, conversely, use wet storage to keep it above the moisture region of danger. 

House longhorn beetle (Hylotropus bajulus Linné) 
The  house  long‐horn  is  native  to  the  whole  of  Europe  as  well  as  Asia  Minor  and  North 
Africa and in Central Europe, is by far the most dangerous and economically devastating 
destroyer  of  coniferous  timber,  although  hardwood  is  spared.  Since  warm  and  humid 
climatic  conditions  promote  larval  development,  the  house  longhorn  beetle  thrives  in 
warm and sunlit attics or similarly exposed constructional timber. Typical entrance holes 
and burrows can be seen in Figure B3‐17. 

          
Figure B3‐17  House longhorn beetle. Left: entrance holes and destruction under the intact wood surface. 
Right: Vein‐like bulges, which point to the presence of a house long‐horn beetle. (Sutter, 1997) 

Common furniture beetle (Anobium punctatum) 
The  common  furniture  beetle  is  the  most  significant  native  beetle  and  found  Europe‐
wide. However, A. punctatum has also migrated to South Africa, the USA, Brazil, South‐
East Australia and New Zealand. Coniferous and deciduous trees are both attacked, par‐
ticularly sapwood, while durable heartwoods are only affected after initial fungal growth 
and tropical  wood  species  like  Abachi,  Ilomba  or  Limba are  spared.  The common  furni‐
ture beetle proliferates in buildings as a destroyer of processed and constructional wood, 
whereas outdoor wood and wood exposed to rain remains almost unscathed. Given their 
overwhelming proliferation as pests, after the house longhorn beetle, the common furni‐
ture  beetle  and  the  related  Anobiidae‐species  are  the  key  wood  pests  of  note.  Their 
philopatric  infestation  in  particular  exacerbates  the  damage  they  cause  and  the  main 
issue is often the destruction of furniture items, rather than actual structural timber. 

70 
 Wood formation 

Brown powderpost beetle (Lyctus brunneus) 
Beetles  from  the  powderpost  family  (Lyctidae)  are  among  the  most  feared  hardwood 
pests worldwide, with most representatives of the over 60 species in this family populat‐
ing the warmer regions of the Earth. Having migrated to Germany via the timber trade 
and since proliferated, the brown powderpost beetle is now one of the most significant 
destroyers of dry wood. It infests large‐pored, high‐starch imported woods (Abachi, Lim‐
ba,  Okoumé)  and  sapwood  of  indigenous  deciduous  species  (oak,  ash,  elm,  walnut  and 
chestnut). The powderpost beetle attacks only the sapwood portion of woods with dark 
heartwood.  While  the  light sapwood  shows  evidence  of numerous burrows  full  of  bore 
dust, the dark heartwood is free of parasites. 

Additional wood parasites 
Termites  are  wood  pests  of  paramount  economic  importance,  far  exceeding  the  signifi‐
cance  of  indigenous  species.  Our  coasts  are  particularly  plagued  by  Teredo  navalis  L.,  a 
marine woodworm, and Limnoria lignorum R., a gribble, which threaten harbour structures. 

Micro‐organisms 
The microbial breakdown of wood is part of the overall course of life cycles and a natural 
and  necessary  process.  Using  micro‐organisms,  particularly  bacteria  and  fungi,  complex 
macromolecules like wood cellulose are broken down into smaller and simpler molecules 
and redirected into the materials cycle (the fungal enzyme attacks the hydroxyl groups of 
the  cellulose). The microbial breakdown  takes place  in  any  location where  the ambient 
temperature and humidity allow such micro‐organisms to develop. Soil, for example, is an 
ideal  habitat  for  bacteria  and  fungi,  as  reflected  in  the  rotting  of  branches  and  tree 
stumps in the forest or the deliberate composting of organic waste. But even structural 
timber, which is not in contact with the ground, may be attacked and destroyed by mi‐
cro‐organisms  (mainly  fungi)  since  sufficient  moisture  content  is  the  sole  prerequisite. 
This  is  why  wood  exposed  to  weather  and  unprotected  or  which  stands  moist  within  a 
building, unable to dry out, is prone to attack from a range of fungi. Indeed, fungi are a 
key cause of the breakdown of constructional wood and wooden objects in interior spac‐
es.  The  optimal  range  of  moisture,  in  which  the  most  common  wood‐inhabiting  fungi 
flourish, is between 30 and 60%. During the so‐called dry phase, however, certain fungi 
(mycelium  and  spores)  can  withstand  extended  dry  periods  and  start  regrowing  when 
living  conditions  improve.  The  temperature  can  also  impact  on  fungal  growth,  which  – 
depending on the type of fungus involved – takes place within the range ‐2.5 and +40°C. 

71 
Wood formation 

Classification 
Two  main  groups  of  wood‐inhabiting  fungi  can  be  distinguished,  wood‐staining  and 
wood‐destroying  respectively.  The  problem  with  wood‐staining  fungi  is  primarily  visual, 
while the presence of wood‐destroying fungi signals a widespread loss in the substance 
and strength of the wood. The fungi are classified in accordance with the damage pattern 
and nature of the wood components targeted, as shown in Figure B3‐18. 

Moulds (Ascomycota, Fungi imperfecti)
Wood‐staining fungi
Blue‐stain fungi    (Ascomycota, Fungi imperfecti)
Wood‐inhabiting fungi
Soft rot                   (Ascomycota, Fungi imperfecti)
Wood‐destroying fungi Brown rot              (Basidiomycota)
White rot                (Basidiomycota)
 
Figure B3‐18  Classification of wood‐inhabiting fungi in accordance with their damage pattern. (Sutter, 1997) 

Moulds 
Moulds grow on surfaces, without penetrating the wood to any significant extent and the 
main  giveaway  is  a  discolouration  of  the  surface  itself.  Moulds  do  not  generally  break 
down  the  wood  components  (cellulose,  lignin),  so  the  physical  features  of  the  wood 
remain intact. Nevertheless, mould infestation is generally a sign of conditions (optimal 
temperature from 24 to 28°C, humidity ranging between 30 and 150%), which also pro‐
mote the growth of other, more dangerous fungi. Moulds may also prove a health risk in 
interior spaces, particularly if they remain undetected (e.g. under parquet flooring). 

Blue‐stain fungi 
Blue‐stain  fungi  grow  from  within  wood,  where  the  dark  inherent  colour  of  the  fungi 
themselves  stains  the  wood  a  bluish‐blackish  colour,  hence  the  name  blue  stain.  Blue‐
stain fungi tend to affect softwood in particular and only target sapwood in trees forming 
dark  heartwood.  Blue‐stain  fungi  do  not  generally  break  down  cell  walls,  which  means 
they do not trigger rotting or any strength loss of the wood. 

72 
 Wood formation 

Soft rot 
Soft rot fungi destroy the secondary walls of cells while growing, mainly breaking down 
the  cellulose,  while  leaving  the  lignin  intact.  Wood  affected  by  soft  rot  shows  tell‐tale 
softness,  even  before any  clear signals  of destruction become  visible  to  the  naked eye. 
Wood  that  has  broken  down  even  to  a  minor  extent  loses  much  of  its  strength.  Moist 
wood gives when thumb pressure is applied and can be depressed slightly with the fin‐
gernail. Moist wood is also dark in colour, with a musty and soft surface (name). Cracks in 
dry  wood  only  emerge  at  a  significantly  advanced  stage  and  resemble  the  cube  break 
typical  of  brown  rot,  although  not  penetrating  to  the  same  depth.  Deciduous  trees  are 
more prone to soft rot fungi than conifers. Ideal conditions for soft rot to develop exist in 
the  soil,  namely  the  ground‐air zone.  Similarly, wood used in buildings  or  other  objects 
exposed to water and high levels of moisture (for an extended period), may be damaged 
by soft rot. 

Brown rot 
Brown rot is the most significant form of fungal‐related wood destruction affecting inte‐
riors  and  is  triggered  by  a  number  of  basidiomycetes,  which  thrive  at  varying  levels  of 
temperature and moisture. Brown‐rot fungi grow in the cell cavities (cell lumen, pith rays, 
resin canals) and from there, proceed to break down the cellulose of the secondary wall 
via  enzymatic  means,  although  the  lignin  remains  more  or  less  intact.  As  the  cellulose 
breaks  down,  the  wood  loses  its  strength  and  weight.  The  brown‐rot  wood  cracks  into 
deep cubical pieces, with one typical example shown in Figure B3‐19. The two key types 
of brown‐rot fungi are true dry rot and cellar fungus. 

 
Figure B3‐19  True dry rot with cubical cracks. 

73 
Wood formation 

Gloeophyllum spp. 
Gloeophyllum  are  brown‐rot  fungi,  which  exhibit  the  unappealing  property  of  growing 
from  inside  to  out.  This  means  any  outbreak  is  only  detected  at  a  very  late  stage  and 
when the fruiting bodies can be seen from outside, the affected wood will already have 
been  completely  destroyed.  Gloeophyllum  tend  to  attack  softwood  and  do  not  affect 
interior  spaces.  Sites  of  affected wooden members  include  bridge  constructions,  balco‐
nies  and  windows.  Gloeophyllum  can  tolerate  high  temperatures  (thriving  on  sun‐
exposed wood and debarked wood) and sporadic dryness. 

B3.4 Literature 
P. Hoffmeyer, L.M.R. Nunes, P.P. de Sousa, original Articles A4, A15, STEP 1995. 
Bosshard H.H. (1984). Holzkunde. Zur Biologie, Physik und Chemie des Holzes. Birkhäuser Verlag, Basel, 312 p. 
Grosser D. (1985). Pflanzliche und tierische Bau‐ und Werkholzschädlinge. DRW‐Verlag,  
Leinfelden‐Echterdingen, 159 p. 
Knigge W. and Schulz H. (1966). Grundriss der Forstbenutzung. Entstehung, Eigenschaften, Verwertung und 
Verwendung des Holzes und anderer Forstprodukte. Verlag Paul Parey, Hamburg.  
Steuer W. (1990). Vom Baum zum Holz. Nutzholzarten, Holzschäden, Ausformung, Holzernte, 
Rundholzsortierung, Verkauf. DRW‐Verlag, Leinfelden‐Echterdingen, 256 p. 
Sutter H.‐P. (1997). Holzschädlinge an Kulturgütern erkennen und bekämpfen. Verlag Paul Haupt, Bern, 164 p. 
 

74 
 

B4 Durability 
Original articles: G. Sagot, L. M. R. Nunes, P. P. de Sousa 

Durability in the sense of resistance to destructive organisms and thus the ability to guaran‐
tee load‐bearing capacity and usability throughout the service life of an object is imperative 
for wood as an organic material. The scope of durability generally also includes other as‐
pects such as corrosion resistance of metallic fasteners. However, our remit in this book is 
limited to wood‐specific matters, namely the biological effects of elements like fungi and 
insects.  Frequently  occurring  damaging  micro‐organisms  were  already  covered  in  Article 
B3. In the following section, we will focus on natural durability in particular. 

B4.1 Assessing natural durability 

As was explained in Article B1, wood incorporates other constituents, as well as the main 
chemical components of cellulose, hemicellulose and lignin, which are either absorbed or 
formed as sapwood transforms into heartwood and are specific to particular tree species. 
Some also have microcidal qualities, like terpene or phenols. Trees in temperate climates 
contain  around  1  to  10%  constituents,  but  this  percentage  can  be  much  higher  in  the 
case of tropical woods, ranging from 2 to 30%. The closing mechanisms of the heartwood 
cells,  which  vary  according  to  tree  species,  have  a  key  influence  on  natural  durability, 
while isolating the heartwood in a virtually “hermetic” manner, via tyloses for example, 
which  is  crucial  help  in  warding  off  the  attack  of  pests  and  damaging  materials.  Since 
heartwood formation is often linked to the storage of constituents, heartwood is clearly 
more  resistant  to  pests  than  sapwood.  Common  tree  species  are  assessed  in  terms  of 
their  biological  durability  during  experiments  performed  in  a  laboratory  or  in  the  open 
air. Figure B4‐1 shows, for example, specimens from durability tests. 

             
Figure B4‐1  Left: Specimens in the laboratory in accordance with EN 113. Right: Outdoor test bodies in  
accordance with EN 252. (Rapp and Augusta, 2000) 

75 
Durability 

Durability tests featuring various wood pests and untreated wood species show how the 
resistance of the different wood species varies very considerably, which means they are 
classified into a range of durability classes. The durability classes are specified in EN 350‐
2:1994 „Natural durability of solid wood“: 

Against fungi 
1  Very durable 
2  Durable 
3  Moderately durable 
4  Slightly durable 
5  Non‐durable 

Against insects and wood pests in sea water 
D  Durable 
M  Moderately durable 
S  Vulnerable 
SH  Where heartwood is also classed as vulnerable 
In  EN 350‐2,  numerous  wood  species  are  included  in  the  various  durability  classes. 
Spruce is included in durability class 4 and SH, while a tropical wood spieces Greenhart is 
durability class 1 and D (termites). A European hardwood species with tyloses like robinia 
achieves a higher durability class 1 to 2 against fungal attack. The classification specified 
in  EN 350‐2  of  durability  against  fungi  applies  only  to  heartwood.  Sapwood  should 
generally be classified in durability class 5, unless otherwise specified. The generally high 
durability of tropical wood species compared to those in Europe is primarily attributable 
to the constituents. These make up a higher proportion of tropical woods, namely 2 to 
30%, a considerable portion of which also exhibit microcidal effects. The higher propor‐
tion  depends  on  the  tree  species  involved  –  since  tropical  woods  tend  to  be  more  ex‐
posed  to  wood  pests  (e.g.  termites),  which  explains  why  they  have  developed  better 
defence  mechanisms  through  their  evolution.  Biological  pests  rely  on  specific  environ‐
mental conditions, key among which by far is wood moisture content. Fungi cannot grow 
optimally in wood with moisture content underneath the fibre saturation point (due to 
the lack of free water in the cell lumen). Another key factor is whether the wood is per‐
manently moist or whether it can be dried again. Spruce members can resist fungal at‐
tack, provided the moisture content is kept under 20% at all times, with resistance declin‐
ing if the moisture content fluctuates and the wood becoming non‐durable in the event 
of continual moisture. These fluctuating environmental conditions are taken into consid‐
eration by classifying into service classes, as stated in DIN 68800‐1 “Wood preservation – 
Part 1: General”, Table B4‐1.  

76 
 Durability 

Table B4‐1  Classification in service classes (SC). (Table from DIN 68800‐1:2011) 

 SC   Moisture content /   General conditions of use   Threat from   Leaching 

 exposureab  c
 In‐  Fungi  Soft  Wood pests 
 sects  rot   in the sea  
 water 
 0   Dry (permanently    Wood or wood product under roof, not   No  No  No  No  No 
 ≤ 20%), average    exposed to weathering or moisture, the 
 relative humidity   risk of structural damage caused by  
 up to 85%   insects can be excluded in line with 5.2.1 

 1   Dry (permanently    Wood or wood product under roof, not   Yes  No  No  No  No 

 ≤ 20%), average    exposed to weathering or moisture 
 relative humidity 
 up to 85% 
 2   Occasionally humid    Wood or wood product under roof, not   Yes  Yes  No  No  No 
 (> 20%), average    exposed to weathering, high relative  
 relative humidity over   humidity can lead to occasional but not  
 85%d or occasional    permanent humidification 
 humidification due to 
 condensation 
3 3.1  Occasionally humid   Wood or wood product not under roof,   Yes  Yes  No  No  Yes 
 (> 20%), accumulation   exposed to weathering, but without  
 of water in wood, even  permanent contact with soil or water,  
 on a limited basis, not   accumulation of water in wood, even on a 
 expected   limited basis, is not expected due to swift 
 drying 
3.2  Frequently humid    Wood or wood product not under roof,   Yes  Yes  No  No  Yes 
 (> 20%), accumulation  exposed to weathering, but without  
 of water in wood, even  permanent contact with soil or water,  
 on a limited basis,   accumulation of water in wood, even on a 
 expected   limited basis, expectede 
 4   Mainly to    Wood or wood product in contact with   Yes  Yes  Yes  No  Yes 
 permanently humid    earth or freshwater and hence mainly to 
 (> 20%)   permanently exposed to moisture leading 
 to moderate to severe stressf  
 5   Permanently humid    Wood or wood product permanently   Yes  Yes  Yes  Yes  Yes 
 (> 20%)   exposed to sea water 
 a   The terms “occasionally”, “frequently”, “mainly” and “permanently” show increasing levels of stress, but do  
 not constitute very precise numerical data, due to wide‐ranging input variables. 
 b   The value of 20% includes a safety margin (see 4.2.2, Note 1).
 c   Wood destroying basidiomycetes (see 4.2.2, Note 2) and wood staining fungi (see 4.2.3).
 d   The decisive factor for allocating wood components to a service class is the respective moisture content. 
 e   Components expected to accumulate deposits of dirt, earth, foliage etc. over several months and  
 components exposed to particular stress, e.g. due to splashing water, should be classed in SC 4. 
 f   “Moderate” or “severe” stress refers to the hazard potential of a fungal attack (moisture conditions, soil  
 conditions) and the intensity of leaching. 

77 
Durability 

Insect infestation is more difficult to assess. DIN 68800 points out that assuming a normal 
interior climate, insect attack does not represent any risk except lyctus beetle infestation 
of  starchy  hardwood  species.  The  standard  also  cites  constructive  wood  preservation 
measures against insect attack, using sealed panelling or an effective means of inspecting 
the  wooden  members.  The  second  part  of  DIN 68800‐2  “Wood  preservation  –  Part  2: 
Preventive constructional measures in buildings” offers hints on preserving construction‐
al wood, since effective construction details can help significantly reduce the vulnerability 
of wood members to biological pests, as well as the choice of wood species used. As a 
general rule, wood should be installed with moisture content commensurate with subse‐
quent  use  and  not  permanently  moist  (in  other  words,  covered  or  allowed  to  dry  out 
again and water can be effectively drained off). Preserving constructional wood against 
fungal attack thus equates squarely to humidity protection. The scope of wood preserva‐
tion also encompasses positive silvicultural practices. Wood is felled in winter, when the 
nutrient and water transfer processes in the tree are on hold and outside the flight and 
mating seasons for insects that damage wood. This also means that the felled wood has 
to be transported away and processed prior to spring (→ when the insects mate and lay 
eggs). The wet storage or deliberate watering of stems is performed when stems cannot 
be processed immediately and have to be placed in storage and offers two advantages. 
Firstly,  it  imbues  the  wood  with  a  moisture  content  which  is  excessive  for  wood‐
destroying  fungi  or  insects.  Secondly,  it  helps  prevent  shrinkage  due  to  drying  out  and 
hence shrinkage cracking, which reduces the access for insects due to fewer microscopic 
cracks for laying eggs or fungal spores. 

B4.2 Wood preservatives 

Chemical wood preservatives are applied to wood using various impregnation methods. 
Paints and coatings are considered physical forms of wood preservation and also repre‐
sent a means of weathering protection, since they can help mitigate precipitation, high 
humidity,  UV  rays  and  mechanical  stresses.  Chemical  wood  preservation  should  always 
be  a  last  resort,  since  it  inevitably  means  using  biocides  and  should  be  avoided  where 
possible  by  selecting  the  right  wood  species  as  well  as  constructive  wood  preservation 
measures.  Chemical  wood  preservation  may,  however,  make  sense  as  remedial  action 
following an infestation. The prevailing wood species in our area, spruce, is very difficult 
to treat, even when using pressure‐impregnation processes, since the sapwood can only 
be penetrated a few millimetres. Heartwood, meanwhile, tends to be untreatable, since 
its  cell  walls  are  saturated  with  core  constituents  and  the  pits  close  off  as  part  of  the 
drying  process.  The  unpopularity  of  biocide  use  notwithstanding,  effective  chemical 
wood preservation, namely non‐stop treatment of the entire volume of wood, is infeasi‐
ble for conventional structural elements. 

78 
 Durability 

B4.3 Wood modification 

European timber  species,  particularly  the  number  one  choices for  construction,  spruce, 

are  not  particularly  durable.  Since  chemical  wood  preservation  is  frowned  on,  various 
modification  measures  are  preferred  to  make  the  timber  more  durable.  One  starting 
point  involves  reducing  the  hygroscopicity  of  wood  (= its  ability  to  bind  in  water).  This 
tendency  of  wood  sees  environmental  conditions  form  (lowered  equilibrium  moisture 
content), which hinder the growth of fungi and insects and significantly reduce the risk of 
infestation. 
Preventing hygroscopic water absorption, which involves water being bound, particularly 
to  cellulose  and  hemicellulose  hydroxyl  groups  (‒OH),  ensures  that  less  water  can  be 
bound  into  cell  walls,  which  lowers  the  equilibrium  moisture  content  of  the  wood.  The 
final level of moisture content attained is then too low for pests. Moreover, promoting 
the  decomposition  of  hydroxyl  groups  and  blocking  them  deactivates  the  docking  sites 
for  the  fungal  enzyme.  Figure B4‐2  shows  various  approaches  taken  for  reducing  the 
hygroscopicity of wood, which equates to minimising the storage of water in cell walls. 
The hydrophilic hydroxyl groups can be broken down (→ Thermally treated wood), cross‐
linked (→ Belmadur, Kebony) or grafted (→ Accoya). Absorbing less water achieves the 
desirable outcome of reduced swelling and shrinking behaviours and a resulting boost in 
dimensional stability. 

Blocking Grafting
cellulose chains

cellulose chains

cellulose chains

cellulose chains
-OH MMF HO- -O -R-CH3 HO-

Melamine resin Acetylation

Swelling
Shrinking
cellulose chains

cellulose chains

-OH HO-

Cross-linking H2O Decomposition

HO-
-OH
cellulose chains

cellulose chains

cellulose chains

cellulose chains

-O -CH2- O-
Heat
HCHO
DMDHEU

 
Figure B4‐2  Starting points for wood modification. (www.holzfragen.de) 

79 
Durability 

Both the most recently cited methods represent a chemical modification of the timber, 
since a chemical reaction is triggered when the timber is impregnated with specific mate‐
rials, which involves the free hydroxyl groups being occupied. For the Belmadur® product, 
the result is cross‐linking with the methylol already in use during the textile cross‐linking 
(non‐iron  laundry).  Kebony®,  conversely,  uses  furfur yl  alcohol,  an  agricultural  industry 
waste  product,  to  cross‐link  the  hydroxyl  groups  and  "artificially  soak"  the  wood  in  a 
certain way. 
In  contrast,  acetylation  with  acetic  anhydride,  which  is  the  process  used  in  Accoya®, 
involves occupying (grafting) the hydroxyl group, so that no further water can be stored. 
The waste product of acetylisation is acetic acid, which must then be recycled. 
The  final  modification  option  is  thermally  treated  wood,  which  incidentally  has  already 
become  widely  established.  The  wood  is  heated  to  a  temperature  of  between  150  and 
240°C,  which  causes  the  –OH  groups  to  “decompose”.  Thermally  treated  beech  may, 
depending on the intensity of the thermal treatment applied, attain durability class 1, as 
opposed to thermally treated pine, which can “only” achieve durability class 2 to 3 (see 
also pre‐standard DIN CEN/TS 15679), while thermally untreated pine wood is classified 
in durability class 3‐4 in accordance with EN 350‐2. 
Up  to  Accoya,  all  modified  wood  products  are  only  used  in  outdoor  and  garden  areas. 
Wood  having  undergone  special  thermal  treatment  is  not  usable  for  load‐bearing  pur‐
poses, since  the  mechanical properties  decline by  up  to 30%,  while  impact  energy  may 
drop  by  up  to  60%,  rendering  the  material  very  brittle.  Accoya  alone  has  been  used  in 
load‐bearing  applications  to  date;  the  most  well‐known  examples  of  which  include  the 
bridges in Sneek (NL) (see Figure B4‐3). 

 
Figure B4‐3  Accoya bridge in Sneek, the Netherlands. (Blass and Eberhart, Karlsruhe) 

80 
 Durability 

All  the  chemical  modification  measures  require  impregnation,  most  often  pressurised, 
followed  by  drying  and  a  reaction  period.  However,  not  all  wood  varieties  lend  them‐
selves  to  impregnation  (→  pits).  Spruce,  for  example,  is  very  difficult  to  impregnate, 
which rules out the possibility of chemical modification. Timber species open to the use 
of  acetylation  include  pine,  beech,  maple  and  particularly  Radiata  pine,  a  fast‐growing 
species  with  large  annual  ring  widths.  Not  all  the  workings  behind  such  modification 
methods are known or understood to date, but to put matters in a clearer chronological 
context, it is worth noting that the first acetylation took place in 1928 and the first furfu‐
rylisation in the 1950s. Even so, several more decades elapsed before the modified wood 
was first rendered commercially usable. 

B4.4 Preventive constructional measures 

Unlike metallic parts, which may corrode, wood is exposed to biotic damaging influences. 
In terms  of biotic damage,  the  two main causes identified are  fungal and  insect attack, 
which means rules must be established for using wood members under various climatic 
conditions without risking the load‐bearing capacity and durability of members made of 
wood or wood‐based products. Practical examples should indicate which details are to be 
avoided and which types of construction are advisable. 

Fungal attack 
Fungal attack occurs in wood with moisture content above 20%. Fungi require free water 
and oxygen, to develop, although the optimal moisture content depends on the type of 
fungus  involved.  Fungal  attack  can  significantly  reduce  the  load‐bearing  capacity  of 
wooden  constructions,  although  the  strength  loss  varies  and  is  dictated  by  the  type  of 
fungus and the extent of the infestation. Wood may already be significantly weakened, 
even  if  it  looks  virtually  pristine,  but  merely  ensuring  a  building  is  designed  properly 
should  prevent  wooden  members  from  being  exposed  to  excessive  moisture  and  any 
associated  damage  caused  to  the  wood  by  fungi.  Designs  should  take  the  following  re‐
quirements into account: 
 Ensure humidification of wood is avoided as far as possible, 
 Ensure swift water drainage and ventilation, if occasional humidification  
cannot be prevented, 
 Ensure woods with sufficient natural durability are used, if permanent  
humidification cannot be prevented. 

81 
Durability 

Insect attack 
Heat  tends  to  encourage  insect  attacks,  since  it  promotes  the  development  and  repro‐
duction of insects. Those capable of completely destroying wood quicker than any other 
are  termites,  which  proliferate  in  warmer  areas  of  the  world,  although  their  existence 
and chances of survival are far slimmer in Central and Northern Europe (as things stand). 
Central heating systems in buildings tend to establish conditions which favour the surviv‐
al and proliferation of insects, since they ensure optimal temperatures are reached, even 
during colder seasons, while at lower temperatures, the insect larvae may perish. Cracks 
and gaps which form in treated wood and penetrate the external treated wood layer, can 
signal the basis for egg‐laying or the start of infestation, given the fact that they signifi‐
cantly impair the effectiveness of any wood preservative treatment. The natural durabil‐
ity of the individual wood species against insect attack varies considerably. Among most 
woods,  heartwood  tends  to  be  durable,  although  resistance  among  individual  wood 
species  to  termite  infestations  varies.  The  wood  and  insect  species  involved  determine 
whether or not wood from the sapwood range is durable. 

Corrosion of metallic parts 
Under  normal  conditions  of  use,  wood  is  not  attacked  by  acids  and  bases.  However, 
metallic  parts  must  be  protected  against  corrosion,  where  the  conditions  of  use  could 
impact  on  their  long‐term  behaviour.  To  avoid  surface  discolouration  of  visible  wood, 
there may be a need to paint or coat metallic parts. 

Preventive constructional measures 
Many factors have to be taken into account when considering the durability of wood. As 
far as possible, the wood should be installed at the equilibrium moisture content present 
in the building, so that only additional seasonal variations in humidity need be taken into 
account.  If  care  is  not  taken  here,  however,  the  wood  may  be  prone  to  cracking  after 
being installed. This risk of cracking peaks in wood members directly exposed to weather‐
ing or where there are significant seasonal variations in humidity. Cracks allow the ingress 
of  water  and  fungal  spores  and  egg‐laying  by  insects  within  the  internal  cross‐section 
beyond the protected outer area. The structural engineers must take into consideration 
the risk of humidity changes due to: 
 Direct water influx, 
 The hygroscopic behaviour of the wood in response to the moisture and  
temperature of the surrounding air. 

82 
 Durability 

In a liquid state, water is particularly liable to infiltrate the wood in the grain direction. 
Accordingly, end grain surfaces should be arranged or covered such as to ensure that no 
water  can  penetrate  via  the  capillary  effect.  Certain  cases  which  may  cause  moisture 
content to increase are now listed below: 
 Warm and moist air e.g. in poorly ventilated attics, in which ventilation shafts are 
installed, is conducive to moisture absorption of the wood. 
 Condensation  problems  can  be  prevented  by  additional  heat  insulation  and  a 
vapour  barrier.  Condensation  at  the  base  of  glass  walls  must  also  be  taken  into 
consideration. 
 Wood is exposed to moisture when in contact with the ground, in doors and win‐
dow frames and in areas, in which snow accumulates due to snow drift. Particular 
attention should be paid to areas liable to exposure to splashing water, i.e. show‐
ers, bathrooms or kitchens. 
 Water may accumulate in the soil, in walls behind watertight barriers and in con‐
nections,  because  the  natural  moisture  release  is  prevented  by  evaporation  in 
these areas. Any features which may allow water to accumulate in the vicinity of 
metallic plates must also be avoided. 
 There is an increased risk of humidification while wooden members are stored at 
the building site and during assembly, while no roof covering is in place. Stacks of 
wood should be covered and when there is no other alternative for assembly rea‐
sons, stored for a maximum of one week. Minimising the storage period is particu‐
larly important in the event of adverse weather conditions. 
One  of  the  most  fundamental  preventive  constructional  measures  is  to  cover  exposed 
members,  particularly  those  with  end  grain.  DIN 68800‐2  explains  precautionary  con‐
struction measures used in building construction. 

Precautionary fungal protection 
The risk of any increase in moisture content can be reduced by careful planning of struc‐
tural details. Conversely however, high temperatures based on the geographical location 
cannot be influenced and the risk of higher levels of moisture content rises with increas‐
ing  average  temperatures.  If  it  is  impossible  to  prevent  the  ingress  of  water  into  the 
wood, swift drying must be ensured or the moistened area must be segregated, so that 
the  moisture  content  does  not  exceed  the  limit  of  20%.  The  moisture  content  results 
from the equilibrium between water absorption and water release and it can be lowered, 
if the water absorption is delayed and efforts made to promote water release. One good  
 
 

83 
Durability 

example is the use of metallic column footing, which allow a minimum distance between 
the end grain of the column and the ground surface of 300 mm to be established. Even if 
rain falls, the wood is not exposed to additional moisture from splashing water and can 
dry out again afterwards. 

Precautionary insect protection 
The first step should be to determine the natural durability of the selected wood species 
in terms of resistance to individual and potentially invasive insect species. There is also a 
need to clarify whether the individual insects are likely to be present in the area in which 
the  wood  is  installed.  As  well  as  wood  preservation  using  wood  with  natural  durability, 
structural  barriers  shielding  the  wood  from  the  ground  may  also  constitute  effective 
protection, in the event of any risk of infestation by termites which exist at ground level. 
Termites  often  form  tunnel‐like  routes  with  canopies  between  the  nest  chambers  and 
wood sections attacked. Structural barriers or covers make it easier to detect the move‐
ment of such termites. There is a need for regular maintenance inspections to discover 
and eliminate the relevant locations and care must be taken to ensure that the surfaces 
between the ground and wood sections are both accessible and visible. 

Corrosion protection for fasteners 
EC 5  includes  examples  of  minimum  requirements  or  minimum  corrosion  protection 
needed  for  various  service  classes.  Enhanced  corrosion  protection  measures  are  re‐
quired, e.g. in storage buildings for chemical products, salt and fertilisers, or also in phos‐
phoric acid factories, in which the use of bolts, dowels and steel plates made of special 
stainless steels is imperative. 

B4.5 Literature 
G. Sagot, L.M.R. Nunes, P.P. de Sousa, original Articles A14, A15, STEP 1995. 
Rapp A.O. and Augusta U. (2000). Dauerhaftigkeit in den Gefährdungsklassen unter besonderer 
Berücksichtigung von Lärchen‐ und Douglasien Kernholz. 22. Holzschutz‐Tagung der Deutschen Gesellschaft  
für Holzforschung, Bad Kissingen. 
 

84 
 

B5 Wood drying and 
strength grading 
Original article: P. Glos 

B5.1 Principles of wood drying 

Wood is hygroscopic when its moisture content is underneath the point of fibre satura‐
tion, namely its moisture content varies depending on the prevailing climate. In the pro‐
cess, the cross‐sectional dimensions also vary by swelling or shrinking. In addition, practi‐
cally all the technological properties such as strength and stiffness or heat insulation in 
the  hygroscopic  area  (below  the  fibre  saturation  point,  see  Article  B2)  depend  on  the 
moisture  content.  Moreover,  when  its  moisture  content  exceeds  around  20%,  wood 
becomes  particularly  vulnerable  to  pests.  Accordingly,  avoiding  subsequent  damage 
involves drying the wood before end processing of the same to ensure that it is already 
adapted to the future prevailing climate as far as possible. In central Europe, the equilib‐
rium moisture content for wood placed outside is 12 to 14% in summer and at least 18% 
in  winter.  An  overview  of  wood  moisture  guidance  values  for  installation  is  shown  in 
Table B5‐1. 

Table B5‐1  Wood moisture guidance values. 

Purpose of use  Moisture in % 
Structural timber  8‐20 
External windows and doors  13‐16 
Furniture, room doors, interior construction with permanent heating  6‐9 
Plywood, LVL, musical instruments  5‐7 
 
As a  general rule, wood  has to  be  dried;  not  only  when producing structural  and  glued 
laminated timber, but in all areas of woodworking and processing, for producing wood‐
based panels for example. During the construction period, it is important to strictly limit 
increase  in  wood  moisture  during  either  transport  or  storage  and  deployment  of  the 
dried  wood,  which  can  be  done  by  storing  the  wood  on  covered  underlayers  and  swift 
covering or, where applicable, provisional covering of members. Absorption of moisture 
during storage occurs particularly quickly and intensively via end grain surfaces, recesses, 
boreholes and so on. 

85 
Wood drying and strength grading 

Physical and technical principles of wood drying 

The relative humidity 
Relative humidity denotes the amount of water vapour absorbed by the air and is calcu‐
lated from the percentage ratio of the actual current quantity of water vapour in the air 
relative to the maximum absorbable quantity, assuming unchanged air temperature and 
pressure. If the air  contains the  maximum possible  quantity  of water  vapour, this is  re‐
ferred to as saturated steam or saturated humid air; whereupon the vapour starts con‐
densing on the surfaces of the space. Underneath the maximum quantity, the vapour is 
described  as  unsaturated  or  overheated.  As  Figure B5‐1  shows,  the  relative  humidity 
clearly  depends  on  air  temperature.  Warm  air  can  absorb  more  humidity  than  cold  air 
and is relatively drier amid unchanged absolute water content. Increasing the tempera‐
ture  in  a  specific  room  triggers  a  simultaneous  decline  in  relative  humidity.  This  link  is 
significant  for  wood  drying,  since  falling  relative  humidity  causes  the  equilibrium  mois‐
ture content of wood to plummet, while the direct impact of air temperature on mois‐
ture content is far lower. 

600
A = Maximum quantity of water  in the air at
saturated  state (relative  humidity = 100%)
B = Quantity of water  in the air at a relative 
500 humidity of 40%
Absolute humidity [g/m3]

400

300

200

100
A
B
0
0 20 40 60 80 100
Air temperature  [°C]  
Figure B5‐1  Absolute humidity depending on relative humidity and air temperature. 

86 
 Wood drying and strength grading 

The equilibrium moisture content of wood 
The resulting relative moisture content thus depends on the relative humidity, air tem‐
perature and pressure and wood species. Given storage for sufficient time under specific 
climatic  conditions,  wood  will  reach  the  related  equilibrium  moisture  content.  The  key 
factor  dictating  the  so‐called  equilibrium  moisture  content  of  wood  ugl  is  the  relative 
humidity  of  the  surrounding  air,  whereas  the  direct  impact  of  temperature  is  less  im‐
portant. Figure B5‐2 shows the Keylwerth diagram, which can be used to determine the 
connection  between  relative  humidity,  air  temperature  and  the  equilibrium  moisture 
content of wood (here: spruce). 

130
°C
Dry temperature

120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

100%    90       80      70       60        50       40        30       20       10       0

Relative humidity L
 
Figure B5‐2  Keylwerth diagram for spruce. (Kollmann and Coté, 1968)  

Transport of moisture in the wood while drying 
The  transport  of  moisture  in  the  wood  is  based  on  a  complicated  system  of  capillary 
water  movements  and  diffusion.  At  the  beginning  of  the  drying  process,  since  levels  of 
moisture content exceeding the fibre saturation point and capillary transport processes 
are accelerated for the drying process, free water is discharged more quickly than bound 
water. The process of drying from u = 50% to u = 40% moisture content proceeds, with 
the  same  cross‐sectional  dimensions,  namely  far  faster  than  u = 20%  to  u = 10%.  The 
speed of the moisture release as regards this capillary water movement is hardly direc‐
tion‐dependent. 

87 
Wood drying and strength grading 

The moisture exchange between wood and the surrounding proceeds at different rates 
for the individual wood species, while the drying speed clearly declines in the following 
order:  pine  sapwood,  spruce,  beech,  sipo,  oak,  iroko  and  teak.  Since  natural  water 
transport takes place in sapwood, it is easier to dry than heartwood, while wood with a 
greater  density  generally  dries  more  slowly  than  lightweight  wood.  Morphological  fea‐
tures,  such  as  storage  of  constituents  during  heartwood  formation  or  the  closure  of 
bordered pits in conifers may considerably hinder water transport and hence the drying 
process. In such cases, the internal wood layers may still be very humid, while the exter‐
nal layers have already dried out, whereas for freshly sawn timber, the water contained 
in the wood is still distributed virtually uniformly throughout the cross‐sectional portion. 
With the release of moisture via the surfaces, the external layers are first to dry, hence 
reducing the disparity in moisture content between the interior and surface, Figure B5‐3. 
This  disparity  is  the  decisive  factor  controlling  the  movement  of  moisture  within  the 
wood  and  thus  the  most  important  element  for  an  optimal  drying  process.  Excessive 
wood  moisture  disparity,  e.g.  at  the  start  of  the  drying  process,  hinders  the  capillary 
water movement and means most of the free water from the interior has to travel via the 
wood in the form of vapour, which is far slower than for liquid water. If the wood mois‐
ture  disparity  is  very  considerable,  drying  defects  may  occur  (e.g.  casehardening  of 
wood). Conversely, if the disparity is insufficient, the drying times required will be exces‐
sive  and  uneconomical.  The  term  “casehardening”  refers  to  the  residual  stress  state  of 
the  wood  after  the  drying  process,  due  to  permanent  localised  tensile  or  compressive 
deformations perpendicular to  the  grain.  The external areas  dry  too  quickly and  shrink, 
which exerts compressive stresses perpendicular to the grain accumulating on the inside 
and  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  on  the  surface;  ultimately  resulting  in 
permanent tensile deformations perpendicular to the grain. If the drying process is con‐
tinued, the internal sections also dry out and shrink and the inability of the external areas 
to accommodate such deformations leads to internal cracks forming. 
Drying  methods  used  include  natural  outdoor  drying,  while  technical  drying  methods 
(kiln‐drying) in drying chambers are particularly popular. 

1
70
Moisture content [%]

60 2
50
40
30 3
20 4
10 5
0
0 1 2 3 4 5
Thickness 5 cm  
Figure B5‐3  Change in wood moisture in a 50 mm thick plank during storage at the lumberyard,  
Line 1: Green, Line 5: Wood moisture arising. 

88 
 Wood drying and strength grading 

B5.2 Principles of strength grading 

As  a  natural  raw  material,  wood  is  produced  from  a  wide  range  of  trees  depending  on 
their type, genetic material, growth and environmental conditions. Wood characteristics 
are  also  very  diverse,  from  tree  to  tree,  but  also  within  the  same  stem,  stem  cross‐
section and longitudinal stem direction (see Articles B1 and B3). Cutting up logs by sawing 
destroys the wood structure having developed, for example severing wood fibres in the 
area  of  branches  or  in  spiral‐grained  stems.  This  also  means  greater  variation  in  the 
strength  properties  of  sawn  timber,  particularly  for  smaller  cross‐sectional  dimensions, 
which  may  vary  much  more  than  those  of  logs  subject  to  no  or  minimal  processing.  In 
fact, the strength properties of unsorted sawn timber within a single wood species may 
vary so considerably that the strength of the strongest piece may be ten times as much 
as the weakest, as in Figure B5‐4 above. Since the most important factor influencing the 
possible end use of the wood is always its characteristic strength, namely the 5% quantile 
of  the  basic  population,  using  ungraded  wood  makes  it  impossible  to  exploit  the  high 
strength  of  the  majority  of  sawn  timber.  For  economic  reasons,  however,  the  wood 
needs  to  be  classified  into  different  strength  classes  by  ensuring  appropriate  grading, 
Figure B5‐4 below. However, where the strength of the individual piece is unknown and 
can  only  be  determined  indirectly  via  visually  recognisable  approaches  or  non‐destruc‐
tively  assessing  the  wood  properties  correlating  to  strength,  the  variation  in  strength 
within a specific classification cannot be completely narrowed down. For this reason, the 
classes overlap depending on the quality of grading (see Figure B5‐4 below) and the less 
effective the grading method used, the greater the overlap concerned. This shows how 
crucial it is to ensure effective strength grading to exploit the economic potential of the 
wood. In addition, grading is also a prerequisite to ensure the availability of sawn timber 
in  the  quality  and  quantity  demanded  by  consumers  and  its  compliance  with  all  user 
requirements, particularly meeting the criterion of being a predictable construction ma‐
terial with reliable properties. 

89 
Wood drying and strength grading 

ft,0,k ft,0

(a)
h

(b)

(c)

(ft,0,k)a (ft,0,k)b (ft,0,k)c ft,0

 
Figure B5‐4  Above: Tensile strength ungraded; below: Tensile strength graded into three classes. 
(STEP 1995 Article A6) 

Traditionally,  visual  assessment  has  been  used  as  a  means  of  grading  wood,  which  in‐
volves  determining  its  quality  by  assessing  visible  characteristics,  particularly  knots  and 
annual ring width. Up to the start of this century, visual grading was primarily conducted 
based  on  traditions  having  been handed down  and  local experiences. The  first  detailed 
standardisation of strength grading took place in 1923 in the USA and subsequently, from 
the  30s  onwards,  the  process  established  itself  throughout  Europe.  Given  the  various 
species and qualities of wood around Europe and the range of timber construction tradi‐
tions,  for  example  using  sturdy  or  slender  cross‐sections,  it  is  no  surprise  that  the  last 
half‐century has seen variation in grading regulations for grading criteria; particularly in 
terms  of  how  knots  are  classified  and  classes  divided.  The  common  problem,  however, 
for these grading regulations is the visual grading process. Naturally, practical considera‐
tions dictate that only visually recognisable wood characteristics can be taken into con‐
sideration  and  simple  combination  rules  defined  as  a  result.  Key  factors  determining 
strength, such as wood density, cannot be assessed accurately via visual means alone, for 
example  via  the  annual  ring  width.  The  visual  strength  grading  approach  thus  suffers 
from inherent and unavoidable ambiguity, which limits the effectiveness of any grading. 
Moreover, since  the  classification also depends  on  the alertness  of  the  grader, it  is not 
completely objective. 

90 
 Wood drying and strength grading 

As part of efforts towards more reliable strength grading of sawn timber, enhanced usage 
efficiency  for  the  present  timber  stock  and  higher  strength  classes,  machine  grading 
methods were developed in Australia, the USA and the UK from around 1960 onwards, 
with other countries following suit later on. The increasing industrialisation in woodwork‐
ing and processing, the growing importance of quality assurance and the increasing de‐
mand  for  premium  quality  wood  have  seen  interest  in  such  machine  grading  rocket  in 
recent  years,  which  has  catalysed  the  development  of  new  and  more  efficient  grading 
machines.  During  wood  grading,  there  is  generally  a  need  to  distinguish  between  so‐
called appearance grading and strength grading. The former process of appearance grad‐
ing involves assessing the wood in terms of optical appearance, namely aesthetic criteria. 
This is particularly important whenever wood is deployed as a visible fixture, whether as 
wall or ceiling panelling; for structural timber used in permanently visible construction or 
in furniture‐making. Conversely, during strength grading, the wood is assessed solely in 
accordance with relevant criteria dictating its load‐bearing capacity. It follows that under 
certain circumstances, timber used in high‐level and permanently visible members must 
be  graded  in  accordance  with  both  criteria  and  not  just  strength  alone.  However,  the 
remainder of this article only covers the strength grading of sawn timber. 

General strength grading requirements 
The strength grading process should ensure confirmed compliance with all key properties 
of relevance when using timber for load‐bearing purposes. To do so, the grading rules for 
each grade must include limit values for wood characteristics, which correlate sufficiently 
to the actual strength and stiffness of the wood. For conventional visual grading, these 
particularly include the annual ring width as a measure of the wood structure relevant for 
strength and strength‐reducing wood characteristics such as knots, slope of grain, cracks, 
reaction wood, fungi and insect attack and mechanical damage. During machine grading, 
other  properties,  which  are  not  visually  measurable,  such  as  the  dynamic  modulus  of 
elasticity (MOE), can be used and allow far more accurate estimation of the strength and 
stiffness  properties.  In  addition  to  relevant  strength  and  stiffness  grading  criteria,  limit 
values for geometric properties, such as the wood wane, curvature and warp must also 
be determined, given their relevance when the wood is used for construction. The fact 
that the wood dimensions, as well as its curvature, warp and cracks, depend on the mois‐
ture content means the limit values have to be based on a reference moisture content, 
which is fixed at 20% in Germany (see DIN 4074). In addition, the moisture content also 
has  to  be  taken  into  consideration  during  machine  grading,  if  moisture‐related  wood 
parameters are measured. 

91 
Wood drying and strength grading 

Visual strength grading 
During visual grading, the appearance of the wood is considered and the characteristics 
that determine its strength are assessed. Accordingly, the result depends on the grader 
and  the  key  visual  grading  parameter  is  knots.  The  fact  that  location  and  climate  influ‐
ence the tree growth means the sample used to determine the correlation of the meas‐
ured  grading  parameters  with  the  strength  must  be  representative.  The  sample  results 
must also, without fail, be applicable to the basic population, since this is the only way to 
guarantee that the actual non‐destructive strength grading leads to a wood piece being 
reliably classified in a specific strength class using the correlated grading parameter. The 
first step involves establishing a representative sample, which means the following influ‐
ences are to be taken into consideration: 
 Climate, 
 Growth area, 
 Moisture content, 
 Geometry of specimens, 
 Wood species. 
The  next  step  is  to  perform  tests  to  correlate  the  grading  parameter  with  the  targeted 
strength property, e.g. bending strength. A typical result of bending strength, depending 
on the grading parameter knots, is shown for softwood in Figure B5‐5. Large knots mean 
a drastic drop in bending strength, which means the wood has to be assigned to a lower 
strength class. However, knots are only weakly correlated to strength and the end result 
is a wide and diversified point cloud. 
Subsequently,  to  use  knots  as  a  grading  parameter,  limit  values  are  needed  for  each 
strength  class.  Figure B5‐6  shows  a  schematic  view  of  the  process.  The  characteristic 
bending strength of a strength class is set to e.g. 24 or 30 N/mm², while the horizontal 
lines of the selected bending strengths intersect with the vertical lines of knot area ratios, 
so that only 5% of all pieces of wood with equivalent or less knot area ratio have a small‐
er  bending  strength  (black  areas  in  Figure B5‐6).  Accordingly,  Figure B5‐6  shows  knot 
area  ratios  of  0.4  and  0.2,  respectively,  as  decisive  grading  criteria  for  strength  classes, 
with  characteristic  bending  strengths  of  24  or  30 N/mm².  EN 1912  links  a  visual  grade, 
which, in this case, equates to grade S10 “maximum knot area ratio = 0.4” in accordance 
with  DIN 4074  Part  1,  to  strength  class  C24  in  accordance  with  EN 338,  where  fm,k = 
24 N/mm². In EN 1912, national visual grades are assigned to a European strength class. 

92 
 Wood drying and strength grading 

80

Bending strength [MPa]
60
40
20
R² = 0.20
0
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00
Knot area ratio
 
Figure B5‐5  Correlation between bending strength and knot area ratio (softwood). 

80
70
Bending  strength [N/mm2]

60
50
40
30
20
5%‐quantile
10 5%‐quantile
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Knot area ratio
 
Figure B5‐6  Determining grading parameter “knot area ratio” per strength class (softwood). 

Visual grading parameter and grading criteria 
The key  grading  parameter  “knot area ratio”  is shown  as an  example in Figure B5‐7  for 
squared timber (softwood). Knot parameter A is always the product of geometrical con‐
siderations concerning the ratio of knot area to the remaining area of wood. Evaluating 
boards and planks, however, is somewhat more complex, since the knots are present as 
individually interspersed on the narrow or wide side, through knots or knot clusters (see 
also Figure B3‐14). Various limits (= grading criteria) are applied to the grading parameter 
“knot area ratio” depending on the grade. In addition to the knot area ratio, other grad‐
ing  parameters  must  also  be  added,  such  as  slope  of  grain,  wane,  annual  ring  width, 
curvatures,  cracks,  reaction  wood  or  discolourations.  For  example,  Table B5‐2  lists  the 
grading criteria for squared timber in accordance with DIN 4074. 

93 
Wood drying and strength grading 

d3

d1
d2

h d4

d d d d 
A  max  1 ; 2 ; 3 ; 4 
 b h b h 
b  
Figure B5‐7  Knots in squared timber, Knot parameter A in accordance with DIN 4074‐1. 

Machine strength grading 
When  machine  strength  grading  is  used,  the  key  grading  parameter  is  not  knots,  but 
modulus of elasticity. The measurement accuracy exceeds that of visual grading and the 
grading  result  is  more  easily  reproducible.  The  modulus  of  elasticity  correlates  better 
with strength than knots; Figure B5‐8 shows a clearly higher coefficient of determination 
(R2) than Figure B5‐5. 

80
Bending strength  [MPa]

60

40

20
R2 = 0.51
0
0 5000 10000 15000 20000
Modulus of elasticity (MOE) [MPa]  
Figure B5‐8  Correlation between bending strength and MOE (softwood). 

94 
 Wood drying and strength grading 

Table B5‐2  Grading criteria for square timber (softwood) during visual grading, DIN 4074‐1:2008. 

Grading parameter  Grade      
  S7  S10  S13 
1. Knots  up to 3/5  up to 2/5a  up to 1/5 
2. Slope of grain  up to 12%  up to 12%  up to 7% 
3. Pith  permissible  permissible  not permissibleb 
4. Annual ring width       
    ‐ In general  up to 6 mm  up to 6 mm  up to 4 mm 
    ‐ For Douglas fir  up to 8 mm  up to 8 mm  up to 6 mm 
5. Cracks/shakes       
    ‐ Shrinkage cracksc  up to 1/2  up to 1/2  up to 2/5 
    ‐ Lightning, ring shake  not permissible  not permissible  not permissible 
6. Wood wane  up to 1/4  up to 1/4  up to 1/5 
7. Curvaturec       
    ‐ Longitudinal curvature  up to 8 mm  up to 8 mm  up to 8 mm 
    ‐ Warp  1 mm / 25 mm height  1 mm / 25 mm height  1 mm / 25 mm height 
8. Discolouration, rot       
    ‐ Blue stain  permissible  permissible  permissible 
    ‐ Brown and red stripes  up to 2/5   up to 2/5   up to 1/5  
    ‐ Brown, white rot  not permissible  not permissible  not permissible 
9. Compression wood  up to 2/5  up to 2/5  up to 1/5 
10. Insect damage  burrows up to 2 mm in diameter by greenwood insects permissible 
11. Other features  are to be taken into consideration correspondingly, in line with the 
other grading criteria 
a For spruce and Douglas fir, up to ½ for annual ring widths of up to 4 mm for spruce and 

   5 mm for Douglas fir. The proportion within a delivery must not exceed 25%. 
b Permissible for squared timber with width > 120 mm. 

c These grading parameters are not taken into consideration for non‐dry woods. 
 

Machine grading parameters 
As  well  as  the  modulus  of  elasticity,  additional  parameters  may  also  be  mechanically 
recorded  and  evaluated,  including  knots,  density,  moisture  content  and  the  cross‐
sectional dimensions. What all parameters have in common is the fact that they can be 
measured via non‐destructive methods. The modulus of elasticity is measured via static 
bending  or  dynamic  measurement,  while  optical  methods,  such  as  surface  scanning  or 
even  X‐rays  or  gamma  rays  are  used  to  measure  knots.  Wood  moisture  measurement 

95 
Wood drying and strength grading 

devices reveal the moisture content, while modern strength grading machines measure 
the dynamic modulus of elasticity via vibration. Provided the vibration frequency f, length 
ℓ of the board and its density  are known, the dynamic modulus of elasticity Edyn can be 
calculated,  see  equation  (B5‐1),  featuring  measurement  of  longitudinal  oscillation  as 
shown in Figure B5‐9 (derivation in Annex 1). This measurement method is shown sche‐
matically in Figure B5‐9, while Figure B5‐10 shows the result of radiography with X‐rays 
to measure knots. 

E dyn  4  f      
2 2
(B5‐1)

 
Figure B5‐9  Oscillation measurement. 

 
Figure B5‐10  X‐ray image (bottom) of a board with knot (top). 

The best results are obtained by combining several grading parameters. Such a combina‐
tion elicits improved correlation with strength and hence a better result when classifying 
into  a  strength  class.  The  grading  parameters  for  “dynamic  modulus  of  elasticity”  and 
“knots”  are  combined  in  virtually  all  modern  grading  machines, which  may  also  involve 
using  density  obtained  through  weighing  (or  via  X‐rays)  and  the  cross‐sectional  dimen‐
sions. Figure B5‐11 shows a typical correlation between bending strength and a combina‐
tion of grading parameters. The coefficient of determination is even higher compared to 
Figure B5‐8,  which  means  a  better  correlation  between  bending  strength  and  grading 
parameters. 

96 
 Wood drying and strength grading 

80

Bending strength [MPa]
60

40

20
R2 = 0.62
0
0 20 40 60 80
Multiple grading parameter  
Figure B5‐11  Correlation between bending strength and a combination of several grading parameters. 

Four‐point bending tests 
The correlation between grading parameters and strengths is normally determined by so‐
called four‐point bending tests (Figure B5‐12). The strength derived from grading criteria 
is bending strength, whereupon all other strength properties of a strength class tend to 
be determined  using regression  equations derived  from  the bending strength  (EN 338). 
The local modulus of elasticity between both force transmission points (see wlocal in Fig‐
ure B5‐12) does not include any shear strain portion, given the absence of shear stresses 
in the relevant area. This means the local modulus of elasticity is determined based on 
the measured force and deformation portions excluding contribution of shear. 

F F

wglobal F F

F F

wlocal

 
Figure B5‐12  Four‐point bending tests with deflection curve, wglobal and wlocal. 

97 
Wood drying and strength grading 

Calibration of grading machines 
The correlation between grading criteria and bending strength must be set and checked. 
The “settings” (adjustment values) of a grading machine must also be calibrated, so that 
the  machine  is  capable  of  assigning  the  tested  sawn  timbers  to  a  strength  class.  This 
calibration can be implemented in two different ways, namely “machine‐controlled” and 
“output‐controlled“. 
Machine controlled: 
In this case, numerous pieces of sawn timber are tested using four‐point bending tests. 
Grading models are then derived from the results and used to determine the settings for 
the grading machines. During the production, no further sawn timber is tested. 
Output controlled: 
The initial settings of the grading machines are derived following a small number of tests, 
based  on  which  sawn  timber  is  regularly  taken  from  graded  wood  and  tested  and 
checked to ensure it meets the selected criteria (characteristic values). If not, the settings 
are adapted accordingly. 

Log grading 
Visual log grading involves checking logs with the naked eye, as is done for sawn timber. 
Centring  on  the  visibility  of  the  characteristics  for  logs,  the  assessment  encompasses 
similar  characteristics  as  when  grading  sawn  timber,  all  of  which  impact  on  strength. 
However, unlike sawn timber, logs are classified into quality classes. 

B5.3 Literature 
P. Glos, original Article A6, STEP 1995. 
Kollmann F.F.P and Coté W.A. (1968). Principles of wood science and technology. Volume I, Solid wood. 
Springer Verlag, Berlin, 592 p. 

98 
 

B6 Wood products 
Original articles: P. Glos, F. Colling, A. Ranta‐Maunus, G. Steck, D. R. Griffiths, E. Raknes 

At one time, the size of the tree in the forest used to dictate the dimensions of the struc‐
tural  timber  which  it  was  used  to  make.  A  century  ago,  square  timbers,  with  a  cross‐
sectional area of 150 mm x 450 mm and up to 20 m long were generally available. Nowa‐
days,  although  timber  with  a  cross‐section  exceeding  75 mm x 225 mm  and  more  than 
5 m long is increasingly rare and thus costlier than ever, when such larger dimensions are 
required,  multiple  pieces  of  wood  can  be  combined  to  form  a  single  member,  e.g.  of 
glued  laminated  timber.  Wood  is  inevitably  non‐homogenous  as  a  result  of  the  natural 
growth  process  of  trees.  Meanwhile,  knots,  pitch  pockets  and  other  growth‐related 
properties have a key influence on strength, which explains the considerable variance in 
strength  properties  within  a  member.  If  large  pieces  of  wood  are  split  up  into  smaller 
parts,  then  re‐joined,  any  flaws  within  the  materials  are  dispersed  and  the  variance  in 
material  properties  also  declines.  The  larger  load‐bearing  capacity  of  glued  laminated 
timber compared to solid timber is not due to a higher average load‐bearing capacity, but 
a reduced variance in strength properties, which elicits a higher characteristic strength. In 
general, the variance in strength of the wood products listed in Table B6‐1 declines with 
increasing  manufacturing  cost  and  the  homogenisation  also  increases.  However,  logs, 
which  are  very  rarely  processed,  represent  an  exception.  They  are  particularly  strong, 
since  the  wood  fibres  remain  uncut  and  the  continuous  fibres  can  convey  the  stresses 
around the knots. 

Table B6‐1  Wood construction products and their components. 

Wood product  Components 
Logs  Stems 
Sawn timber  Squared timber, planks, boards and battens 
Glued laminated timber  Boards 
Variance declines 

Laminated veneer lumber  Veneers 
Plywood  Veneers or sawn timber 
Parallel strand lumber  Veneer strands 
Particleboards  Particles (chips) 
Fibreboards  Fibres 
 

99 
Wood products 

As a natural material, wood displays different properties in various directions. Parallel to 
the  grain,  namely  in  the  longitudinal  direction  of  the  tree  stem,  wood  is  particularly 
strong,  but  conversely  far  lower  at  right  angles  to  the  grain,  for  example  the  tensile 
strength parallel to the grain is around 40 times higher than perpendicular to the grain. 
This is reflected in the ease of chopping wood along the fibres with an axe, as opposed to 
the far more difficult task of splitting a piece of wood at right angles to the grain. These 
significant differences in strength and stiffness properties in various directions no longer 
apply  for  most  wood‐based  panels.  Since  the  wood  particles  and  fibres  are  randomly 
arranged in many types of panels, in panel planes, the loading direction is far less rele‐
vant to determine strength in the panel plane than in solid timber. 

B6.1 Solid timber 

The term solid timber is used for members completely made of wood in its natural struc‐
tural form. This is opposed to so‐called engineered wood products or wood‐based panels, 
which are manufactured by disassembling and then reassembling parts.  

Sawn timber 
Sawn timber is produced by sawing logs longitudinally and refers collectively to products 
produced  from  logs  in  sawmills.  The  main  (product)  groups,  according  to  their  cross‐
sectional dimensions, are boards, planks, battens and square timbers. The cross‐sectional 
areas are standardised (e.g. in DIN 4074‐1), as preferred cross‐sections e.g. determined 
for  use  as  solid  structural  timber  (KVH®)  or  separately  determined  depending  on  the 
purpose of use. The various process technologies (frame saw, band saw, chipper‐canter) 
allow various yields of sawn timber and help achieve the required quantities of industrial 
residual wood. Figure B6‐1 shows cutting options for square timbers, where the free‐of‐
heart conversion is particularly relevant, as it helps ensure fewer shrinkage cracks. 

 
Figure B6‐1  Cutting types. Left: Single‐stem cut; Middle: Dual‐stem split‐heart cut;  
right: Dual‐stem free‐of‐heart cut. 

100 
 Wood products 

After  the  cut,  the  sawn  timber  is  visually  pre‐graded,  before  being  kiln‐dried  or  dried 
naturally outdoors. Smaller sawmills in particular often lack any kiln‐drying rooms, which 
imbues the sawn timber with excessive moisture. Once the wood has been dried to the 
desired moisture content, the sawn timber is visually or machine graded and assigned to 
a  strength  class,  while  wet  wood  is  cut  based  on  the  subsequent  measure  of  the  dry 
wood.  This  involves  cutting  with  a  certain  allowance  for  subsequent  shrinkage  of  the 
wood.  An  example  of  a  piece  of  squared  timber  with  pith  after  drying  is  shown  in  Fig‐
ure B6‐2. All additional processing steps used for sawn timber are known as finishing and 
structural timber is often used rough‐sawn. Glued solid timber comprising two or three 
bonded  individual  cross‐sections  is  available,  while  sawn  timber  can  also  be  finger‐
jointed,  to  extend  its  dimensions.  For  this  purpose,  the  manufacturer  in  Germany  re‐
quires proof of suitability for gluing load‐bearing wooden members (DIN 1052‐10). 

 
Figure B6‐2  Squared timber with pith, knots and drying cracks. (Studiengemeinschaft Holzleimbau, 1998) 

Strength classes for solid timber 
A system of strength classes has the advantage of aggregating the wide‐ranging combina‐
tions of wood species, grades and origins available in the European internal market into a 
manageable  number  of  groups,  to  simplify  and  improve  the  use  of  timber  for  load‐
bearing purposes. The system of strength classes as laid out in EN 338 is illustrated fur‐
ther in the following and comprises twelve classes for conifers (Table B6‐2) and eight for 
deciduous species (Table B6‐3). The scope goes from the lowest softwood class C14 up to 
the highest hardwood class D70 to cover all current strength classes in Europe. EN 338 
includes details of the characteristic strength, stiffness and density parameters for each 
strength class. 

101 
Wood products 

It is possible to agree on strength classes, including a constant rate of strength and stiff‐
ness values in each case, because regardless of origin, practically all coniferous and de‐
ciduous  species  used  for  commercial  applications  have  a  similar  ratio  of  strength  and 
stiffness  values.  Existing  test  data  revealed  that  an  effective  approximation  of  all  key 
characteristic  strength  and  stiffness  values  could  be  calculated  from  the  bending 
strength,  the  dynamic  modulus  of  elasticity  (MOE)  and  the  density  (see  Article  B5). 
EN 1912  summarises  which  visual  grades  and  wood  species  can  be  assigned  to  which 
strength classes in EN 338, while Table B6‐4 sets out this assignment in EN 1912 for the 
strength class C30. Using this table, all the various national grades can be assigned to a 
strength class. 

Table B6‐2  Strength classes and characteristic values in accordance with EN 338:2009; softwood. 

N/mm2  C14  C16  C18  C20  C22  C24  C27  C30  C35  C40  C45  C50 
fm,k  14  16  18  20  22  24  27  30  35  40  45  50 
ft,0,k  8  10  11  12  13  14  16  18  21  24  27  30 
ft,90,k  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4  0.4 
fc,0,k  16  17  18  19  20  21  22  23  25  26  27  29 
fc,90,k  2.0  2.2  2.2  2.3  2.4  2.5  2.6  2.7  2.8  2.9  3.1  3.2 
fv,k  3.0  3.2  3.4  3.6  3.8  4.0  4.0  4.0  4.0  4.0  4.0  4.0 
2 
kN/mm                        
E0,mean  7  8  9  9.5  10  11  11.5  12  13  14  15  16 
E0,05  4.7  5.4  6.0  6.4  6.7  7.4  7.7  8.0  8.7  9.4  10  10.7 
E90,mean  0.23  0.27  0.30  0.32  0.33  0.37  0.38  0.4  0.43  0.47  0.5  0.53 
Gmean  0.44  0.50  0.56  0.59  0.63  0.69  0.72  0.75  0.81  0.88  0.94  1.00 
3 
kg/m                        
k  290  310  320  330  340  350  370  380  400  420  440  460 
mean  350  370  380  390  410  420  450  460  480  500  520  550 
 

102 
 Wood products 

Table B6‐3  Strength classes and characteristic values in accordance with EN 338:2009; hardwood. 

N/mm2  D18  D24  D30  D35  D40  D50  D60  D70 

fm,k  18  24  30  35  40  50  60  70 
ft,0,k  11  14  18  21  24  30  36  42 
ft,90,k  0.6  0.6  0.6  0.6  0.6  0.6  0.6  0.6 
fc,0,k  18  21  23  25  26  29  32  34 
fc,90,k  7.5  7.8  8.0  8.1  8.3  9.3  10.5  13.5 
fv,k  3.4  4.0  4.0  4.0  4.0  4.0  4.5  5.0 
kN/mm2                 
E0,mean  9.5  10  11  12  13  14  17  20 
E0,05  8  8.5  9.2  10.1  10.9  11.8  14.3  16.8 
E90,mean  0.63  0.67  0.73  0.8  0.86  0.93  1.13  1.33 
Gmean  0.59  0.62  0.69  0.75  0.81  0.88  1.06  1.25 
3 
kg/m                
k  475  485  530  540  550  620  700  900 
mean  570  580  640  650  660  750  840  1080 
 

Table B6‐4  Strength class C30; assignment of visual grades, species and origins in accordance with 
EN 1912:2013 (botanical identification is specified in EN 1912). 

Strength  Grading rule   Grade  Species   Origin  Botanical  

class  publishing country  commercial name  identification 
C30  France  ST‐I  Spruce, fir  France  1, 22 
  Germany, Austria,  S13,   Spruce, fir, pine,  CNE Europe  1, 15, 22, 47 
Czech Republic  S13K  larch 
  Italy  S1  Douglas fir  Italy  54 
  Nordic countries  T3  Spruce, fir, pine,  NNE Europe  1, 15, 22, 47 
larch 
  France  ST‐I  Larch, pine  France  15, 39, 47 
  Spain  ME1  Laricio pine  Spain  39 
  Slovak Republic  S0  Spruce  Slovak Republic  22 
 

103 
Wood products 

B6.2 Glued laminated timber 

Glued laminated timber (glulam) is a variety of laminated timber in which all components 
(boards in this case) are arranged parallel to the grain. In contrast, components are or‐
thogonally arranged in plywood or cross laminated timber. One example of a glued lami‐
nated  timber  beam  is  shown  in  Figure B6‐3.  For  production  purposes,  the  individual 
components, so‐called lamellae, are glued over the entire contact surface with adhesives, 
which results in rigid connections. The great advantage of using glued laminated timber is 
the way it allows homogenisation of wood as a construction material. 
The  development  of  waterproof  and  mildew‐proof  synthetic  resin  adhesives  has  made 
this an increasingly important area in the timber construction field and also prompted a 
notable upturn in the development of glued timber constructions in timber engineering. 
This field allows far larger cross‐sections than with sawn timber, which is why glulam, like 
other load‐bearing products such as cross‐laminated timber, is classed as an “engineered 
wood product” and has revolutionised the timber construction world in recent decades. 
The  requirements  for  glued  laminated  timber  are  set  out  in  EN 14080,  which  includes 
details of both production requirements and strength classes. Rules are also set out for 
use  by  each  manufacturer,  to  establish  its  own  strength  class, which  paves  the  way  to 
combine specific lamella and finger‐jointing qualities with each other. 
Incidentally, it is also worth recapping that EN 14080 sets out a new generation of Euro‐
pean  standards  and  unifies  many  originally  disparate  standards  in  the  process.  This 
means EN 14080 replaces standards EN 385 to EN 387, EN 390 to EN 392 and EN 1194, 
which were previously used to regulate strength classes (EN 1194) or delamination tests 
of  glue  lines  (EN 391) among others. This means  that  the regulations dispersed  to  date 
over wide‐ranging of standards are now grouped together in a single standard. 

 
Figure B6‐3  Glued laminated timber. (Studiengemeinschaft Holzleimbau e. V., 1998) 

104 
 Wood products 

Structure of glued laminated timber 
The  basic  concept  underpinning  the  development  of  wood‐based  products  involves  re‐
ducing the variance in properties and homogenising wood as a material. The basic struc‐
ture of the tree is generally preserved when logs are used, which makes them stronger 
than  sawn  timber,  in which many  fibres  are  cut  during  the processing.  Given  the wide‐
ranging strength values for wood, the strength of a board is determined by its weakest 
point and the load‐bearing capacity can only be influenced by grading the boards or logs. 
If  you  consider  the  average  area  of  Table B6‐1  (glulam  to  parallel  strand  lumber),  addi‐
tionally  to  grading,  the  wood  characteristics  can  be  boosted  through  homogenisation, 
whereby individual solid timber components are bonded with each other (usually using 
adhesive).  If  the  engineered  wood  components  are  even  smaller  (particles  or  fibres), 
grading in accordance with the strength of each individual component is no longer feasi‐
ble and this is when significant homogenisation is applied to the production process. 
Within  the  compound  structure  of  a  glulam  beam,  weak  points  such  as  knots  are  less 
significant,  since  they  no  longer  influence  the  overall  beam  cross‐section.  Areas  with 
knots have a lower modulus of elasticity than the clear wood above and below the same, 
exert a load on the surrounding lamellae and are relieved. This systematic action involv‐
ing lamellae, which are glued together under pressure, is known as the lamination effect. 
Dissecting and subsequently gluing the wood paves the way to homogenise the material, 
since the variance in mechanical properties in the subsequent material is lower than in 
individual  lamellae.  In  addition,  elements  like  larger  knots,  pitch  pockets  or  bark  in‐
growths are removed. This means that cutting out a flawed area from a piece of timber, 
which must be classified in accordance with DIN 4074 in S10, means two timbers classi‐
fied in S13 are formed (Figure B6‐4). Figure B6‐4 shows a schematic view of how an area 
with large knot size is removed, followed by finger‐jointing to produce a long board. As 
standard,  during  glulam  manufacturing,  boards  3  to  6 m  long  are  combined  by  finger‐
jointing to form an endless lamella. Cutting to length as required allows the finger‐jointed 
structural timber in the glulam to be dispersed. 

 
Figure B6‐4  Removal of low‐value sections and combining via finger‐jointing.  
(Studiengemeinschaft Holzleimbau e.V., 1998) 

105 
Wood products 

Glulam has further, clear advantages compared to squared timber. Squared timber with a 
large cross‐section tends to include pith and large shrinkage cracks (see Figure B6‐5). As 
well as hindering many applications, they also provide easier access for moisture or wood 
pests, while the kiln‐drying of large cross‐sections can be particularly problematic when 
significant  lengths  are  involved.  For  glulam  conversely,  drying  of  individual  boards  is 
problem‐free and during the drying process, any deformations arising can be planed off 
in the production process (see Figure B6‐6). 
Figure B6‐5  and  Figure B6‐6  reveal  another  glulam  production  principle.  According  to 
EN 14080,  in  glulam,  the  piths  should  generally  be  on  the  same  side,  but  for  glulam  in 
service  class  3,  the  surfaces  must  be  always  on  the  right  sides  (facing  the  pith),  which 
results in a left‐on‐left side bond of both lower lamellae (away from the pith), as in Fig‐
ure B6‐5  on  the  right.  Under  adverse  weather  conditions,  this  helps  prevent  shrinkage 
cracks  on  the  surface.  Since  the  left  side  of  the  wood  is  subject  to  stronger  tangential 
shrinkage, it is more prone to cracking. The shrinkage behaviour of lamellae or finished 
glulam‐cross‐sections and their subsequent processing is set out in Figure B6‐6. 

                 
Figure B6‐5  Squared timber cross‐section with cracks compared to a glulam‐cross‐section.  
(Studiengemeinschaft Holzleimbau e.V., 1998) 

 
Figure B6‐6  From left to right: Shrinkage deformation of a board cross‐section in accordance with drying  
with respect to the fresh sawn board. Cross‐section after planing the large sides with respect to 
the fresh sawn state with parallel areas for bonding. Glulam cross‐section after gluing. Planed  
and chamfered glulam cross‐section. Only the right sides are externally exposed.  
(Studiengemeinschaft Holzleimbau e.V., 1998) 

106 
 Wood products 

The risk of cracking induced by changing humidity is greater for increasing lamellae thick‐
ness and it also becomes increasingly difficult to apply the required pressing power in the 
glue line. For these reasons, EN 14080 defines limit values for the cross‐sections of lamel‐
lae. Glued laminated timber must be formed from lamellae between 6 and 35 mm thick 
and  for  straight  members  not  exposed  to  extreme  and  alternating  climatic  stress,  the 
maximum thickness may be increased to 45 mm. For members exposed to dramatically 
fluctuating  climates,  however,  board  thicknesses  below  35 mm  are  recommended.  To 
reduce  the  stresses  generated  within  the  boards  due  to  changing  humidity,  the  boards 
can be equipped with a relief groove in the longitudinal direction, which also helps pre‐
vent  any  tendency  towards  warping.  The  end  grain  of  the  boards  should  be  protected 
regardless, since strongly  fluctuating  humidity  may  cause  the  glulam  timber sections to 
crack. Moreover, during transport, storage and assembly, it is also important to control 
the  humidity  of  the  members  e.g.  caused  by  precipitation,  ground  moisture  or  drying. 
Reference can be made to EN 14080 for all additional rules and requirements. 

Production 
Glued laminated timber can be produced from various wood species, although in Germa‐
ny,  spruce  is  almost  exclusively  (up  to  95%)  the  first  choice.  The  use  of  pine,  fir,  larch, 
Douglas fir and beech is negligible, although glulam produced from larch and Douglas fir 
is  suitable  when  increased  durability  requirements  apply.  Glulam  is  produced  via  the 
following steps: 
 Pre‐grading of the boards, 
 Drying of the boards, 
 Strength‐grading of the boards, 
 Finger jointing to generate ”continuous lamellae“, 
 Capping of the continuous lamellae to the required length, 
 Planing the lamellae, 
 Applying adhesive, 
 Inserting into a pressing jig and pressing, 
 Planing to the final member size. 
Experienced professionals using special equipment are required to  produce  glued  load‐
bearing  wood  members.  Requirements  include  covered  and  air‐conditioned  working 
spaces, an annex for kiln‐drying, reliable measurement devices to determine wood mois‐
ture, machines for processing adhesive surfaces (e.g. planing machines; the wood surfac‐
es to be bonded must have been freshly planed) and the board ends for which butt joints 

107 
Wood products 

are envisaged (e.g. finger‐jointing systems), glue application devices and devices to apply 
the  required  pressing  power  (presses).  Plus,  in  Germany,  the  “Proof  of  suitability  for 
gluing  load‐bearing  wood  members  (“glue  approval”)”  (DIN  1052‐10)  must  have  been 
issued. 
The  sawn  timber  used  to  produce  glulam  is  stored  and  normally  kiln‐dried.  To  prevent 
subsequent shrinkage cracks, the moisture content for gluing should be established at a 
level  commensurate  with  the  subsequent  average  expected  moisture  content  in  con‐
struction.  However,  the  moisture  content  should  be  set  slightly  below  the  subsequent 
average moisture content, since any compressive stresses perpendicular to the grain with 
swelling that follows are less damaging for glulam than tensile stresses perpendicular to 
the grain while shrinking. When used indoors, prior to processing, the boards are dried to 
a moisture content of 10 ± 2%. This is in the region of the equilibrium moisture content 
when  installed,  normally  prevents  any  further  damaging  shrinking  and  helps  minimise 
cracking.  Unavoidable  drying  stresses  which  occur  during  conventional  drying  of  sawn 
timber must be minimised, to reduce problems for further processing (e.g. the glue line 
warping and splitting open). The next step is to grade the boards visually or via machine 
grading,  normally  the  latter,  and  the  wood  is  pre‐planed  before  grading.  The  quality 
control also involves weeding out any excessively dry or moist boards and sending them 
to  be reconditioned.  Glulam boards  vary  considerably in  terms  of  their mechanical and 
optical  properties.  Classification  into  (visual  and  mechanical)  grades  and  reducing  un‐
sightly  natural wood  characteristics are  also  vital when  it comes to producing  premium 
glulam  beams.  Following  the  finger‐jointing  and  gluing  (during  which  compliance  with 
specific environmental conditions, temperature and relative humidity must be ensured), 
the  final  stage  of  production  involves  planing  and  chamfering  (edge  breaking),  where‐
upon  the  desired  cross‐section  is  attained  for  the  glulam  member.  This  is  followed  by 
cosmetic repairs, cutting to length, packaging, delivery and erection. 

Monitoring 
Particular attention is paid to monitoring quality, which is established by factory produc‐
tion control (in‐house monitoring) and external supervision to verify the self‐monitoring 
process  (external  monitoring).  The  in‐house  monitoring  mainly  includes  checking  board 
quality,  the  finger  joint  strength  and  the  quality  of  glue  lines.  A  glue  log  is  also  main‐
tained,  which  must  include  details  of  the  production  date  and  number,  wood  species, 
strength class, dimensions of the member, moisture content, time of initial glue applica‐
tion, start and end time of the pressing process, laminating pressure, resin and hardener, 
use  of  adhesive  (g/m2),  calibration  of  the  moisture  analyser  and  the  temperature  and 
relative humidity of the various working spaces. 

108 
 Wood products 

Types of glued laminated timber 
EN 14080  differentiates  horizontal  laminated  glued  laminated  timber  with  one  or  more 
adjacent  lamellae  (Figure B6‐7).  Alternatively,  multiple  narrow  glued  laminated  timber 
members are bonded together to form a single wider member (block‐glued glulam). 
In load‐bearing constructions, since glulam beams are particularly suited to accomodate 
bending stresses, the main forces exerted on outer lamellae are tensile or compressive 
forces. This explains the range of cross‐section composition using various strength classes 
of  lamellae,  as  shown  in  Figure B6‐8.  In  this  case,  a  distinction  is  established  between 
homogenous and combined glued laminated timber (e.g. GL24h and GL24c respectively). 
In homogeneous glulam, all the lamellae comprise boards of a particular strength class. In 
combined  glulam,  the  middle  lamellae  may  have  a  lower  strength  class  than  the  outer 
lamellae  and  this  combination  can  be  symmetrical  or  asymmetrical.  For  higher  glulam 
beams,  the  outer  lamellae  comprise  at  least  two  lamellae,  while  for  smaller  cross‐
sections  with  up  to  ten  lamellae,  at  least  one  lamella.  A  combination  may  encompass 
multiple wood species. This is appealing when the use of “lower quality” and hence more 
economical wood is considered. However, producing hybrid and even combined glulam 
makes production costlier, since the different boards have to be correctly arranged in the 
production process. For asymmetrical cross‐sections, proper installation on the building 
site must also be guaranteed with a label. 
This is particularly applicable for certain members made of glued laminated timber and 
shown  in  Figure B6‐9.  If,  as  is  done  for  three‐hinged  frames  and  tapered  beams,  the 
external lamellae are cut, particular attention is required for combined glulam structures, 
since lamellae in the lower strength class tend to "shift" in the outer area. 

 
Figure B6‐7  Horizontal laminated glulam with one (left) or multiple adjacent (right) lamellae. 

109 
Wood products 

 
Figure B6‐8  From left to right: Symmetrical and asymmetrical combined and homogenous glued  
laminated timber. 

Curved beam

Pitched cambered beam

Three-hinged frame,
finger-jointed

Double-tapered beam  
Figure B6‐9  Special glued laminated timber members, examples. 

Influencing parameters that determine strength 
Glued laminated timber is mainly used in constructions exposed to bending stress, which 
is  why  this  section  focuses  on  the  specific  factors  influencing  the  bending  strength  of 
glued laminated timber members. The additional strength properties will be discussed in 
the following section. 
Systematic  investigations  (Colling,  1990;  Frese,  2006)  show  that  the  strength  of  glued 
laminated timber members is a factor of both the strength of the boards as well as that 
of  the  finger  joints.  If  a  glued  laminated  timber  beam  is  exposed  to  stress,  the  natural 
result  is  a  move  to  relieve  the  stress  as  soon  as  possible.  The  breakage  thus  tends  to 
occur at points where the ratio of stress over strength peaks and may be either a section 
of  the  board with knots  or a  finger  joint.  In  glued  laminated  timber  members  including 
poor quality finger joints, the failure is usually due to the finger joints themselves, while 
glued  laminated  timber  members  containing  substandard  planks  are  prone  to  break  in 
areas of knots. This means that efforts to attain premium glued laminated timber must 
consider all of components, boards and finger joints alike. There is little sense in seeking 

110 
 Wood products 

to unilaterally reinforce only one of these components, because the load‐bearing capaci‐
ty  of  the  glued  laminated  timber  beam  will  increasingly  be  determined  by  the  other 
(weaker) component, making it impossible to exploit the targeted strength improvement. 
The following conclusions can be made following the cited investigations: 
 Visual grading with stringent knot requirements for boards is not a suitable means 
of effectively boosting the load‐bearing capacity of glued laminated timber mem‐
bers.  This  is  because  reducing  the  permitted  degree  of  knots  merely  boosts  the 
board strength  itself, taking no  account  of finger  joint  strength.  Accordingly, the 
failure of glued laminated timber members is increasingly triggered by the finger 
joints, which prevents higher board strength from being exploited. 
 By using strength grading based on density and/or the modulus of elasticity of the 
wood, the strength of both the boards and finger joints can be controlled, which 
helps achieve clearly stronger glued laminated timber. The machine strength grad‐
ing  of  the  boards  can  thus  be  considered  key  for  high‐strength  glued  laminated 
timber. 
 Since various finger‐jointing profiles are used and a range of production conditions 
play a part (such as the age of the adhesives, pressing power applied or climatic 
conditions in the production spaces), it is imperative to monitor the quality of the 
finger‐jointing to ensure sufficient strength can be guaranteed. This applies all the 
more  because  production‐related  factors  interact  and  are  often  very  difficult  to 
control. 

Background to the CEN provisions 
EN 14080  specifies  equations  used  to  calculate  the  mechanical  properties  of  homoge‐
nous  glued  laminated  timber  depending  on  the  board  and  finger‐jointing  properties. 
Currently  valid  equations  for  certain  important  properties  are  specified  in  Table B6‐5. 
Here,  the  specified  equations  apply  for  homogenous  glued  laminated  timber,  while  for 
combined glued laminated timber, the equations apply to calculate the properties of the 
various  cross‐sectional  parts.  The  equations,  in  turn,  are  based  on  members  with  a 
height/width of 600 mm for bending beams/tension members, or on a reference volume 
of 0.01 m3 for beams exposed to tensile stresses perpendicular to the grain. This should 
be  taken  into  consideration  when  deviating  from  these  reference  dimensions.  In  this 
case, reference is made to the so‐called volume effect, which takes account of the fact 
that the strength of a brittle material declines with increasing member dimensions. 

111 
Wood products 

Table B6‐5  Some mechanical properties of glued laminated timber. 

Property  Equation in accordance with EN 14080:2013 
Bending strength [N/mm2]  0.65
0.75  f m,j,k 
f m,g,k  2.2  2.5  f t,0,l,k  1.5    f t,0,l,k  6 
 1.4   
if 1.4  f t,0,l,k  f m,j,k  1.4  f t,0,l,k  12

Tensile strength [N/mm2]   
          parallel to the grain  ft,0,g,k = 0.8 ∙ fm,g,k 
          perpendicular to the grain  ft,90,g,k = 0.5 
Compressive strength [N/mm2]   
          parallel to the grain  fc,0,g,k = fm,g,k 
          perpendicular to the grain  fc,90,g,k = 2.5 
Shear strength [N/mm2]  fv,g,k = 3.5 
Rolling shear strength [N/mm2]  fr,g,k = 1.2 
MOE parallel to the grain [N/mm2]  E0,g,mean = 1.05 ∙ Et,0,l,mean 
MOE perpendicular [N/mm2]  E90,g,mean = 300 
Shear modulus [N/mm2]  Gg,mean = 650 
Rolling shear modulus [N/mm2]  Gr,g,mean = 65 
Density [kg/m3]  g,k = 1.1 ∙ l,k 
 

 
The manner in which the bending strength of the glued laminated timber depends on the 
tensile strength of lamellae and the bending strength of the finger joints is recorded via 
an  empirical  relationship,  determined  based  on  tests  and  numerical  investigations.  The 
higher bending strength of glulam in comparison to the tensile strength of the lamellae is 
attributable to various lamination effects, key examples of which are outlined below: 
 The load‐bearing behaviour of a board in a standard tensile test differs from that 
in a glued laminated timber member. The test procedure outlined in EN 408 to de‐
termine  tensile  strength  envisages  a  specific  minimum  test  length  and  does  not 
provide  any  lateral  support  for  the  test  pieces.  Accordingly,  eccentrically  placed 
knots or areas with asymmetrical density distribution may result in lateral defor‐
mations and thus additional bending moments, which reduce the tensile strength 
of the boards. However, within a glued laminated timber beam, the boards are se‐
cured by bonded adjacent lamellae, meaning a board in a glued laminated timber 
beam has seemingly higher tensile strength than in a free tensile test. 

112 
 Wood products 

 The bonding of the lamellae means areas with lower stiffness may transmit forces 
to more rigid neighbouring lamellae. This means, e.g. that the strain on board sec‐
tions with knots can be relieved, which, in turn, equates to a seeming increase in 
tensile strength. 
The way the structure of glued laminated timber includes individual lamellae results in a 
more homogenous material with reduced variance in associated density. Accordingly, the 
specified characteristic density values for glued laminated timber exceed those for indi‐
vidual lamellae.  

Strength classes 
EN 14080 specifies strength classes for homogenous glulam (see Table B6‐6).  

Table B6‐6  Strength classes for homogenous glulam in accordance with EN 14080:2013. 

N/mm2  GL20h  GL22h  GL24h  GL26h  GL28h  GL30h  GL32h 

fm,g,k  20  22  24  26  28  30  32 
ft,0,g,k  16  17.6  19.2  20.8  22.3  24  25.6 
ft,90,g,k        0.5       
fc,0,g,k  20  22  24  26  28  30  32 
fc,90,g,k        2.5       
fv,g,k        3.5       
fr,g,k        1.2       
E0,g,mean  8400  10500  11500  12100  12600  13600  14200 
E0,g,05  7000  8800  9600  10100  10500  11300  11800 
E90,g,mean        300       
E90,g,05        250       
Gg,mean        650       
Gg,05        540       
Gr,g,mean        65       
Gr,g,05        54       
kg/m3               
g,k  340  370  385  405  425  430  440 
g,mean  370  410  420  445  460  480  490 
 

113 
Wood products 

B6.3 Adhesives 

Adhesives (glue) for load‐bearing wooden members are used to join two or more timbers 
together in such a way that they behave as a single unit in structural terms. Here, the role 
of the adhesive is to fill the joint between the wooden parts and establish adhesion be‐
tween the individual parts as strong and durable as the cohesion within the wood itself. 
In addition, the adhesive  layer  itself  must have  sufficient  strength  and durability, to re‐
main effective in the service class during the expected service life of construction. 
The binding forces between the adhesive and wood are, like the cohesive forces in wood, 
electrical  forces  of  attraction  between  the  molecules.  The  resulting  binding  forces  are 
normally  of  the  secondary  type,  namely  hydrogen  bonds  and  Van  der  Waals  forces.  In 
some  adhesives,  primary  bonds  are  also  likely  to  form  (real  chemical  bonds),  such  as 
covalent  forces.  To  ensure  the  effective  contact  required  to  establish  these  adhesive 
bonds, the adhesive must be in a liquid form at a specific stage of the setting process and 
the wood surfaces must have been freshly planed. 
The binding process comprises two stages: 
 Applying a liquid adhesive, which impregnates the surfaces of both the parts  
to be joined in such a way that forces of attraction between the adhesive and 
wood molecules exceed the surface boundaries, 
 Transition of the liquid adhesives, which fill the gaps between the individual parts, 
into a solid state, remaining sufficiently strong and durable and with unchanged 
effectiveness during the construction service life. 
The process above is known as curing and can be initiated in three ways: 
 Via a physical process, such as the transformation of a solution or the solidification 
of a melt (thermoplastic adhesives like PVAc (polyvinyl acetate) and hot melts), 
 Via a chemical process, which involves the glue molecules interreacting  
and polymer cross‐linking (epoxy resin and polyurethane adhesives), 
 Via a combination of solution transformation and chemical reaction  
(urea, melamine, phenol and resorcinol‐formaldehyde resin). 
Construction  adhesives  always  involve  a  chemical  reaction  taking  place.  Purely  physical 
hardening adhesives are thermoplasts and the excessive creep they allow renders them 
unsuitable for structural purposes.  

114 
 Wood products 

Classification of adhesives 
In EN 301, adhesives are sub‐classified into: 
 Adhesive type I for use in unlimited weathering and for temperatures  
exceeding 50°C, 
 Adhesive type II for use in heated and ventilated buildings, when protected 
against external weathering, for short‐term weathering and for maximum  
temperatures of 50°C. In Germany, since 2006, type II adhesives have no  
longer been used for glulam production. 

Adhesive types 
Adhesives  are  non‐metallic  and  most  often  sub‐classified  into  natural  and  synthetic 
groups. Synthetic adhesives are used for bonding wood, based on duroplastic resins: 
 Urea formaldehyde resin UF, 
 Urea melamine formaldehyde resin MUF, 
 Melamine formaldehyde resin MF, 
 Phenol formaldehyde resin PF, 
 Resorcinol formaldehyde resin RF, 
 Phenol resorcinol formaldehyde resin PRF, 
 Polyurethane PUR. 
Additional  synthetic  adhesives  use  thermoplastic  resins  (polyvinyl  acetate  PVAc  –  the 
most  well‐known  white  glue  for  DIY  enthusiasts),  although  this  is  not  used  for  bonding 
load‐bearing  members.  For  thick‐layer  constructive  bonding  (e.g.  for  glued‐in  threaded 
rods), epoxy resins (EP) are also used. 
Formaldehyde‐based  adhesives  harden  when  the  formaldehyde  reacts  with  the  added 
resin. The environmental conditions required for this, including the pH level, temperature 
and  curing  duration  depend  on  the  resins  used  or  a  combination  thereof.  To  start  the 
curing  process  for  UF,  MF  and  RF  adhesives,  either  salts  have  to  be  added  or  the  pH 
content  must  be  changed.  Conversely,  all  alkaline‐hardening  PF‐adhesives  need  is  the 
addition of heat. 

115 
Wood products 

Urea formaldehyde resin UF 
Given the good workability, fast curing, colourlessness, low price and usability with vari‐
ous  wood  species,  UF adhesives  are  in  very  widespread use.  However,  they are  not re‐
sistant to moisture and temperature, although adding the far more expensive melamine 
to MUF‐adhesives improves the moisture resistance. 

Melamin formaldehyde resin MF 
Compared  to  UF  adhesives,  MF  adhesives  are  far  more  expensive,  but  also  far  more 
resistant to moisture and temperature, which means they perform better in terms of the 
swelling and shrinking response. 

Phenol formaldehyde resin PF 
PF‐adhesives are also  moisture‐resistant and  mainly used as  hot‐curing PF‐adhesives  to 
produce particleboards and fibreboards, OSB, LVL and plywood. They possess good swell‐
ing and shrinking behaviour (low thickness swelling) and moreover, do not emit as much 
formaldehyde. PF‐adhesives are economical and readily available. 

Resorcinol formaldehyde resins RF and PRF 
Adding resorcinol significantly increases the reactivity of the PF‐adhesives and allows for 
cold  curing,  meaning  heat  is  no  longer  needed  for  the  adhesives  to  harden.  They  are 
highly  resistant  to  moisture  and  temperature  and  this,  together  with  the  cold‐curing 
property,  makes  RF‐  and  PRF‐adhesives  popular  conventional  choices  for  glulam  con‐
struction. The high costs of using resorcinol mean that in this case, as is done for MUF‐
adhesives, combinations of phenol‐ and resorcin adhesives (PRF) are often used. Phenol 
and resorcinol are dark in colour, which may be a disadvantage for visible applications. 
All the adhesives described to this point contain formaldehyde. Recent years, however, 
have  seen  an  increasing  shift  to  the  use  of  PUR‐adhesives,  which  contain  no  formalde‐
hyde.  PUR‐adhesives  usually  function  with  a  dual‐component  approach,  whereby  the 
addition of isocyanate triggers the start of the curing process. PUR‐adhesives often stand 
out  for  their  “foamy”  character.  Since  the  curing  and  adhesion  largely  depend  on  the 
environmental conditions, temperature and moisture as well as the wood moisture con‐
tent itself, these parameters are also regulated in EN 14080. The various curing times of 
adhesives  (as  specified  by  manufacturers)  must  also  be  taken  into  account,  normally 
specified in terms of “open time” (time between mixing and the start of the reaction) and 
“pressing time”. 

116 
 Wood products 

B6.4 Cross‐laminated timber 

All types of cross‐laminated timber (CLT) are classed as structural wood materials. Unlike 
plywood,  CLT  is  always  used  for  load‐bearing  members,  which  is  why  it  merits  a  brief 
introduction in a dedicated section. The advantages of this plate‐shaped CLT as opposed 
to solid timber are the approximated isotropy in‐plane and lower variance in properties. 
In  addition,  the  CLT  elements  are  far  more  dimensionally  stable.  The  effective  stiffness 
values can be calculated using the “shear analogy method” (see Article D7). 

Material 
CLT  comprises  multiple  cross‐wise  arranged  board  layers.  The  compound  structure  is 
usually formed via gluing, but hardwood dowels or aluminium nails may also be used as 
mechanical joining means. The individual layers are completely (Figure B6‐10 on the left) 
or partially (Figure B6‐10 on the right) filled with boards, with melamine resins or polyu‐
rethane (PUR) the most frequently used adhesives. All wood species used in practice to 
date have been conifers, although first producers try to use beech. In the vast majority of 
cases, CLT is made of spruce, but CLT panels are also made of fir, pine, larch or Douglas 
fir. These boards, most of which are between 15 and 40 mm thick, are kiln‐dried before 
the  gluing  and  strength‐graded.  Normally,  the  narrow  sides  of  the  boards  are  not  sys‐
tematically  glued  together,  while  the  size  of  the  board  elements  produced  depends  on 
the manufacturer. Finishing is performed in CNC facilities and there is also scope to ma‐
nufacture bent elements. 
The  layer‐by‐layer  structure  means  a  very  wide  range  of  panel  thicknesses  (between 
around  60  to  400 mm)  and  compositions  is  possible.  CLT  is  generally  constructed  sym‐
metrically,  although  partially  filled  CLT  may  also  show  asymmetrical  cross‐sections 
(Figure B6‐10 on the right). Numerous compositions are produced, the respective prop‐
erties of which are adapted to specific usage applications. 

       
Figure B6‐10  CLT. Completely filled with boards (left), partially filled with gaps (right, photo: Lignotrend  
productions GmbH). 

117 
Wood products 

Types of loading acting on cross‐laminated timber: 
 Loading perpendicular to the plane: Bending parallel or perpendicular  
to the grain of the external layers, 
 In‐plane loading: Bending / compression / tension in plane and parallel  
or perpendicular to the grain of the external layers. 
Since  the  modulus  of  elasticity  of  wood  perpendicular  to  the  grain  only  equates  to 
around  3%  of  the  values  in  the  grain  direction,  the  stiffness  of  a  CLT  element  is  deter‐
mined in each case by the layers with the grain parallel to the stress direction. Based on 
the variation in thicknesses among the individual layers or the variance in layer composi‐
tion (for example two longitudinal layers and only then another perpendicular layer), the 
elasto‐mechanical properties can vary considerably, even among CLT elements with the 
same  overall  thickness.  One  additional  key  aspect  is  rolling  shear,  since  rolling  shear 
stiffness  and  strength  are  very  low.  When  loads  perpendicular  to  the  plane  generate  a 
non‐uniform  bending  moment,  shear  also acts in‐plane, resulting  in rolling  shear  in  the 
layers perpendicular to the stress direction. In Figure B6‐11 and Figure B6‐12, the distribu‐
tion of bending stress and the related distribution of shear stress are shown schematically. 
To sum up, we can conclude that numerous dimensions, compositions and materials are 
available. The product standard for CLT is EN 16351 “Timber structures ‒ cross‐laminated 
timber ‒ requirements” (currently not a harmonised version). Individual producers usual‐
ly also have German national technical approvals or European technical assessments, in 
which the production requirements and material properties are specified. The approvals 
also often regulate characteristic values (particularly effective bending stiffnesses, bend‐
ing and rolling shear strengths). 

Longitudinal layer
Transverse layer Rolling shear
Longitudinal layer
Transverse layer Rolling shear
Longitudinal layer
 
Figure B6‐11  Distribution of bending stress (left) and distribution of shear stress (right) of a 5‐layer CLT  
panel loaded perpendicular to the plane and parallel to the grain of the top layer. 

118 
 Wood products 

Longitudinal layer Rolling shear

Transverse layer
Longitudinal layer Rolling shear
Transverse layer
Longitudinal layer Rolling shear
 
Figure B6‐12  Distribution of bending stress (left) and distribution of shear stress (right) of a 5‐layer CLT  
panel loaded perpendicular to the plane and perpendicular to the grain of the top layer. 

Constructive design 
The CLT construction method is quick, easy and also advantageous from a building phys‐
ics  perspective.  The  CLT  elements  are  cut  to  size  in  the  factory,  thermal  insulation  and 
windows are often installed immediately, whereupon the completed elements are trans‐
ported to the building site and installed. CLT are used as both wall and floor elements and 
typically  joined  using  self‐drilling  screws  and  nails.  Figure B6‐13  to  Figure B6‐15  show 
typical buildings and joints.  

       
Figure B6‐13  Construction progress of a CLT building; after 2, 4 and 6 days respectively. (Rasom S.r.l.,  
Pozza di Fassa) 

     
Figure B6‐14  Left: Corner connection with screws. Right: Connection floor‐wall. 

119 
Wood products 

A A

Section A-A:
LVL Partially threaded self-drilling screws

 
Figure B6‐15  Possible in‐plane joint between two wall panels. 

B6.5 Wood‐based panels 

Wood‐based  panels  are  produced  by  disassembling  and  subsequently  reassembling 

wood,  mainly  using  suitable  adhesives.  The  starting  material  of  wood  is  broken  up  into 
sawn timber, veneers, particles, wood shavings or fibres. Raw materials for wood‐based 
products include logs, wood residues (e.g. from the sawmill industry, such as wood chips 
and  sawdust)  and  any  recycled  wood.  An  overview  of  the  various  types  of  dissasembly 
and  reassembly  used  to  produce  wood‐based  panels  is  shown  in  Figure B6‐16.  The  key 
types  of  wood‐based  panels  are  plywoods,  particleboards  and  fibreboards  and  the  ad‐
vantages of these plate‐shaped materials compared to solid timber include the approxi‐
mated  isotropy  in  plane  and  the  low  level  of  variance  in  properties.  Numerous  panel 
types are produced from various components and using a range of compositions, adapt‐
ing  their  respective  properties  to  the  specific  usage  applications.  Products  solely  pro‐
duced by processing solid timber are not considered wood‐based panels where the refin‐
ing measures include steaming, drying, impregnating or densifying. 
As  a  general  rule,  plate‐shaped  wood‐based  panels  are  either  resin  bonded  or  mineral 
(cement, gypsum) bonded and the key varieties are introduced in the following sections. 
No  classification  of  the  panels  into  a  usage  class  is  assumed  here  (see  Article  B4),  also 
because the related standardisation has yet to be clarified. The umbrella standard for all 
wood‐based panels is EN 13986, with additional details for individual wood‐based panels 
contained in the individual product standards, reference to which is made in EN 13986. 

120 
 Wood products 

sawing strips cladding with particleboard particle blockboard

cross-laminating single ply board with veneer surface layers
cross-laminating plywood
cutting and cross-laminating single ply board with veneer surface layers
peeling veneers radial bonding star plywood
parallel bonding laminated veneer lumber
impregnating and densifying densified veneer lumber
bonding, laminating and pressing particleboard with veneer surface layers
wood shaving wood wool mineral bonding and pressing cement-bonded wood wool panels
bonding and moderately pressing low-density particleboard
mineral bonding and pressing cement-bonded particleboard
chipping particles bonding and extruding extruded particleboard
bonding and pressing particleboard
bonding, aligning and pressing oriented strand board
laminating and pressing particleboard with fibre surface layers
pressing hardboard
defibrating fibres draining softboard
pressing medium density fibreboard  
Figure B6‐16  Schematic overview of the various wood‐based panels and their production. 

Solid wood panels (SWP), resin bonded 
The panels comprise three or five board‐ or veneer layers of softwood, bonded together, 
where the grain directions between adjacent layers run at right angles. One example is 
shown in Figure B6‐17. Modified melamine resins and phenol resins are used for gluing. 
The  various  thicknesses  of  the  individual  layers  mean  the  elasto‐mechanical  properties 
may vary considerably, even among panels of the same overall thickness. The solid wood 
panels  are  basically  CLT  elements,  which  were  already  presented.  However,  given  that 
they comprise thin board‐ or veneer layers, are not used as standalone elements and are 
only deemed to be load‐bearing when used as sheathing for shear walls (like other wood‐
based panels in timber frame constructions), a brief explanation will be given here. Solid 
wood panels are mainly employed in furniture‐making, divided into non load‐bearing (acro‐
nym  NS  non‐structural  –  SWP/1  NS)  and  load‐bearing  (acronym  S  structural  –  SWP/3  S) 
categories and regulated in EN 13986 and EN 13353. The technical class SWP/1 is usable in 
service class 1, SWP/2 in service classes 1 and 2 and SWP/3 in service classes 1, 2 and 3. 

 
Figure B6‐17  Triple‐layered solid wood panel. 

121 
Wood products 

Veneer‐based panels, resin bonded 

Plywood 
Plywood comprises at least three layers (plies) bonded to each other, which generally run 
at right angles, to ensure a barrier effect in‐plane (dimensional stability) (for example see 
Figure B6‐18). The central plies may consist of veneers (plywood), wooden strips (block 
board) or thin strips of wood (laminboard). In all three types, the top ply comprises ve‐
neers,  which  are  thin  sheets  of  wood,  normally  produced  by  peeling  in  a  process  that 
yields strips 0.5 to 6.0 mm thick with a width determined by the length of the peeled log 
portion. They are used to produce large‐scale panels. Veneers used in timber construc‐
tion are produced by rotary peeling (Figure B6‐19). For this purpose, the wood used must 
be soft and as resistant to cracking as possible, which can be ensured by steaming the log 
portions or storing them in hot water. The log portions, still hot from the steaming pro‐
cess, are then conveyed to a centring station, which scans the log shape mechanically or 
visually to determine the optimal position for the spindles of the peeling machine; target‐
ing maximum yield. A knife carrier and pressure strip advance by the thickness of a single 
veneer with each log rotation, while ensuring the adjustment angle of the knife conforms 
to  the  log  contour  and  with  the  remaining  rolls  used  as  raw  materials  for  the  parti‐
cleboard industry. After peeling, the veneers end up as a relatively regular platform, with 
many defective spots at the edges and holes and other defects on the transport line. This 
is where the veneers are scanned, a cutting device is used to eliminate defective portions 
and  plies  of  equivalent  width  are  cut.  The  high  moisture  from  the  steaming  process  is 
also reduced by 6 to 12%, whereupon adhesive is applied to the veneers, they are consol‐
idated  to  form  panels  and  hot‐pressed  together.  Finally,  the  panels  are  climatised  or 
conditioned, to ensure they cool down and moisture is uniformly distributed throughout 
the panel thickness. The final work process involves trimming the panels or cutting and 
sanding them to fixed dimensions. For certain applications, e.g. formwork panels, a coat‐
ing process may follow. The production is shown schematically in Figure B6‐20. 

 
Figure B6‐18  Plywood with longitudinal and perpendicular veneers of various thicknesses. 

122 
 Wood products 

 
Figure B6‐19  Rotary peeling (schematic illustration). (STEP 1995 Article A10) 

 
Figure B6‐20  Production method for veneered materials. (Metsäwood, brochure „Ich bin Kerto“, 2014 version) 

Table B6‐7  Technical plywood classes and usability. 

Technical class  Use in service class 
For internal use in dry conditions  1 
For internal use in humid conditions  1, 2 
For external use  1, 2, 3 
 

 
Plywood  is  created  by  arranging  and  bonding  veneers  in  alternative  crosswise  layers, 
whereby the veneers must be arranged symmetrically to the central plane. The adhesives 
used in this case are urea resins (only of the “dry” class), alkaline‐hardening phenol res‐
ins,  phenol  resorcinol  resins  and  resorcinol  resins.  Changing  the  number,  thickness  and 
arrangement of the individual plies opens up a whole host of options concerning panel 
composition, which means panels with targeted properties can be created. The type of 
veneer wood used is also a key criterion dictating the plywood properties. Plywoods can 
be constructed from various wood species, provided symmetry is maintained. Plywood is 
mainly used as a sheathing material in horizontal (floors, roofs) or vertical (shear walls) 
diaphragms.  Since  the  modulus  of  elasticity  of  wood  perpendicular  to  the  grain  only 
equates to around 3% of the value in the grain direction, the stiffness of a plywood panel, 
similarly to a cross‐laminated timber panel, is respectively determined by the layers with 
grains  running  parallel  to  the  stress  direction.  Accordingly,  for  plywood,  a  distinction  is 
made between both the main axes running parallel and at right angles to the grain of the 
top plies. 

123 
Wood products 

Plywood is regulated in EN 13986 and in the EN 636 product standard. Besides in tech‐
nical  classes  (Table B6‐7),  plywood  is  also  classified  in  terms  of  bending  strength  and 
bending modulus. The technical classes govern the scope of use depending on the pre‐
vailing climate. The additional classification of plywood panels depends on the minimum 
required  values  per  length  or  width  of  panels  for  bending  strength,  letter  “F”,  or  the 
modulus of elasticity with the letter “E”, see Table B6‐8. This means that a plywood panel 
classed  as  F 10/20 E 30/40  must  have  a  minimum  bending  strength  value  along  the 
length of fm,0 = 15 N/mm² and widthwise, fm,90 = 30 N/mm² and a minimum value for the 
bending  modulus  along  the  length  of  Em,0 = 2700 N/mm²  and  widthwise,  Em,90 = 
3600 N/mm². 

Table B6‐8  Bending strength and bending modulus classes for plywood, EN 636:2012. 

Bending strength in N/mm2    Bending modulus in N/mm2 
  Class  Minimum value      Class  Minimum value 
F 3  5    E 5  450 
F 5  8    E 10  900 
F 10  15    E 15  1350 
F 15  23    E 20  1800 
F 20  30    E 25  2250 
F 25  38    E 30  2700 
fm,0 
F 30  45    E 35  3150 
fm,90 
F 35  52    Em,0  E 40  3600 
F 40  60    Em,90  E 50  4500 
F 50  75    E 60  5400 
F 60  90    E 70  6300 
F 70  105    E 80  7200 
F 80  120    E 90  8100 
        E 100  9000 
        E 120  10800 
        E 140  12600 
 

Laminated Veneer Lumber (LVL) 
Laminated  veneer  lumber  is produced  using  rotary  cut softwood  or  hardwood  veneers, 
with  phenol  resin  used  for  gluing.  The  fibre  direction  of  the  veneers  is  either  generally 
parallel  to  the  longitudinal  direction  of  the  laminated  veneer  lumber  or  predominantly 
parallel and slightly (up to around 25%) perpendicular to the longitudinal direction of the 
laminated  veneer  lumber  (Example  see  Figure B6‐21).  The  veneers  within  a  layer  are 
generally  combined  using  a  scarf  or  overlapping  process.  Laminated  veneer  lumber  is 
regulated  in  product  standards  EN 14279  and  EN 14374.  Laminated  veneer  lumber  is 

124 
 Wood products 

used as either load‐bearing sheathing or, like glulam, as a bar‐shaped member and classi‐
fied in accordance with the three technical classes of EN 14279: 
 LVL/1     for use in dry conditions (service class 1) 
 LVL/2     for use in humid conditions (service class 2) 
 LVL/3     for external use (service class 3) 
Peeling  cracks  in  veneers  allow  entire  cross‐sections  of  laminated  veneer  lumber  to  be 
impregnated,  after  which  it  can  even  be  used  in  locations  exposed  to  adverse  weather 
conditions.  The  strength  values  required  for  design  are  determined  in  accordance  with 
the  method  specified  in EN 14374  and  specified in  the  CE  label for  the  individual prod‐
ucts. Although LVL centres on the concept of increasing the homogeneity of this wood‐
based product over solid timber, it generally encompasses a range of densities through‐
out the board thickness, see Figure B6‐22. This is often influenced by production factors 
(pressing  power  and  heat),  but  may  also  be  a  desirable  feature,  particularly  in  wood‐
based panels like OSB and particleboards, to impact on the end panel properties. 

 
Figure B6‐21  Laminated veneer lumber made of beech veneers. 

1100
 
BauBuche-Pk. (50-mm-Lamellen)
rho

1000
Rohdichte in kg/m³ 
3

900
Density in kg/m

800

700

600
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Layers (5, 10 and 15: with secondary bond from glulam production) 
Schichtfolge (5, 10 und 15 mit Trägerfuge)
 
Figure B6‐22  Density profile of glulam made of beech LVL. The chart shows the minimum, maximum and 
average values of 10 measurements on glulam, made of 4 laminated veneer lumber layers,  
each encompassing 5 veneer layers. 

125 
Wood products 

Parallel Strand Lumber (PSL) 
PSL (Parallel Strand Lumber, see Figure B6‐23) is a special invention, which was originally 
planned to facilitate the use of waste veneers from plywood production. For PSL, rotary 
cut veneers, normally from Douglas fir or Southern Yellow Pine and around 3 mm thick 
are  used.  The  veneer  sheets  are  cut  into  strips  up  to  2.50 m  long  and  around  23 mm 
wide,  whereupon  the  “strands”  are  waxed,  positioned  longitudinally  and  made  to  trav‐
erse a through‐feed press in a process that can generate almost unlimited beam lengths. 
A  subsequent  quality  control  process  sees  the  beams  checked  visually  and  in  terms  of 
weight before delivery. Parallel strand lumber is not regulated by product standards and 
requires  general  technical  approval  in  Germany.  PSL  (trade  name  Parallam)  stands  out, 
thanks  to  its  high  strength  values,  increased  stiffness  and  dimensional  tolerance.  The 
main PSL applications include beams, structural members, purlins, columns and trusses. 

 
Figure B6‐23  Parallel Strand Lumber, PSL. 

Wood‐based panels made of chips, resin bonded 

Laminated Strand Lumber (LSL) 
LSL  is  so‐called  laminated  strand  lumber  and  distributed  under a  range  of  trade  names 
(including Intrallam), see Figure B6‐24. LSL is generally technically approved in Germany. 
LSL  comprises  trim  strands  of  poplar  or  aspen  wood,  bonded  to  each  other  and  with 
dimensions of around 0.8 mm x 25 mm x 300 mm. The raw wood is debarked before the 
machining  process  and  any  excessively  short  chips  are  discarded.  The  relatively  high 
densification and the type of adhesive allows high strengths to be attained, while there is 
also scope to manufacture a range of strength classes by changing the distance between 
the  mat‐forming  machine  to  the  mat  surface.  The  greater  the  distance,  the  higher  the 
proportion of trim strips in a perpendicular board direction, while for smaller distances, 
the trim strips tend to be arranged in parallel. 

126 
 Wood products 

 
Figure B6‐24  Laminated Strand Lumber, LSL. 

Oriented Strand Board (OSB) 
OSB is made using longitudinal strands, preferably parallel to the board surface, which are 
around 0.6 mm thick, 75 mm long and 35 mm wide, see Figure B6‐25. The strands can be 
applied single or multiple‐layered, with multilayer panels offering additional scope to vary 
the strand size in the individual layers, the degree of orientation, layer thicknesses, adhe‐
sives used and their proportion. Strands for top layers should preferably run parallel to the 
production direction, while those in the middle layer should be random or perpendicular to 
the production direction, which means OSB achieves different longitudinal and perpendicu‐
lar properties. The bending strength in the longitudinal direction of the board significantly 
exceeds that in the perpendicular direction. Moreover, the density of OSB generally varies 
through  the  board  thickness  (similar  to  LVL,  Figure B6‐22).  OSB  is  regulated  in  EN 13986 
and in the EN 300 product standard, which includes four technical classes: 
 OSB/1     non load‐bearing boards for general purposes and interior fitments  
                (including furniture) for use in dry conditions (service class 1) 
 OSB/2     load‐bearing boards for use in dry conditions (service class 1) 
 OSB/3     load‐bearing boards for use in humid conditions (service class 2) 
 OSB/4     heavy‐duty load‐bearing boards for use in humid conditions 
                (service class 2) 

 
Figure B6‐25  Oriented Strand Board, OSB. 

127 
Wood products 

Particleboard (chipboard) 
Particleboards  are  formed  by  spreading  out  relatively  small  wood  chips  sprayed  with 
adhesive  on  a  level  underlay  and  then  pressing,  as  shown  in  Figure B6‐26.  The  pressed 
boards are weighed, any defective portions are detected and discarded, using an ultra‐
sound  device  and  the  thickness  is  finally  measured.  The  boards  then  undergo  the  final 
production process, where they are conditioned, trimmed, sorted, labelled, sanded and 
stored.  Particleboards  are  regulated  in  EN 13986  and  in  the  EN 312  product  standard. 
The  technical  classes  and  their  usability  are  specified  in  Table B6‐9,  although  technical 
classes for non load‐bearing use (P1, P2, P3) are excluded. 

 
Figure B6‐26  Particleboard. 

Table B6‐9  Particleboard classes and usability for load‐bearing purposes. 

Technical class  Service class  Use 

P4  1  Dry conditions 
P6  1  Heavy‐duty, dry conditions 
P5  1, 2  Humid conditions 
P7  1, 2  Heavy‐duty, humid conditions 
 
During the spreading process, the particles should preferably be oriented parallel to the 
panel plane, which gives particleboards their advantageous in‐plane tensile and compres‐
sive strengths. They are generally formed of multiple layers or with a constant structural 
transition, although the loose union of particles in the middle layer weakens the tensile 
strength  under  out‐of‐plane  loading.  Bending  properties,  meanwhile,  are  improved 
thanks to a special board structure with an exceptional density profile, with density peak‐
ing in the external layers and an associated panelling effect. The boards are mainly used 
as structural floor or roof decking and structural wall sheathing. 

128 
 Wood products 

Fibreboards, resin bonded 

Classification of fibreboards 
Fibreboards  are  quasi‐isotropic  wood‐based  panels,  meaning  their  in‐plane  properties 
apply independently of any direction. They comprise individual or bundled fibres which, 
depending on the production method, contain a greater or lesser proportion of chemicals 
and adhesives. Fibreboards produced using wet production methods have almost no or 
minimal quantities of adhesive added, with mainly natural fibre bonding used. Converse‐
ly, the boards having undergone the dry production method contain larger quantities of 
adhesive,  to  ensure  they  attain  the  properties  determined  in  the  product  standards. 
Fibreboards are regulated in EN 13986 and the EN 316 and EN 622 product standards. 
Since the fibreboard designation is relatively unclear, all the relevant tables from EN 316 
are  shown  at  this  point,  with  the  first  sub‐grouping  made  according  to  the  production 
method: 
 Wet process: Fibreboard with moisture content exceeding 20%  
during the forming stage, 
 Dry process: Fibreboard with moisture content of less than 20%  
in the forming stage. 
A further distinction is applied to boards produced using the wet process based on their 
density: 
 Hardboards HB: Density > 900 kg/m3, Figure B6‐27 on the right 
 Low‐density medium board MBL: 400 kg/m3 to < 560 kg/m3 
 High‐density medium board MBH: 560 kg/m3 to < 900 kg/m3 
 Softboard SB: Density > 230 kg/m3 to < 400 kg/m3, Figure B6‐27 on the left 

     
Figure B6‐27  Left: softboard, right: hardboard. 

The dry‐process fibreboards are abbreviated to the label “MDF” (medium‐density fibre‐
boards),  while  EN 622‐2  explains  the  special  technical  classes.  The  additional  classifica‐
tion  is  implemented  depending  on  the  application  conditions  and  purpose  of  use,  
Table B6‐10. 

129 
Wood products 

Table B6‐10  Classification of fibreboards. 

Application conditions, purpose of use, structural use  Abbreviation 
Application conditions   
For internal use, dry conditions  No abbreviation 
For internal use, humid conditions  H 
For external use  E 
Purpose of use   
General purpose  No abbreviation 
Load‐bearing purpose  L 
For all load‐duration classes  A 
Only for instantaneous or short‐term loading  S 
Structural use   
General structural use  1 
Heavy‐duty  2 
 
Examples: 
MDF.HLS = dry‐process medium density fibreboard for internal use as a structural  
component in humid conditions, only for for instantaneous or short‐term loading 
HB.HLA2 = hardboard for internal use as a heavy‐duty structural component  
in humid conditions, for all load‐duration classes 

Wood‐based panels, mineral bonded (cement, gypsum) 
All mineral bonded boards, excluding wood wool boards, can be used as sheathing mate‐
rial in timber frame constructions. As a general rule, they are used for dry lining and fire 
protection in particular. 

Cement‐bonded particleboard 
The cement‐bonded particleboard, Figure B6‐28, comprises treated spruce and fir wood 
particles, which function as reinforcement and cement acting as a binder. The boards are 
regulated in EN 13986 and the EN 634 product standard. There are two technical classes 
for cement‐bonded particleboards, which only differ in terms of the requirement for the 
minimum bending modulus:  
 Technical class 1: 4500 N/mm² 
 Technical class 2: 4000 N/mm² 

130 
 Wood products 

 
Figure B6‐28  Cement‐bonded particleboard. 

Gypsum‐bonded particleboard 
Gypsum‐bonded  particleboards  comprise  gypsum  and  spruce  or  aspen  particles,  which 
function as reinforcement. 

Gypsum fibreboard 
Gypsum  fibreboards  (Figure B6‐29)  comprise  gypsum  and  paper  fibres,  which  are  ex‐
tracted in a recycling method and which function as reinforcement 

 
Figure B6‐29  Gypsum fibreboard. 

Gypsum plasterboard 
Gypsum  plasterboards  (Figure B6‐30)  comprise  a  gypsum  core,  which  is  surrounded  by 
paper surfacing on the face, back and long edges commensurate with the purpose of use. 
The encased gypsum core may be porous and include additives intended to imbue it with 
specific properties. The key properties of the panels are a factor of the composite effect 
of  the  gypsum  core  and  the  paper  encasing,  whereby  the  paper  encasing  acts  to  rein‐
force  the  tensile  area  and  provides  the  gypsum  boards  with  the required  strength  and 
bending strength, when combined with the gypsum core. 

 
Figure B6‐30  Gypsum plasterboard. 

131 
Wood products 

Wood wool board 
Wood wool boards are lightweight boards made out of wood wool and mineral binders 
(cement  or  magnesite).  They  are  used  in  construction  to  insulate  heat  and  sound  and 
protect against fire. 

B6.6 Literature 
P. Glos, F. Colling, A. Ranta‐Maunus, G. Steck, D.R. Griffiths, E. Raknes, original Articles A7 – A12,  
STEP 1995. 
Studiengemeinschaft Holzleimbau e.V. (1998). Argumente für BS‐Holz. Informationsblatt zum Brettschichtholz 
des Informationsdienstes Holz, Düsseldorf. 
Colling F. (1990). Tragfähigkeit von Biegeträgern aus Brettschichtholz in Abhängigkeit von den 
festigkeitsrelevanten Einflußgrößen. Reports of the Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine of  
Karlsruhe University, Volume 4, Issue 22, 205 pp. 
Frese M. (2006). Die Biegefestigkeit von Brettschichtholz aus Buche. Experimentelle und numerische 
Untersuchungen zum Laminierungseffekt. Dissertation, Universität Karlsruhe (TH). 
 

132 
 

C 
Principles for design 
 

 
 

C1 Safety concept 
Original article: H. J. Larsen 

The Eurocode principles for safety and serviceability of structures and the basis of design 
common  to  all  materials  are  explained.  Moreover,  specific  rules  for  timber  structures, 
required due to the impact of load duration, wood moisture content and the scatter of 
material properties, are specified. Requirements for normal design situations and special 
requirements for accidental design situations are also described. 

C1.1 Calculation models 

Prior to performing the actual calculations for a  structure,  the  structure  has  to  be  ana‐

lysed and a suitable caluclation model defined. When abstracting a structure in a struc‐
tural model suitable for a calculation, there is usually a whole host of possible solutions. 
Structural engineers can decide between a simple solution, although this may well be too 
much  on  the  safe  side  and  use  simplified  calculations,  or  opt  for  a  more  complicated 
solution,  which  describes  the  actual  construction  response  more  effectively,  but  also 
includes a higher likelihood of errors and the risk of overlooking possible failure mecha‐
nisms. When selecting the structural model, the expected quality of workmanship must 
also  be  taken  into  consideration.  Specifically,  structures,  within  which  the  stress  varies 
significantly with even  small geometrical  deviations,  must be manufactured precisely  in 
line with the assumptions made during the calculation and in them, the impact of initial 
deformations and deformations due to loading must be taken into consideration. 
In joints, larger contact surfaces are often necessary, which may result in local eccentrici‐
ties. These, in turn, may have a key impact on force transfer, at least to a localised extent. 
It is often possible to select the structural model freely, subject to compliance with the 
assumptions already made. Figure C1‐1 shows an example: a possible assumption for the 
heel joint would be that the load is transferred in the shear plane. In this case, the rafter, 
tie beam and joints are loaded eccentrically at point A e.g. with moment F ∙ eA. Another 
possibility  would  involve  assuming  the  rafter  is  centrally  loaded,  whereby  the  tie  beam 
and respective joint would be assessed for the moment F ∙ (eA + eB). 

135 
Safety concept 

 
Figure C1‐1  Heel joint. (STEP 1995 Article A2) 

C1.2 Standards based on limit states 

Eurocodes are standards based on limit states, which means that the requirements con‐
cerning  structural  reliability  are  subject  to  clearly  defined  limit  states.  Limit  states  are 
those  which,  when  exceeded,  render  the  structure  no  longer  capable  of  meeting  the 
adopted  design  requirements.  Within  the  Eurocodes  system,  only  two  limit  states  are 
taken into consideration: the ultimate and the serviceability limit state. 
The ultimate limit states are any states, which, due to any collapse or other failure affect‐
ing the structure, may put personal safety at risk. This may involve e.g. the loss of equilib‐
rium  of  a  structure  or  one  of  its  parts,  while  failure  can  also  be  initiated  by  excessive 
deformations, rupture or loss of stability of a structural part. 
The  serviceablity  limit  states  comprise  deformations  which  would  impact  on  the  appear‐
ance  or  planned  usage  of  a  structure,  vibrations,  which  cause  unease  or  damage  to  con‐
struction or related equipment or which limit the functional scope of the construction and 
damage (including cracks), which has a long‐term impact on the durability of the structure. 

C1.3 Design in accordance with the partial factor method 

Structural design in Eurocodes is based on the partial factor method. The key parameters 
are the actions F, the material properties X and the geometrical data a1.  

                                                                                 
1
  The effects of actions E are a function of the actions F and the geometrical data a: E = (F, a)  
  The resistance R is a function of the material properties X and the geometrical data a: R = (X, a) 

136 
 Safety concept 

Emean Ek Rk Rmean  
Figure C1‐2  Idealised statistical distributions for the effect of actions E and resistance R.  
(STEP 1995 Article A2) 

As  a  general  rule,  these  variables  are  random  with  distribution  functions,  as  shown  in 
Figure C1‐2 for the effect of actions E and the corresponding resistance R: e.g. bending 
stresses and  bending strength  or the  normal  force  in  a centrally  loaded  column  and its 
buckling load. The corresponding distributions reveal the average values Emean and Rmean, 
whereby the characteristic values Ek and Rk are determined as distribution quantiles. As 
regards  the  characteristic  values  of  the  effects  of  actions  Ek,  in  this  case,  although  an 
upper quantile value is usually applied (e.g. 98% quantile), applying a lower value is also 
often  acceptable,  e.g.  when  designing  against  uplift.  A  lower  quantile  value  (e.g.  5% 
quantile) or average value is generally used for the characteristic resistance Rk. In excep‐
tional cases, e.g. if a connection should fail earlier than the connected member, an upper 
quantile value may also be necessary. The goal of the design is to ensure a low probability 
of  failure,  namely  minimising  the  possibility  of  the  effect  of  action  E  exceeding  the  re‐
sistance R. The probability of failure is shown visually in Figure C1‐3 and corresponds to 
the  overlap  area  of  the  frequency  curves.  Using  the  method  with  partial  safety  factors 
allows a low probability of failure to be attained, whereby design values are used (Index 
“d” = ”design”), which are determined for actions by multiplying the characteristic values 
(Index “k” = ”characteristic”) with partial safety factors and for the resistance by dividing 
the characteristic values by partial safety factors, see Figure C1‐4.  
Frequency

Action Resistance

Failure
 
Figure C1‐3  Frequency distributions for action and resistance. 

137 
Safety concept 

Frequency

Action
Resistance

Ek Ed fd fk

∙ G, Q ∙ kmod ÷ M
 
Figure C1‐4  Reduction of the probability of failure through partial safety factors and kmod. 

In all key design situations, it is important to ensure that the limit states are not attained, 
when the design values of the actions, material properties and geometrical variables are 
used in the calculation model. In particular, it is important to ensure that: 
 In the ultimate limit states, the design values of the action effects  
do not exceed the design values of the resistances and 
 In the serviceability limit states, the design values of action effects  
do not exceed key limit values.  
In a symbolic form (for the ultimate limit state corresponding to failure), it shall be veri‐
fied that 

Ed  Rd   (C1‐1)

For the serviceability limit state, it shall be verified that 

Ed C d  (C1‐2)

Here 
Ed  Design value of the effect of action such as e.g. normal force, bending moment 
Rd  Design resistance 
Cd  Limit design value of the relevant serviceability criterion such as e.g. a limiting 
value for deflection 

138 
 Safety concept 

C1.4 Actions 

Representative and characteristic values 
This section only covers actions to the extent required to describe safety principles. Arti‐
cle  C2 includes  a  detailed description  of actions.  Under  normal  design  situations, a  dis‐
tinction is made between permanent actions G and variable actions Q. There are direct 
actions  (e.g.  external  forces)  and  indirect  actions  (e.g.  actions  caused  by  shrinkage  or 
uneven settlements), while actions, or parts of actions, can either be stationary or mo‐
bile.  Mobile  actions  may  be quantified  as  arbitrary  values  between  predefined  limits at 
any point of the structure. The variable actions are additionally sub‐classified into ‘lead‐
ing variable action‘ and ‘accompanying variable action‘. 

Material or product properties 
The material properties correspond to either an average value or the 5% quantile and are 
determined  by  standardised  tests  under  uniform  test  conditions:  The  test  is  conducted 
within five minutes at a temperature of 20°C and relative humidity of 65%. The average 
values are used for serviceability limit state verifications, while the ultimate limit state is 
verified by using the 5% quantiles of the material properties (the 5% quantile of stiffness 
is only taken into consideration when verifying the stability). 

Geometrical data 
The characteristic values of geometrical data, such as span, cross‐sectional dimensions or 
initial deformation, generally correspond to the nominal values determined in the design. 

Design values 
The design values of the actions may cover a range of values, when verifying the various 
limit states. The first step is to determine the load cases, namely compatible load config‐
urations or deformations and imperfections. A load configuration describes the position, 
size  and  direction  of  an  action,  whereupon  the  actions  corresponding  to  the  following 
symbolic expression are listed – in this case the fundamental combination of actions for 
persistent or transient design situations: 

  G,j G k,j   Q,1 Q k,1    Q,i  0,i Q k,i   (C1‐3)

139 
Safety concept 

The  ‐values are partial safety factors for the corresponding action, which take into con‐
sideration the influence of possible unfavourable deviations and possible inaccuracies of 
actions  and  uncertainties  when  determining  the  final  effects  of  actions.  Certain  partial 
safety  factors  for  actions  for  verifications,  which  govern  the  strength  of  construction 
materials,  are  specified  in  Table C1‐1  (other  partial  safety  factors  apply,  for  example,  if 
the strength of the soil is the decisive element determining failure). 

Table C1‐1  Partial safety factor for ultimate limit states in buildings, EN 1990:2010. 

Failure of the structure where the strength of construction materials governs   
Unfavourable permanent actions  G,sup  1.35 
Favourable permanent actions  G,inf  1.00 
Unfavourable variable actions  Q  1.50 
 
The  first  term  in  Equation  (C1‐3)  expresses  the  design  value  of  the  permanent  action 
Gd = G ∙ Gk,  while  the  second  term  is  the  design  value  of  the  leading  variable  action 
Qd,1 = Q,1 ∙ Qk,1. The third term  Qd,i = Q,i ∙ 0,i ∙ Qk,i is the design combination value of the 
accompanying  variable  actions.  The  combination  factor  0  takes  into  consideration  the 
fact that e.g. a simultaneous combination of maximum snow and wind loads is improba‐
ble, whereupon the lower value may be reduced by 0. Table C1‐2 specifies examples for 
‐values, while a complete overview is included in EN 1990 and in the NA to EN 1990. 

Table C1‐2  Some combination factors for buildings, NA to EN 1990:2010. 

Action  0  1  2 

Imposed loads  0.7 ‐ 1.0  0.5 ‐ 0.9  0.3 ‐ 0.8 
Snow loads at altitude < 1000 m a.s.l.  0.5  0.2  0.0 
Wind loads  0.6  0.2  0.0 
 
The  combination  of  actions  for  persisting  design  situations  specified  in  equation  (C1‐3) 
does  not  apply  to  accidental  or seismic  actions.  The  combination  of  actions  for  seismic 
design situations is as follows: 

 G k,j  A Ed   2,i Q k,i   (C1‐4)

where AEd is the design value of the seismic action. 

140 
 Safety concept 

For  such  combinations  of  actions,  no  partial  safety  factors  are  applied  and  also  lower 
combination  factors  (0  →  2).  Similarly,  no  partial  safety  factors  are  applied  to  verify 
the serviceability limit state:  

 G k,j  Q k,1   0,i Q k,i   (C1‐5)

Finally, the effects of actions  E are determined, e.g. internal forces, stresses, strains and 
deformations, based on the design values of the actions F (Gd,  Qd, etc.), the geometrical 
data a and, where applicable, the material or product properties X: 

E d  E  F1,d ,F 2,d ,...,a 1,d ,a 2,d ,..., X 1,d , X 2,d ,...   (C1‐6)

C1.5 Resistance 

The design value  Xd of a material property with the characteristic value  Xk is defined as 

follows in timber construction: 

Xk
X d  k mod    (C1‐7)
M

Where 
M  Partial safety factor for the material property, see Table C1‐3 
kmod  Modification factor, which takes into consideration the impact of the load  
duration and moisture content on the strength properties. Examples for kmod  
are specified in Table C1‐4. 

Table C1‐3  Partial safety factors for the material properties, NA to EN 1995‐1‐1:2013. 

Ultimate limit states:   
     ‐  Wood and wood‐based products, joints  1.3 
     ‐  Punched metal plate fasteners  1.25 
Serviceability limit states  1.0 
 

141 
Safety concept 

The factor  kmod depends on the service class of the structure and the load‐duration class. 
There are three service classes 1, 2 and 3. The average equilibrium moisture content in 
most  softwoods  does  not  exceed  12%  in  service  class  1  (internally)  and  20%  in  service 
class 2. For service class 3 (externally), however, no limit value is determined for wood 
moisture content. The five various load‐duration classes are distinguished based on the 
accumulated  duration  of  the  characteristic  load  (see  Table C1‐4).  The  coefficient  kmod 
thus takes into consideration the effect of various moisture contents and load durations 
on the mechanical properties of wood and wood‐based products (see also Article B2). 
In  general,  a  structural  model  is  used,  which  describes  the  relationship  between  re‐
sistance  R and the strength values  f, the stiffness values  E (= material properties  X) and 
the geometrical data  a. This kind of model uses the corresponding design values to de‐
termine design resistance: 

R d  R  f 1,d , f 2,d ,...,E 1,d ,E 2,d ,...,a 1,d ,a 2,d ,...   (C1‐8)

Table C1‐4  Load‐duration classes and factors kmod for solid timber and glulam. 

Load‐duration  Duration  Examples for loads  kmod for service class 

class      1 and 2  3 
Permanent  More than 10 years  Self‐weight  0.60  0.50 
Long‐term  From 6 months to 10 years  Storage  0.70  0.55 
Medium‐term  From 1 week to 6 months  Imposed floor load  0.80  0.65 
Short‐term  Less than one week  Snow, wind  0.90  0.70 
Instantaneous    Accidental load  1.10  0.90 
 
The design resistance  Rd can also be directly determined from the specific characteristic 
value Rk based on tests: 

Rk
R d  k mod    (C1‐9)
M

Within  a  structure  made  of  different  structural  materials,  e.g.  timber,  steel  and  wood‐
based products, it may be difficult to select the correct factor  kmod. However, the selec‐
tion of the lowest values for the construction materials used is always on the conserva‐
tive side. 

142 
 Safety concept 

The design values of geometrical data generally correspond to the characteristic values, 
namely the nominal values determined in the design. Many cases involve the geometrical 
data being determined as follows (e.g. if deviations from the nominal value due to initial 
deformations  must  be  taken  into  consideration  →  calculations  in  accordance  with  sec‐
ond order theory): 

a d  a k  Δa   (C1‐10)

The  values  of  a  are  specified  in  the  corresponding  sections  of  EC 5,  e.g.  in  EC 5  Sec‐
tion 5.4.4 for plane frames and arches. 

C1.6 Literature 
H.J. Larsen, original Article A2, STEP 1995. 
 

143 
 

C2 Actions on structures 
Original article: P. Racher 

When structural engineers plan a building, they start by conceptually designing the struc‐
tural  system  and  the  design  depends  on  the  type  of  construction  and  the  construction 
material used. Based on this, the design gets underway by determining the actions on the 
selected construction. Both direct actions of external forces must be taken into consider‐
ation, as well as the indirect actions that result from imposed deformations (e.g. dimen‐
sional changes due to varying moisture or temperature levels or settlement of supports). 
Regardless  of  which  construction  materials  are  used,  the  design  must  determine  the 
range of actions which could occur during the planned service life of the structure. These 
actions  depend  on  the  form,  construction  type  and  how  the  construction  is  actually 
erected. The type of actions or the consequences of an action, which can be either static 
or  dynamic,  must  be  taken  into  account  to  achieve  an  accurate  structural  analysis.  This 
means, e.g. that using a quasi‐static assumption may be inapplicable in the following cases: 
 Floors, which are subject to vibrations caused by people or machines. 
 Flexible, plate‐like constructions such as suspension bridge decks,  
which may be subject to flutter at critical wind speed. 
 Constructions subject to stresses caused by the accelerations of seismic action. 
In these cases, a dynamic analysis should be performed, to determine the actions of the 
force‐time history and taking the stiffness, mass and damping behaviour of the structural 
members  into  consideration,  whereby,  however,  the  resonant  component  of  these  ac‐
tions  is  low  in  most  structures.  Accordingly,  a  structural  static  calculation  is  frequently 
performed  while  applying  an equivalent,  dynamic magnification  factor (vibration  coeffi‐
cient) for the static value of the action. 
For these reasons, the current article only covers the direct actions and their combina‐
tions  for  static  calculations.  These  calculations  must  also  take  into  consideration  the 
National  Application  Documents  and  the  current  provisions  for  countries  within  which 
the construction should be erected. 

145 
Actions on structures 

C2.1 General concepts 

Structural classifications 
The Eurocodes for design (EC 2 to EC 9) mainly centre on adapting successful traditional 
design methods, but even so, it is important to measure the criteria which underpin the 
reliability concept of EC 0. The required safety and serviceability depends on the service 
life  and  the  design  situation  of  the  structures;  taking  into  consideration  any  danger  to 
people and economic losses (C.E.B., 1980). 
The planned service life (= design working life) specified in Table C2‐1 encompasses the 
specific period for which a structure may be used for its intended purpose, without re‐
quiring any significant maintenance (except planned maintenance measures). The design 
situations  are  based  on  incidents  which  could  occur  during  the  service  life  of  the  con‐
struction, whereupon the actions for key design situations, classified as follows, are de‐
termined: 
 Persistent situations, which constitute normal conditions of use. 
 Transient situations, which involve temporary conditions, such as  
during execution. 
 Accidental situations related to exceptional conditions such as  
fire or impact. 
 Seismic actions. 

Table C2‐1  Classification of design working life (planned service life). 

Design working  Indicative design  Examples 

life category  working life (years) 
1  10  Temporary structures 
2  10 to 25  Replaceable structural parts, e.g. gantry girders,bearings 
3  15 to 30  Agricultural and similar structures 
4  50  Building structures and other common structures 
5  100  Monumental building structures, bridges and  
other civil engineering structures 
 

146 
 Actions on structures 

Classification of actions 
As well as the above‐listed classifications, the actions must also be distinguished in terms 
of  the  way  they  vary  over  a  spatial  scope  and  over  time.  A  normal  design  defines  the 
actions or effects of actions as follows: 
 Permanent actions (G), e.g. self‐weight of the structure, 
 Variable actions (Q), e.g. imposed loads, wind and snow loads. 
Accidental (A) and seismic actions (AE) are not covered in this article (for fire, see Article 
G1, earthquake see Articles G2 and G3). 
The size of permanent actions remains virtually unchanged over time, except in the event 
of construction changes (see Figure C2‐1). When variable actions apply, the changes can 
be modelled as a discrete process (e.g. snow or wind) or as a process from a permanently 
applied  proportion  QL  and  a  proportion  QT  applied  for  only  a  short  time  (e.g.  imposed 
loads) (Hendrickson et. al, 1987, Rackwitz, 1976).  
For wood, where elapsed time plays a bigger role in determining strength than for other 
construction  materials,  special  attention  must  be  paid  to  the  chronological  change  in 
actions as well as the duration of loads. Accordingly, the structural engineer must classify 
the variable actions in the specified load‐duration classes (see also Table C1‐4). 
As  regards  their  spatial  variability,  actions  are  considered  as  either  stationary  or  free. 
Free  actions  can  be  dispersed  arbitrarily  over  the  structure  or  parts  thereof  in  spatial 
terms,  in  which  case  a  design  taking  into  account  unfavourable  load  configurations  of 
free actions must be performed.  
p (kN/m2)

QT
2,0

1,0 QL
G
0,0
0 10 20 30 40 50
T
 
Figure C2‐1  Chronological change in actions on a floor. (STEP 1995 Article A3) 

147 
Actions on structures 

Representative values of actions 
The basic values of actions are the characteristic values, which are designated as Gk or Qk 
and as a general rule, the permanent actions  Gk correspond to the nominal values. If the 
construction responds sensitively to changes in  G or if the coefficient of variation (COV, 
COV is defined as the standard deviation divided by the mean value) of  G exceeds 10%, 
two  characteristic  values,  one  lower  value  Gk,inf  and  one  upper  value  Gk,sup  should  be 
used,  which  correspond  to  the  5%  quantile  or  the  95%  quantile.  Assuming  a  Gaussian 
distribution of G, these values are determined as: 

G k,inf  G mean  1  1.645  COV  G k,sup  G mean  1  1.645  COV    (C2‐1)

The  characteristic  variable  actions  Qk  correspond  to  a  given  return  period  of  N years, 
corresponding to the probability of exceedance of  pN = 1/N per year. According to EC 0, 
the actions are defined as  Qk for  N = 50 years or  p50 = 0.02, which corresponds to a 98%‐ 
exceedance quantile.  
In addition, the structural engineer has to take other representative values into consider‐
ation for the variable actions: 
 The combination value (0 ∙ Qk) (= characteristic combination), which is  
exceeded two percent of the time, 
 The frequent value (1 ∙ Qk), which is exceeded five percent of the time, 
 The quasi‐permanent2 value (2 ∙ Qk), which equates to the average value  
over a period of time. 
In  practice,  the  values  Gk,  Qk,  (0 ∙ Qk)  and  (1 ∙ Qk)  are  to  be  taken  into  consideration 
when verifying the ultimate limit state. However, when it comes to the serviceability limit 
state,  these  values  are  only  relevant  for  calculating  the  short‐term  deformations.  The 
long‐term effects (e.g. creep) should be determined taking the values  Gk and (2 ∙ Qk) on 
the load side into consideration and the deformation factor kdef on the material side. 

                                                                                 
2
  The designation “quasi‐permanent value” may briefly prove confusing, since  2 is used for accidental design 
situations or earthquake actions, although these seldom occur. However, the designation actually relates to 
the fact that average values (= quasi‐permanent values) of the variable actions are used in infrequent design 
situations, which are lower than their quantile values (0 corresponds to the 98% quantile, 1 corresponds to 
the 95% quantile). 

148 
 Actions on structures 

C2.2 Permanent actions 

The  permanent  actions  comprise  the  self‐weight  of  the  structural  members  and  the 
weight of all components which must be permanently supported by the structural mem‐
bers,  e.g.  partition  walls,  insulations,  panels  and  plasters.  To  determine  permanent  ac‐
tions, insights into structural configurations and the construction building materials used 
are needed. The permanent actions are calculated from the nominal dimensions of com‐
ponents  and  the  average  weights  of  the  construction  materials  used.  If  these  are  not 
specified e.g. in EC 1, the structural engineers should use the weights specified in accord‐
ance  with  the  manufacturer’s  details.  To  simplify  the  calculations  concerned,  the  self‐
weights  of  the  bracings  and  lightweight  partition  walls  should  be  applied  as  uniformly 
distributed  loads,  while  a  reasonable  estimate  can  be  obtained  by  referencing  similar 
construction  parts.  The  dead  weight  of  floors  (wooden  joists  with  sheathing)  or  roofs 
(sheathing, rafter and purlins) is generally between 0.25 and 0.45 kN/m2.  

C2.3 Imposed actions 

Imposed actions in buildings depend on their usage and correspond to the loads which 
move in their own right (e.g. persons, vehicles) and moveable loads (e.g. furniture, light‐
weight partition walls, stored goods), while the building areas exposed to load are differ‐
entiated in accordance with their intended use. In common buildings, three classes are 
taken into consideration: 
 Office, residential and retail premises, 
 Roofs and 
 Storage and production facilities. 
For storage and production facilities, a design is performed with the imposed loads aris‐
ing during actual use of the building (category E). In other cases, the imposed loads take 
into account the density and type of public traffic, with the first class subdivided into four 
further categories A to D (Table C2‐2). Roofs, meanwhile, are classified as non‐accessible 
except for maintenance and repair (category H), or accessible (categories I and K). Cate‐
gories F and G apply for roads and parking areas in buildings. The NA for EC 1 also defines 
categories T  for stairs and  Z  for accesses  and  balconies.  According to this  classification, 
floors and roofs are designed with a uniformly distributed load  qk or a concentrated load 
Qk. The concentrated load  Qk is exerted on a square area with 50 mm side length at the 
least favourable spot. 

149 
Actions on structures 

Table C2‐2  Classification of floor areas in buildings. 

Category  Type of use  Examples 

A  Living space  Residences, hotel rooms 
B  Office space  Classrooms, treatment rooms in hospitals 
C  Meeting space  Meeting rooms, theatre, dining rooms 
D  Sales space  Warehouses 
 
In accordance with the load‐duration classes under EC 5, for the imposed load qk of cate‐
gories A to D, medium‐term load duration is generally assumed. This load is classified as 
long‐term  for  category  E  and  short‐term  for  category  H  and  the  concentrated  load  Qk 
corresponds to the short‐term class. In addition to vertical loads from gravity, horizontal 
imposed  loads  on  partition  walls  and  parapets  must  also  be  taken  into  account.  This 
includes e.g. short‐term loads at the height of the hand rail (0.8 to 1.2 m). Depending on 
the type of use, the characteristic value of the horizontal imposed load qk varies between 
0.5 and 2.0 kN/m. 

C2.4 Snow loads 

Snow  loads  are  based  on  snow  depth  measurements  and  snow  density.  Depending  on 
the surrounding area and the prevailing weather, the specific density of the snow is be‐
tween 0.1 (new snow) and 0.6 (old or wet snow). A statistical evaluation of these records 
is used to define the characteristic snow load  sk for a return period of 50 years. The val‐
ues  sk  are  determined  by  national  load  standards,  since  they  depend  on  geographical 
locations and altitude. In addition, the structural engineer should also take into consider‐
ation  any  local  effect  caused  by  modifying  the  value  sk.  This  means  e.g.  that  the  snow 
load exerted on a member may increase considerably when snow is transformed into ice, 
in the event of rain falling on the snow or areas of roof may heat up, causing localised 
melting of snow. During the static calculation, the engineer must take into consideration 
the load configurations on roofs as follows: 
 Uniform distribution from uniform snowfall, 
 Uneven loads due to snow drifts and snow slides. 

150 
 Actions on structures 

After analysing  the snowfall, the  snow  load  is  generally  considered a  variable  load with 

short‐term load duration (less than a week). For the horizontal projection of the area, the 
characteristic snow load is calculated as: 

Sk   i  sk   (C2‐2)

The shape parameter  i takes the influence of roof geometry on the load configuration 
into consideration, e.g. whether the roof shape is more or less likely to cause snow slides 
or  drifts.  EC 1  defines  two  parameters  i  depending  on  the  roof  pitch    (Figure C2‐2). 
Both  shape  parameters  apply,  when  the  snow  is  allowed  to  slide  unhindered,  namely 
when no snow guards etc. are attached. 

1.6
2

1
0.8


0
0 15 30 45 60
°
 
Figure C2‐2  Shape parameters for snow on single pitch, double pitch and shed roofs.  
For barrel‐shaped roofs, shape parameter 3 applies. 

The shape parameter  1 applies to single and simple double pitch roofs, since no accu‐
mulation or pouching of snow is possible. Accordingly, with a roof pitch from 60° onward, 
no  snow  load  can  accumulate,  since  all  the  snow  slides  off.  For  double  pitch  roofs,  a 
range  of  snow  loads  must  be  checked  on  both  sides  of  the  roof  (albeit  uniform),  since 
snow may slide off on one side of the roof, but not the other. The shape parameter  2 is 
taken into consideration, if the formation of snow drifts is possible, namely in the event 
of lined‐up double‐pitch or shed roofs. In this case, the value for  2 peaks at a roof pitch 
of 60°, since this is when snow slides into the gusset and accumulates there. 

151 
Actions on structures 

C2.5 Wind loads 

Wind  loads  change  over  time  and  are  initially  classified  based  on  the  short‐term  load‐
duration  class.  The  action  on  the  structure  can  be  perceived  as  the  combination  of  a 
quasi‐static  component  and  a  resonance  component  and  the  latter  component  in  par‐
ticular  may  be  significant  for  tall  and  slender  structures,  in  which  case  more  accurate 
wind  verifications  may  be  required.  Despite  this  fact,  the  resonance  component  is  less 
important  for  most  constructions,  which  is  why,  in  this  article,  wind  loads  are  defined 
using the simplified method described in this article. Wind loads are represented in the 
form of static compressive forces on the construction surfaces or by global compressive 
forces and friction wind forces (E.C.C.S. 1987). The scope of this article is limited to wind 
loads exerted on constructions impervious to vibration, which can be represented via a 
static equivalent load. The wind load assumptions are based on a basic wind velocity  vb 
and  a  basic  velocity  pressure  qb = ½ ∙  ∙ vb2  (where   = air  density).  Based  on  a  return 
period of 50 years (= probability of occurrence of 2% per year),  vb is defined as the aver‐
age ten‐minute wind velocity at a height of 10 m over category II terrain (see Table C2‐3).  

Table C2‐3  Terrain categories in accordance with EC 1. 

Terrain category 
0  Lake or coastal areas exposed to the open sea 
I  Lakes or areas with little vegetation and free of hindrances 
II  Areas with little vegetation like grass and individual hindrances (trees, buildings) 
III  Areas with uniform vegetation or development (e.g. villages, forest areas) 
IV  Areas, in which at least 15% of the area is developed with buildings with an  
average height exceeding 15 m 
 
Based on the basic wind velocity  vb and the resulting basic velocity pressure  qb, the peak 
velocity pressure qp(z) relevant for the design can be determined as a factor that depends 
on the construction height  z. For this purpose, the ground roughness and topography in 
the vicinity of the building location (see also Table C2‐3) as well as any turbulences have 
to be taken into consideration.  

152 
 Actions on structures 

Pressure coefficients 
The  aerodynamic  pressure  coefficients  cpe/i  define  the  wind  pressure,  which  impacts  at 
right angles on building surfaces. The external and internal pressure coefficients (cpe and 
cpi) are positively defined, provided the wind pressure acts in the direction of the surface, 
whereas  a  negative  value  means  suction  on  the  member  surfaces.  The  impact  of  wind 
direction    can  be  differentiated  using  coefficients  into  two  separate  directions,  to  be 
examined  with  the  gable  ( = 90°)  or  the  longitudinal  building  ( = 0  or  180°)  on  the 
windward  side.  The  external  pressure  coefficients  correlate  strongly  with  the  building 
shape,  while  wind  tunnel  tests  have  also  shown  higher  wind  suction  forces  in  corner 
areas of the building (Lusch, 1964). These observations spawned the distributions shown 
in  Figure C2‐3  and  Figure C2‐4.  As  an  example,  Figure C2‐3  specifies  external  pressure 
coefficients for a simple rectangular building. The values correspond to the upper value 
for  all  wind  directions  acting  in  a  range  of  ± 45°  from  the  normal  to  the  surface  under 
consideration. Figure C2‐3 shows the coefficient  cpe,10 for wall surfaces exceeding 10 m² 
and building dimensions of h/d( = 0°) or h/L( = 90°) ≤ 0.25. These pressure distributions 
are based on the dimensional area facing the wind e = min (b, 2∙h). Higher pressure coef‐
ficients apply for smaller wall areas. 
As  well  as  the  forces  on  walls,  special  consideration  of  wind  forces  on  roofs  is  also  re‐
quired, since uplift wind forces may have a decisive impact when it comes to designing 
joints and members. For flat roofs, Figure C2‐4 shows the external pressure coefficients 
for  wind  directions  of   = 0  or  90°with  a  roof  area  of  A ≥ 10 m2.  The  specified  pressure 
coefficients must be increased if the roof areas are smaller. If sloping roofs facing the wind 
are involved, compressive or suction forces are exerted at roof pitches of   between 15° 
and 30° and the less favourable effects need to be taken into account during design. 
d
1e 4e
5 5
-1.2
b -0.8
-0.3 -0.5

-0.5 -0.5

d 4e -0.8 -0.8 0.7 -0.3 b

5
Wind
1e
5 -1.2 -1.2 T = 90°

0,7 -0.5
-0.8
Wind -1.2
T = 0°
 
Figure C2‐3  Pressure coefficients cpe,10 according to NA for vertical walls, h/d ≤ 0.25, A ≥ 10 m2. 

153 
Actions on structures 

0.2 / -0.6
d
-0.7 1e
2
-1.8 -1.2 -1.8
1e 1e 1e
Wind 10
4 4
 
Figure C2‐4  Pressure coefficients cpe,10 according to NA for flat roofs with sharp‐edged eaves area, A ≥ 10 m2. 

Design wind loads 
When designing buildings, the effects of wind loads are generally determined using the 
wind pressure distribution on the surfaces, with the result determined as a combination 
of external (we) and internal (wi) pressure as follows: 

w e  q p  z e   c pe w i  q p  z i   c pi   (C2‐3) 

Since wind pressure rises with increasing height above ground, structural engineers have 
to consider the reference height  ze of the external surfaces. Depending on the building 
shape and dimensions of the width b on the windward side Figure C2‐5 reveals reference 
heights for walls and roofs. Here,  zi is the reference height of the walls for closed build‐
ings or the average height of the openings. 
Alternatively, the wind pressure w can also be determined using aerodynamic force coef‐
ficients  cf instead of aerodynamic pressure coefficients  cpe/i. This is particularly important 
for  constructions with  linear structural  members  such  as  truss bridges,  since  only force 
and  not  pressure  coefficients  are  given  for  trusses.  For  trusses,  the  fullness  factor    is 
important and defined as the ratio of the projected surface of the members relative to 
the  overall  area  (product  of  length  and  width)  of  the  truss.  The  fullness  factor  hence 
takes into consideration the fact that a truss has no closed surface, but is predominantly 
open, depending on the cross‐sectional dimensions of the members (a completely closed 
wall has a fullness factor of 1). The force coefficient for trusses is determined based on 
said  fullness  factor.  The  wind  force  exerted  on  a  structure  can  thus  be  determined  by 
taking into consideration the tributary area or the projected reference surface of a build‐
ing  or  of  individual  members.  For  larger  areas  exposed  to  the  wind  (e.g.  free‐standing 
roofs), a frictional force Ffr must also be taken into consideration. 

154 
 Actions on structures 

Dimensions Reference Wind pressure distribution

height
h≤b
b
ze = h qp(z) = qp(ze = h)
h
z

b < h ≤ 2b b
ze = h qp(z) = qp(h)
h-b
ze = b
qp(z) = qp(b)
h
b

h ≥ 2b b
ze = h qp(z) = qp(h)

ze = zi
qp(z) = qp(zi)
h hi
ze = b qp(z) = qp(b)

 
Figure C2‐5  Reference height ze depending on h and b and wind pressure distribution in accordance with EC 1. 

155 
Actions on structures 

C2.6 Combinations of actions 

After the actions have been determined, the next design task is to analyse their effects, 
which also involves selecting realistic load configurations for which the structure or struc‐
tural members are designed. The design values are then determined from the following 
load  combinations.  In  the  ultimate  limit  state,  the  fundamental  combination  for  persis‐
tent and transient situations is: 

  G,j G k,j  1.5 Q k,1   1.5  0,i  Q k,i   (C2‐4)

j1 i1

G,j is the partial safety factor for permanent actions (see Article C1) and Qk,1 is the lead‐
ing variable action. 
In the serviceability limit state, the combination depends on the action effects, meaning 
two combinations must be noted: 

Characteristic combination 

 G k,j  Q k,1    0,i  Q k,i   (C2‐5)

j1 i1

Quasi‐permanent combination 

 G k,j    2,i  Q k,i   (C2‐6)

j1 i1

Certain  numeric  values  for  the  combination  factors    for  buildings  are  specified  in  
Table C1‐2. 
In  timber  structures,  structural  engineers  must  focus  particularly  on  determining  the 
critical load cases, since they depend on the modification factors kmod for the load dura‐
tion  and  the  moisture  content  and  thus  are  values  that  are  not  independent  of  the 
strengths  of  construction  materials.  For  all  verifications  in  the  ultimate  limit  state,  the 
resistance  must  be  determined  taking  into  consideration  the  coefficient  kmod,  whereby 
the selection  of  kmod  is made in accordance with  the  leading  variable  action Qk,1.  In the 
event of snow or wind as leading variable action, kmod according to the short‐term load‐
duration  class  must  be  used  (see  Table C1‐4),  while  for  other  imposed  loads  the  load‐
duration class is “medium‐term”, meaning kmod is smaller. Conversely, for the load com‐
bination  without  variable  actions  considering  only  self‐weight,  kmod  must  correspond  to 
the “permanent” load‐duration class to determine the design resistance. 

156 
 Actions on structures 

While respecting the various limit states, the combination of actions for each critical load 
case is calculated, taking into consideration the various values for kmod. During this, the 
structural  engineer  must  also  take  into  consideration  any  unfavourable  load  configura‐
tions. The uniformly distributed loads are generally governing when designing most struc‐
tural  members,  although  it  is  non‐uniformly  distributed  loads  that  tend  to  have  critical 
impacts on joints or bracing systems. 

C2.7 Literature 
P. Racher, original Article A3, STEP 1995. 
C.E.B. (1980). Structural safety. Bulletins d'information Nos. 127 and 128, Brussels. 
E.C.C.S. (1987). Recommendations for calculating the effects of wind on constructions.  
European Convention for Constructional Steelwork, Technical committee 12, Report No. 52, Brussels. 
Hendrickson E.M., Ellingwood B. and Murphy J. (1987). Limit state probabilities for wood structural members. 
ASCE Journal of Structural Engineering, 113(1): 88‐106. 
Lusch G. (1964). Wind tunnel investigations on buildings with rectangular base and with flat  
and duo‐pitched roofs. Bauforschung No. 41. 
Rackwitz R. (1976). Practical probabilistic approach to design. C.E.B., Bulletin d'information No. 112, Brussels. 
 

157 
 

D 
Structural members and systems 
 

 
 

D1 Basic stresses 
Original articles: B. Edlund, B. S. Choo, P. Aune 

D1.1 Tension and compression 

Wood is an anisotropic material, which means it demonstrates different properties when 
stress  is  applied  in  different  directions,  e.g.  parallel  or  at right  angles  to  the  grain.  The 
idealised  form  of  a  tree  stem  is  deemed  to  be  cylindrical  and  orthotropic,  namely  an 
orthogonal anisotropic structure, see Article B1. Axes L, R and T reveal the longitudinal, 
radial  and  tangential  directions  respectively,  while  the  properties  in  R  and  T  directions 
are often cumulatively expressed as properties perpendicular to the grain with the Index 
“90” (this is possible, since EL >> ET ≈ ER. Moreover, the type of cut and hence positioning 
of the R and T directions of the timber members is normally unknown). The longitudinal 
direction is specified with the Index “0”. The following sections mainly cover strength and 
stiffness  properties  under  short‐term  loading.  Unless  otherwise  specified,  the  specified 
values apply for European softwood with a moisture content of 10 to 15%. 
Timber  is  non‐homogenous  based  on  its  growth  irregularities  and  dimensions  for  load‐
bearing purposes. The material properties (density, strength, modulus of elasticity (MOE) 
etc.)  vary  widely,  even  within  a  single  log  cross‐section,  as  well  as  throughout  the  log 
length. Properties also vary among individual trees of the same wood species and obvi‐
ously  among  individual  species.  Even  within  a  single  annual  ring,  properties  vary  since 
early‐ and latewood have significantly different properties. This scatter is not covered in 
further detail in the current article. 
Initially, the properties of clear wood with small dimensions are addressed, before mov‐
ing  on  to  structural  timber  with  growth  irregularities  and  structural  timber  dimensions, 
since only the latter information is relevant for timber structures. For timber which has 
been  dried  and  strength  graded,  (Article  B5)  characteristic  properties  are  established, 
with which the member resistances are determined. In the ultimate limit state, the par‐
tial safety coefficient m and modification coefficient kmod must be used to determine the 
design values of the member resistance, while in the serviceability limit state, creep must 
be taken into consideration applying the coefficient kdef (see Articles C1 and C2). 

161 
Basic stresses 

Clear wood exposed to tension and compression 

Tensile stress 
If small wood samples from material which is as flawless as possible are exposed to load, 
stress‐strain curves can be derived, as shown in Figure D1‐1. The tensile strength in the 
grain direction ft,0 (Index “t” = tension) accordingly exceeds the compressive strength in 
the grain direction fc,0 (Index “c” = compression). The stress‐strain curve when tension is 
applied runs virtually up to the linear failure point, which occurs abruptly and is designat‐
ed as brittle fracture. When compression is applied, instead, plastic behaviour is evident 
when failure occurs. Wood is at its weakest when tensile stress is applied at right angles 
to the grain. This strength ft,90 is in the region of 1 to 2 N/mm2 and depends very strongly 
on  the  volume  involved,  since  tensile  stress  is  strongly  identified  as  a  cause  of  brittle 
failure. This volume effect is less evident for other strength properties (for more on the 
volume  effect,  see  Article  D3).  The  tensile  strength  ft,90  is  significantly  reduced  when 
there are pre‐existing cracks, particularly in earlywood. Likewise, the stiffness is also far 
lower with a modulus of elasticity of E90 = 400 to 500 N/mm2 perpendicular to the grain 
than the same figure parallel to the grain at E0 = 11000 to 15000 N/mm2. 
Timber constructions should generally be designed such as to ensure that tensile stresses 
perpendicular  to  the  grain  are  avoided  or  minimised  as  far  as  possible.  Knowing  which 
areas of a construction are exposed to tensile stresses perpendicular to the grain is im‐
portant,  to  instigate  the  required  measures  to  reduce  such  stresses,  such  as  reinforce‐
ments.  Constructions  exposed  to  such  tensile  stresses  include  curved  beams,  corner 
areas of portal frames, notched beam supports and beams with openings. 

ft,0

ft,90 ε

fc,90

fc,0
 
Figure D1‐1  Stress‐strain‐curve of clear wood exposed to tensile (t) and compressive stresses (c) parallel to 
the grain (solid line) and perpendicular to the grain (dashed line) at constant strain increase.  
Typical strength values for softwood are: ft,0 = 80 to 100 MPa, fc,0 = 40 to 50 MPa, E0 = 11000 to 
15000 MPa, E90 = 400 to 500 MPa. (STEP 1995 arcticle B2) 

162 
 Basic stresses 

Compressive stress 
The curve progression in Figure D1‐1 reveals that when compressive stress is applied in 
the  grain  direction,  wood  fibres  will  successively  yield  until the  load  peaks,  whereupon 
the specimen fails, with localised buckling of wood fibres (see Figure D1‐2). This is known 
as a local stability failure caused by shear along a sloping surface. As with tensile stress, 
the  modulus  of  elasticity  Ec,0  is  between  11000  and  15000 N/mm2.  However,  since  the 
stress‐strain curve levels off earlier than with tensile stress, the proportional limit must 
be noted. 

LW EW AR

CC

50-65˚
T
R
 
Figure D1‐2  Compressive failure of compression test specimen with fc,0 due to localised buckling of wood 
fibres, after Hoffmeyer (1990). LW latewood, EW earlywood, AR annual rings, CC compression 
creases. (STEP 1995 Article B2) 

If the wood sample is completely exposed to compression perpendicular to the grain (as 
in  case  a  in  Figure D1‐3),  the  wood  fibres  are  practically  squeezed,  as  in  a  bundle  of 
tubes, until a type of squash load is attained, at which the tangent modulus (inclination of 
the tangent on the  ‐‐line) becomes very small. Under the maximum load, meanwhile, 
the strain levels become very high.  
If  only  part  of  the  area  on  the  upper  side  of  the  wood  sample  is  exposed  to  load,  the 
stiffness value for the wood will be higher compared to case a in Figure D1‐3 (cases b to e) 
and  will  only  start  declining  at  higher  stresses  than  in  case  a.  The  transition  from  the 
initial stiffness to the plastic region is less pronounced in this case than in case a, because 
the load is also distributed on unloaded areas outside the part directly exposed to loads. 
In case b, the areas not directly exposed to loads are too small to ensure effective load 
distribution.  The  maximum  load  is  attained  immediately  after  traversing  the  transition 
area  (from  elastic  to  plastic).  In  cases  c,  d and e, meanwhile, the  compressive load  can 
still be absorbed, even at strain levels   exceeding those shown in Figure D1‐3, without 
any  sign  of  failure  occurring.  Nevertheless,  the  deformation  level  rises  considerably  in 
this case, which means that for constructive reasons, it makes sense to limit the strain to 
a  specific  value,  e.g.  1%  of  the  cross‐sectional  height  or  5 mm  and  to  view  the  related 
stress  as  a  type  of  strength  (or  “proof  stress”).  In  this  case,  the  figure  determined  is 
fc,90 = 2 to 4 N/mm2. However, the strengths defined in this manner depend on the posi‐
tion of the annual ring in the cross‐section, see Figure D1‐4. 

163 
Basic stresses 

σc (N/mm2)
e
8 d
c
6
b
4
b,c,d a

0
0 5 10 15 20
εc (%)
 
Figure D1‐3  Compressive stresses c acting on the upper side of the wood samples 150 mm x 150 mm at right 
angles to the grain depending on the strain levels. (according to Suenson, 1938, STEP 1995 Article 
B2) The right sketch shows the types of failure or the involvement of the wood fibres adjacent to 
the area exposed to load and the resulting increase in load‐bearing capacity. 
E90 (kN/mm2)

f p (N/mm2)

0,8

E90
0,6
5
fp
0,4 4
fp
3
fp
0,2 2
1
0,0 0

R D T
 
Figure D1‐4  Modulus of elasticity and stress limit of wood under compression perpendicular to the grain. fc,90 
is defined in this case as stress at the proportional limit. (according to Siimes and Liiri, 1952, STEP 
1995 Article B2) 

However,  both  compressive  and  tensile  stresses  can  also  occur  under  an  angle  to  the 
grain, whereby the angle between the load and grain directions is termed angle  . Fig‐
ure D1‐5  shows  this  kind  of  stress.  Hankinson  (1921)  proposed  the  following  equation 
(D1‐1)  (Figure D1‐5 (b))  for  the  strength  values fc,  assuming  linear  interaction  (see  also 
Figure D1‐7),  which  shows  effective  compliance  with  test  results.  (For  the  derivation  of 
the Hankinson equation, see Annex 2.) 

164 
 Basic stresses 

f c,0  f c,90
f c,α    (D1‐1)
f c,0  sin   f c,90  cos 
2 2

To determine the tension strength at an angle  to the grain, a corresponding expression 
is used, when replacing fc with ft, see Figure D1‐5 (a). 
For  small  angles    the  strength  significantly  depends  on  changes  to  the  angle.  Small 
changes  in  the  slope  of  grain  result  in  a  considerable  change  in  strength,  particularly 
tensile strength. Conversely, in the area of   ≈ 90°, only slight influences on ft, and fc, 
are apparent (low gradient of the curves in Figure D1‐5 (a) and (b)). For uniaxial tension 
under an angle   to the 1‐axis, in accordance with Figure D1‐5 (c) and (d), the following 
equilibrium conditions are valid (see also Annex 2, equations (II), (III) and (IV)): 

 1   α  cos 2   

 2   α  sin 2   

 12   α  sin  cos  

For  comparison,  the  limit  curves  for  the  three  separate  failure  conditions  1 ≤ fc,0, 
2 ≤ fc,90, 12 ≤ fv are set out in Figure D1‐5 (b) (dashed lines). 

fc,0/cos2α
fc
ft

ft,0
fc,0 fv=fc,90

fv/sinα cosα
fv=0,5fc,90

fc,90/sin2α
ft,90 0,2fc,0
Hankinson
0 0
0˚ 90˚ α 0˚ 15˚ 30˚ 45˚ 60˚ 75˚ 90˚ α
(a) (b)
α 1 2
σ2 σc,α
σt,α
τ12 0 < α < 90°
α

(c) (d)  
Figure D1‐5  Tensile strengths (a) and compressive strengths (b) depending on the angle . The Hankinson 
equation (D1‐1) is shown as a solid line. The dashed lines indicate failure at stresses fc,0, fc,90 or fv. 
(STEP 1995 Article B2) 

165 
Basic stresses 

Structural timber exposed to tension and compression 
When  using  timber  in dimensions  used  in  load‐bearing  constructions,  it is  important to 
ensure the impact of various unavoidable growth irregularities such as knots and slope of 
grain  are  taken  into  consideration.  A  knot  of  “normal”  size  reduces  the  effective  cross‐
section  of  a  member  and  results  in  localised  fibre  disturbances,  which  often,  in  turn, 
trigger  eccentricity  of  loads  and  high  localised  stresses.  In  addition,  in  uniaxially  loaded 
sawn timber, stresses perpendicular to the grain are induced in the area where the fibres 
change directions around a knot. This is particularly significant for wood subject to tensile 
stress parallel to the grain, since this means that stresses perpendicular to the grain are 
also produced. 
Although  in  clear  wood,  the  tensile  strength  parallel  to  the  grain  far  exceeds  the  com‐
pressive  strength,  the  opposite  applies  for  structural  timber.  This  is  partly  due  to  the 
above‐mentioned dependency on the slope of grain (see Figure D1‐5 (a)) and partly due 
to the brittle fracture behaviour and volume effect (Article D3), which also encompasses 
all  other  influences.  Given  the  significant  roles  played  by  the  load  duration  (creep)  and 
the moisture content, reference is made to Article B2. 

Tensile stress 
Inhomogeneities  and  other  deviations  from  an  ideal  orthotropic  material,  as  typically 
occur in structural timber, are often labelled as growth irregularities. As explained previ‐
ously, these influences result in a clear reduction in tensile strength parallel to the grain. 
For Northern European softwood (spruce, fir), average values for ft,0 are in the region of 
10 to 35 N/mm2, a significant reduction compared to the value cited in Figure D1‐1 of ft,0 
from 80 to 100 N/mm2 for clear wood. Various investigations showed the mean value of 
ft,0 declining proportionally to the increasing diameter of the largest knot. However, the 
scatter  is  high  and  the  correlation  weak.  The  obtained  values  also  depend  on  the  test 
method,  since failure  may  be  induced by  stress  concentrations  at  the  grip  end  devices. 
Moreover, the tensile strengths depend on the tested volume, which is why a height or 
width correction factor kh is used in EC 5 (Article D3, Section D3.3). 

Tension at an angle to the grain 
EC 5 does not specify any means of verifying tensile capacity perpendicular to the grain 
( = 90°), except that the member size has to be taken into consideration. Tensile stress‐
es  perpendicular  to  the  grain  tend  to  occur  in  curved  beams,  notched  beams  or  joints 
loaded perpendicular to the grain and are explained in the relevant articles (see Articles 
D4, D5, D8 and E11). EC 5 also excludes details on tension at an angle to the grain, alt‐
hough the NA proposes a means of verifying this type of stress. Stresses at an angle to 
the grain result in combined stress conditions, under which both tensile stresses parallel 
and  perpendicular  to  the  grain  and  shear  stresses  occur,  which  is  why  the  Hankinson 

166 
 Basic stresses 

equation (D1‐1) was expanded to encompass shear strength (derivation see Annex 2) and 
is then used to convert longitudinal tensile strength to tensile strength at an angle   to 
the grain: 

1
 t,α,d  k α  f t,0,d   f t,0,d   (D1‐2)
f t,0,d f
 sin  
2 t,0,d
 sin  cos  cos 
2
f t,90,d f v,d

To verify tension in the grain direction, EC 5 includes a simple normal stress criterion where 
the design value of tensile stress t,0,d must be smaller than that of tensile strength ft,0,d. 

Compressive stress 
Unlike  tensile  strength,  compressive  strength  parallel  to  the  grain  is  only  moderately 
reduced  by  growth  irregularities  and  averages  from  fc,0 = 25  to  40 N/mm2.  Similarly  to 
when verifying tensile strength in the grain direction, compression in the grain direction 
is checked via a simple normal stress criterion: 

 c,0,d  f c,0,d   (D1‐3)

Compression perpendicular to the grain 
When  verifying  compression  perpendicular  to  the  grain,  the  design  value  of  strength  is 
increased by a factor of kc,90:  

 c,90,d  k c,90  f c,90,d   (D1‐4)

kc,90  takes  into  consideration  the  type  of  effect,  the  splitting  risk  and  the  extent  of  the 
deformation.  Although  the  value  for  kc,90  is  generally  1.0,  under  specific  support  condi‐
tions, the design value for compression strength perpendicular to the grain fc,90,d may be 
increased  (the  reason  for  this  increase  in  compression  strength  depending  on  the  sup‐
port type is clarified from Figure D1‐3): 
 kc,90 = 1.25 for solid timber or 1.5 for glulam with continuous support  
if ℓ1 ≥ 2 ∙ h, see Figure D1‐6 (a) or  
 kc,90 = 1.5 for solid timber or 1.75 for glulam with discrete support,  
if ℓ1 ≥ 2 ∙ h, see Figure D1‐6 (b).  

167 
Basic stresses 

Moreover,  the  design  value  for  compressive  stress  perpendicular  to  the  grain  c,90,d  is 
determined with an effective contact surface Aef, which takes a possible load distribution 
into consideration, see equation (D1‐5). The actual contact length ℓ may be increased on 
both sides in the grain direction by 30 mm, but by a maximum of a, ℓ or ℓ1/2.  
This  increase  in  contact  length  to  an  effective  value  of  ℓef  takes  into  consideration  the 
fact that compressive stress perpendicular to the grain spreads out in the grain direction 
to extend to areas not directly subjected to stress (see also Figure D1‐3).  

F c,90,d
 c,90,d    (D1‐5)
A ef

a ℓ ℓ1 ℓ1 ℓ

h
b
a ℓ
(a) (b)  
Figure D1‐6  Member subject to (a) continuous support and (b) discrete support, distance ℓ1 of continuous or 
discrete load from the support. 

Compression at an angle to the grain 
When  verifying  compression  at  an  angle  to  the  grain,  equation  (D1‐6)  applies,  which 
corresponds  to  the  Hankinson  equation  (D1‐1),  although  in  this  case,  coefficient  kc,90  is 
also considered:  

f c,0,d
 c,α,d    (D1‐6)
f c,0,d
 sin 2   cos 2 
k c,90  f c,90,d

Shear strength  fv,d is not used in equation (D1‐6), but is used in equation (D1‐2) to verify 
tensile stresses at an angle to the grain. 
The verifications for compression stress cited here only apply to  members not at risk of 
buckling (see Article D2). 

168 
 Basic stresses 

D1.2 Bending 

Beams often are horizontal structural members, which are supported on both sides and 
which  transmit  loads  mainly  through  bending  stresses.  The  bending  moments  in  the 
beams are generated by loads acting perpendicular to the beam axis. When assessing a 
timber beam, it is important to ensure the following in particular: 
 The design value of bending strength is not attained, the bending stresses do  
not result in any lateral torsional buckling of the beam and thus do not lead  
to a premature stability failure, 
 The design value of shear strength is not attained, 
 The design value of compressive strength perpendicular to the grain at the  
supports and under concentrated loads is not attained (equation (D1‐4)), 
 The deflection of the beam does not exceed the limit values recommended  
in EC 5, 
 The vibration behaviour does not prove problematic. 
This  chapter  focuses  particularly  on  simple  beams;  namely  straight  beams  of  constant 
depth and without notches. The loss of strength in curved and tapered beams (Article D4) 
and  the  impact  of  notches  (Article  D5)  are  covered  in  additional  articles.  The  bending 
stress is to be verified in the critical cross‐section (e.g. square, T‐ or L‐shaped), which, for 
simple  beams in  accordance with the  above  definitions,  is  usually at  the  point  of  maxi‐
mum  bending  moment  of  the  beam.  EC 5  also  requires  that  the  influence  of  initial  de‐
formation, eccentricity and induced deflections be taken into consideration. The stability 
problem of lateral torsional buckling is covered in Article D2. 

Beams not at risk of buckling 
If the dimensions and support conditions of the beam are adequate to prevent instability, 
then the bending stresses according to elastic beam theory are as follows: 

My z
   (D1‐7)
Iy

where 
My  Bending moment about the y‐axis 
Iy  Moment of inertia (second moment of area) about the y‐axis 
z  Distance from the neutral axis 
  Stress at distance z 

169 
Basic stresses 

This equation for bending stress in the beam is generally applicable, if the cross‐section 
only needs  to withstand  bending  about  its minor principal  axis or,  when  bent  about  its 
major principal axis, lateral support at narrow distances is provided so that the slender‐
ness for bending is low. 
Since  EC 5  allows  for  timber  structures  to  be  designed  while  assuming  elastic  material 
behaviour,  equation  (D1‐7)  can  be  used  for  the  design.  The  design  value  of  bending 
strength  fm,d is determined in this process by taking the partial safety coefficient  M and 
the  modification  coefficient  kmod  (see  also  Article  C1)  into  consideration.  In  addition, 
further  factors,  which  impact  on  the  bending  strength,  should  be  taken  into  considera‐
tion. The influence of member volume is considered e.g. by the coefficient kh (see Section 
D1.1) and for beams of parallel structural systems including load distribution systems, the 
bending strength may be increased with coefficient ksys (see Article D11). Accordingly, the 
verification of bending stresses is a simple normal stress criterion: 

 m,d  f m,d   (D1‐8)

Stress combinations 
Equation (D1‐8) only considers beams, which are only stressed about one principal axis 
by bending moments. In addition, stress combinations may also result due to 
 Biaxial bending (bending about both principal axes), 
 Uniaxial or biaxial bending and simultaneous axial tensile or compressive load. 
Beams with biaxial bending must meet the following conditions: 

 m,y,d  m,z,d
 km  1   (D1‐9)
f m,y,d f m,z,d

 m,y,d  m,z,d
km   1   (D1‐10)
f m,y,d f m,z,d

where 
m,y(z),d Design bending stress due to moment about the y(z)‐axis 
fm,y(z),d  Design bending strength for bending about the y(z)‐axis 
km  Coefficient, which takes into account that the bending capacity of the beam has 
not yet been attained, if, pursuant to the Euler‐Bernoulli beam theory, the stress‐
es  calculated  at  a  cross‐sectional  corner  attain  the  bending  strength.  km  is  as‐
sumed  for  rectangular  cross‐sections  made  of  solid  timber,  glulam  and  LVL  to 
km = 0.7;  otherwise  km = 1.0  applies.  It  is  advisable  to  only  use  km  for  compact 
cross‐sections where h/b ≤ 4. 

170 
 Basic stresses 

The verifications for the combinations of bending and axial tension are: 

 t,0,d  m,y,d  m,z,d

  km  1   (D1‐11)
f t,0,d f m,y,d f m,z,d

 t,0,d  m,y,d  m,z,d

 km   1   (D1‐12)
f t,0,d f m,y,d f m,z,d

For bending and axial compression: 

2
  c,0,d   m,y,d 
    k m  m,z,d  1   (D1‐13)
 f c,0,d  f m,y,d f m,z,d

2
  c,0,d   m,y,d  m,z,d
   k m   1   (D1‐14)
 f c,0,d  f m,y,d f m,z,d

The  combinations  of  “biaxial  bending”  and  “bending  and  tension”  are  linearly  super‐
posed, while the compressive normal stresses are quadratically included when designing 
for “bending and compression”. This is due to the plastic and thus favourable response of 
wood  when  exposed  to  compressive  stresses.  Moreover,  the  tension  zone  of  a  beam 
exposed  to  axial  compressive  stress  attains  lower  resulting  stresses,  meaning  it  only 
attains  bending  strength  at  larger  bending  moments.  Figure D1‐7  clearly  illustrates  the 
significance  of  linear  and  quadratic  stress  superposition  (see  also  Figure D2‐5,  which 
shows  bending  moment  and  normal  force  interacting).  Whereas  a  linear  superposition 
results in strengths declining linearly in a main direction, when a stress in the other main 
direction is applied, quadratic superposition allows a far slower reduction in strength for 
combined stresses. This is the case as explained, particularly for ductile types of failure. 

V2
2 2
  
Quadratic superposition:   1     2

f2  f   f   1
Linear superposition:  1   2 
1 2
 1 V1
f1 f2 f1  
Figure D1‐7  Graphic representation of linear and quadratic stress superposition. 

171 
Basic stresses 

D1.3 Shear and torsion 

In accordance with the theory of elasticity, shear stresses are generated when bending is 
produced by loads perpendicular to the beam axis. Shear stresses perpendicular to beam 
axis and fibre direction always occur simultaneously with shear stresses of the same size, 
which act parallel to the beam axis and fibre direction. In solid timber and glued laminat‐
ed  timber,  the  shear  strength  parallel  to  the  grain  is  considerably  lower  than  that  per‐
pendicular to the grain, in which case fibres would have to be severed in the event of a 
shear fracture. Accordingly, shear parallel to the grain (longitudinal shear) is decisive for 
design.  This  article  only  covers  longitudinal  shear  in  solid  timber  and  glulam  members, 
while rolling shear, particularly relevant for cross‐laminated timber members, is covered 
in Article D7. 
Torsional  stresses  occur  when  a  member  is  twisted  by  an  external  load.  This  can  be 
caused by e.g. eccentric forces applied perpendicular to the member axis. One example is 
beams,  which  are  curved  due  to  geometric  imperfections  in  the  ground  view  and  thus 
subject to torsional stresses. 

Shear 
In accordance with elastic beam theory (Euler‐Bernoulli), shear stress   can be specified 
at any point in the cross‐section in generic form by: 

V S
   (D1‐15)
I b

where  V  is  the  shear  force,  I  the  moment  of  inertia  for  the  entire  cross‐section,  b  the 
cross‐sectional width of the particular cross‐sectional part at which  is determined and S 
the first moment of area about the neutral axis of the considered cross‐sectional part. 
For a rectangular cross‐section, the maximum value amounts to: 

3 V
    (D1‐16)
2 A

The shear stress distribution runs over the whole height of the cross‐section, in a para‐
bolic shape, with the figure peaking in the neutral fibre as shown in Figure D1‐8. 

172 
 Basic stresses 

b τ
 
Figure D1‐8  Shear stress distribution. (STEP 1995 Article B4) 

In equation (D1‐16), A indicates the cross‐sectional area. The negative influence of cracks 
on the shear strength of beams must be taken into consideration, which is why area  A is 
determined with an effective beam width bef: 

b ef  k cr  b   (D1‐17)

The  factor  kcr  (cr  =  crack)  is  assumed  in  the  NA  for  solid  timber  as  kcr = 2.0/fv,k  and  for 
glulam as  kcr = 2.5/fv,k. The perpendicular layers included in cross‐laminated timber mean 
that kcr need not be taken into consideration and is assumed to constitute 1.0.  
The factor kcr was introduced since the characteristic shear strength values fv,k, which can 
be  taken  from  the  corresponding  applicable  product  standards  (e.g.  EN 338  for  solid 
timber),  were  determined  at  uncracked  cross‐sections.  However,  from  a  practical  con‐
struction perspective, this hardly ever happens, e.g. the formation of shrinkage cracks is 
inevitable, due to variable ambient moisture over the lifetime of a solid timber or glulam 
member. The specified values for  fv,k were lower in earlier editions of product standards. 
For  C24,  fv,k in  the EN 338 2003 edition  amounted  to 2.5 N/mm2, while EN 338 in 2009 
specified an fv,k value of 4.0 N/mm2 and these changed nominal strength values are taken 
into account with  kcr. In accordance with the current regulation in EC 5,  kcr must always 
be taken into consideration for shear stresses  of beams or if shear stresses are exerted 
in parallel to possible crack planes. As well as for beams,  kcr must also be applied e.g. to 
verify the loaded end distance of single step joints or block shear in joints. The question 
remains,  however,  how  to  handle  other  verifications,  which  despite  requiring  shear 
strength, do not stipulate the use of  kcr. Examples here include notches or verifications 
with stress interaction as in equation (D1‐2). 

173 
Basic stresses 

Various researchers (e.g. Keenan, 1978) proved that shear stresses produced by concen‐
trated loads near supports are smaller than values determined in accordance with elastic 
beam theory resp. that compressive stresses perpendicular to the grain generated by the 
reaction forces at supports actually increase shear strength, which is why reduced shear 
forces are used in EC 5. Beams which are supported at the lower edge and with the upper 
edge exposed to load, can be verified using a reduced shear force or the proportion of a 
concentrated load, applied near the support and on the upper side of the beam, on the 
total  shear  force  may  be  disregarded.  Accordingly,  instead  of  increasing  shear  strength 
when  compressive  stress  perpendicluar  to  the  grain  is  present,  as  is  done  e.g.  in  the 
interaction equation for compressive stresses of tapers (equation (D4‐7), see also Annex 2), 
the shear force is reduced in this case. 
For biaxial bending, the shear stresses must be quadratically superposed according to the 
NA to EC 5. Here too, the factor  kcr is applied when determining shear stresses in parallel 
to possible crack planes: 

2 2
  y,d    z,d 
      1   (D1‐18)
 f v,d   f v,d 

Torsion 
In accordance with the Euler‐Bernoulli beam theory, the maximum torsional stresses  tor 
caused by a torsional moment MT can be calculated for rectangular cross‐sections as:  

MT MT
 tor     (D1‐19)
WT  hb 2

where  h ≥ b  and    is  a  factor  depending  on  the  ratio  h/b.  Timoshenko  (1955)  specifies 
the following values for :  

Table D1‐1  Values for . 

h/b  1.00  1.50  1.75  2.00  2.50  3.00  4.00  6.00  8.00  10.00   
 0.208  0.231  0.239  0.246  0.258  0.267  0.282  0.299  0.307  0.313  0.333 
 
The  distribution  of  torsional  stresses  along  the  principal  axes  of  rectangular  cross‐
sections is shown schematically in Figure D1‐9, where the stress peaks in the middle of 
the longest side. 

174 
 Basic stresses 

 
Figure D1‐9  Distribution of torsional stresses. (STEP 1995 Article B4) 

Torsional stress should meet the following condition: 

 tor,d  k shape  f v,d   (D1‐20)

In equation (D1‐20),  fv,d is the design shear strength. While the factor  kshape depends on 

the cross‐sectional shape, EC 5 specifies values for circular and rectangular cross‐sections 
(improved  equations  for  kshape  in  EC 5  Amendment  A2).  The  use  of  kcr  is  not  stipulated 
here,  although  this  is  a  point  open  to  debate,  since  shear  stresses  are  also  exerted  in 
parallel to possible crack planes when torsion applies. 

Combination of shear and torsion 
In  some  cases,  both  shear  and  torsion  are  exerted  on  a  cross‐section,  although  there 
have been few investigations into this phenomenon and knowledge in this area remains 
limited.  EC 5  does  not  provide  any  pointers  for  this  combined  stress  state,  but  the  NA 
includes the following design equation: 

2 2
 tor,d   y,d    z,d 
      1   (D1‐21)
k shape  f v,d f
 v,d   f v,d 

Here, the factor kcr is to be applied to determine the shear stresses y,d and z,d.  

175 
Basic stresses 

D1.4 Literature 
B. Edlund, B.S. Choo, P. Aune, original Articles B2, B3, B4, STEP 1995. 
Hankinson R.L. (1921). Investigation of crushing strength of spruce at varying angles of grain.  
Air Service In‐form Circular III, No. 259, US Air Service, Washington DC. 
Hoffmeyer P. (1990). Failure of wood as influenced by moisture and duration of load. Dissertation,  
State University of New York. 
Keenan F.J. (1978). The distribution of shear stresses in timber beams. Paper 9‐10‐1, CIB‐W18 Meeting 9, Perth. 
Siimes F. and Liiri O. (1952). Investigations of the strength properties of wood I. Tests on small clear specimens 
of Finnish Pine (Pinus Sylvestris). (In Finnish). Valtion Teknillinen Tutkimuslaitos, Tiedotus 103, Helsinki. 
Suenson E. (1938). Zulässiger Druck auf Querholz. Holz als Roh‐ und Werkstoff 1(6): 213‐216. 
Timoshenko S. (1955). Strength of materials ‒ Part 1. D. Van Nostrand, New Jersey, Third Edition. 

176 
 

D2 Stability 
Original articles: B. S. Choo, H. J. Blass 

This chapter shows stability analyses and their backgrounds, starting with the buckling of 
columns, before covering the way buckling lengths are derived. In addition to compres‐
sive  and  bending  stress  imposed  on  columns,  compressive  and  bending  stresses  on 
beams also lead to stability problems. This is called lateral torsional buckling and is sub‐
sequently covered.  It  is  important  to  note  that  stability  analyses  are  performed  with 
the lower quantile values for stiffness and not the average values. 

D2.1 Columns 

If a slender column is axially loaded, there is a risk that it deflects laterally which is called 
flexural  buckling  and  is  shown  in  Figure D2‐1.  The  load‐bearing  capacity  of  a  slender 
structural  member  when  exposed  to  compressive  stress  thus  depends  not  only  on  the 
strength of the construction material itself, but also particularly on its bending stiffness. 
The key material properties determining the load‐bearing capacity of a wooden column 
are  thus  the  compressive  and  bending  strength  and  the  modulus  of  elasticity  (MOE). 
Since lateral deflection generates additional bending stresses in the column, these must 
also be taken into consideration in a stability design. 

N Nu

 
Figure D2‐1  Column hinged at both ends, EI = const. (STEP 1995 Article B6) 

177 
Stability 

Two different design methods are distinguished for columns: the first of which comprises 
a calculation of the column in accordance with second order theory, namely the equilib‐
rium of moments and forces is determined on the deformed system. The second method 
uses  buckling  curves  to  take  the  lower  load‐bearing  capacity  of  an  actual  column  into 
consideration compared to a column of unlimited rigidity, which means stability design is 
performed  via  compressive  stress  analysis  with  reduced  compressive  strength.  The  ex‐
tent to which the load‐bearing capacity declines particularly depends on the slenderness 
of the corresponding member and was derived based on a column hinged at both ends 
(Figure D2‐1).  For  members  supported  otherwise  or  structural  systems  such  as  portal 
frames,  this  method  can  be  used,  providing  the  buckling  length  has  been  determined 
beforehand  (see  Section D2.2)  whereupon  the  analysis  is  performed  as  for  a  column 
hinged at both ends of the same length. In this context, only the column design based on 
buckling curves is covered. 

Variables affecting the load‐bearing capacity of columns 
The key variables affecting the load‐bearing capacity of wooden columns can be classified 
into  two  groups.  The  first  group  comprises  the  column  dimensions,  the  support  condi‐
tions and the construction material properties, which, in turn, are dictated by the selec‐
tion  of  a  strength  class,  the  prevailing  climate  (→ service  class)  and  the  load  duration 
class  of  the  governing  load  case.  The  parameters  included  in  this  first  group  are  either 
determined by the structural engineer or at least known to the same and the engineer 
can  determine  the  load‐bearing  capacity  of  the  column  corresponding  to  the  design 
requirements by changing these parameters. A second group of variables includes geo‐
metric and structural imperfections and their variations. Given the fact that actual struc‐
tures are never perfect, these parameters must also be taken into consideration during 
the design. Since structural engineers generally lack any information about the extent of 
such imperfections for a given structure, their influence is already included in the design 
equations for columns in EC 5. 
The key geometrical imperfections of wooden columns are initial curvature, inclination of 
members and tendency for actual cross‐sectional values to deviate from nominal values. 
The  extent  of  initial  curvature  for  columns  made  of  glulam  or  LVL  is  limited  to  1/500, 
while the figure for columns made of solid timber is limited to 1/300 of the length (EC 5 
Section 10.2). The buckling coefficients were determined within these limits, whereby in 
actual  constructions,  eccentricity  was  determined,  with  its  statistic  distribution  used  as 
input.  Deviations  of  the nominal  cross‐sectional dimensions  are  limited for  solid  timber 
members to tolerance class 1 in EN 336 and for glulam members to the values in EN 390. 
Members  with  higher  moisture  content  or  within  which  moisture  content  varies  (see 
Article B2, mechano‐sorptive creep) show a clearly increased level of creep deformation  
 

178 
 Stability 

(see also Figure B2‐8) and hence larger deformations over time, hence for columns larger 
eccentricities  e. Accordingly, the NA specifies that creep should also be taken into con‐
sideration in the ultimate limit state, if members in service classes 2 and 3 are subject to 
compression through high permanent loads. 
Structural imperfections include growth irregularities and other properties like moisture 
content, which collectively determine the stress‐strain behaviour of timber. As a general 
rule,  the  stress‐strain  curve of  timber  can be  considered brittle when  tensile and  shear 
stresses are applied, while compressive stresses trigger considerable plastic deformations 
(see  also  Figure D1‐1).  For  European  conifers,  the  shape  of  the  stress‐strain  curve  de‐
pends particularly on the following properties (Glos, 1978): density, knot size, compres‐
sion  wood  proportion  and  moisture  content.  Glos  (1978)  put  forward  mathematical 
relations  between  these  properties  and  the  shape  of  the  stress‐strain  curve,  for  both 
laminations  for  glued  laminated  timber  as  well  as  solid  timber  cross‐sections.  Provided 
parameters such as density, knot size, compression wood proportion and moisture con‐
tent are known, the expected shape of the stress‐strain curve can be calculated via the 
cited relationships. 

Background to the buckling curves in EC 5 
In  general,  buckling  curves  reveal  the  impact  of  slenderness  on  the  characteristic  load‐
bearing capacity of columns hinged at both ends. In this context, each value of a buckling 
curve  corresponds  to  the  characteristic  load‐bearing  capacity  of  columns  of  the  corre‐
sponding slenderness ratio. The slenderness ratio is defined as the ratio of the buckling 
length  to  the  radius  of  gyration  and  various  approaches  are  available  to  determine  the 
characteristic load‐bearing capacity values of columns. One basic option here is to con‐
duct load‐bearing tests with representative selected columns, but the excessive number 
of tests required and resulting high cost makes this method unfeasible, which is why an 
alternative approach based on simulations of tests via computer, was used to derive the 
buckling  curves  in  EC 5  (Blass,  1987;  Blass,  1988a;  Blass,  1988b).  It  involves  modelling 
columns  by  assigning  them  material  properties  and  geometric  imperfections  that  are 
based on observations on real columns. This means that the strength and stiffness values 
and  the  extent  of  initial  curvature  or  deviations  of  the  nominal  cross‐sectional  dimen‐
sions  for  a  specific  column  are  selected  at  random.  Of  course,  the  assigned  properties 
must  be  realistic,  which  also  means  that  the  existing  correlations  between  the  various 
assigned  properties  must  be  taken  into  account  in  the  simulation  process.  This  also 
means,  for  example,  that  columns  with  a  high  modulus  of  elasticity  also  tend  to  show 
high strength values. Just like an actual column, the simulated column showcases a set of 
properties, which determine its load‐bearing capacity. 

179 
Stability 

The statistic distribution of the load‐bearing capacity of columns with a specific slender‐
ness ratio or strength class is determined by simulating numerous columns and calculat‐
ing their load‐bearing capacity. The load‐bearing capacity values vary due to the scatter 
of strength and stiffness properties of the timber and the variance in geometrical imper‐
fections. The statistic distribution of load‐bearing capacity values for columns is used as 
the basis with which to determine the 5% quantile as a characteristic value. This charac‐
teristic  value  corresponds  to  a  point  of  the  buckling  curve  (see  Figure D2‐2).  If  corre‐
sponding simulations and load‐bearing capacity calculations are also performed for other 
slenderness  ratios,  the  resulting  characteristic  values  reveal  the  course  of  the  column 
load‐bearing capacity depending on the slenderness ratio (buckling strength). Figure D2‐3 
shows  an  example  of  the  specific  course  of  characteristic  values  for  buckling  strength 
determined via simulations. 

36
kc fc,0,d (N/mm2)

24

12

0
0 40 80 120 160 200
λ  
Figure D2‐2  Distribution of the buckling strength and characteristic values for two different  
slenderness ratios . The 5% quantiles are specified. (STEP 1995 Article B6) 

36
kc fc,0,d (N/mm2)

24

12

0
0 40 80 120 160 200
λ  
Figure D2‐3  Course of characteristic buckling strength values. (STEP 1995 Article B6) 

180 
 Stability 

Since an equation is easier to handle in practical design terms than a diagram, approxi‐
mation curves were adapted for the course of the characteristic load‐bearing capacities, 
whereby the form of the design equations corresponds to that of the equations in EC 3 
used to assess steel columns. Figure D2‐4 shows one example of the course of character‐
istic  load‐bearing  capacities  with  the  corresponding  approximation  curve.  The  load‐
bearing  capacity  calculations  for  the  simulated  columns  took  place  in  accordance  with 
second order plasticity theory; taking the plastic deformation potential of the wood when 
exposed  to  compressive  stress  into  consideration.  This  approach  spawned  higher  load‐
bearing  capacities  than  when  applying  second  order  elasticity  theory,  where  the  load‐
bearing capacity is deemed already attained, when the compressive strength level of the 
wood is attained at the edge of the critical cross‐section. However, when applying plasti‐
city theory, the numerous iterations mean the calculations take longer to perform. The 
consideration of the plastic behaviour of the wood particularly increases the characteris‐
tic load‐bearing capacity under combined compressive and bending stress. 

36
kc fc,0,d (N/mm2)

24

12

0
0 40 80 120 160 200
λ  
Figure D2‐4  Approximation curve adapted to the course of characteristic values. (STEP 1995 Article B6) 

Figure D2‐5 portrays a bending moment‐normal force interaction diagram for rectangular 
cross‐sections.  The  straight  line  shows  the  load‐bearing  capacity  assuming  elastic  and 
brittle behaviour, while the solid curve represents the characteristic load‐bearing capaci‐
ty,  taking  the  plastic  deformation  capacity  of  the  wood  under  compressive  stress  into 
consideration. The dashed line is the design rule in accordance with EC 5 for a combined 
stress comprising normal force and bending moment, when there is no risk of buckling or 
if  the  internal  forces  and  moments  have  already  been  determined  in  accordance  with 
second order theory (cf. equations (D1‐13) and (D1‐14)). For members at risk of buckling 
due to combined compressive and bending stress, the course of the interaction relation‐
ship (solid curve in Figure D2‐5 for very compact members) gradually becomes a virtually 
linear  relationship  for  very  slender  members.  When  assessing  compact  columns  with 
slenderness  ratios  of  up  to  around  20  (corresponding  to  rel = 0.3),  the  dashed  line  in 
Figure D2‐5 applies, whereas the simple linear interaction applies in all other cases. 

181 
Stability 

1,0

0,8

N/Nu
0,6

0,4

0,2

0
0 0,4 0,8 1,2
M/Mu  
Figure D2‐5  Bending moment‐normal force interaction. (STEP 1995 Article B6) 

Buckling curves in accordance with EC 5 
The approximation curve shown in Figure D2‐4 elicits the factors  kc,y and  kc,z required for 
the design, although they depend on slenderness, which is why limit values for the slen‐
derness ratios must first be determined. The relative slenderness ratios applied are de‐
fined by: 

y f
 rel,y   c,0,k   (D2‐1)
 E 0,05

z f
 rel,z   c,0,k   (D2‐2)
 E 0,05

y and  rel,y are to be used for bending about the  y‐axis (buckling in  z‐direction),  z and 

rel,z for bending about the z‐axis (buckling in y‐direction).  
y and z are the slenderness ratios obtainable in accordance with the following equation 
for buckling about the  z‐ or  y‐axis, whereby the effective buckling lengths  ℓef result from 
the Euler cases (see Section D2.2 and for example Figure D2‐7), i = radius of gyration: 

 ef
   (D2‐3)
i

182 
 Stability 

If  rel,y ≤ 0.3 and  rel,z ≤ 0.3, the following conditions should be met, which correspond to 

the verifications under combined compressive and bending stress, see equations (D1‐13) 
and (D1‐14):  

2
  c,0,d   m,y,d 
    k m  m,z,d  1   (D2‐4)
 f c,0,d  f m,y,d f m,z,d

2
  c,0,d   m,y,d  m,z,d
   k m   1   (D2‐5)
 f c,0,d  f m,y,d f m,z,d

In  all  remaining  cases,  namely  for  larger  slenderness  ratios,  stresses  should  meet  the 
following conditions, whereby the reduced compressive strength now used is in accord‐
ance with Figure D2‐4 and linear interaction is assumed: 

 c,0,d  m,y,d  m,z,d

  km  1   (D2‐6)
k c,y  f c,0,d f m,y,d f m,z,d

 c,0,d  m,y,d  m,z,d

 km   1  (D2‐7)
k c,z  f c,0,d f m,y,d f m,z,d

where:  
m  Bending stress in accordance with first order theory 
1
k c,y/z   
k y/z  k y/z   rel,y/z
2 2

k y/z   
 0.5  1   c   rel,y/z  0.3   rel,y/z
2
  
 c  Coefficient for members, where the initial curvature does not exceed the above‐
specified limit values (columns made of glulam/LVL 1/500 and those made of  
solid timber 1/300 of the length): 
For solid timber:   c = 0.2 
For glulam and LVL:   c = 0.1 
The difference between solid timber and glulam or LVL is mainly due to the smaller degrees 
of initial curvature in glulam and LVL members and the smaller deviations in cross‐sectional 
dimensions from nominal dimensions. Moreover, in the case of columns made of glulam or 
LVL, both the average value as well as the coefficient of variation of moisture content are 
lower  than  with  solid  timber  columns.  Higher  moisture  content  causes  compressive 

183 
Stability 

strength to decline, which then reduces the load‐bearing capacity of columns with low to 
medium  slenderness.  In  contrast,  the  modulus  of  elasticity  and hence  the  load‐bearing 
capacity of very slender columns is only influenced to a very minor extent by higher levels 
of moisture content. 

D2.2 Buckling lengths 

Buckling curves used to design timber columns generally describe the course of the load‐
bearing capacity for columns with hinges at both ends depending on the slenderness. In 
the  case  of  the  column  shown  in  Figure D2‐1  the  buckling  length  corresponds  to  the 
actual length. However, the support conditions of actual columns frequently differ from 
what is shown in Figure D2‐1. To continue using the buckling curves specified in EC 5 for 
such cases, which involve deviating support conditions, the concept of an effective buck‐
ling  length  is  used.  Verifications  performed  in  accordance  with  buckling  curves  are  in‐
cluded  in  Section 6.3.2  of  EC 5,  while  buckling  length  coefficients  for  cases  frequently 
occurring in practice are specified in NCI NA.13. 
Example members in which the actual buckling length differs include e.g. truss webs. The 
chords often have their outer edges braced to resist buckling. This means that the webs 
are not laterally secured at the centre of gravity of the chords and the buckling length of 
the webs approximately corresponds to the distance between the bracings of the upper 
or lower chord and hence exceeds the distance between the theoretical truss nodes. 
The buckling length or effective length  ℓef of a member exposed to compressive loads is 
defined as the length of a column hinged at both ends with the same stiffness properties 
and elastic buckling load as the member in question. The buckling length can be shown as 
the distance between two adjacent inflexion points in the deflection curve of the buckled 
compression  member  (see  Figure D2‐6).  For  practical  applications,  an  effective  length 
factor   = ℓef/L  is  often used,  which  indicates  the  ratio  between  buckling  length  ℓef and 
the  actual  length  L  of  the  member.  Figure D2‐7  shows  the  four  Euler  buckling  cases, 
whereby  the  buckling  length  ℓef  is  specified  for  the  various  ideal  support  conditions.  In 
Annex 3, the second Euler case (column hinged at both ends) is derived for example. 
The NA, meanwhile, specifies approximate solutions for buckling lengths of various struc‐
tural  systems.  In  cases  in  which  the  applicable  limits  of  approximate  solutions  are  ex‐
ceeded (e.g. for large initial curvatures), the corresponding structural system should be 
calculated in accordance with second order theory (and not in accordance with buckling 
curves). In other words, the equilibrium conditions should be met for the deformed system. 

184 
 Stability 

Ncrit

l
Kr

lef > 2l
Ncrit
M

 
Figure D2‐6  Buckling length ℓef of a clamped column with a semi‐rigid base connection. (STEP 1995 Article B7) 

N N N N

√2
lef = l

2
lef = l
lef = l
l

l
l
lef = 2l

I II III IV
 
Figure D2‐7  Buckling length ℓef for various ideal support conditions (Euler cases I to IV). (STEP 1995 Article B7) 

Influence of rotational stiffness in moment resisting joints 
Moment resisting joints are typically classified by stiffness as rigid, semi‐rigid and (nomi‐
nally)  pinned.  Since  rigid  joints  are  almost  impossible  in  timber  structures,  rotations  in 
semi‐rigid joints should be taken into account when determining buckling lengths. Semi‐
rigidity in moment resisting joints with mechanical connections means a greater buckling 
length compared to a system with rigid joints. Here, the rotational stiffness  Kr of a semi‐
rigid joint is defined as the moment necessary to cause an angle of rotation of 1 rad in the 
joint. Using the slip modulus Ku of the fastener, the rotational stiffness Kr is calculated to: 

  
n 2
K r   K u  ri (D2‐8)
i 1

where ri is the distance between the fastener i and the centre of gravity of the joint. 

185 
Stability 

As an example, the buckling length of the column shown in Figure D2‐8 is derived consid‐
ering the influence of rotation in the semi‐rigid joint at the base of the column. The ap‐
proximate solutions for buckling lengths, which incorporate the impact of semi‐rigidity in 
joints, remain valid, provided the semi‐rigidity does not reduce the elastic buckling load 
by more than around 20%. 

y Ncrit

x
l

Kr

Ncrit
M
 
Figure D2‐8  Deformed state of a column with a semi‐rigid base joint. (STEP 1995 Article B7) 

Using the notation of Figure D2‐8, the bending moment M is determined as:  

M( x )  N  y( x )   (D2‐9)

and the differential equation of the deflection curve as: 

E  I  y   M( x )   (D2‐10)

which results in the differential equation 

N
y   y  0   (D2‐11)
E I

with the solution: 

y  A  sin(   x)   (D2‐12)

Here 

N
   (D2‐13)
E I

186 
 Stability 

With the boundary conditions 

M( x  )  N  y( x  )  K r  y ( x  )   (D2‐14)

the following buckling condition results: 

E I
(   )   tan(   )  1   (D2‐15)
 K r

There is no analytical solution to equation (D2‐15). However, for 

 
       (D2‐16)
2 2

the following approximate solution can be established: 

 
tan(   )    (D2‐17)
4 2  2
1
2

If the approximate solution to the equation (D2‐17) is inserted in the buckling condition 
(D2‐15), the resulting elastic buckling load can be calculated as: 

1
N crit  2
  (D2‐18)
4 

 E I
2
K r

Compared with the elastic buckling load of the Euler buckling case II 

 E I
N crit    (D2‐19)
 2ef

the resulting effective length factor  is 

 ef  2 E I
  4   (D2‐20)
  K r

The  same  procedure  can  also  be  used  to  determine  effective  length  factors  for  other 
structural  systems  such  as  interconnected  columns,  arches  or  frames.  Some  effective 
length factors for such systems are included in Annex 3 (without derivation). 

187 
Stability 

D2.3 Lateral torsional buckling 

Background 
The  first  step  when  designing  beams  is  to  ensure  sufficient  load‐bearing  capacity  and 
stiffness  for  bending  about  its  major  principal  axis,  usually  on  the  vertical  plane.  This 
often results in cross‐sectional forms in which the stiffness on the vertical plane may far 
exceed the value on a horizontal plane. For columns, meanwhile, it was shown that buck‐
ling failure could occur when axial compressive force is applied to a slender load‐bearing 
element (loaded in its stiff plane), resulting in lateral deviation of the element (deflecting 
in its weaker planes). Figure D2‐9 portrays the behaviour of a slender simply supported 
beam  when  subjected  to  bending  stress  on  the  vertical  plane.  This  behaviour,  which 
involves the beam laterally deviating and twisting in the process, is known as lateral tor‐
sional buckling. This type of instability is comparable to a column buckling when subject 
to axial (compression) force, since the stress imposed on the beam in its stiffer vertical 
plane causes failure due to buckling from this plane, in a less stiff direction. 
The bending moment, under which the ideal beam is rendered unstable, is known as the 
critical  moment,  equations  for  which  can  be  taken  from  textbooks,  such  as  those  from 
Timoshenko  and  Gere  (1961).  The  critical  moment  used  in  EC 5  is  derived  in  Annex  4, 
whereby,  as  a  general  rule,  a  beam  of  ideal  elastic  and  isotropic  material  is  assumed. 
Hooley and Madsen (1964) proved that this theory also applies to beams made of wood 
as an anisotropic material. 

 
A – A: 
M 
A
y 

M 
z 

(a)  (b)   
Figure D2‐9  Lateral torsional buckling of a simply supported beam subject to constant moment.  
(a) simply supported beam, (b) buckled beam. (STEP 1995 Article B3) 

188 
 Stability 

The critical moment for the ideal beam in accordance with Figure D2‐9 with  E∙I = const., 
simply supported in  y‐ and  z‐directions and torsional restraints about the  x‐axis at both 
supports is as follows (derivation of Mcrit shown in Annex 4):  


M y,crit   E  I z  G  I tor   (D2‐21)
 ef

where 
Iz  Moment of inertia (second moment of area) about the corresponding axis 
E  Modulus of elasticity of the material 
G  Shear modulus of the material 
ℓef  Effective length, in this case the distance of the torsional restraints 
Itor  Torsional second moment of the beam cross‐sectional area 
Since  the  lower  quantile  value  of  the  critical  moment  remains  to  be  determined,  5% 
quantiles should be used for the stiffness properties E and G. 
For a timber beam with rectangular cross‐section  b x h, the critical stress can be calculat‐
ed from the critical moment divided by the section modulus as 

M y,crit   E 0,05  I z  G 0,05  I tor

 m,crit     (D2‐22)
Wy  ef  W y

For  isotropic  material,  there  is  only  one  value  for  the  modulus  of  elasticity  E  and  the 
shear modulus  G, while the values for wood depend on the angle between the fibre and 
stress directions. In general, the modulus of elasticity parallel to the grain should be used 
and  G is assumed to constitute G = E/16 for softwood. Accordingly, assuming rectangular 
and slender beams with high h/b ratio ( = 0.333, see also Table D1‐1), the critical stress 
for softwood is: 

0,78  b 2
 m,crit   E 0,05   (D2‐23)
h   ef

According to NCI NA 13.3, however, for simply supported beams with torsional restraints, 
the influences of a semi‐rigid torsional restraint at the support, elastic foundation against 
lateral deformation and against twisting may be taken into consideration. However, these 
influences were not taken into consideration when deriving the equation for Mcrit used in 
EC 5, see also Annex 4. The corresponding equations are specified in the NA. Moreover, 
due to the homogenisation of glulam beams, in the event of torsion and bending about 
the minor principal axis, the 5% quantile of the product of  E and  G may be increased by 
40% for glulam beams in accordance with the NA. 

189 
Stability 

Similar  terms  are  also  obtained  for  other  load  cases,  load  configurations  and  support 
conditions. For a simply supported beam with a concentrated load at the centre that is 
applied at the neutral axis of the beam, the equation for m,crit is very similar to equation 
(D2‐22), merely replacing π with 4.24. The ratio π/4.24 is often referred to as the equiva‐
lent  uniform  moment  or  m‐factor.  It  is  a  measure  denoting  the  influence  of  individual 
moment  diagrams  compared  to  the  basic  case  with  a  uniform  moment  diagram.  The 
values of the m‐factor for certain load cases are listed in Table D2‐1. 
In  general, the  more  the  moment diagram deviates  from the  uniform  case,  the  greater 
the  lateral  stability.  In  EC 5,  rounded  m‐factors  are  used;  m = 0.9  for  simply  supported 
beams with a uniformly distributed load and 0.8 for a centrally placed concentrated load. 
Cantilever beams with a uniformly distributed load have an m‐factor of m = 0.5, while for 
cantilever  beams  with  a  concentrated  load  at  free  end,  m = 0.8.  The  NA  cites  certain 
additional factors for structural systems and load cases, with which effective lengths can 
be  determined  (Table  NA.25).  The  location  of  the  load  in  the  beam  height  is  also  im‐
portant,  since  loads  on  the  upper  edge  of  a  slender  beam  have  a  destabilising  effect, 
while those on the lower edge of the beam act to stabilise it. This is not taken into con‐
sideration in the existing verifications in Europe. 
Of course, the support conditions are also important. Torsional restraints, which prevent 
lateral deviation  and  twisting  of  the beam, enhance its  lateral  torsional stability  (or  are 
required when deriving Mcrit). Improving the lateral torsional stability through the support 
conditions is generally reflected in lower values for the  m‐factor. Lateral torsional stabil‐
ity of beams is a comprehensive topic, which goes beyond the scope of the current arti‐
cle. In textbooks however, e.g. by Timoshenko and Gere (1961), this topic is presented in 
detail.  The  following  main  influences  on  lateral  torsional  stability  can  be  deduced  from 
the comments to date: 
 The distance of the lateral supports (i.e. braces, the distance  
between points at which lateral deflection is prevented), 
 The lateral bending stiffness EIz of the beam, 
 The torsional stiffness GItor of the beam, 
 The location of the load, 
 The torsional restraint at the beam ends. 
The load‐bearing capacity of a beam at risk of lateral torsional buckling can be improved 
by  installing  bracing  members.  The  main  requirements  are  sufficient  stiffness  of  the 
bracing  to  effectively  prevent  lateral  deformations  of  the  beam  and  sufficient  load‐
bearing  capacity  of  the  bracing  to  accommodate  forces  transmitted  by  the  beam  (see 
also Article D9). 

190 
 Stability 

Table D2‐1  Equivalent uniform moment factors according to Kirby and Nethercot (1979). The value of 0.74 
for the load case „concentrated load on simply supported beam“ corresponds to /4.24.  
(STEP 1995 Article B3) 

Actual moment 
Tatsächliche Equivalent uniform 
Gleichwertige
Load case 
Lastfall m 
m
diagram
Momentenlinie moment diagram
Momentenlinie
M M
1.0 
1,00

M
0.57
0,57

M M
0,43
0.43

F
0.74
0,74

q
0.88
0,88

L/4 F F L/4
0,96
0.96

F
0.69
0,69
L/4

F
0.59
0,59

q
0.39
0,39
 

Lateral torsional stability in EC 5 
Similar  to  the  kc  values  for  columns,  the  strength  of  beams  is  also  mathematically  re‐
duced by a coefficient  kcrit, which is determined from the relative slenderness  rel,m and 
the  above‐defined  critical  bending  stress  m,crit.  The  coefficient  kcrit  was  defined  on  a 
completely  different  basis  than  the  coefficient  kc.  The  values  for  kcrit  were  derived  for 
elastic  systems,  homogenous  material  and  fixed  eccentricity  e  of  ℓ/500  (see  Annex  4), 
while to derive kc, second order plastic theory assuming stochastically dispersed eccentri‐
cities,  stiffness  and  strength  properties  of  timber  members  was  applied  (see  Sec‐
tion D2.1).  

191 
Stability 

The verification thus reads as follows: 

 m,d  k crit  f m,d   (D2‐24)

For rel,m ≤ 0.75, the beam is not at risk of lateral torsional buckling: 

k crit  1   (D2‐25)

For 0.75 < rel,m ≤ 1.4: 

k crit  1.56  0.75   rel,m   (D2‐26)

For 1.4 < rel,m: 

1
k crit    (D2‐27)
 rel,m
2

whereby the relative slenderness rel,m for bending is revealed by 

f m,k
 rel,m    (D2‐28)
 m,crit

The coefficient  kcrit depending on  rel,m is shown in Figure D2‐10. Reference was already 

made to the similarity with the buckling strength‐slenderness ratio curve for columns. 

kcrit  1,2
kinst

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0 1 2 3 4 5
λrel, m
 
Figure D2‐10  Coefficient kcrit depending on the relative slenderness rel,m. (STEP 1995 Article B3) 

192 
 Stability 

Combined stresses 
For beams exposed to a combined load of both a bending moment and a normal (com‐
pression) force, a combined verification (equations (D2‐7) and (D2‐29)) is provided:  

2
 c,0,d   m,y,d 
  1   (D2‐29)
k c,z  f c,0,d  k crit  f m,y,d 
 

With  a  simultaneous  occurrence  of  bending  moments  in  y  and  z‐directions  and  aspect 
ratios  of  h/b ≤ 4,  the  following  equations  apply  according  to  the  NA  (the  coefficient  km 
from equations (D1‐9) to (D1‐14) is not applied in this case): 

2
 c,0,d   m,y,d   m,z,d
   1  (D2‐30)
k c,z  f c,0,d  k crit  f m,y,d  f m,z,d
 

2
 c,0,d  m,y,d  
   m,z,d   1   (D2‐31)
k c,y  f c,0,d k crit  f m,y,d  f
 m,z,d 

D2.4 Literature 
B.S. Choo, H.J. Blass, original Articles B3, B6, B7, STEP 1995. 
Blass H.J. (1987). Tragfähigkeit von Druckstäben aus Brettschichtholz unter Berücksichtigung streuender 
Einflußgrößen. Dissertation Universität Karlsruhe. 
Blass H.J. (1988)a. Traglastberechnung von Druckstäben aus Brettschichtholz. Bauingenieur 63:245‐251. 
Blass H.J. (1988)b. Einfluß des Kriechens auf die Tragfähigkeit von Holzdruckstäben.  
Holz als Roh‐ und Werkstoff 46:405‐411. 
Glos P. (1978). Zur Bestimmung des Festigkeitsverhaltens von Brettschichtholz bei Druckbeanspruchung aus 
Werkstoff‐ und Einwirkungskenngrößen. Dissertation, Technische Universität München. 
Hooley R.F. and Madsen B. (1964). Lateral stability of glued laminated beams.  
Journal of the Structural Division ASCE, 3:201‐218. 
Kirby P.A. and Nethercot D.A. (1979). Design for structural stability. Constrado Monographs,  
Crosby Lockwood Staples, Granada Publishing. 
Timoshenko S. and Gere J.M. (1961). Theory of elastic stability. McGraw‐Hill Book Co. Inc. New York, NY.,  
2nd Edition. 

193 
 

D3 Influence of volume and 
stress distribution 
Original article: F. Rouger 

Observations from numerous tests show that the strength of a material declines as the size 
of the test specimen increases. This so‐called volume or size effect can easily be explained 
by the fact that as the size of a member increases, the number of defective points (knots, 
finger joints…) follows suit. Accordingly, the number of potential failure points rises and the 
point with the lowest ratio value in terms of strength against stress is where failure is likeli‐
est. The volume effect only comes into play for brittle failure mechanisms (tension, shear), 
since  load  redistributions  may  occur  as  part  of  ductile  (plastic)  behaviour  (compressive 
stress), which considerably mitigate the impact of the defective point on strength. Weibull 
(1939) put forward a theory describing the influence of the stressed member volume and 
stress distribution within this volume on the strength of homogeneous and isotropic mate‐
rials with brittle failure. Although wood is neither homogenous nor isotropic, the Weibull 
theory can also be applied to wood (Colling, 1986). Denzler (2007) also cites further theo‐
ries,  concerning  the  shortcomings  of  Weibull  theory  for  wood  as  a  material.  For  timber 
engineers, for example, the volume effect has to be taken into consideration in each case of 
brittle failure, particularly tensile failure perpendicular to the grain. In practical terms, this 
means the volume effect is crucial in double‐tapered beams, pitched cambered beams and 
in curved beams, since such beam types are prone to high tensile stresses perpendicular to 
the grain in the apex zone due to their geometry. 

D3.1 Theory 

The theory of the weakest link was developed by Pierce (1926), Tucker (1927) and Weibull 
(1939),  who  examined  brittle  material  such  as  concrete.  This  theory  states  that  “A  chain 
exposed to tensile stress is as strong as its weakest link.” To explain this theory, we consider 
a unit volume subject to tension, the failure probability Pf of which is given by: 

P f  F ( )  Probability(strength   )   (D3‐1)

whereby  F() is  the distribution  function  of  strength  , Figure D3‐1  and  Figure D3‐2  on 
the left. 

195 
Influence of volume and stress distribution 

F(σ )
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
σ 5 15 20 25 30 35 40
σ0 σ (N/mm2)  
Figure D3‐1  Distribution function for the failure of a unit volume. (STEP 1995 Article B1) 

If we now consider a chain comprising  N links, whereby each link represents a unit vol‐
ume, this system will only be sustained, if each link survives, namely:  

Ps  Ps (1)  Ps (2)  ...  Ps (N)  1  P f (1)  1  P f (2)  ...  1  P f (N )   (D3‐2)

Ps is the probability of survival of the system and  Ps (i) is the probability of survival of an 
individual element i. Based on equation (D3‐2) and assuming that the unit volumes show 
the  same  probabilities  of  failure  and  that  the  occurrences  of  failure  are  independent 
among all unit volumes (the power of which can be expressed with the exponent  N), the 
resulting probability of failure of the system is: 

P f  1  Ps  1  1  F ( )  1  e Nln(1F ( ))  1  e  NF ( )  
N
(D3‐3)

The simplification applies, since F() is small. 
We  now  assume  that  the  lower  tail  of  the  strength  distribution  of  a  unit  volume  (F() 
from Figure D3‐1) may be adapted to an exponential function with a lower limit value 0, 
namely 

k
   0 
F ( )    mit    0   (D3‐4)
 m 

The probability of failure of the system, namely a structural member comprising multiple 
infinitesimally small unit volumes dV, can then be expressed as follows: 

k
   0 
k    0 
 N     m 
 dV
 m 
P f ( )  1  e 1e V
  (D3‐5)

196 
 Influence of volume and stress distribution 

If  we  now  assume  constant  stress  distribution  in  the  member  volume,  equation  (D3‐5) 
can be simplified as follows: 

k
   0 
V  
 m 
P f ( )  1  e   (D3‐6)

Equation (D3‐6) is known as a three‐parameter Weibull distribution. When  0 = 0, a two‐
parameter Weibull distribution  results.  Parameters  m  and  k  can  be estimated  from  the 
average value of , E() and the coefficient of variation of , COV(). Parameter k is also 
known as a shape parameter and determines the “appearance” of the Weibull distribu‐
tion. When k = 1 for example, the exponential distribution is obtained and for k = 2 the 
Rayleigh distribution, while the parameter m is the scale parameter. However, the three‐
parameter Weibull distribution (D3‐6) depends not only on the parameters  k and  m, but 
also  on  volume  V.  Figure D3‐2  shows  the  distribution  and  density  function  of  the  two‐
parameter Weibull distribution. 

1.2 2
k = 0.5
1 k = 1.0
1.5
0.8 k = 3.0
k = 5.0
F()

f()

0.6 k = 0.5 1
0.4 k = 1.0
k = 3.0 0.5
0.2
k = 5.0
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
 
 
Figure D3‐2  Distribution function (left) and density function (right) of a two‐parameter Weibull distribution, 
0 = 0, V = m = 1.0. 

The Weibull distribution can hence be used e.g. to determine the dependency of tensile 
strength on stressed volume, assuming the equivalent probability of failures Pf of two test 
specimens.  For  the  test  specimen  of  volume  V1  and  a  given  probability  of  failure  Pf(1) 
under tensile stress  1 and a second test specimen with volume  V2 and  Pf(2) under ten‐
sile stress 2, a comparison of the characteristic strength values of both volumes results in: 
1
k k
     V  k
P f ( 1 )  P f ( 1 )  V 1   1   V 2   2   2   1    (D3‐7)
 m   m   1  V2 

This equation is the basis for explaining the size effect. 

197 
Influence of volume and stress distribution 

If there are no uniformly dispersed tensile stresses, these equations must be modified as 
follows for other stress distributions: 

 ( x , y , z)    w ( x , y , z)   (D3‐8)

Here,   is the maximum stress in volume  V and  w(x,y,z) indicates the spatial distribution 

function of the stress. 
The two‐parameter Weibull distribution function (0 = 0) can then be expressed as: 

k
 
V *  
m
P f ( )  1  e   (D3‐9)

whereby V* is defined as: 

V *   w( x , y , z) dV  
k
(D3‐10)
V

This method used to calculate the influence of stress distribution was applied by Larsen 
(1986) and Colling (1986), to estimate the influence of volume and stress distribution on 
shear  and  tensile  strengths  perpendicular  to  the  grain  in  curved  and  double‐tapered 
beams. Larsen used the so‐called “distribution coefficient”, to record the impact of stress 
distribution on strength: 

V
k dis  1
  (D3‐11) 
V 
* k

Accordingly, the coefficient  kdis is used to calculate design tension strengths perpendicu‐
lar to the grain for different load configurations: 

1
* V  k (D3‐12)
f t,90,d  k vol  k dis  f t,90,d with k vol   0   
 V 

whereby  f*t,90,d equates to a reference volume  V0 under uniform stress (and thus corre‐

sponds  to  nominal  strength,  which  was  determined  using  test  specimens  with  specific 
geometry and hence a specific volume  V0). Now, however, the other coefficients of the 
Weibull distribution also have to be determined, particularly the shape parameter k. 

198 
 Influence of volume and stress distribution 

D3.2 Research results 

Numerous  published  test  data  has  emerged  to  explain  the  size  effect  for  timber,  but 
some  of  the  results  are  contradictory  (Barrett  and  Lam,  1992;  Madsen,  1992),  which 
could be for the following reasons: 
 The size effect is explained using the brittle failure theory, which is applicable to 
tension parallel and perpendicular to the grain (Barrett, 1974; Colling, 1986) and 
to shear (Foschi and Barrett, 1976; Foschi, 1985; Colling, 1986). For compression 
and particularly for bending, whereby a combined failure mechanism comprising 
both compressive and tensile stresses is involved, this theory is debatable. 
 The size effect assumes an equivalent probability of failure of the “unit volumes”. 
This  assumption  may  not  apply  to  all  wood  species,  however,  particularlyif  the 
knots are not dispersed at random within the wood volume. 
 For  visually  graded  timber  in  particular,  the  sizes  of  wood  defects  rise  with  in‐
creasing member sizes. In other words, the material itself changes in line with di‐
mensions, meaning a pure size effect is distorted. In particular, the size effect can 
be superimposed when timber of various qualities is used by imposing a “grading 
effect”.  Denzler  (2007)  thus  makes  a  distinction  between  direct  size  effects  (di‐
mensions) and indirect (knot area sizes). The combination of both effects as an ef‐
fective and measurable size effect depends significantly on grading (grading influ‐
ences knot area sizes) and testing conditions. 
 If tests are conducted for constant span to depth ratios in bending, the size effect 
is  a  combination  of  length  and  depth  effect  (Barrett  and  Fewell,  1990).  Both  ef‐
fects cannot be identified separately. 
Above all,  to  take  the strong  anisotropy  of the wood  into  consideration,  the  size  effect 
according  to  Weibull  was  subdivided  into  respective  length  and  depth  effects.  In  Ta‐
ble D3‐1,  the  following  parameters  are  listed  for  the  size  effect  when  bending  stress  is 
applied. 
The length factor SL (namely members of the same height h1 = h2) results from: 

1
SL
 2  L1  kL  L1 
      (D3‐13)
 1  L2   L2 

199 
Influence of volume and stress distribution 

The depth factor Sh (namely members of the same span L1 = L2) results from: 

1
Sh
 2  h1  k h  h1 
      (D3‐14)
 1  h2   h2 

The  size  factor  SR  (namely  members  with  a  constant  span  to  depth  ratio  L1/h1 = L2/h2) 
results from: 

SL Sh SL Sh SL S h SR
 2  L1  h  h  h  h  h 
   1   1   1   1   1    (D3‐15)
 1  L2   h2   h2   h2   h2   h2 

Additional test results for glued laminated timber with a far lower sample size were pub‐
lished by Ehlbeck and Colling (1990). From simulations on the bending strength of glued 
laminated  timber,  a  value  SR  of  0.12  (Frese  and  Blass,  2009)  was  determined.  The  size 
effect for glued laminated timber is smaller than for solid timber, since ultimately, the so‐
called “lamination effect” increases strength (lamination effect see Section B6.2). 
The  results  for  tension  differ  slightly  from  those  for  bending,  since  a  brittle  behaviour 
prevails in the first case, see also Table D3‐2. Based on simulations, in turn, conducted on 
glued laminated timber subject to tension, the resulting length factor is  SL = 0.11. (Frese 
et al., 2010). 

Table D3‐1  Size factors for bending. 

  S L  Sh  SR 
Barrett and Lam (1992), solid timber  0.17  0.23  0.40 
Madsen (1992), solid timber  0.20  0.00  0.20 
Ehlbeck and Colling (1990), glulam  0.15  0.15  0.30 
 

Table D3‐2  Size factors for tension, solid timber. 

  S L  Sh  SR 
Barrett and Lam (1992)  0.17  0.23  0.40 
Madsen (1992)  0.20  0.10  0.30 
 

200 
 Influence of volume and stress distribution 

Table D3‐1, Table D3‐2 and the simulation results of Frese show that size factors of solid 
timber have a value of around 0.2 (corresponding to a shape parameter  k of 5) and are 
somewhat  lower  for  glulam,  around  0.1.  Both  these  values  are  echoed  in  the  height 
factor  kh, which was already addressed in Section D1.1 and which is applied when estab‐
lishing strength values for tension parallel to the grain and bending. 
Although  the  results  differ,  they  still  prove  the  size  effect  (→  kh,  kvol)  for  many  types  of 
stress with an additional stress distribution factor (→ kdis), which may be in the same order 
of magnitude. For the purpose of practical application, these approximations, particularly 
influences from stress distribution, were further simplified. 

D3.3 Size and stress distribution effects  
in accordance with EC 5 

Size effects are taken into consideration by modifying the characteristic strength values 
determined  in  EN 338.  The  characteristic  values  for  bending  and  tensile  strength  are 
based on a reference height of 150 mm for solid timber and 600 mm for glued laminated 
timber3. For depths less than these reference values, strength values are multiplied by a 
size factor, which is limited by an upper value. This means that the size effect need only 
be used  in  one  direction (Figure D3‐3) as was already explained  in the previous  section 
and in Section D1.1. 
For solid timber:  

 150  0.2

k h  min  h    (D3‐16)
 1.3


For glued laminated timber: 

 600  0.1

k h  min  h    (D3‐17)
 1.1


where h represents the beam depth. 

                                                                                 
3
  Namely, the test specimens, which were used to determine the characteristic strengths, were 150 mm or 
600 mm in height. 

201 
Influence of volume and stress distribution 

Since the size effect depends significantly on the grading and test conditions, equations 
(D3‐16) and (D3‐17) remain under discussion (in DIN 1052:2008, for example, there was 
no  kh for solid timber). Moreover, no purely brittle behaviour can be observed for bend‐
ing members. Accordingly, it is very difficult to determine a pure size effect in isolation. 
Based on the type of grading and classification of solid timber used in Europe, the scope 
of the size effect is already partially included in the characteristic values determined. 

2,0
kh

1,5
1,3

1,0

0,5

0,0
0 50 100 150 200 250 300
h (mm)  
Figure D3‐3  Size factor for solid timber in bending or tension in accordance with EC 5 (solid line) and with 
theory (dashed line). (STEP 1995 Article B1) 

When designing double‐tapered and curved beams above all, it is indisputably crucial to 
take a volume and stress distribution effect in the apex zone into consideration, since this 
is where, based on geometry, high tensile stresses perpendicular to the grain frequently 
occur with a simultaneous large volume. The following requirement must be met in the 
apex zone for beams made of glulam or LVL (see also equations (D3‐12) and (D4‐15)):  

0.2
 V0 
 t,90,d  k dis  k vol  f t,90,d  k dis     f t,90,d   (D3‐18) 
V 

where  
kdis  Stress distribution factor (see also equation (D3‐11)), which is determined as 
follows: 
kdis = 1.4 for double‐tapered and curved beams 
kdis = 1.7 for pitched cambered beams 
kvol  Volume factor, kvol = 1.0 for solid timber 
V0  Reference volume of 0.01 m3 
V  Volume subject to tension perpendicular to the grain in the apex zone,  
for definition see Figure 6.9 in EC 5 

202 
 Influence of volume and stress distribution 

Another interesting point here is the fact that the verification in equation (D3‐18) adopt‐
ed a slightly different format in DIN 1052: 
0.3
h 
 t,90,d  k dis   0   f t,90,d   (D3‐19)
 h ap
 

In DIN 1052 therefore, with (h0/hap)0.3 a depth effect had been taken into consideration 
and not a volume effect as in EC 5 with (V0/V)0.2, which also explains the different shape 
parameter k = 10/3 in DIN 1052. In DIN 1052, the coefficient for the distribution of tensile 
stresses perpendicular to the grain kdis, the reference depth h0, the exponent 0.3 and the 
design  value  of  tensile  strength  perpendicular  to  the  grain  ft,90,d  were  coordinated  with 
each other to ensure any probability of failure would be sufficiently small by comparison 
with the maximum value t,90,d. The reasons why a depth effect was taken into considera‐
tion rather than a volume effect can be attributed to the easier handling, since the beam 
depth  hap in the apex zone is easy to establish, whereas the volume  V has to be deter‐
mined first. 

D3.4 Literature 
F. Rouger, original Article B1, STEP 1995. 
Barrett J.D. and Fewell A.R. (1990). Size factors for the bending and tension strength of structural lumber.  
Paper 23‐10‐3, CIB‐W18 Meeting 23, Lisbon. 
Barrett J.D. and Lam F. (1992). Size effects in visually graded softwood structural lumber. Paper 25‐6‐5,  
CIB‐W18 Meeting 25, Ahus. 
Barrett J.D. (1974). Effect of size on tension perpendicular to grain strength of Douglas fir.  
Wood and Fiber 6(2):126‐143. 
Colling F. (1986). Influence of volume and stress distribution on the shear strength and tensile strength 
perpendicular to grain. Paper 19‐12‐3, CIB‐W18 Meeting 19, Florence. 
Denzler J.K. (2007). Modellierung des Größeneffektes bei biegebeanspruchtem Fichtenschnittholz.  
Dissertation, Technische Universität München. 
Ehlbeck J. and Colling F. (1990). Bending strength of glulam beams, a design proposal. Paper 23‐12‐1,  
CIB‐W18 Meeting 23, Lisbon. 
Foschi R.O. (1985). Longitudinal shear design of glued laminated beams. Paper 18‐10‐2, CIB‐W18, Beit Oren. 
Foschi R.O. and Barrett J.D. (1975). Longitudinal shear strength of Douglas Fir.  
Canadian Journal of Civil Engineering, 3(2):198‐208. 
Frese M. and Blass H.J. (2009). Bending strength of spruce glulam. European Journal of Wood  
and Wood Products 67:277‐286. 
Frese M., Chen Y. and Blass H.J. (2010). Tensile strength of spruce glulam. European Journal of Wood  
and Wood Products 68:257‐265. 
Larsen H.J. (1986). EC 5 and CIB structural timber design code. Paper 19‐102‐2, CIB‐W18 Meeting 19, Florence. 
Madsen B. (1992). Structural behaviour of timber. Timber Engineering Ltd., Vancouver. 
Pierce F.T. (1926). Tension tests for cotton yarn. Journal of the Textile Institute, S. T155‐T368. 
Tucker J. (1927). A study of compressive strength dispersion of material with applications.  
Journal of the Franklin Institute 204:751‐781. 
Weibull W. (1939). A statistical theory of the strength of materials. Royal Swedish Institute  
for Engineering Research N. 141, 45p. 

203 
 

D4 Members with variable cross‐
sections or curved shapes 
Original articles: J. Ehlbeck, J. Kürth, H. J. Larsen 

Glued laminated timber beams are often realised with varying depths and with or with‐
out curvature, in line with architectural perspectives, due to gabled roofs or the need to 
maximise  interior  space  or  reduce  the  height  of  exterior  walls  at  supports.  The  most 
frequently  used  beam  shapes  are  single  and  double‐tapered  beams,  curved  beams  of 
constant  depth,  fish‐bellied  beams  and  pitched  cambered  beams  (see  Figure D4‐1)  and 
here,  fish‐bellied,  double‐tapered  and  pitched  cambered  beams  optimise  the  use  of 
materials, since their depth follows the moment diagram. Many beam shapes also offer 
the benefit of allowing secondary components or roof diaphragms to be directly applied 
while  eliminating  the  need  for  woodblocks  to  make  a  minimum  roof  slope.  The  incline 
should not generally exceed 10° even though the limit value specified in the NA is unreal‐
istically high at 24°. 

(a) (b) hap

D
r
x

(c) (d) D hap

hap
r

(e)
hap
 
Figure D4‐1  (a) Single‐tapered beam, (b) curved beam of constant depth, (c) double‐tapered beam, 
(d) pitched cambered beam, (e) fish‐bellied beam. 

205 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

Single‐tapered beams 
The distribution of bending stresses in areas with variable beam depth  h(x) is non‐linear 
already due to the beam geometry, since the slope of the beam edge results in additional 
shear stresses  zx and stresses perpendicular to the grain  Z, see Figure D4‐2, which trig‐
ger an increase in bending stress at the edge parallel to the grain and thus an overall non‐
linear distribution as is also shown in Figure D4‐3. For small angles of inclination,   up to 
around   ≤ 10°, however, this non‐linearity is small (for derivations, see Petersen (1993), 
Section  26.7).  Accordingly,  the  bending  stresses  in  the  outer  fibres  can  be  determined 
more simplistically in accordance with the Euler‐Bernoulli beam theory. 

h x Vz h x Vz
z z
D W zx W = 0 D W zx W xz V
V x
dx · tan D
W  = 0
dx · sin D
V = 0
dx
dx · cos D
dx (a) (b)
 
Figure D4‐2  Stresses at tapered edge; (a) cut normal to edge and horizontal, (b) cut vertical and horizontal 
(according to Petersen 1993, Figure 57) 

A B
x D
Vm hap
hmin h

ℓ  
Figure D4‐3  Single‐tapered beam with beam width b. (STEP 1995 Article E4) 

In  addition  to  the  geometry,  the  anisotropy  of  the  wood  also  has  an  impact  on  stress 
distribution,  although  this  impact  cannot  be  properly  recorded with  the  Euler‐Bernoulli 
beam  theory.  Nevertheless,  an  approximate  value  can  still  be  calculated  for  the  same 
based on anisotropic plate theory and taking into consideration the ratios E0/E90 and E0/G 
and Poisson’s ratio (Blumer, 1979). 
The third parameter is the fact that areas with cut wood fibres (at the tapered edge) exist 
due to the beam shape and production methods. Since the area of the tapered edge is, 
additionally  to  the  axial  stresses,  also  subject  to  tranverse  and  shear  stresses  Z  and  
zx depending on the taper angle   (Figure D4‐2), this means the activation of very low  

206 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

stiffness  and  strength  values  at  the  tapered  edge  when  normal  stress  perpendicular  to 
the  grain  and  shear  are  applied,  see  Figure D4‐4.  Tensile  stresses  perpendicular  to  the 
grain form at a tapered tensile edge and compressive stresses perpendicular to the grain 
at a tapered compressive edge. As a general rule, cut wood fibres should preferably be 
arranged in the compression zone of beams, so that the lamellae run parallel to the beam 
edge in the tensile zone. During design, this stress combination is taken into considera‐
tion by reducing the design values for bending strength fm by a factor km, . Moreover, for 
beams  with  variable  cross‐sectional  depth,  it  is  important  to  identify  the  critical  cross‐
section,  in  which  bending  stresses  peak.  The  strength  of  the  beam  in  Figure D4‐3  must 
hence  be  verified  in  two  cross‐sections:  in  cross‐section  A,  in  which  the  shear  stresses 
peak and cross‐section B, in which the bending stresses peak. 
(a)
α

τ σm,0

σc,90

(b)
α

τ σm,0

σt,90
 
Figure D4‐4  Axial stresses (parallel to the grain, longitudinal),stresses perpendicular to the grain and shear  
stresses at the tapered edge with cut wood fibres with (a) compressive bending stresses and  
(b) tensile bending stresses. (STEP 1995 Article B8) 

Double‐tapered beams 
Double‐tapered  beams  (Figure D4‐5)  represent  an  expansion  of  single‐tapered  beams, 
but  include  an  apex,  at  which  normal  stresses  must  be  deflected.  This  results  in  high 
tensile stresses perpendicular to the grain, which cannot be ignored. For double‐tapered 
beams, this means that as for single‐tapered beams, the strength for two cross‐sections 
must be checked (cross‐sections A and B, see Figure D4‐5). In addition, the tensile stress 
perpendicular  to  the  grain  and  bending  stress  in  the  apex  cross‐section  must  also  be 
checked. This bending stress depends on the taper angle  , as calculations using aniso‐
tropic plate theory have shown (Blumer, 1979). Both additional stress components must 
also  be  verified  for  curved  beams;  the  formation  of  which  is  explained  for  both  beam 
types in the following section. 

207 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

A B
x
Vm h D
hmin V t,90 ap

0.5 ℓ 0.5 ℓ
 
Figure D4‐5  Double‐tapered beam with beam width b. (STEP 1995 Article E4) 

Curved beams 
Unlike  single  and  double‐tapered  beams,  curved  beams  with  a  constant  cross‐section 
have  no  tapered  edge  (and  thus  no  cut  wood  fibres)  and  no  variable  depth.  However, 
here  also  the  bending  stresses  are  non‐linear,  regardless  of  the  material  used  and,  in 
turn, ultimately based on the beam shape. For clarification, Figure D4‐6 shows the distri‐
bution of bending stress at a section of a curved beam. Since the internal fibres are con‐
siderably shorter than the external fibres, the strains at the edges are as follows, assum‐
ing the Bernoulli hypothesis that plane sections remain plane applies and that the neutral 
axis is going through the centre of gravity: 

Δ d   i Δd   o
i    o  (D4‐1)
d  i d  o

Δlo
σo
lo

M
h
M
li

Δli
b σ r
σi
 
Figure D4‐6  Distribution of bending stresses in a curved beam. (STEP 1995 Article B8) 

208 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

Consequently,  Hooke’s  law  states  that  the  maximum  bending  stress  |i|  at  the  inner 
edge exceeds the same at the outer edge |o|. To maintain the equilibrium of internal 
forces in the cross‐section, the neutral axis must shift from the centre of gravity position 
towards the inner edge resulting in a non‐linear, hyperbolic stress distribution. The max‐
imum  bending  stress  in  a  symmetrical  single‐span  girder  under  a  uniformly  distributed 
load occurs at the inner edge of the apex cross‐section, while the extent and distribution 
of the maximum bending stress depends on the curvature (Blumer, 1979). As with beams 
of varying depth, the distribution of bending stresses is also influenced by the anisotropy 
of  the  wood,  which  means  the  bending  stresses  increase  at  the  inner  edge  (Blumer, 
1979). For curved beams, the rule is that the bending stresses in the apex cross‐section 
must  be  checked,  the  size  of  which  varies  depending  on  the  radius  of  curvature.  The 
bending  stress  in  the  apex  can  be  approximately  determined  (Blumer,  1975  and  1979) 
from  Map/Wap („ap“ = apex) multiplied by a coefficient  kℓ (kℓ > 1, see Figure D4‐7 on the 
left), which depends on the ratio of the apex height  hap to the radius of curvature  r and 
for beams where the depth is not constant (double‐tapered beams), additionally on the 
taper angle . For curved beams of constant depth,  = 0. 
However,  bending  moments  in  curved  and  apex  areas  of  double‐tapered  beams  also 
generate  stresses  perpendicular  to  the  grain.  Figure D4‐8  shows  the  apex  area  of  a 
curved beam subject to a constant moment and specifying the tensile stresses perpen‐
dicular  to  the  grain  forming.  These  tensile  stresses  also  form  due  to  climate‐related 
stresses,  for  example  changes  in  moisture  content  caused  by  variable  environmental 
conditions. 
kp
kl

α=25˚
6 Map 6M
σm,d=kl σt,90,d=kp 2ap
2,5 bh2ap 0,15 bh ap

α=20˚ α=25˚
2,0 0,10
α=15˚ α=20˚
α=15˚
1,5 α=10˚ 0,05 α=10˚
α=5˚
α=5˚ α=0˚ α=0˚
1,0 0,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
hap /r hap /r
 
Figure D4‐7  Coefficients kℓ (influence of curvature or taper angle on bending stress, left) and kp  
(influence of curvature or taper angle on tension perpendicular to the grain, right) for  
different curvatures hap/r and taper angles . (STEP 1995 Article B8) 

209 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

1
Fc= - Ft= σ bh U max σt,90
4 m

Fc Fc

M M
h/2
h Ft Ft
h/2
U
b
 
Figure D4‐8  Tension perpendicular to the grain caused by a constant moment. (STEP 1995 Article B8) 

Taking the simplified assumption of a linear longitudinal stress distribution, it is easy to 
show  that  the  resulting  tensile  and  compressive  forces,  Ft  and  Fc,  generate  a  deviation 
force U in a radial direction. If the bending moment has a tendency to increase the radius 
of curvature, this causes tensile stresses perpendicular to the grain to form. The extent of 
these tensile stresses depends on the radius of curvature or the taper angle of the upper 
chord  and  the  stresses  involved  cannot  be  ignored.  Given  the  generally  large  apex  vol‐
ume in curved and double‐tapered beams and the fact that tensile stresses perpendicular 
to  the  grain  cause  brittle  failure,  the  influence  of  volume  and  stress  distribution  on 
strength  must  be  taken  into  consideration,  see  Article  D3.  The  maximum  tensile  stress 
perpendicular to the grain max t,90 in the apex cross‐section, can, like bending stress, be 
approximately  calculated  from  Map/Wap  multiplied  by  a  coefficient  kp  (kp < 1,  see  Fig‐
ure D4‐7 on the right). In addition to the stresses from external loads, for curved beams 
with small radii of curvature, the stresses generated prior to bonding from the bending of 
individual lamellae must be taken into consideration. In a board of thickness  t, curvature 
rin / t = 240  and  a  modulus  of  elasticity  of  E0 = 10000 N/mm2,  the  theoretical  bending 
stress would equate to: 

E i  t 10000 N
m   20.8   (D4‐2)
2  r in 2  240 mm 2

However, since such stresses are partially dissipated by plastic processes and relaxation, 
they only need  to  be  taken into  consideration  for small curvature  radii.  This  is  done by 
reducing the design values of bending strength by kr. 

Pitched cambered beams 
This beam shape combines all the properties discussed to date. As well as a variable depth 
and tapered edge with cut wood fibres, pitched cambered beams also include a curvature 
of the bottom chord. All the verifications performed to date must therefore be applied. 

210 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

Conclusion 
The distribution of bending stress in beams with variable cross‐sections or a curved shape 
is non‐linear; one of the reasons for which is the beam geometry, which is intensified by 
the anisotropic properties of the wood. Moreover, stress interactions must also be taken 
into consideration for tapered edges with cut wood fibres, since this is where additional 
shear stresses and stresses perpendicular to the grain form and the respectively assigned 
stiffnesses and strengths of wood are low. The following verifications must be made and 
are shown in the following sections: 
 Verification  in  the  critical  cross‐section  with  reduction  km,  for  the  tapered  edge 
with cut wood fibres: 
For  beams  with  variable  cross‐section;  namely  single  and  double‐tapered  beams 
and pitched cambered beams. 
 Verification of bending stress in the apex cross‐section: 
For  double‐tapered  beams  with  reduction  kℓ  depending  on  the  taper  angle    of 
the  upper  chord,  for  curved  beams  with  reductions  kℓ  and  kr  depending  on  the 
curvature,  pitched  cambered  beams  like  curved  beams,  although  kℓ  additionally 
depends on the taper angle  of the upper chord. 
 Verification of tensile stresses perpendicular to the grain in the apex cross‐section: 
For  double‐tapered  beams  with  reduction  kp  depending  on  the  taper  angle    of 
the upper chord, for curved beams with reduction kp depending on the curvature, 
for pitched cambered beams with reduction kp depending on the taper angle   of 
the  upper  chord  and  curvature.  In  addition,  when  verifying  tensile  stresses  per‐
pendicular to the grain, the volume effect must be taken into consideration via kdis 
and kvol, see also equation (D3‐18). 

211 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

D4.1 Single‐tapered beams 

Single‐tapered  beams,  like  that  shown  in  Figure D4‐9,  must  be  verified  at  the  cross‐
section  where  bending  stress  peaks,  while  the  stresses  perpendicular  to  the  grain  and 
shear stresses which occur at a tapered edge are taken into consideration using a reduc‐
tion coefficient km,. 

σm,α,d
I α < 10˚

hap h
hs

I
b σm,0,d

x I-I
l
 
Figure D4‐9  Single‐tapered beam with critical cross‐section I‐I. (STEP 1995 Article B8) 

Verification of bending stresses in the critical cross‐section 
The maximum stress acts at a point  x, at which ∂/∂x = 0. In the case of a uniformly dis‐
tributed load, the following applies for x:  


x   (D4‐3)
h ap
1
hs

If  other  load  configurations  apply  or  if  the  characteristic  bending  strength  value  is  in‐
creased by  the  factor  kh  for beam  depths under 600 mm,  the  maximum  value  is  deter‐
mined  by  calculating  the  stresses  in  various  cross‐sections,  by  proceeding  step  by  step 
along the beam, from the point of maximum bending moment in the direction in which 
the cross‐sectional area declines. 
The stresses in cross‐section I‐I (Figure D4‐9) are determined as follows: 

6M d
 m,α,d   m,0,d  (D4‐4)
bh2  

Equation (D4‐4) shows that EC 5 equates the bending stresses in the outer fibres at the 
straight and tapered edges as  M/W simplistically. As was explained in the previous sec‐
tion, this simplified verification is still permissible for the inclination angles encountered 
in timber structures. 

212 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

The following condition must be met for the edge with the cut wood fibres: 

 m,α,d  k m,α  f m,α,d   (D4‐5)

The  stress  combinations  at  the  edge  with  cut  wood  fibres  are  taken  into  consideration 
using the factor  km, (see also the Hankinson equation (D1‐1) and equation (6) in Annex 
2). For tensile stresses along the edge with cut wood fibres, the following applies for km,: 

1
k m,α    (D4‐6)
2 2
 f   f m,d 
1   m,d   tan 4      tan 
2
f   0.75  f
 t,90,d   v,d 

For compressive stresses along the edge with cut wood fibres, the following applies (ft,0,d 
is replaced by  fc,0,d and the shear strength is increased due to the simultaneous, favoura‐
bly acting compression perpendicular to the grain): 

1
k m,α    (D4‐7)
2 2
 f   f m,d 
  tan      tan 
4 2
1   m,d
f
 c,90,d   1.5  f v,d 

In addition, shear stress and compression perpendicular to the grain at the supports must 
be verified in cross‐section A (see Figure D4‐3) (see Article D1). 

D4.2 Curved, double‐tapered, pitched cambered  
and fish‐bellied beams 

The verifications shown for single‐tapered beams, namely shear stress and compression 
perpendicular  to  the  grain  at  the  supports  and  bending  stresses  in  the  critical  cross‐
section, must also be conducted for double‐tapered, pitched cambered, fish‐bellied and 
curved beams, whereby the depth of curved beams tends not to vary, meaning the criti‐
cal  cross‐section  for  verifying  bending  stress  is  usually  at  the  point  where  the  bending 
moment peaks. As well as verifying bending stress at the critical cross‐section, for double‐
tapered  and  pitched  cambered  beams,  the  bending  strength  and  tensile  strength  per‐
pendicular to the grain must also be verified in the apex cross‐section. The reason for the 
tensile stress verification was already shown in Figure D4‐8, for which the volume effect 
must also be taken into consideration. Figure D4‐10 sets out important geometric details, 
which are used in the following. 

213 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

(a) (b) hap

α
α V
V hap
r t
rin
r=

8
0,5hap 0,5hap r = rin + 0,5 hap

hap hap
σt,90 σt,90
b σm b σm
 
Figure D4‐10  Geometric details and stress distribution at apex for (a) double‐tapered beams and (b) pitched 
cambered beams. (STEP 1995 Article B8) 

qd

h = hap

β
V
t hap
r σt,90
rin
σm
b

A r = rin + 0,5 hap B

l
 
Figure D4‐11  Geometric details and stress distribution at apex for curved beams of constant cross‐section 
subject to uniformly distributed load. (STEP 1995 Article B8) 

Verification of bending stresses at apex 
In the apex cross‐section, the design value of the maximum bending stress can be calcu‐
lated as per: 

M ap,d 6  M ap,d
 m,d  k   k  2
  (D4‐8)
W ap b  h ap

214 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

Coefficient kℓ is (see also Figure D4‐7 on the left)  

2 3
 h ap   h ap   h ap 
k   k1  k 2    k 3    k 4     (D4‐9)
 r   r   r 

where 
k 1  1  1.4  tan ap  5.4  tan 2  ap  
k 2  0.35  8  tan ap  
k 3  0.6  8.3  tan ap  7.8  tan 2  ap  

k 4  6  tan  ap  
2

r  r in  0.5  h ap  

The  coefficient  kℓ  is reduced for  double‐tapered beams  to  the  factor k1, which  is solely 

dependent  of  the  taper  angle    of  the  upper  chord.  All  factors  were  determined  using 
regression equations based on the work of Blumer (1979). 
The verification is established as follows: 

 m,d  k r  f m,d   (D4‐10)

The coefficient kr required in the verification has already been addressed and takes into 
consideration  the  stresses  generated  prior  to  bonding  due  to  the  bending  of  individual 
lamellae  for  curved  beams  with  small  radii  of  curvature.  It  is  determined  as  follows, 
where t = lamellae thickness: 
For rin/t ≥ 240:  

kr 1   (D4‐11)

For 150 ≤ rin/t < 240: 

r in
k r  0.76  0.001    (D4‐12)
t

215 
Members with variable cross‐sections or curved shapes 

Verification of tension perpendicular to the grain at apex 
In the apex cross‐section, the design value of the maximum tensile stress perpendicular 
to the grain can be calculated as per: 

M ap,d 6  M ap,d
 t,90,d  k p   kp  2
  (D4‐13)
W ap b  h ap

Coefficient kp is (see also Figure D4‐7 on the right): 

2
 h ap   h ap 
kp  k 5  k 6    k 7     (D4‐14)
 r   r 

where 
k 5  0.2  tan ap  

k 6  0.25  1.5  tan ap  2.6  tan  ap  

2

k 7  2.1  tan ap  4  tan 2  ap  

As with coefficient kℓ, the equation for double‐tapered beams is reduced to the factor k5, 
while the relevant factors, in turn, are determined by regression equations based on the 
work of Blumer (1979). 
The verification is established as follows (see also equation (D3‐18)), whereby the factors 
kdis  and  kvol  to  be  used  here  take  the  influence  of  stress  distribution  (dis = distribution) 
and volume into consideration, see Article D3: 

 t,90,d  k dis  k vol  f t,90,d   (D4‐15)

The factor  kdis takes into consideration the distribution of tensile stresses perpendicular 
to  the  grain  in  the  stressed  volume.  The  factor  kdis  is  assumed  to  be  1.4  for  double‐
tapered and curved beams and 1.7 for pitched cambered beams.  
The  factor  kvol  is  the  quotient  from  the  reference  volume  V0 = 0.01 m3  and  volume  V 
subject to tensile stress perpendicular to the grain and takes into consideration the influ‐
ence of volume on tensile strength perpendicular to the grain. However, no more than 
2/3 of the entire beam volume Vb must be mathematically applied. kvol for solid timber: 

k vol  1   (D4‐16)

216 
 Members with variable cross‐sections or curved shapes 

For glulam and LVL: 

0.2
V 
k vol   0    (D4‐17)
V 

If  shear  and  tensile  stress  perpendicular  to the  grain  apply  simultaneously,  a  combined 
verification is performed with linear stress interaction: 

d  t,90,d
 1  (D4‐18)
f v,d k dis  k vol  f t,90,d

The verifications for tensile stresses perpendicular to the grain in the apex only apply to 
non‐reinforced beams, while reinforced beams are covered in Article D8. 

D4.3 Climate action on curved, double‐tapered  
and pitched cambered beams 

The  specified  tensile  stress  verifications  perpendicular  to  the  grain  (equations  (D4‐15) 
and (D4‐18)) for the apex area of curved, double‐tapered and pitched cambered beams 
only  apply  for  non‐reinforced  beams.  All  verifications  are  performed  with  design  loads; 
stresses due to swelling and shrinking processes, which, in turn, are triggered by climatic 
fluctuations are not taken into consideration. However, the beam shapes shown are very 
vulnerable to tensile stresses perpendicular to the grain, which may also be triggered by 
climate change and which may exert additional strain on the beams, additionally to the 
pre‐existing  external  forces.  Accordingly,  the  NA  recommends  that  such  beams  should 
always  be  reinforced  to  take  account  of  additional  climate‐related  tensile  stresses  per‐
pendicular to the grain. For reinforced beams, the verifications for reinforced members, 
Article  D8,  apply.  Finally,  according  to  the  NA,  double‐tapered  beams  should  be  rein‐
forced from a utilisation factor of 80% in equations (D4‐15) and (D4‐18). 

D4.4 Literature 
J. Ehlbeck, J. Kürth, H.J. Larsen, Original Articles B8, E4, STEP 1995. 
Blumer H. (1975). Spannungsberechnung an Brettschichtholz mit gekrümmter Längsachse und veränderlicher 
Trägerhöhe. Holzbau (Zürich), (6):158‐161; (7):191‐194; (8):235‐237. 
Blumer H. (1979). Spannungsberechnung an anisotropen Kreisbogenscheiben und Satteldachträgern konstanter 
Dicke. Veröffentlichung des Lehrstuhls für Ingenieurholzbau und Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe. 
Petersen C. (1993). Stahlbau: Grundlagen der Berechnung und baulichen Ausbildung von Stahlbauten.  
3. überarbeitete und erweiterte Auflage. Vieweg Verlag Braunschweig Wiesbaden. 
 

217 
 

D5 Non‐reinforced notches 
and holes 
Original article: P. J. Gustafsson 

Figure D5‐1 shows beams with various notches and holes. Notches or holes can consider‐
ably reduce the load‐bearing capacity of a member and should therefore be avoided in 
the  construction  as  early  as  the  design  stage.  One  way  this  can  be  done  is  using  truss 
structures instead of solid girders with large depths, although it is not always possible to 
eliminate  notches.  For  example,  when  timber  beam  flooring  has  to  be  brought  to  the 
desired level, a clearance height or a fit between members has to be ensured. Old timber 
constructions in particular tend to use many different notches and recesses for installing 
joints, while large holes in glued laminated timber members are required, e.g. to accom‐
modate ventilation pipes. 

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

(g) (h) (i)

 
Figure D5‐1  Notched beams and beams with holes, the dashed lines indicate probable crack propagation 
paths. (STEP 1995 Article B5) 

A crack may propagate from a notch or a hole along the dashed lines and parallel to the 
grain  (Figure D5‐1).  Such  failure  is  brittle  and  happens  suddenly,  without  any  large  de‐
formations or visible signs beforehand. Depending on the beam geometry, a crack which 
progresses swiftly along the beam axis may trigger the complete failure of the beam in 
question. 
The cracks are generally initiated by a combination of shear and tensile stresses perpen‐
dicular to the grain, which may become excessive at the notch tip. According to the theo‐
ry of elasticity, the stresses at the tip of a sharp notch are even infinite (Figure D5‐2). In 
this case, the extent of the stress remains undefined at the point of singularity. In reality, 
however,  infinite  stress  is  not  possible,  since  the  strength  of  all  material  is  finite.  The 
localised failure of the material results in a stress distribution at the time of crack growth 
as shown schematically in Figure D5‐2 by the dashed line. 

219 
Non‐reinforced notches and holes 

σt,90

ft,90

x
 
Figure D5‐2  Stress distribution at the notch tip in accordance with the (linear) theory of elasticity (solid line) 
and assumed actual stress distribution (dashed line). (STEP 1995 Article B5) 

Moisture  content  changes  can  generate  considerable  additional  stresses,  compounding 

the  pre‐existing  localised  high  stresses  imposed  by  external  forces,  which  may  already 
trigger the propagation of a crack in a notch or hole. The fact that the end grain surface is 
exposed in a notch or hole can accelerate the rate of localised moisture changes consid‐
erably. To reduce the risk of drying‐related failure, these end grain surfaces can be coat‐
ed, to prevent rapid moisture exchange. The general recommendation to avoid notches 
and holes is particularly relevant under fluctuating climatic conditions. 
Currently, EC 5 only regulates beams with notches, rules for beams with holes are speci‐
fied in the NA and the backgrounds vary for both verifications. Whereas the verifications 
for  notched  members  are  based  on  concepts  from  fracture  mechanics,  stress‐based 
verifications  are  performed  for  members  with  holes  in  accordance  with  the  NA.  The 
following  sections  initially  explain  the  fundamentals  of  fracture  mechanics  as  a  design 
format for notched members, whereupon the design format for members with holes is 
also  explained.  In  cross‐sectional  areas  where  systematic  tensile  stresses  perpendicular 
to the grain are involved, non‐reinforced notches and holes should generally be avoided. 

D5.1 Fundamentals of fracture mechanics 

Background 
Since excessive stresses tend to be focused on a very small area, it is difficult – and also 
irrelevant given the theoretically infinite stresses – to determine the load‐bearing capaci‐
ty of a member with a notch or a hole using a conventional stress criterion. Such a crite‐
rion would involve comparing the extent of stress at the critical cross‐section with frac‐
ture  stress,  which  equates  to  the  strength  of  the  material  itself.  However,  the  theore‐
tically  infinite  stresses  at  the  point  where  said  stress  peaks  make  this  impossible.  With 
this  in  mind,  determining  the  load‐bearing  capacity  involves  either  a  combination  of 
analytical  approaches  and  test  results,  or  the  use  of  fracture  mechanics  instead  of  a 
conventional stress criterion. 

220 
 Non‐reinforced notches and holes 

Fracture mechanics – general  
Fracture mechanics is a branch of the science of material strength. When exposed to high 
levels of stress, a solid body responds with significant deformation or fracture. The inci‐
dence  of  fracture,  involving  separation  and  consequential  loss  of  contact  between  two 
parts  of  a  body,  is  relevant  to  fracture  mechanics.  From  an  engineering  perspective, 
conversely,  it  is  more  important  to  calculate  the  extent  of  the  load,  which  causes  the 
fracture.  As  a  general  rule,  fracture  mechanics  differentiates  three  different  kinds  of 
crack opening, see Figure D5‐3. 

Mode I  Mode II Mode III 

 
Figure D5‐3  Modes I, II and III. 

If there are no or only minimal stress concentrations, e.g. when uniform tensile or bend‐
ing  stress  is exerted  on a  member,  the  fracture  load can be  calculated using  a conven‐
tional stress criterion. For high stress concentrations, meanwhile, for example at the tip 
of a sharp notch or crack, another approach is required. The scope of linear‐elastic theory 
allows appropriate calculation of the fracture load, either by evaluating the stress intensi‐
ty at the tip of the notch or evaluating the energy release rate as the crack propagates. 
Although  formal distinctions are established  between  both  approaches, their  basic  pre‐
requisites  coincide  and  at  this  point,  we  focus  solely  on  the  second  method.  Analysing 
cracks  as  part  of  linear‐elastic  theory  is  often  referred  to  as  linear‐elastic  fracture  me‐
chanics.  Other  models  attempt  to  take  the  non‐linear  behaviour  of  the  material  in  the 
vicinity  of  the  crack  tip  into  consideration,  particularly  the  fracture  process  and  crack 
growth,  which  take  place  in  the  fracture  process  region  immediately  behind  the  crack 
already  having  opened  up.  In  linear‐elastic  fracture  mechanics,  it  is  assumed  that  this 
area of energy dissipating fracture process region is very small compared to the scale of 
the actual structural details and thus mathematically a point, i.e. a region of zero size. 

221 
Non‐reinforced notches and holes 

Energy release analysis – an example 

h/2 h
h/2

a b
 
Figure D5‐4  Test specimen with an end crack. (STEP 1995 Article B5) 

A beam with a large longitudinal crack is considered; exposed to load in accordance with 
Figure D5‐4. It is assumed that for F = 0, no stresses and strains occur within the beam. In 
accordance with linear‐elastic theory, the potential energy of the existing system, a com‐
bination of beams and load, equates to: 

1
W   F u   (D5‐1)
2

whereby u represents the deformation at the point of loading. 
The area of the longitudinal crack can now be considered a system of two cantilevers of 
height  h/2  and  length  a.  In  accordance  with  Euler‐Bernoulli  beam  theory,  the  total  dis‐
placement u for both cantilevers amounts to: 

F a 3
u  2   (D5‐2)
3E I

where  E is the modulus of elasticity and  I = b ∙ (h/2)3/12 the second moment of area of 

each cantilever.  
Taking u from equation (D5‐2) and inserting it into equation (D5‐1) reveals: 

F 2 a 3
W    (D5‐3)
3E I

The change in potential energy dW due to a small crack growth da is obtained from the 
derivative: 

F 2 a 2
dW    da   (D5‐4)
E I

222 
 Non‐reinforced notches and holes 

This reduction in potential energy corresponds to a positive release of energy ‐dW and a 
simultaneous increase in the fractured surface of b ∙ da. The released energy ‐dW applied 
to the fractured surface  b ∙ da is normally identified with  G (after A. A. Griffith, who es‐
tablished the principles of fracture mechanics back in the 1920s): 

‐dW F 2  a 2
G    (D5‐5)
b  da b  E  I

If  the  force  F  is  so  large  that  the  crack  begins  to  propagate,  this  signals  that  G  has 
reached its critical value Gc and this value corresponds to the potential of the material to 
dissipate  energy.  For  European  conifers,  the  value  Gc,  depending  on  the  density,  is 
around 150 to 600 J/m2 for mode I, tension perpendicular to the grain as shown in Fig‐
ure D5‐3 (Larsen and Gustafsson, 1990). Accordingly, the fracture criterion (the moment 
at which the material fails) equates to 

G Gc  (D5‐6)

which  elicits  the  fracture  load  Fc  with  G  in  accordance  with  equation  (D5‐5)  (where 
I = b ∙ (h/2)3/12): 

G c bE I G c E bh2
Fc      (D5‐7)
a h 96  a

This equation includes two fundamentally important general results: 
 The  material  properties  which  dictate  the  resistance  to  crack  propagation  are 
present in the modulus of elasticity E and fracture energy Gc. The tension strength 
perpendicular to the grain of the material is not required to determine Fc. 
 The  load‐bearing  capacity  is  heavily  dependent  on  the  dimensions,  namely  the 
computed  strengths  (e.g.  Fc /(b ∙ h))  decline  with  increasing  absolute  size  of  the 
specimen. 
In this example, in applying equation (D5‐2), the implicit prerequisite was a slender sam‐
ple, namely the fact that the ratio h/a is small and the deformation u is solely attributable 
to bending stress, while additional deformations caused by shear deformations and actu‐
al semi‐rigid clamping of the cantilever were not taken into consideration. However, this 
method  can  also  be  applied  to  other  crack  geometries  and  fracture  mechanisms  (see 
Figure D5‐3). In this case, naturally, equation (D5‐2) must be replaced with an equation 
which applies to the actual geometric conditions. 

223 
Non‐reinforced notches and holes 

D5.2 End‐notched members, theoretical  
and experimental results 

Using  the  above  described  method  shown  as  an  example,  the  force  Fc  during  crack 
growth can be calculated for a loaded member and with an end crack in accordance with 
Figure D5‐5 (a) (Gustafsson, 1988):  

 hb G c h
Fc    (D5‐8)

0.6    
2
 

6  1  
2

Gv E0

 and  are geometric conditions, as defined in Figure D5‐5. Gv and E0 indicate the shear 
modulus and modulus of elasticity parallel to the grain. 
Equation  (D5‐8)  also  applies  to  rectangular  notches  (Figure D5‐5 (b))  and  various  notch 
types  in  accordance  with  Figure D5‐1 (g,  h  and  i),  but  not  Figure D5‐5 (c).  Compared  to 
equation  (D5‐7),  when  deriving  equation  (D5‐8),  various  other  geometries  were  also 
taken into consideration via the factors  and   and the deformation  u was determined, 
not only due to bending stress (equation (D5‐2)), but also shear deformations and a semi‐
rigid  clamping  of  the  cantilever.  Here,  it  was  assumed  that  the  individual  deformation 
components  can  be  superposed,  namely  utotal = ubending + ushear + urotation.  For small  notch‐
es,  namely  for    against  1.0,  the  resistance  against  failure  is  considerable.  In  this  case, 
the possibility of shear and bending failure of the net cross‐section   ∙ h ∙ b must also be 
considered. 

αh FV h αh h

(a) (b) F
V
βh βh

αh h
(1−α)h
F
V
βh i(1−α)h
(c)
 
Figure D5‐5  Geometry of a beam with an end notch. (STEP 1995 Article B5) 

224 
 Non‐reinforced notches and holes 

Table D5‐1 lists the results of some short‐term tests (Gustafsson, 1988; Riberholt et al., 
1991). The  values indicated are mean  values; determined using dry wood with uniform 
moisture  content.  The  coefficient  of  variation  of  a  test  series  is  around  20.  Table D5‐1 
clarifies  the  actual  low  strengths  of  notched  beams,  even  under  favourable  conditions. 
Moreover,  also  clarified  is  the  significant  extent  to  which  strengths  are  influenced  by 
dimensions,  as  could  already  theoretically  be  derived  from  equation  (D5‐7).  It  is  also 
important to note that the mean values for  Fc for specimens with knots in the vicinity of 
the notch exceed those for specimens without knots (Larsen and Riberholt, 1972; Möhler 
and Mistler, 1978). 

Table D5‐1  Test results. Strength (mean values) for notched beams. 

Material  h [mm]  b [mm]    i   = 3/2 ∙ Fc /( ∙ h ∙ b)  

[N/mm2] 
Pine  50  4.04 
44  0.75  0.5  0 
200  1.91 
Glulam  300  90  2.16 
0.50  0.15  0 
567  160  1.41 
Spruce  0.83  2.90 
0.75  2.52 
120  32  0.25  0 
0.50  2.39 
0.33  2.22 
Glulam  0.92  3.00 
600  100  0.75  0.42  0  1.32 
0.50  1.13 
Spruce  0.33  3.33 
95  45  0.75  0 
0.66  2.94 
Glulam  2.5  0.69 
305  79  0.70  0 
5.5  0.36 
Spruce  0  3.33 
95  45  0.75  0.33  1  3.44 
3  4.71 
Glulam  0  2.16 
300  90  0.50  0.15  2  2.76 
8  4.16 

225 
Non‐reinforced notches and holes 

D5.3 Background to EC 5 equations for notched members 

Equation  (D5‐8)  was  modified  to  develop  a  simplified  design  equation  for  EC 5  (Larsen, 
1992). The ratio  E0/Gv was set to 16. In addition, the introduction of the “new” material 
parameter  Gc  was  avoided  by  assuming  that  E 0  G c  is  proportional  to  the  shear 
strength  fv  of  the  material.  The  corresponding  proportionality  constant  kn  was  deter‐
mined by testing. A range of constants emerged for solid timber, glued laminated timber 
and LVL and the final simplified form of the equation (D5‐8) elicited the factor  kv shown 
in equation (D5‐10). In addition, via tests (Riberholt et al., 1991) a function f(i) was de‐
termined, which allowed the influence of the chamfer  i (Figure D5‐5 (c)) to be taken into 
consideration.  Through  these  considerations,  in  EC 5,  the  risk  of  a  crack  growth  in  a 
notched member can be taken into consideration through a formal reduction by a factor 
kv  of  the  design  shear  strength  fv,d  of  the  net  cross‐section   ∙ h ∙ bef  (with  bef = kcr ∙ b 
according to equation (D1‐17)): 

3 Vd
d   k v  f v,d   (D5‐9)
2   h  b ef

The reduction factor kv (≤ 1.0) is calculated in accordance with:  

kv 

k n  1  1.1  i
1.5
h    (D5‐10)

h      2  0.8   

1     
2

For solid timber, we can assume  kn = 5.0, for glued laminated timber  kn = 6.5 and for LVL 

kn = 4.5. It is also important to note that the beam depth  h must be established in mm. 
The  actual  fracture  mechanics  background  is  no  longer  visible  in  equations  (D5‐9)  and 
(D5‐10), the verification was formally converted in a shear stress verification. 
To  ensure  no  shear  failure  occurs  in  the  remaining  cross‐section,  kv  in  equation  (D5‐9) 
must not exceed 1.0. For beams notched at the opposite side to the support (Figure D5‐
1 (c)), kv = 1.0 may be used. Figure D5‐6 shows kv depending on  and the dependency of 
kv on , i and h is also clear. 

226 
 Non‐reinforced notches and holes 

h β i
1,0 1 200 0,5 0

kv
0,9
2 100 0,5 0
0,8
3 200 2,0 0
0,7
4 200 0,5 4,0
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
α  
Figure D5‐6  Factor kv depending on  for solid timber with various h,  and i. (STEP 1995 Article B5) 

D5.4 Climate‐related tension perpendicular  
to the grain in notched members 

The  NA  regulations  stipulate  that  non‐reinforced,  notched  beams  may  only  be  used  in 
service classes 1 and 2 and that notches in service class 3 must be reinforced (see Article 
D8).  The  background  to  this  rule  corresponds  to  the  regulation  for  curved,  double‐
tapered and pitched cambered beams. In addition to external forces (e.g. dead weight, 
wind  or  snow),  climate  fluctuations  intensify  tension  perpendicular  to  the  grain  in  the 
area of the notch. These tensile stresses perpendicular to the grain, generated by swell‐
ing  and  shrinking  processes,  must  either  be  taken  into  account  by  applying  reinforce‐
ments or, as stipulated in the NA, the use of notched beams must be limited to service 
classes 1 and 2. 

D5.5 Holes in glued laminated timber members 

ℓy a ℓz a a ℓz a ℓy
hro
d
d hd h
r = 15 mm hru

b
ℓA
ℓA
 
Figure D5‐7  Non‐reinforced holes. 

227 
Non‐reinforced notches and holes 

EC 5 does not specify any design equations for beams with holes (holes see Figure D5‐7), 
the only regulations for which are included in the NA. The regulations only apply to non‐
reinforced  holes  in  glulam  and  LVL,  which  must  not  be  subject  to  systematic  tension 
perpendicular to the grain in the hole area. Similar to the regulations for notched beams, 
non‐reinforced  holes  must  only  be  used  in  service  classes  1  and  2.  Reinforcements  of 
holes are covered in Article D8. 
When reference is made to holes in beams of height h, this refers to holes of d > 50 mm, 
hd is the height of the hole, hro is the remaining height above the hole and hru that under‐
neath  the  hole  (Figure D5‐7).  Unlike  the  fracture  mechanics  design  format  for  notched 
beams  regulated  in  EC 5  (which  was  formally  converted  in  a  shear  stress  verification 
there), verifications for beams with holes are based on the Euler‐Bernoulli beam theory, 
extended  with  a  volume  effect.  Comprehensive works have  shown  that holes  in beams 
under bending stress show crack propagation as illustrated in Figure D5‐1 (d) to (f), which 
means tensile stresses perpendicular to the grain and therefore forces  Ft,90 occur at the 
corners of the holes, the extent of which can be calculated from a shear force component 
Ft,V and moment component Ft,M (Kolb and Epple, 1985): 

F t,90  F t,V  F t,M   (D5‐11)

The  shape  of  the  hole  also  influences  failure  and  must  be  taken  into  consideration  in 
terms  of  geometric  factors (Kolb  and Epple,  1985).  Kolb  and Epple (1985)  were able to 
use FE simulations to confirm the validity of the approach shown in equation (D5‐11) and 
explained in the following. 

Shear force component 
The  shear  stresses  occurring  in  a  rectangular  beam  without  a  hole  are  shown  in  Fig‐
ure D5‐8 schematically. Via the crack propagation path, a portion of the shear force,  Ft,V, 
corresponding  to  the  hatched  area  shown  in  Figure D5‐8  in  the  shear  stress  diagram, 
must be transmitted to the remaining cross‐section above or underneath the hole. 

Crack propagation path

hro
V
hd h y
z V z
hru

a b  
Figure D5‐8  Shear stress diagram in a beam with rectangular hole. (according to Blass et al., 2005,  
Figure 11/12) 

228 
 Non‐reinforced notches and holes 

This  component  Ft,V  can  be  determined  via  the  equations  of  the  Euler‐Bernoulli  beam 
theory (geometric definitions see Figure D5‐8). The shear stress diagram of a rectangular 
cross‐section can be calculated as follows: 

V  S ( z) 3 V  
2
z
 ( z)     1  4  2   (D5‐12)
I b 2 b  h  h 


The integral over the hatched area reveals the shear force component Ft,V: 

0 3 V 0  z2  1 h  h2 
F t,V  b    ( z)  dz     1  4 2   dz   V  d   3  d2  
2 h hd  h  4 h  h  (D5‐13)
h
 d    
2 2

The equation specified in the NA corresponds precisely to equation (D5‐13),  Ft,V,d is the 
design value component of the shear force Vd:  

Vd  hd  h2 
F t,V,d    3  d2   (D5‐14)
4h  h 
 

Crack propagation path

hro
V
hd h y
45° z z
V
hru

a  
Figure D5‐9  Shear stress diagram in a beam with circular hole. (according to Blass et al., 2005, Figure 11/12) 

In circular holes, the crack appears approximately at a point on the circumference, where 
the diameter, at an angle of 45°, intersects the hole edge (Figure D5‐9) and the integral 
for the shear stresses declines in this case below the figure for rectangular holes. In this 
case, instead of hd, the value 0.7 ∙ hd is used. 
However, the shear force component derived in this manner assumed the hole was pre‐
cisely centrally positioned, which renders it invalid for asymmetrically configured holes. 

229 
Non‐reinforced notches and holes 

Moment component 
Kolb and Epple (1985) could show with test results on beams with holes, that such beams 
were prone to tension failure perpendicular to the grain in hole corners also in areas not 
exposed  to  internal  shear  forces.  Accordingly,  they  could  confirm  that  the  tensile  force 
perpendicular to the grain Ft,90 in equation (D5‐11) also had to include a moment compo‐
nent. This empirical moment component was iteratively adapted to the test results and 
determined as follows: 

M M
F t,M     0.008    (D5‐15)
hr hr

The  format  shown  in  equation  (D5‐15)  indicates  that  the  moment component  is  deter‐
mined from the ratio of the bending moment  M at the critical cross‐section to the edge 
distance  of  the  crack  to  be  expected;  the  coefficient    was  iteratively  determined  as 
0.008. In the NA, in turn, the design value  Md of the critical bending moment is used, to 
determine the design value of the moment component Ft,M,d. 
For  rectangular  holes  therefore,  the  required  height  hr  is  the  smallest  value  of  the  re‐
maining  height  underneath  or  above  the  hole,  h = min(hro;  hru),  since  this  is  where  the 
tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  peak  and  hence  where  cracks  emerge.  This 
regulation  is  excessively  conservative  for  circular  holes,  since  the  maximum  tensile 
stresses perpendicular to the grain only occur at the point, at which the circle diameter is 
at an angle of 45°. The following applies in this case: 

h r  min h ro  0.15  h d ; h ru  0.15  h d    (D5‐16)

Using  the  design  value for  tensile  force perpendicular  to  the  grain  Ft,90,d,  determined  in 
accordance  with  equation  (D5‐11),  the  tensile  strength  perpendicular  to  the  grain  can 
thus be verified:  

F t,90,d  F t,V,d  F t,M,d  0.5   t,90  b  k t,90  f t,90,d   (D5‐17)

where 
b  Beam width at hole 
ft,90,d  Design value of tensile strength perpendicular to the grain of the glulam or LVL 
kt,90  =  min(1; (450/h)0.5), h in mm 
ℓt,90  =  0.5 ∙ (hd + h) for rectangular holes 
ℓt,90  =  0.353 ∙ hd + 0.5 ∙ h for circular holes 

230 
 Non‐reinforced notches and holes 

b ∙ ℓt,90 in this case corresponds to the area subject to tensile stress perpendicular to the 
grain, whereby ℓt,90 is the length starting from the hole corner. However, the stresses are 
not uniformly dispersed  over  the area  b ∙ ℓt,90,  but  the  tensile stresses  perpendicular  to 
the grain peak in the hole corners, similar to a notch corner, see Figure D5‐2. These stress 
peaks  are  taken  into  consideration,  whereby  in  equation  (D5‐17)  the  tensile  force  per‐
pendicular  to  the  grain  Ft,90,d  is  dispersed  in  a  triangular  stress,  which  explains  the  0.5 
factor. The coefficient kt,90 takes into consideration the impact of height, which makes it a 
coefficient in accordance with Article D3 and thus takes the impact of volume on strength 
into consideration. 
It is important to note the fact at this point that rounded corners in holes are stipulated, 
to  prevent  areas  of  singularity  and  reduce  the  stress  peaks  forming  in  the  corners,  see 
also details of the minimum radius in Figure D5‐7. 

D5.6 Literature 
P.J. Gustafsson, original Article B5, STEP 1995. 
Blass H.J., Ehlbeck J., Kreuzinger H. and Steck G. (2005). Erläuterungen zur DIN 1052:08‐2004.  
Herausgeber: Deutsche Gesellschaft für Holzforschung. Bruder‐Verlag, Karlsruhe. 
Gustafsson P.J. (1988). A study of strength of notched beams. Paper 21‐10‐1, CIB‐W18, Parksville. 
Kolb H. and Epple A. (1985).Verstärkung von durchbrochenen Brettschichtbindern.  
Forschungsvorhaben  
I.4‐34810 der MPA Stuttgart. 
Larsen H.J. and Riberholt H. (1972). Tests with not classified structural timber. Rapport nr R 31 (in Danish), 
Technical University of Denmark. 
Larsen H.J. and Gustafsson P.J. (1990). The fracture energy of wood in tension perpendicular to the grain ‒ 
results from a joint testing project. Paper 23‐19‐2, CIB‐W18 Meeting 23, Lisbon. 
Larsen H.J. (1992). Latest development of EC 5. Paper 25‐102‐1a, CIB‐W18 Meeting 25, Åhus. 
Möhler K. and Mistler H.‐L. (1978). Untersuchungen über den Einfluß von Ausklinkungen im Auflagerbereich 
von Holzbiegeträgern auf die Tragfestigkeit. Forschungsbericht, Lehrstuhl für Ingenieurholzbau und 
Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe. 
Riberholt H., Enquist B., Gustafsson P.J. and Jensen R.B. (1991). Timber beams notched at the support.  
Report TVSM‐7071, Lund University. 

231 
 

D6 Glued composite members 
Original articles: K. H. Solli, H. J. Blass, J. G. M. Raadschelders 

This  article  explains  the  design  of  glued  composite  components  regulated  in  EC 5  with 
thin  webs  or  thin  flanges.  At  this  point,  determining  internal  forces  is  crucial  and  ex‐
plained in detail. Glued components can be used in very wide‐ranging applications, fre‐
quent examples  of which  include  glued thin‐webbed beams  (I‐joists  or box  girders, Fig‐
ure D6‐1 on the left) and glued thin‐flanged beams (stressed skin panels, Figure D6‐1 on 
the right). 

bef b ef
1 1 bc,ef bc,ef bc,ef
2 2 2
h
h f,c
f,c

1 1 hw 1 1 hw

h h
f,t
bw bw f,t
bw bw
b b bf bf
 
Figure D6‐1  Thin‐webbed beams (left) and thin‐flanged beam (right). 1‐1 are glue lines. 

While  the  webs  are  relatively  thin  compared  to  flanges  in  I‐joists  and  box  girders, 
stressed skin panels are frequently seen in the form of beams with thick webs and thin 
flanges.  For  both  component  types,  thin‐webbed  and  thin‐flanged  beams,  linear  strain 
distribution over beam depth is assumed, although shear deformations in the flanges of 
stressed  skin  panels  mean  normal  stresses  in  the  centre  plane  of  the  flanges  are  non‐
linearly distributed. A separate explanation of both component types is given in the fol‐
lowing sections accordingly. 
Glued components often comprise various materials. Since various stiffnesses affect the 
stress distribution, the stiffness of individual components must also be taken into consid‐
eration  during  the  design.  Meanwhile,  if  the  materials  used  also  exhibit  differing  creep 
behaviour (various creep coefficients  kdef, see also Article B2), this should also be taken 
into consideration during the design. In such cases, the stress distribution for the instan‐
taneous  and  final  states  must  also  be  determined  and  for  the  instantaneous  state,  the 
mean values of stiffness properties are normally used. The stress distribution in the final 
state, meanwhile, can be calculated in accordance with EC 5 using the final mean values 
of stiffness properties. Equation (D6‐1) shows how final values are determined, citing the 
example of the modulus of elasticity. 

233 
Glued composite members 

E mean
E mean,fin    (D6‐1)
1   2  k def

The rule adopted is that 2 = 1.0 for permanent loads, otherwise the combination coeffi‐
cient  should be  used  for the  quasi‐permanent  load  component. For  load  combinations, 
2 may be proportionally weighted. 

D6.1 Glued thin‐webbed beams 

A  glued  thin‐webbed  beam  (examples  Figure D6‐1  on  the  left)  comprises  three  main 
components: 
 Flanges, 
 Web, 
 Glued joints between flanges and web. 
Although the flanges are frequently made of finger‐jointed solid timber, they can also be 
manufactured from other materials such as glued laminated timber or laminated veneer 
lumber (LVL). Their main function is to absorb stresses generated by bending moments 
and axial forces. Given the generally small dimensions of the flanges, it is imperative to 
ensure that the material has few and minimal defects. 
The  web  can  be  made  of  various  types  of  wood  materials,  such  as  plywood,  parti‐
cleboards,  fibreboards  or  OSB.  There  are  also  beam  shapes  including  truss‐like  webs, 
particularly formwork girders. The web primarily absorbs the stresses from shear forces, 
while for longer beams, joints in the webs may be required. If the web splices are in an 
area subject to lower shear forces, they can be configured as butt joints, while in other 
cases, the web splice should be force‐locking. There is also often a need to reinforce the 
web in the support area, which can be done via additional wood‐based panels, which are 
nailed or preferably glued onto the web. The reinforced web at the load input position or 
support must be configured such as to ensure that the shear forces exerted can be effec‐
tively transmitted. 

234 
 Glued composite members 

Production 
Glued,  thin‐webbed  beams  are  normally  manufactured  on  an  industrial  scale  and  it  is 
crucial to ensure the correct gluing temperature to optimise the joint between the web 
and  flanges.  It  is  equally  important  to  ensure  that  the  surfaces  of  the  glued  joints  are 
planed or milled immediately before the glue is applied and that the moisture content of 
the flange and web material is checked. 

Use of glued thin‐webbed beams 
Glued  thin‐webbed  beams,  in  relation  to  their  dead  weight,  have  exceptional  load‐
bearing  capacity  and  stiffness,  while  their  low  weight  also  facilitates  transport  and  as‐
sembly. Moreover, using tools, they can be easily processed by hand. As a general rule, 
these beams can be used instead of solid timber beams. Glued thin‐webbed beams are 
often used to construct floor structures, when it is difficult to procure sufficiently large 
cross‐sections made of solid timber or if the cost of using glued laminated timber (from 5 
to 8 m long) would be prohibitive. When used in floor and wall structures, beam depths 
of 300 to 500 mm are possible, which helps pave the way to install a range of technical 
building  equipment.  The  construction  depth  also  guarantees  sufficient  room  for  any 
insulation  material  that  may  be  required.  In  countries  subject  to  cold  winters,  the  re‐
quired insulation thickness for the cross‐sectional dimensions of studs is a crucial param‐
eter and here, if a glued thin‐webbed cross‐section is used, the proportion of insulation 
material  can  be  maximised.  In  service  class  3,  however,  the  use  of  glued  thin‐webbed 
beams is infeasible due to the restrictions on using web materials in this service class. 

Special production and transport aspects 
Stiffness about the  z‐axis is very low compared to that about the  y‐axis (see Figure D6‐2 
for axis definition), which must be noted during production and transport from the man‐
ufacturing company to the building site. Web materials are also prone to damage during 
the  transport  and  assembly  processes  and  beams  must  be  protected  against  moisture 
during the construction phase. If the moisture content in the web soars, this considerably 
increases the risk of permanent deformations in the finished construction. 

Lateral stability 
Flanges carrying compressive stresses must be supported, to avoid lateral deflection and 
buckling.  For  beams  used  as  simply  supported  beams  in  floors,  meanwhile,  the  joint 
between  the  compression  flange  and  floor  panel  generally  suffices  to  prevent  lateral 
deflection.  It  is  also  important  to  ensure  that  in  the  lower  chord,  compressive  stresses 
can be generated e.g. at the intermediate supports of continuous beams. 

235 
Glued composite members 

Effective cross‐sectional values 
For subsequent calculations, it is assumed that flanges and web are glued together such as 
to form a single constructive unit. It is also assumed that any strains will run linearly over 
the beam depth. According to Hooke’s law for linear‐elastic stress‐strain behaviour, stresses 
at a particular point can be calculated from the product of strain and the modulus of elas‐
ticity.  Since  a  beam  may  be  made  of  materials  including  various  moduli  of  elasticity,  this 
means  that  stresses  over  beam  depth  are  non‐linearly  distributed.  Figure D6‐2  shows  an 
example of how the stresses due to bending moment vary in the beam cross‐section. 

σf,c,max
σf,c
σw,c,max

0,5hf,c
hf,c

bw bw hw z

hf,t y
0,5hf,t
b b σw,t, max
σf,t
σf,t,max
 
Figure D6‐2  Example of the stress distribution in glued I‐joists and box girders, index w = web,  
Index f = flange. (STEP 1995 Article B9) 

Given  the  fact  that  the  moduli  of  elasticity  in  the  cross‐section  vary,  as  a  general  rule, 
effective cross‐sectional values are calculated. In this case for example, the entire profile 
can be considered a cross‐section of homogenous material with properties equivalent to 
the flange material. When adopting such an approach, the web width must be reduced 
by the ratio of the average moduli of elasticity. All specified equations apply for perma‐
nent loads with 2 = 1.0; while for other loads the rule is (1 + 2 ∙ kdef) instead of (1 + kdef), 
see equation (D6‐1). 
The  effective  cross‐sectional  area  (index  f = flange,  index  w = web)  is  thus  determined 
using a weighted web surface: 

E mean,w 1  k def,f
A ef  A f    Aw   (D6‐2)
E mean,f 1  k def,w

236 
 Glued composite members 

The effective second moment of area likewise:  

E mean,w 1  k def,f
I ef  I f   I w   (D6‐3)
E mean,f 1  k def,w

The approach used here is the so‐called composite theory, for which all known equations 
on stress and deformations derived via Euler‐Bernoulli beam theory apply. The only dif‐
ference  here  is  that  the  moduli  of  elasticity  are  no  longer  constant.  Given  that  fact,  to 
now  take  account  of  a  full  cross‐section  and  a  single  modulus  of  elasticity,  the  cross‐
sectional  values  have  to  be  adapted,  to  take  the  differences  in  stiffness  and  hence  the 
different  deformation  behaviour,  into  consideration.  As  a  reference  value  E0  for  the 
modulus  of  elasticity,  the  modulus  of  elasticity  of  the  key  material,  the  flanges  in  this 
case, is often used. The individual areas can then be converted into effective areas using 
the ratio of the moduli of elasticity Ei/E0: Aef,i = Ei/E0 ∙ Ai. The effective second moments of 
area  thus  result  in  I ef,i,y   z 2  E i E 0  dA and  the  internal  forces  and  moments  in 
Mi,y = E0 ∙ Ief,i,y ∙ ‘, Mi,z = E0 ∙ Ief,i,z ∙ ‘, Ni = E0 ∙ Aef,i ∙  (where ‘ = derivative of the angle). 

Verification of stresses in the flanges 
Within a beam cross‐section under bending stress, the flanges are particularly prone to 
axial compressive and tensile stresses, amid a small bending component. With a symmet‐
rical  cross‐section,  which  is  only  required  to  absorb  a  bending  moment,  the  absolute 
stresses in the compression and tension flanges are equal. If a beam is subject to addi‐
tional axial stresses, the maximum stresses in the outer fibres of the compression flange 
can be calculated as the sum of stresses due to the bending moment  Md and axial com‐
pressive force Fd, where ymax equates to the distance from the outer fibres to the neutral 
axis, tension flange analogous: 

Md F
 f,c,max,d   y max  d   (D6‐4)
I ef A ef

Equation (D6‐4) clearly shows how cross‐sectional values are replaced by effective values 
in accordance with composite theory, while all other details remain as to date, based on 
Euler‐Bernoulli beam theory. Conversely, to calculate axial stresses in the centre of gravi‐
ty  of  the  compression  flange,  equation  (D6‐4)  must  take  into  account  the  distance  yc 
between the centre of gravity and the neutral axis of the beam (tension flange analogous): 

Md F
 f,c,d  yc  d   (D6‐5)
I ef A ef

237 
Glued composite members 

When calculating the stresses, the position of the neutral axis thus always has to be de‐
termined.  For  symmetrical  cross‐sections,  this  is  trivial  and  ymax = h/2  with  the  beam 
depth h (see equations (D6‐23) and (D6‐24) for an exemplary derivation of the position of 
the neutral axis). 
The  calculated  stresses  must  now  be  compared  with  the  design  strength  values  of  the 
compression flange: 

 f,c,max,d  f f,m,d and  f,c,d  k c  f f,c,0,d   (D6‐6)

In Equation (D6‐6) the verification of the compression flange also takes possible buckling 
into consideration, which involves the use of the coefficient  kc already familiar from Arti‐
cle D2 (there coefficient  kc,z in equation (D2‐7)). This coefficient kc may be conservatively 
determined  (particularly  conservative  for  box  girders)  in  accordance  with  EC 5  with  the 
following slenderness ratio z (steps: z → rel → kz → kc): 

 
c     ef   ef   ef   
 z  12  (D6‐7)
b  z i I A 2 
 b 12 

ℓc is the distance between the lateral supports of the compression flange, while  b is the 
flange width  (see  Figure D6‐2). The  compression  flange  is considered a column  without 
taking the lateral support from the web into account. The stresses in the tension flange 
are calculated correspondingly, but without the buckling coefficient kc. 

Verification of axial stresses in the web 
The  web  must  particularly  absorb  shear  stresses  generated  by  shear  forces,  although 
proportions of the bending moment and axial forces generate additional normal stresses 
in  the  web,  which  is  why  the  load‐bearing  capacity  of  the  web  to  accommodate  these 
stresses must also be checked. Given the assumption of linear strain distribution over the 
beam depth, the axial stresses  w in the web can be calculated with composite theory in 
the following general form from the stresses in the flange f: 

E mean,w
 w  f    (D6‐8)
E mean,f

238 
 Glued composite members 

Respectively, taking into consideration the load duration and service class: 

E mean,w 1  k def,f
 w  f     (D6‐9)
E mean,f 1  k def,w

To  calculate  the  axial  stresses  w  in  the  web,  the  first  task  is  to  determine  the  flange 
stresses  f at the point at which  w should be calculated. This is performed similarly to 
the equations (D6‐4) and (D6‐5): 

Md F
 f,d  y1  d   (D6‐10)
I ef A ef

The maximum stress in the compression zone of the web w,c,max,d can then be calculated 
with equations (D6‐10) and (D6‐9) as:  

 Md F d  E mean,w 1  k def,f
 w,c,max,d    y w,c      (D6‐11)
 I ef A ef  E mean,f 1  k def,w

yw,c here is the distance of the neutral axis of the beam from the point where the stress 
value is calculated. 
This stress must meet the following condition:  

 w,c,max,d  f w,c,d   (D6‐12)

The maximum stress in the tension zone of the web is correspondingly calculated as:  

 Md Fd  E mean,w 1  k def,f
 w,t,max,d    y w,t      (D6‐13)
 I ef A ef  E mean,f 1  k def,w

yw,t is the distance of the neutral axis of the beam from the point where the stress value 
is calculated. 
This stress must meet the following condition:  

 w,t,max,d  f w,t,d   (D6‐14)

fw,c,d and  fw,t,d are the design values for compressive and tensile bending strengths of the 
web. In the absence of any other values, the design values for in‐plane tensile and com‐
pressive strength of the web should be used. 

239 
Glued composite members 

Verification of shear stresses in the web 
If equation (D6‐15) is satisfied, no more accurate shear buckling analysis is required: 

h w  70  b w   (D6‐15)

In this case, the design shear force in each web Fw,v,Ed must maintain the following condi‐
tion (for geometric details, see Figure D6‐2): 

 0.5   h f,t  h f,c  

F w,v,Ed  b w  h w   1    f v,0,d for h w  35  b w
 hw 
 
  (D6‐16)
 0.5   h f,t  h f,c  
F w,v,Ed  35  b w   1    f v,0,d
2
for 35  b w  h w  70  b w
 hw 
 

fv,0,d  is the design  in‐plane shear strength. As Figure D6‐2  shows,  since  the  load‐bearing 

depth of the web exceeds the clearance depth  hw, the web depth is determined as the 
distance between the centres of gravity of the flanges. The slenderer the web, the larger 
hw is in relation to  bw and the greater the risk of the web buckling. Limiting the effective 
height hw to 35 ∙ bw (lower equation) thus constitutes an indirect buckling verification. 

Verification of the shear stresses in the glue line between flanges and web 
The  strength  of  a  correctly  glued  joint  between  web  and  flanges  exceeds  the  shear 
strength of the flange and web materials and the weakest element in such a joint is nor‐
mally the rolling shear strength of the web fv,90. It is assumed that the design shear stress 
mean,d in the cross‐section under consideration (namely in both glued joints between the 
web and compression or tension flange, see Figure D6‐2) is uniformly distributed if flange 
heights hf ≤ 4 ∙ bef, which is why the shear stress can be determined using Euler‐Bernoulli 
beam theory:  

Vd  S f
 mean,d    (D6‐17)
I ef   g

where 
Sf    First moment of area of a flange, related to the neutral axis of the beam 
ℓg = 2 ∙ hf,c(t)  For cross‐sections in accordance with Figure D6‐2 

240 
 Glued composite members 

The shear stress should meet the following condition: 

 mean,d  f v,90,d for h f  4  b ef

0.8
 4  b ef    (D6‐18)
 mean,d  f v,90,d    for h f  4  b ef
 hf 

where 
fv,90,d    Design rolling shear strength of the web 
hf    Either hf,c or hf,t, depending on whether the glued joints in the  
compression or tension flange are verified 
bef = bw  For box girders 
bef = bw/2  For I‐joists 
Equation (D6‐18) must be allocated depending on flange height hf, since the shear stress‐
es in the glued joint between the flange and web are not actually uniformly distributed. 
While  this  uneven  distribution  can  be  ignored  up  to  a  glue  line  depth  hf  of  4 ∙ bef,  at 
greater flange depths, either the shear stress has to be increased or, as shown in equa‐
tion  (D6‐18),  it  must  be  reduced  to  take  account  of  this  non‐uniform  distribution  with 
higher maximum values. However, the equations shown to date to determine normal and 
shear stresses in the individual components can also be formulated more generically, as 
will be shown at the end of this article. 

D6.2 Glued thin‐flanged beams (stressed skin panels) 

The  previous  section  focused  on  glued  components  with  thin  webs  and  thick  flanges. 
However,  glued  components  with  thin  flanges  also  exist,  for  which  a  potential  stability 
failure  of  the  flanges  (buckling)  as  well  as  their  shear  deformations,  both  due  to  their 
significant  slenderness,  must  be  taken  into  consideration.  (Glued)  stressed  skin  panels 
(Figure D6‐3) can be considered thin‐flanged beams when considering effective tributary 
areas. The glued joints between the webs and flanges (sheathing) are deemed rigid in the 
assessment.  Consequently  and  also  at  this  point,  a  linear  strain  distribution  is  assumed 
over the depth of the composite component, Figure D6‐4 (b). The joints between flanges 
and web are also frequently implemented with mechanical fasteners, whereupon the slip 
between  flanges  and  web  must  be  taken  into  consideration  when  stresses  are  deter‐
mined,  as  in  Figure B6‐4 (d).  Although  such  mechanically  jointed  elements  do  not  con‐
stitute  part  of  the  current  article,  they  can  be  designed  using  the  methods  set  out  in  
Article D7. 

241 
Glued composite members 

(a) (b) (c) (d)

 
Figure D6‐3  Construction of a stressed skin panel. (a) webs, (b) blocks and flange splices, (c) sheathing  
(flanges), (d) stressed skin panel. (STEP 1995 Article B10) 

H V H V H V

(a) (b) (c) (d)

 
Figure D6‐4  Strain and stress distribution in the cross‐section. (a) cross‐section (with variable modulus of 
elasticity of flange and web), (b) rigid connection, (c) no connection, (d) semi‐rigid connection. 

Effective flange width 
Shear deformations  in  the  plane  of  the flanges mean  the normal stresses  in  the  centre 
plane of the flanges are not uniformly distributed (see Figure D6‐5). The extent to which 
flanges contribute to bending stiffness or bending capacity of the composite component 
thus  declines  with  increasing  lateral  distance  from  the  webs.  The  extent  of  this  stress 
reduction particularly depends on the ratio of the bf/ℓ and  E/G values and here, bf repre‐
sents  the  clear  distance  between  webs,  ℓ  the  span,  E  the  modulus  of  elasticity  of  the 
flange  in  the  direction  of  the  webs  and  G  the  shear  modulus  of  the  flange,  while  the 
mean  values  for  in‐plane  loading  are  used  for  both  moduli.  The  effective  flange  width 
declines with increasing E/G and bf/ℓ values. 

τyx
x
y
τyx

b ef z
 
Figure D6‐5  Stress distribution in the flange. (STEP 1995 Article B10) 

242 
 Glued composite members 

The  derivation  of  the  effective  flange  width  taking  into  consideration  the  shear  defor‐
mations  of  flanges  is  specified  in  Möhler  et  al.  (1963)  and  the  resulting  ratio  obtained 
between  effective  and  actual  flange  widths  bef/bf  for  simply  supported  beams  under  a 
uniformly distributed load is: 

b ef   1  tanh 1   2  tanh 2  2  
   
bf 
   2  2
1 2  bf (D6‐19)

where 
 1   b f  2   b f
1 and  2  
2 2

 1  a a2 c and  2  a a2 c  
Ey Ey
a   xy and c  
2G Ex
xy is the Poisson’s ratio of the flanges. 
To allow the Euler‐Bernoulli beam theory to be used when designing thin‐flanged beams, 
the concept of effective flange width is used. Here, the effective flange width  bef is de‐
fined  as  the  width  of  a  fictitious  flange,  in  which  the  normal  stresses  in  the  centre  of 
gravity of the flange calculated with the Euler‐Bernoulli beam theory correspond to the 
related maximum value in accordance with the correct theory (Möhler et al., 1963). The 
entire  normal  force  in  the  flange  as  well  as  the  section  modulus  of  the  overall  cross‐
section  remains  identical  in  both  cases  (Beam  theory  and  correct  theory).  In  EC 5,  the 
approximation values for the effective flange width  bef for internal webs are specified as 
follows (for notations, see Figure D6‐6):  

b ef  b c,ef  b w or b ef  b t,ef  b w   (D6‐20)

The corresponding approximation equation for edge webs is:  

b ef  0.5  b c,ef  b w or b ef  0.5  b t,ef  b w   (D6‐21)

243 
Glued composite members 

Table D6‐1 from EC 5 provides maximum values for the effective flange widths  bc,ef and 
bt,ef, whereby the buckling failure is only relevant for the compression flange (determin‐
ing  bc,ef). Accordingly, the effective widths  bc,ef or  bt,ef should not be assumed to exceed 
the  maximum  value  calculated  in  accordance  with  equation  (D6‐19)  which  takes  shear 
deformation  into  consideration.  Moreover,  bc,ef  should  not  be  assumed  to  exceed  the 
maximum  value  in accordance with  Table D6‐1 which takes  buckling of  the flanges  into 
consideration. Table D6‐1 in EC 5 deviates considerably from the table given in DIN 1052 
(Table 5). Not only do the given maximum values differ slightly, but the information pro‐
vided is also far less detailed. The NA also stipulates that laminated veneer lumber (LVL) 
with perpendicular layers can be treated like plywood and cross‐laminated timber like OSB. 
Figure D6‐7 shows the course of effective flange width in accordance with equation (D6‐19) 
and the corresponding approximation in accordance with EC 5 for shear deformations. In 
the most practical cases, the ratio bf/ℓ is below 0.3. 

bef bef

0,5bc,ef 0,5bc,ef
hf,c
1 1 1 1
hw

bf bw bf bw hf,t

0,5bt,ef
 
Figure D6‐6  Stressed skin panel (thin‐flanged beam). (STEP 1995 Article B10) 

Table D6‐1  Maximum values of the effective flange width taking shear deformation (bc,ef and bt,ef) and 
buckling (bc,ef) into consideration.  

Flanges  Shear deformation  Buckling 

Plywood with the fibre direction of the outer plies:     
        ‐  Parallel to the webs  0.1 ∙ ℓ  25 ∙ hf 
        ‐  Perpendicular to the webs  0.1 ∙ ℓ  20 ∙ hf 
OSB  0.15 ∙ ℓ  25 ∙ hf 
Particleboards of fibreboards with random fibre orientation  0.2 ∙ ℓ  30 ∙ hf 
 

244 
 Glued composite members 

1,0

(bef - bw)
0,8
a

bf
0,6
b
0,4
d c
0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
bf /l
 
Figure D6‐7  Effective flange width. a particleboard equation (D6‐19), b particleboard EC 5,  
c plywood equation (D6‐19), d plywood EC 5. (STEP 1995 Article B10) 

Flanges  subject  to  compression  are  at  risk  of  buckling  and  a  more  accurate  verification 
can be conducted e.g. in accordance with the method of Halász and Cziesielski (1966). In 
the absence of any more accurate buckling verification, the clear distance between webs 
bf  should  be  assumed  as not  exceeding  double  the effective  flange  widths  bc,ef  and  bt,ef 
determined while taking buckling into consideration (Table D6‐1). For thin‐flanged beams 
with nailed or stapled joints between flanges and webs, the withdrawal capacity of the 
fasteners must be sufficient to prevent any buckling of the flanges. 

Verification 
Thin‐flanged  beams  (stressed  skin  panels)  are  computed  assuming  rigid  joints  between 
web and flange (sheathing). The procedure resembles that for thin‐webbed beams (Sec‐
tion D6.1), only differing in terms of the shear verification of (in this case thin sheathing) 
flanges  (in  Section D6.1  equation  (D6‐18)).  Here  too,  a  uniform  distribution  of  shear 
stress mean,d in the glued joint in question (Section 1‐1 in Figure D6‐6) is assumed and the 
determined shear stress should meet the following condition: 

 mean,d  f v,90,d for b w  8  h f

0.8
 8 hf    (D6‐22)
 mean,d  f v,90,d    for b w  8  h f
 bw 

where 
fv,90,d  Design rolling shear strength of flange (sheathing) 
hf  Either hf,c or hf,t  
Also relevant is the fact that 8 ∙ hf should be replaced by 4 ∙ hf, if U‐shaped cross‐sections 
are considered. 

245 
Glued composite members 

Generalisation 

b1

h1

a1+a2
z
h2

b2
 
Figure D6‐8  Cross‐section of a glued stressed skin panel. 1 designates the sheathing and 2 the web.  
(STEP 1995 Article B10) 

In the following section, using the example of a glued stressed skin panel with one‐sided 
sheathing, it is shown how bending stiffnesses and stresses in the different components 
can be calculated while taking a range of material stiffnesses into consideration. All geo‐
metric  details are taken  from  Figure D6‐8.  The  first task is to  determine the position of 
the neutral axis and likewise here, applying the composite theory, the influence of differ‐
ent moduli of elasticity has to be taken into consideration: 

2
 z i E i  Ai h 1 2  E 1  A 1   h 1  h 2 2  E 2  A 2 E 2  A 2  h1  h 2 
h1
a 1  i=1 2      (D6‐23)
E 1  A1  E 2  A 2 2 2  E 1  A1  E 2  A 2 
 E i  Ai
i=1

h1  h 2
a2   a1   (D6‐24)
2

The effective bending stiffness is: 

 E  I  ef    E i  I i  E i  A i  a i2   
2
(D6‐25)
i=1

The compressive stress in the centre of gravity of the flange is: 

M
 1,c  E a   (D6‐26)
 I  ef 1 1
E 

246 
 Glued composite members 

The compressive stress in the outer upper fibre of the flange is: 

M  h 
 1,c,max  E 1 a1  1   (D6‐27)
 E  I  ef  2 

The tensile stress in the centre of gravity of the web is: 

M
 2,t  E a   (D6‐28)
 E  I  ef 2 2

The bending stress in the outer lower fibre of the web is: 

M  h 
 2,t,max  E 2 a2  2    (D6‐29)
 E  I  ef  2 

The  shear  stress  in  the  joint  between  flange  and  web  is  (required  to  verify  equation  
(D6‐22)): 

V S1 V  A1  a 1
 max  E 1  E   (D6‐30)
 E  I  ef  b 2  E  I  ef  b 2 1

S1 is the first moment of area of the flange, which is why E1 must be selected as the mod‐
ulus of elasticity, b2 is the width of the glue line. 
Equations  (D6‐26)  to  (D6‐30)  correspond  to  equations  (D6‐4)  or  (D6‐17)  already  given 
and are only formulated generally, without being based on a modulus of elasticity  E0, so 
recalculations such as in equation (D6‐11) are no longer needed when the stresses in the 
components should be calculated by a parameter other than the reference modulus of 
elasticity  E0.  The  design  stresses  must  not  exceed  the  corresponding  design  strengths. 
The stresses determined here correspond to those in the instantaneous state, while for 
the stresses in the final state, the moduli of elasticity must be re‐divided by (1 + 2 ∙ kdef) 
(equation  (D6‐1)).  Composite  beams  with  mechanical  fasteners  between  the  web  and 
flange can be calculated with the ‐method presented in Article D7. 

247 
Glued composite members 

D6.3 Literature 
K.H. Solli, H.J. Blass, J.G.M. Raadschelders, original Articles B9, B10, STEP 1995. 
Von Halász R. and Cziesielski E. (1966). Berechnung und Konstruktion geleimter Träger mit Stegen aus 
Furnierplatten. Berichte aus der Bauforschung Heft 47, pp 75‐118. 
Möhler K., Abdel‐Sayed G. and Ehlbeck J. (1963). Zur Berechnung doppelschaliger, geleimter Tafelelemente. 
Holz als Roh‐ und Werkstoff 21:328‐333. 
 

248 
 

D7 Mechanically jointed members 
and CLT elements 
Original article: H. Kreuzinger 

Mechanically jointed beams comprise at least two individual components joined either by 
mechanical  fasteners  or  interim  layers  with  comparatively  low  shear  stiffness.  Shear 
forces are applied and generate relative displacements between the components, due to 
semi‐rigidity of the joints with mechanical fasteners or shear deformations in the interim 
layers.  As  a  result  of  these  relative  displacements,  the  Bernoulli  hypothesis  that  plane 
sections  remain  plane  no  longer  holds  and  the  Euler‐Bernoulli  beam  theory  cannot  be 
applied to the overall cross‐section of the mechanically jointed beam. Longitudinally, the 
components  of  mechanically  jointed  beams  are  generally  without  abutment.  The  joints 
between  the  individual  components  mainly  serve  to  accommodate  shear  forces,  while 
the mechanical fasteners used include nails, screws, bolts, connectors or punched metal 
plate fasteners. 
While glued joints are deemed rigid (see Article D6), interim layers with low shear stiff‐
ness, such as perpendicular layers in cross‐laminated timber subject to rolling shear, can 
cause similar relative displacements between longitudinal layers to joints with mechani‐
cal  fasteners.  The  load‐bearing  capacity  and  stiffness  of  mechanically  jointed  beams  lie 
between  the  corresponding  values  for  composite  beams  whose  individual  components 
are  not  jointed  and  composite  beams  with  rigid  (glued)  joints.  Amid  rising  composite 
stiffness  between  components,  the  load‐bearing  capacity  and  stiffness  of  the  overall 
beam follow suit. Figure D7‐1 clarifies the effect of a semi‐rigid joint in terms of overall 
deformation  and  the  course  of  bending  stresses  over  the  beam  depth  for  a  full  cross‐
section  (A),  a  cross‐section  comprising  three  loosely  superimposed  individual  cross‐
sections (C) and a cross‐section comprising three individual cross‐sections connected via 
semi‐rigid joints (B). 
Assuming constant moduli of elasticity for the wood in beams A, B and C, as well as iden‐
tical loads and span, the maximum value of bending stress in the outer fibre C in beam C 
in Figure D7‐1 is three times as large as the corresponding value of bending stress in the 
outer  fibre  A  for  the  full  cross‐section  of  beam  A.  For  a  simply  supported  beam  with 
uniformly distributed load, this results in a ratio between the maximum deflection  uC for 
beam C and the maximum deflection uA for beam A of nine. If the individual components  
 

249 
Mechanically jointed members and CLT elements 

are mechanically jointed, beam B, the bending stress in the outer fibre and deflection can 
be lowered compared to beam C. Assuming constant moduli of elasticity and dimensions 
of the beams,  A ≤ B ≤ C = 3 ∙ A and  uA ≤ uB ≤ uC = 9 ∙ uA applies for the system shown 
in Figure D7‐1. 

A VA
B VB
C VC
hi hi
h hi hi
hi hi

q
uA
uB
uC
 
Figure D7‐1  Deflection and bending stress distribution of a full cross‐section (A), a cross‐section comprising 
three individual cross‐sections connected via semi‐rigid joints (B) and a cross‐section comprising 
three loosely superimposed individual cross‐sections (C). 

 
Figure D7‐2  Selection of possible cross‐sectional types for mechanically jointed beams. 

Composite beams may comprise solely wood components or other construction materi‐
als  too.  Using  suitable  mechanical  fasteners  means  that,  in  principle,  any  desired  con‐
struction  materials  can  be  combined  to  form  a  composite  beam.  Examples  of  possible 
cross‐sectional  types  for  mechanically  jointed  beams  are  shown  in  Figure D7‐2  (timber‐
concrete‐composite see also Article D10). The key calculation methods used for mechan‐
ically jointed beams are the  ‐method and the shear analogy method. The  ‐method for 
mechanically jointed beams and columns with up to three single components is optimal 
for  calculation  by  hand.  Conversely,  the  shear  analogy  method  is  valid  for  any  cross‐
sectional types also containing more than three individual components and allows freely 
variable  component  cross‐sections,  load  or  connection  configurations  along  the  beam 
axis. However, the shear analogy method requires the use of computer software (plane 
frame analysis programs), which can consider shear deformations in bar elements. 

250 
 DĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJũŽŝŶƚĞĚŵĞŵďĞƌƐĂŶĚ>dĞůĞŵĞŶƚƐ

dŚĞ͞JͲŵĞƚŚŽĚ͟;DƂŚůĞƌ͕ϭϵϱϲͿŝƐƐƵŝƚĂďůĞĨŽƌĚĞƐŝŐŶŝŶŐďĞĂŵƐĂŶĚĐŽůƵŵŶƐǁŝƚŚƵƉƚŽ
ƚŚƌĞĞ ŵĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJ ũŽŝŶƚĞĚ ĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ ĂŶĚ ǁŚŝĐŚ ĂƌĞ ŶŽƚ ůŽŶŐŝƚƵĚŝŶĂůůLJ ĂďƵƚƚĞĚ͘ &Žƌ
ŵĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJ ũŽŝŶƚĞĚ ďĞĂŵƐ ǁŝƚŚ ŵŽƌĞ ƚŚĂŶ ƚŚƌĞĞ ĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ͕ ^ĐŚĞůůŝŶŐ ;ϭϵϴϮͿ ƉƌŽͲ
ƉŽƐĞĚ Ă ƐŽůƵƚŝŽŶ͕ ĂůďĞŝƚ ŽŶĞ ǁŚŝĐŚ ƌĞƋƵŝƌĞƐ ƐŽůǀŝŶŐ Ă ƐLJƐƚĞŵ ŽĨ ĞƋƵĂƚŝŽŶƐ͕ ƌĞŶĚĞƌŝŶŐ ŝƚ
ŝŵƉƌĂĐƚŝĐĂůƚŽƉĞƌĨŽƌŵŵĂŶƵĂůůLJ͘dŚĞĐŽĞĨĨŝĐŝĞŶƚ JĚĞŶŽƚĞƐĂǀĂůƵĞďĞƚǁĞĞŶϬĂŶĚϭ͕ďLJ
ǁŚŝĐŚƚŚĞ^ƚĞŝŶĞƌƉĂƌƚƐ;ͼͼĂϮͿŽĨƚŚĞďĞŶĚŝŶŐƐƚŝĨĨŶĞƐƐĐŽŶƚƌŝďƵƚŝŽŶƐŽĨƚŚĞŝŶĚŝǀŝĚƵĂů
ĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ ǁŝƚŚŝŶ ƚŚĞ ƚŽƚĂů ĐƌŽƐƐͲƐĞĐƚŝŽŶ ĂƌĞ ƌĞĚƵĐĞĚ͘ /Ĩ Jсϭ͕ ŶŽ ƐŚĞĂƌ ĚĞĨŽƌŵĂƚŝŽŶƐ
ŽĐĐƵƌ͕ ǁŚŝůĞ ƚŚĞ ƵůĞƌͲĞƌŶŽƵůůŝ ďĞĂŵ ƚŚĞŽƌLJ ĂƉƉůŝĞƐ ĨŽƌ ƚŚĞ ŽǀĞƌĂůů ďĞĂŵ͘ &Žƌ ďĞĂŵƐ
ǁŝƚŚƵŶĐŽŶŶĞĐƚĞĚŝŶĚŝǀŝĚƵĂůĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ͕ JсϬĂƉƉůŝĞƐ͘dŚĞũŽŝŶƚĞĨĨŝĐŝĞŶĐLJĐŽĞĨĨŝĐŝĞŶƚ J
ŝƐƚŚĞƌĞĨŽƌĞĂŵĞĂƐƵƌĞŽĨĐŽŵƉŽƐŝƚĞƐƚŝĨĨŶĞƐƐ͘dŚĞ JͲŵĞƚŚŽĚŚĂƐůŝŵŝƚĞĚĂƉƉůŝĐĂďŝůŝƚLJƚŽ
ƐŝŵƉůLJƐƵƉƉŽƌƚĞĚďĞĂŵƐǁŝƚŚĂƉƉƌŽdžŝŵĂƚĞůLJƵŶŝĨŽƌŵůLJĚŝƐƚƌŝďƵƚĞĚůŽĂĚ͕ǁŚŝůĞĨŽƌĐŽŶƚŝŶͲ
ƵŽƵƐďĞĂŵƐ͕ŝƚĐĂŶďĞƵƐĞĚǁŝƚŚĂƉƉƌŽdžŝŵĂƚŝŽŶĂŶĚƵŶĚĞƌƐƉĞĐŝĨŝĐďŽƵŶĚĂƌLJĐŽŶĚŝƚŝŽŶƐ͘
&Žƌ ďĞĂŵƐ ǁŝƚŚ ĂŶLJ ŶƵŵďĞƌ ŽĨ ŵĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJ ũŽŝŶƚĞĚ ĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ͕ ƌĂŶĚŽŵ ĂŵŽƵŶƚ ŽĨ
ƐƉĂŶƐĂŶĚĂƌĂŶĚŽŵĐŽŶĨŝŐƵƌĂƚŝŽŶŽĨĐŽŶĐĞŶƚƌĂƚĞĚŽƌĚŝƐƚƌŝďƵƚĞĚůŽĂĚƐ͕ƚŚĞƐŚĞĂƌĂŶĂůŽͲ
ŐLJ ŵĞƚŚŽĚ ;<ƌĞƵnjŝŶŐĞƌ͕ ϮϬϬϭ͖ <ƌĞƵnjŝŶŐĞƌ ĂŶĚ ^ĐŚŽůnj͕ ϮϬϬϯ͖ ^ĐŚŽůnj͕ ϮϬϬϰͿ ŝƐ ƵƐĞĚ͕ ĂůͲ
ƚŚŽƵŐŚƚŚĞƐŚĞĂƌĂŶĂůŽŐLJŵĞƚŚŽĚƌĞƋƵŝƌĞƐƚŚĞƵƐĞŽĨĐŽŵƉƵƚĞƌƉƌŽŐƌĂŵƐ͘ŽƚŚŵĞƚŚŽĚƐ
ĂƌĞ ĞdžƉůĂŝŶĞĚ ŝŶ ƚŚĞ ĨŽůůŽǁŝŶŐ ƐĞĐƚŝŽŶƐ ǁŚĞƌĞďLJ ƚŚĞ ƐŚĞĂƌ ĂŶĂůŽŐLJ ŵĞƚŚŽĚ ŝƐ ĐƌƵĐŝĂů ŝŶ
ĂƐƐĞƐƐŝŶŐĐƌŽƐƐͲůĂŵŝŶĂƚĞĚƚŝŵďĞƌĞůĞŵĞŶƚƐ͘

ϳ͘ϭ JͲŵĞƚŚŽĚ
dŚĞ JͲŵĞƚŚŽĚ ĚĞƐĐƌŝďĞĚ ŝŶ ŶŶĞdž  ŽĨ ϱ ĂŶĚ ƵƐĞĚ ƚŽ ĐĂůĐƵůĂƚĞ ƐŝŵƉůĞ ŵĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJ
ũŽŝŶƚĞĚďĞĂŵƐŝƐĂǀŝƚĂůƉĂƌƚŽĨƚŝŵďĞƌĞŶŐŝŶĞĞƌŝŶŐ͘hƐŝŶŐĐŽĞĨĨŝĐŝĞŶƚƐJ͕ĞĨĨĞĐƚŝǀĞďĞŶĚŝŶŐ
ƐƚŝĨĨŶĞƐƐĞƐĐĂŶďĞĐĂůĐƵůĂƚĞĚĨŽƌŵĞĐŚĂŶŝĐĂůůLJũŽŝŶƚĞĚďĞĂŵƐĨƌŽŵƵƉƚŽƚŚƌĞĞŝŶĚŝǀŝĚƵĂů
ĐƌŽƐƐͲƐĞĐƚŝŽŶƐ͕ǀŝĂĞƋƵĂƚŝŽŶ;ϳͲϭͿ͘dŚŝƐĞƋƵĂƚŝŽŶĐŽƌƌĞƐƉŽŶĚƐƚŽĞƋƵĂƚŝŽŶ;ϲͲϮϱͿĨƌŽŵ
ƌƚŝĐůĞϲƵƐĞĚƚŽĐĂůĐƵůĂƚĞƌŝŐŝĚůLJŐůƵĞĚĐŽŵƉŽƐŝƚĞĐŽŵƉŽŶĞŶƚƐ͕ǁŚĞƌĞďLJĐŽĞĨĨŝĐŝĞŶƚƐ J ŝ
ǁĞƌĞ ŝŶĐůƵĚĞĚ ŝŶ ĞƋƵĂƚŝŽŶ ;ϳͲϭͿ͕ ǁŚŝĐŚ ĂƌĞ ĂůǁĂLJƐ ďĞƚǁĞĞŶ Ϭ ĂŶĚ ϭ ƚŚĞƌĞďLJ ƌĞĚƵĐŝŶŐ
ƚŚĞ ^ƚĞŝŶĞƌ ƉĂƌƚƐ ;ŝͼŝͼĂŝϮͿ ŽĨ ƚŚĞ ďĞŶĚŝŶŐ ƐƚŝĨĨŶĞƐƐ ;ǁŚĞƌĞ Ăŝ ŝƐ ƚŚĞ ĚŝƐƚĂŶĐĞ ďĞƚǁĞĞŶ
ƚŚĞĐĞŶƚƌĞƐŽĨŐƌĂǀŝƚLJŽĨƚŚĞŝŶĚŝǀŝĚƵĂůĐƌŽƐƐͲƐĞĐƚŝŽŶƐƚŽƚŚĞŶĞƵƚƌĂůĂdžŝƐͿ͗

ϯ
  ˜ /  ĞĨ  Ϯ

¦  ŝ ˜/ ŝ  J ŝ ˜  ŝ ˜ ŝ ˜Ă ŝ 
ŝсϭ
;ϳͲϭͿ

Ϯϱϭ
Mechanically jointed members and CLT elements 

The joint efficiency coefficients i take into consideration shear deformations in the semi‐
rigid joint connecting two individual components, beam B in Figure D7‐1. When  = 0, the 
Steiner part  E ∙ A ∙ a2 vanishes. In this case, the overall effective bending stiffness solely 
comprises the bending stiffnesses of the individual components, beam C in Figure D7‐1. 
When   = 1, the effective bending stiffness peaks, corresponding to that of a composite 
beam with rigid joints or with a geometrically identical full cross‐section, beam A in Fig‐
ure D7‐1.  Using  the  effective  bending  stiffness  (E ∙ I)ef,  the  ‐method  facilitates  defor‐
mation calculation and stress distribution of the composite cross‐section whilst using the 
Euler‐Bernoulli beam theory. The ‐method is also applicable for composite columns. 
The reduction coefficient   was derived by Möhler (1956). By studying the deformation 
relationships of composite cross‐sections with two or three individual components with‐
out butt joints within the entire beam length and that have been continuously connected 
via  mechanical  fasteners  leading  to  semi‐rigid  joints,  he  presented  coupled  differential 
equations of beam deflections and joint slips, which he then solved for a simply support‐
ed  beam  under  uniformly  distributed  loads  and  a  centred  concentrated  load,  for  a  col‐
umn centrally loaded and for two‐span beams under a uniformly distributed load. Each 
static  system  revealed  its  own  reduction  coefficients  .  The  ‐method  disregards  the 
shear deformation of the individual components and thus only applies to beams with a 
span so large that the shear deformations of the individual components remain negligi‐
ble.  The  stiffnesses  of  the  joints  with  continuous  mechanical  fasteners  are  considered 
with a joint stiffness assumed to be constant and dispersed over the entire beam length. 
Strictly speaking, the  ‐value from equation (D7‐2) only applies to beams with sinusoidal 
distributed loads or those centrally loaded, since these have a sinusoidal flexural buckling 
curve (to derive the  ‐values, see Annex 4). The mechanical reason for this is that “…the 
coefficient   and hence (EI)ef is only constant in the case of a sinusoidal distributed load 
over  the  beam  length”  (Scholz,  2004).  However,  given  the  minimal  difference  between 
simply supported beams with a uniformly or sinusoidally distributed load, the  ‐method 
also  applies  to  simply  supported  beams  with  a  uniformly  distributed  load.  To  ensure  a 
more comprehensive overview, the conditions to validate the  ‐methods are listed here 
in note form. The ‐method is valid for: 
 Simply supported beams with a uniformly distributed load and centrally  
loaded columns 
 A maximum of three individual components non‐abutted over the member length 
 Continuous fasteners with constant stiffness over the member length 
 Shear deformations of the individual components are negligible (large spans) 

252 
 Mechanically jointed members and CLT elements 

According  to  Möhler  (1956),  the  coefficient  i  for  the  individual  components  i = 1  and 
i = 3 is calculated as follows (see also Annex 5): 

1
i for i=1 and i=3   (D7‐2)
 E i  Ai  s i
2
1 2
K i 

For the reduction coefficient 2 of component 2, the following applies:  

 2 1   (D7‐3)

The  last,  still  lacking  information  is  the  position  of  the  neutral  axis  which,  as  shown  in 
Article D6, is determined as follows (for geometric definitions, see Figure D7‐3): 

3
 x i E i  Ai h 3 2  E 3  A 3  h 2 2  E 2  A 2   h 2  h 1 2  E 1  A 1 h2
a 2  i=1 3   
E 1  A1  E 2  A 2  E 3  A 3 2
 E i  Ai   (D7‐4)
i=1
E 1  A 1   h1  h 2   E 3  A 3   h 2  h 3 

2  E 1  A1  E 2  A 2  E 3  A 3 

This  results  in  the  following  distances  between  the  centre  of  gravity  of  the  individual 
components 1 and 3 to the neutral axis: 

h1  h 2 h2  h3
a1    a2 and a3   a2   (D7‐5)
2 2

where 
Ei  Modulus of elasticity 
Ai  Cross‐sectional area 
I i  Second moment of area 
si  Fastener spacing in joint between individual components 
ki  Slip modulus of fasteners 
ℓ  Member length 
hi  Depth of individual component 

253 
Mechanically jointed members and CLT elements 

b1 V 1,t V 1,M
A1, E1, I1
h1 N M
S a1 W 2,max neutral axis
s1, K1, F1 y a2
z N
h2 M
x a3 h
A2, E2, I2 b2
V 2,M V 2,c
h3 N M
s3, K3, F3
V 3,MV 3,c
A3, E3, I3
b3
 
Figure D7‐3  Example of a composite beam with three components. 

Stress analysis 
Now,  all  parameters  required  to  calculate  normal  and  shear  stresses  in  the  individual 
components are known, Annex 5 includes accurate information on stress analysis and the 
influence  of  bending  stiffness  on  stress  distribution.  The  bending  stresses  in  the  outer 
fibres  of the  individual  components  i are determined  from  the external  moment  M (cf. 
equation (D6‐29)): 

M h
 i,m  E i  i   (D7‐6)
 E  I  ef 2

When  calculating  the  normal  stresses  in  the  centre  of  gravity  of  the  individual  compo‐
nents, however, unlike glued composite beams, the coefficients  i are taken into consid‐
eration (for an explanation, see Annex 5): 

M
 i,t(c)   E a   (D7‐7)
 E  I  ef i i i

The  overall  stress  of  the  beam  is  determined  by  superposing  the  normal  and  bending 
stress in the outer fibre. 
The shear stress peaks in the neutral axis (here in component 2) and amounts to (deriva‐
tion see Annex 5): 

 max 

V max   3  E 3  A 3  a 3  0,5  E 2  b 2  h
2
  (D7‐8)
 E  I  ef  b 2

254 
 Mechanically jointed members and CLT elements 

The  load  on  the  fasteners  in  the  joint  between  the  individual  components  amounts  to 
(derivation see Annex 5): 

V max   1(3)  E 1(3)  A 1(3)  a 1(3)  s 1(3)

F1(3)    (D7‐9)
 E  I  ef

Here, there is still a need to divide by the number of rows of fasteners, if multiple such 
rows are installed adjacent. 
Strictly  speaking,  the  ‐method  only  applies  to  simply  supported  beams.  EC 5  Annex  B, 
however, means the  ‐method can also be used for the approximate calculation of con‐
tinuous and cantilevered beams. In this case, the actual length of a continuous or cantile‐
vered beam is translated into a fictitious length, which for cantilevered beams, equates 
to  double  the  length  of  the  cantilever  (ℓ = 2 ∙ ℓK).  For  continuous  beams,  the  fictitious 
length assumed should be 80% of the length of the span under examination (ℓ = 0,8 ∙ ℓF). 
When  verifying  a  continuous  beam  at  the  intermediate  supports,  the  smaller  length  of 
both adjacent spans is the key parameter. In addition, EC 5 also allows the fastener spac‐
ing in the joint to be adjusted to the course of the shear force diagram between  smin and 
smax (≤ 4 ∙ smin). In this case, the  ‐method may be applied with an effective distance sef of 
the fasteners: 

s ef  0.75  s min  0.25  s max   (D7‐10)

Increased stresses imposed by reduced cross‐sections can also be taken into considera‐
tion. For this purpose, the normal stresses in the centre of gravity of the individual com‐
ponents in accordance with equation (D7‐7) are to be multiplied by Ai/Ai,net and the bend‐
ing stresses in the outer fibres of the individual components in accordance with equation 
(D7‐6) by Ii/Ii,net. 
Time‐dependent  deformations  of  composite  beams  are  generally  only  to  be  taken  into 
consideration  in  the  ultimate  limit  state.  However,  in  the  event  of  composite  beams 
made  from  various  construction  materials  having  variable  creep  behaviour,  creep  must 
also  be  taken  into  consideration  for  the  ultimate  limit  state  (EC 5  Section  2.2.2  (1)P). 
Time‐dependent  deformations  are  taken  into  consideration  by  reducing  the  moduli  of 
elasticity  Ei  of  the  individual  components  and  the  slip  moduli  Ki  of  the  fasteners  in  the 
joint with kdef (see also equation (D6‐1)). 

255 
Mechanically jointed members and CLT elements 

D7.2 Shear analogy method 

Unlike  the  ‐method,  the  shear  analogy  method  by  Kreuzinger  (1999)  can  be  used  to 
calculate any composite members under any load configuration more accurately. Details 
are included in the NA to EC 5. The concept of the shear analogy centres on transforming 
a  real  composite  beam  comprising  multiple  mechanically  jointed  components  into  a 
single fictitious and homogenised beam. In this case, two components A and B of a ficti‐
tious beam are defined, as in Figure D7‐4. The fictitious component A is given the sum of 
the bending stiffnesses  BA along the individual neutral axis of the real components. The 
fictitious component B is allocated the Steiner parts (Ei ∙ Ai ∙ zi2) of the bending stiffness BB 
of the real components and a shear stiffness  SB. This shear stiffness  SB includes the shear 
deformations of the individual components themselves and the joint slip due to the semi‐
rigidity  of  the  joint  between  the  individual  components.  Fictitious  component  A  thus 
represents  the  sum  of  the  bending  stiffnesses  (Ei ∙ Ii)  and  fictitious  component  B  the 
interaction of the individual components through Steiner’s parts (Ei ∙ Ai ∙ zi2) of the bend‐
ing stiffness, shear deformation and joint slip of the overall composite beam. The follow‐
ing  section  focuses  on  the  shear  analogy  method  for  mechanically  jointed  beams.  This 
approach  is  also  particularly  applicable  to  uniaxially  loaded  cross‐laminated  timber  ele‐
ments, since a strip of any CLT element can be considered a composite beam and thus 
transformed  into  a  plane  frame  model  comprising  fictitious  beams  A  and  B.  However, 
twodimensional  structural  systems  comprising  mechanically  jointed  layers  can  also  be 
designed by applying the shear analogy method (as described in the NA). For calculations 
within the framework of second order theory, see Scholz (2004).  

b1
d1 1
zs1 A
2
Transformation
z 3

B
n
 
Figure D7‐4  Transformation of a composite cross‐section into a fictitious cross‐section. (Scholz, 2004) 

The bending stiffness  BA of the fictitious component A is the sum of bending stiffnesses 
(Ei ∙ Ii) of the individual components i:  

n n  b d 3 
B   E i  I i     E i  i i
A
  (D7‐11)
i1 i1  12 
 

256 
 Mechanically jointed members and CLT elements 

The bending stiffness  BB of the fictitious component B can be calculated from the sum of 
Steiner’s parts (Ei ∙ Ai ∙ zi2) of the bending stiffnesses of the individual components i to: 

   
B n 2 n 2
B   E i  A i  z si   E i  b i  d i  z si   (D7‐12)
i=1 i=1

where zsi are the distances between the centres of gravity of the individual components i 
from the centre of gravity S of the entire beam. 
Since  the  fictitious  component  A  does  not  allow  for  shear  deformations,  all  the  shear 
deformations  of  the  composite  beam  are  allocated  to  the  fictitious  component  B.  The 
shear stiffness  SB hence includes all shear deformations of the individual components as 
well  as  the  relative  displacement  of  adjacent  individual  components  due  to  the  semi‐
rigidity in the joint, Figure D7‐5. 
The  shear  stiffness  due  to  the  shear  deformation  of  individual  components  is  recorded 
via the related shear modulus  Gi and the thickness  di of the individual components. The 
shear stiffness due to semi‐rigidity in the joint is recorded via the slip modulus ki,i+1 of the 
fasteners in the joint between the individual components i and  i+1. The following applies 
to the relative displacement of the individual components: 

 t  t
ui  d i  d i ; u i,i+1     (D7‐13)
Gi G i  bi k i,i+1 k i,i+1  b i

u
t d1
1
2 d2
t t t
a x Ji di
i
z
t
n dn
ui+1
dx ui
 
Figure D7‐5  Deformation of a composite member (layered structure) subject to constant shear flow t.  
(Scholz, 2004) 

257 
Mechanically jointed members and CLT elements 

The shear stiffness  SB allocated  to  fictitious  component  B  is  formulated such  that a ho‐

mogeneous  beam  of  stiffness  SB  subject  to  shear  deforms  in  just  the  same  way  as  the 
overall composite beam (the 1/2 factor in the second and fourth summand reflects the 
fact that both external layers 1 and  n are only half applied, since the shear deformation 
between  the  centres  of  gravity  of  both  external  layers  is  taken  into  consideration;  see 
also Figure D7‐5):  

1 1 n1 1 d1 n1 d dn 
  
2 
  i
   (D7‐14)
S B
a  i1 k i,i+1 2  G 1  b 1 i2 G i  b i 2  G n  b n 

If only the semi‐rigidity of the joint is considered and the individual components them‐
selves do not allow for shear deformations, equation (D7‐14) can be simplified as follows: 

1 1 n1 1
B
 2
   (D7‐15)
S a i1 k i,i+1

To calculate the internal forces and moments in fictitious beams A and B, these are cou‐
pled  to  each  other  via  infinitely  rigid  web  members,  to  ensure  they  undergo  the  same 
deformation along their axis, Figure D7‐6.  

Deformation due to bending

Deformation due to shear

Fictitious beam A

Fictitious beam B
Superimposed system Rigid webs to obtain
with same deformations same deflection

 
Figure D7‐6  Fictitious beam with coupled fictitious components A and B. 

258 
 Mechanically jointed members and CLT elements 

While analytical solutions are available for this fictitious beam model to determine inter‐
nal  forces  and  moments,  there  is  also  the  option  of  using  software  to  determine  the 
internal forces. The shear analogy method is designed in such a way that in practice, the 
use  of  conventional  plane  frame  analysis  programs,  which  take  shear  deformations  of 
beams  into  consideration,  is  possible.  Once  the  internal  forces  for  the  fictitious  beams 
have  been  successfully  determined,  this  is  followed  by  a  retransformation  into  the  real 
composite system. The displacements of the fictitious beam already correspond to those 
of  the  composite  beam,  with  only  the  internal  forces  having  to  be  retransformed.  The 
retransformation  of  the  internal  forces  and  moments  into  real  internal  forces  and  mo‐
ments  is  performed in  proportion  to  the  stiffnesses.  Plane  frame analysis programs are 
hence used to determine the bending moments  MA and  MB and the shear forces  VA and 
VB for the fictitious components A and B (consideration of shear deformations must be 
activated).  The  internal  forces  and  moments  of  beam  A,  MA  and  VA,  deliver  the  stress 
components  along  the  own  neutral  axis  on  the  overall  stress  (Figure D7‐7  left)  and  the 
internal  forces  and  moments  of  beam  B,  MB  and  VB,  add  those  stresses  to  the  overall 
stress which are due to the interaction of the individual components (Steiner parts, shear 
deformations of individual components and slip due to semi‐rigidity of joints or perpen‐
dicular  layers  of  CLT).  Figure D7‐7  shows  the  individual  stress  components  and  stress 
distribution  determined  by  addition  on  the  entire  cross‐section  for  a  layered  structure 
(mechanically jointed beam or CLT). 
Stresses along
own neutral axis Steiner's parts Shear Resulting stresses
VA WA VB WB V A + V B W A + WB
1
2
V M
i
z
n
 
Figure D7‐7  Schematic presentation of the stress analysis using the example of a layered structure. 

The bending stresses in the outer fibres of the real components i are calculated using the 
bending moment MA of the fictitious component A: 

E i I i di MA d MA d
M iA   M A   m,i
A
( )   i  i   A E i  i   (D7‐16)
BA 2 Ii 2 B 2

259 
Mechanically jointed members and CLT elements 

The bending moments of the fictitious component B, namely Steiner’s parts on the over‐
all stress, in turn, elicit the normal stresses, which are deemed constant over the individ‐
ual  components  (zsi  are  the  distances  between  the  centres  of  gravity  of  components  i 
from the centre of gravity S of the entire beam): 

B
M
 t/c,i
B
( z si )  B
 E i  z si   (D7‐17)
B

The position  z0s of the centre of gravity  S of the entire beam, in relation to a reference 

axis  0,  is  determined  similarly  to  equation  (D7‐4),  with  z0i  the  distances  between  the 
centres of gravity of the individual components i to the reference axis 0: 

n
 z 0i  E i  A i
z 0s  i=1 n   (D7‐18)
 E i  Ai
i=1

From the equilibrium of forces at an infinitesimally small element come the shear stress‐
es  , which can be recorded from the integration, area by area, over individual compo‐
nent cross‐sections using the shear forces of the fictitious component A: 

zi
d A zi
dM A E i E  z2 d 2 
 iA ( z i )     dz     A  z i  dz  V A  Ai  i  i   
dx dx B B  2 8  (D7‐19)
d
 i
d
 i 
2 2

and using shear forces of the fictitious component B: 

d
B B
zi zi
dM E i E  d 
 iB (z si , z i )     dz     B  z si  dz  V B  Bi  z si   z i  i   (D7‐20)
d dx
 i
d dx
 i
B B  2 
2 2

The maximum shear stresses in the centres of gravity of the individual components gen‐
erated  by  the  shear  forces  VA  can  be  determined  using  the  well‐known  equation  for 
rectangular cross‐sections:  

E i I i VA
 iA  1.5     (D7‐21)
BA d i  bi

260 
 Mechanically jointed members and CLT elements 

The stress curves along the real composite beam are obtained by superposing individual 
stresses. Figure D7‐7 clarifies the stress analysis via retransformation on the example of a 
cross‐section comprising multiple layers. 
The  ‐method  and  the  shear  analogy  method  are  suitable  for  calculating  mechanically 
jointed beams, while the latter shear analogy method in particular is also useful for calcu‐
lating twodimensional load‐bearing structures, i.e. solid wood panels and cross‐laminated 
timber elements. Although solid wood panels and cross‐laminated timber elements with 
perpendicular layers lack any semi‐rigid joints between single layers, such products can 
be  considered  like  mechanically  jointed  beams  and  calculated  likewise.  The  individual 
longitudinal  layers  arranged  in  the  principal  direction  of  the  panel  correspond  to  the 
individual  components  of  a  mechanically  jointed  beam,  while  the  semi‐rigid  joint  be‐
tween  individual  components  is  mapped  by  the  perpendicular  layers  arranged  perpen‐
dicular to the principal panel direction. If solid wood panels and cross‐laminated timber 
elements  are  exposed  to  out‐of‐plane  bending  stress,  the  longitudinal  layers  shift  rela‐
tively  to  their  individual  positions,  which  ultimately  leaves  the  perpendicular  layers  dis‐
torted due to shear. This shear stress in the tangential‐radial plane is also referred to as 
rolling shear (Figure D7‐8). 

W
W
Tangential

Radial

 
Figure D7‐8  Left: Deflected three‐layered panel. Right: Rolling shear stress of the middle layer. 

261 
Mechanically jointed members and CLT elements 

The rolling shear stiffness and strength of wood are clearly lower than the corresponding 
stiffness and strength values for longitudinal shear in the tangential‐longitudinal or radial‐
longitudinal plane. The rolling shear modulus comprises around 10% of the shear modu‐
lus of the wood, while the rolling shear strength is around 40% of its (longitudinal) shear 
strength. The shear analogy method can be directly applied to calculate twodimensional 
structural  members  with  cross‐wise  arranged  individual  layers.  In  this  case,  the  rolling 
shear in the middle layers is taken into consideration when shear stiffness  SB in accord‐
ance  with  equation  (D7‐14),  i.e.  Gi = GR,i  for  perpendicular  layers.  When  applying  the  ‐
method, the “weak” perpendicular layers loaded in rolling shear are considered to consti‐
tute  a  semi‐rigid  joint  between  the  longitudinal  layers  arranged  in  the  principal  beam 
direction. This semi‐rigidity is recorded in the  ‐coefficients, whereby instead of the stiff‐
ness  K/s, the rolling shear stiffness  GR ∙ b/d of the perpendicular layer is the basis. In this 
case, b is the width and d the thickness of the perpendicular layer: 

1
i for i=1 and i=3   (D7‐22)
 E i  Ai d i
2
1
G R,i  b i   2

D7.3 Literature 
H. Kreuzinger, original Article B11, STEP 1995. 
Kreuzinger H. (2001). Verbundkonstruktionen. Holzbaukalender 2002, pp. 598‐621. Bruderverlag Karlsruhe. 
Kreuzinger H. and Scholz A. (2003). Flächentragwerke  – Berechnung und Konstruktion. Schlussbericht AIF 
Forschungsvorhaben, Technische Universität München. 
Möhler K. (1956). Über das Tragverhalten von Biegeträgern und Druckstäben mit zusammengesetzten 
Querschnitten und nachgiebigen Verbindungsmitteln. Habilitation, Technische Universität Karlsruhe. 
Schelling W. (1982). Zur Berechnung nachgiebig zusammengesetzter Biegeträger aus beliebig vielen 
Einzelquerschnitten. In: „Ingenieurholzbau in Forschung und Praxis“, Herausgeber J. Ehlbeck und G. Steck; 
Bruderverlag, Karlsruhe. ISBN 3‐87104‐049‐5. 
Scholz A. (2004). Ein Beitrag zur Berechnung von Flächentragwerken aus Holz. Dissertation, Technische 
Universität München. 

262 
 

D8 Reinforcements 
Original article: H. J. Larsen 

In  a  structural  timber  context,  the  term  ‘reinforcements’  refers  to  measures  used  to 
increase the ability of structural members to withstand tension or compression perpen‐
dicular  to  the  grain  or  shear.  The  members  can  be  boosted  using  internal  or  external 
reinforcements,  where  cross‐sectional  weakening  caused  by  internal  reinforcements 
must be taken into account: 
Internal reinforcements: 
 Glued‐in threaded rods, 
 Glued‐in rebars, 
 Fully threaded wood screws. 
External reinforcements: 
 Glued‐on plywood, 
 Glued‐on LVL, 
 Glued‐on boards, 
 Punched metal plate fasteners. 
In areas where notches, holes and joints loaded perpendicular to the grain are present, 
as well as in double‐tapered, pitched cambered and curved beams, climate fluctuations 
trigger  swelling  and  shrinking  processes,  which  can  cause  tension  perpendicular  to  the 
grain exerted by external loads to intensify significantly. This is why, in accordance with 
NA, reinforcements perpendicular to the grain are required in service class 3. 
This article sets out verifications for reinforcements in notches, holes and apex zones of 
double‐tapered, pitched cambered and curved beams, while joints loaded perpendicular 
to the grain are covered in Article E11. All verifications are given in the NA; EC 5 does not 
include  any  design  rules  for  reinforcements.  As  a  general  rule,  any  reinforcement  to 
increase resistance against tension perpendicular to the grain should be, conservatively, 
capable of withstanding the entire tensile force perpendicular to the grain; this equates 
to a state in which the wood has failed perpendicular to the grain. 
Other  types  of  reinforcements  include  those  of  supports  with  fully  threaded  screws  to 
enhance compression behaviour perpendicular to the grain, where the screws are insert‐
ed perpendicular to the support area. This type of reinforcement is covered in Article E5.  

263 
Reinforcements 

D8.1 Effects of fluctuations in moisture content 

Tensile stresses perpendicular to the grain are generated not only by external loads, but 
also by changing levels of moisture content, where the cross‐sectional moisture gradient 
is of particular significance. For members in service class 1, which have been dried to an 
appropriate  level  of  moisture  content  before  assembly,  the  general  assumption  is  that 
the impact of any additional load imposed by moisture changes will be sufficiently cov‐
ered by characteristic values and partial safety coefficients. Under certain circumstances, 
however, the impact of moisture changes may have to be assessed. 
For  example,  assume  the  moisture  content  in  the  external  area  of  a  cross‐section  (re‐
spectively  1/6)  declined  by  3%.  This  would  correspond  to  unhindered  strain  of   = 
3 ∙ 0.002 = 0.006 (with a shrinkage coefficient of 0.2% per 1% change in moisture content 
below the  fibre saturation point (see  Article  B2)). With  E90 = 300 N/mm2,  it follows  that 
 = 2/3 ∙ 300 ∙ 0.006 = 1.2 N/mm2, namely the stresses generated by hindered shrinking 
are  in  the  same  order  of  magnitude  as  the  short‐term  strength  and  the  risk  of  failure 
exists.  In  practice,  however,  while  such  stresses  are  reduced  by  relaxation,  they  should 
not be ignored. 

(a) (b)

0,5 Δσ
u
Δε = 0,006 - Δσ
u-3% +

b/6 b/6
b
 
Figure D8‐1  Influence of a decrease in moisture content in the (a) external fibres of a rectangular cross‐
section, (b) unhindered strain, (c) resulting internal stresses. (STEP 1995 Article E5) 

One  effect  of  an  increase  in  moisture  content  is  an  increase  in  beam  depth  from  h  to 
h ∙ (1 + ), where   corresponds to the strain resulting from this increase in humidity (for 
a beam 600 mm deep, this would equate to an increase of 4 mm). 

264 
 Reinforcements 

The influence of moisture content parallel to the grain is generally negligible. However, in 
curved  beam  areas,  the  angle  d  declines  to  d'  and  the  radius  of  curvature  increases 
from r to r', Figure D8‐2 (a): 

d
d    d  1      (D8‐1)
1

r   r  1      (D8‐2)

These changes indicate an increase in the distance between supports and a reduction in 
curvature of (see Figure D8‐2 (b)):  

a   
v  r    1  cos     (D8‐3)
2

The reduction in curvature seen in this example results in a lower level of tensile stress 
perpendicular to the grain. 

(a) h(1 + (b)

r' a
ε)
B' B
D'
D εϕ/2
dϕ'
dϕ e
A' A C C' r
r(1 + ε)
r ϕ/2

h (1 - ε)ϕ/2
(c)
(d)  
Figure D8‐2  Influence of an increase in moisture content on the curvature of a beam. (a) geometry after the 
increase in moisture content, (b) undeformed state. e is the entire deflection at centre span.  
(STEP 1995 Article E5) 

265 
Reinforcements 

D8.2 Reinforcement of notched beams 

Reinforcements  of  beams  notched  on  the  same  side  as  the  support  are  designed  for  a 
tensile  force  Ft,90,d  perpendicular  to  the  grain,  which  corresponds  to  the  tensile  stress 
perpendicular  to  the  grain  of  area  1  as  specified  in  Figure D8‐3.  This  tensile  force  can 
subsequently  be  transferred  by  glued‐in  rods,  glued‐on  reinforcement  plates  or  fully 
threaded  screws,  Figure D8‐4.  The  first  step  involves  calculating  the  tensile  component 
perpendicular  to  the  grain  generated  from  an  external  load  in  the  critical  area  1.  The 
derivation for reinforcements of notches corresponds to the derivation for joints loaded 
perpendicular  to  the  grain  (Ehlbeck  and  Görlacher,  1983)  and  is  described  in  detail  in 
Article E11. At this point, only the required changes to the design equations compared to 
those in Article E11 are shown. 
hef = D ·h

h
1
a

x  
Figure D8‐3  Rectangular notch on the same side as the support with critical area 1. 

1 2
h =D ·h ℓad h =D ·h
h ef h ef
a ℓad a

a ℓr
2,c
tr
a2
a
2,c
a1,c
 
Figure D8‐4  Reinforcement of notched beams with geometric details, 1: Reinforcement with fully threaded 
screw / glued‐in rod, 2: Reinforcement with glued‐on plates. 

The equation specified in NA and used to determine the force component Ft,90,d generat‐
ing tension perpendicular to the grain in critical area 1 is as follows: 


F t,90,d  1.3  V d  3  1     2  1   
2 3
  1.3 V d    (D8‐4) 

266 
 Reinforcements 

The factor   used in equation (D8‐4) for notches corresponds to the factor  specified in 
equation  (E11‐15)  for  joints  loaded  perpendicular  to  the  grain  if    is  replaced  with 
a/h = hef and the term is converted, whereby a represents the distance from the loaded 
edge (for notches, this is the distance between the notch corner and the upper edge, see 
Figure D8‐3): 

2 3
a a
  3  1     2  1     1  3     2     
2 3
(D8‐5)
h   h  

However,  the  stresses  in  the  notch  corners  are  not  uniformly  distributed  (see  also  Fig‐
ure D5‐2), which results in peak stresses, which decline with increasing distance from the 
notch corner. FE simulations by Henrici (1984) resulted in the factor 1.3 used in equation 
(D8‐4), which involves the force component Ft,90,d increasing by 30%. 
If the reinforcement is done with  glued‐in  rods  or  fully  threaded  screws (number 1 in 
Figure D8‐4),  on  the  one  hand,  the  means  of  reinforcement  used  must  be  capable  of 
absorbing  the  tensile  force  Ft,90,d  and  on  the  other,  the  bond  between  the  wood  and 
reinforcement  must  be  guaranteed.  This  can  be  verified  for  fully  threaded  screws  by 
designing for stress in the direction of the screw axis (withdrawal capacity Fax,Rd and ten‐
sile capacity Ft,Rd, see Article E5; the smaller value must exceed Ft,90,d from equation ((D8‐
4)). For glued‐in rods, the bond line must be checked, in which case a uniformly distribut‐
ed bond line stress is assumed: 

F t,90,d
 ef,d  f k1,d with  ef,d    (D8‐6)
n  d r     ad

The  characteristic  value  for  the  bond  line  strength  fk1,k  is  specified  in  the  NA  (see  also 
Table D8‐1). The effective bond line stress ef,d is calculated from the tensile force Ft,90,d in 
accordance with equation (D8‐4) divided by the bond line area, which is calculated from 
the  effective  anchorage  length  ℓad,  the  external  rod  diameter  dr  and  the  number  n  of 
glued  rods  used.  The  effective  anchorage  length  ℓad  corresponds  to  the  height  of  the 
notched area (h ‒ hef) and is shown in Figure D8‐4. The constraint is that in longitudinal 
member axis direction, only one rod can be taken into account, which must have a mini‐
mum  length  of  2 ∙ ℓad  and  which  must  not  exceed  the  external  diameter  dr = 20 mm. 
Figure D8‐4 shows, in turn, the minimum distances of the rods. The spacings a2 have to 
be  a  minimum  of  3 ∙ dr,  while  the  minimum  figure  for  edge  distances  a2,c  and  for  end 
distances a1,c is at least 2.5 ∙ dr. 

267 
Reinforcements 

Table D8‐1  Characteristic bond line strength in reinforcements, DIN EN 1995‐1‐1/NA:2013. 

  Characteristic   Effective anchorage length ℓad of the rod [mm] 
  strength [N/mm2]  ≤ 250  250 ≤ ℓad ≤ 500  500 ≤ ℓad ≤ 1000 
Bond line between rod and  fk1,k  4.0  5.25 ‒ 0.005 ∙ ℓad  3.5 ‒ 0.0015 ∙ ℓad 
borehole wall 
Bond line between beam  fk2,k  0.75 
surface and reinforcement 
plate 
Bond line between beam  fk3,k  1.50 
surface and reinforcement 
plate if shear stresses are 
uniformly introduced 
 
Laterally  glued‐on  reinforcement  plates  are  accounted  for  correspondingly;  the  bond 
line  stress,  which  is  assumed  to  be  uniformly  distributed,  is  calculated  from  the  tensile 
force Ft,90,d divided by the bond line area. However, the design value of bond line strength 
fk2,d  equates  approximately  to  the  design  rolling  shear  strength  of  the  member  to  be 
reinforced and also takes into account a non‐uniform shear stress distribution (character‐
istic value see Table D8‐1): 

F t,90,d
 ef,d  f k2,d with  ef,d    (D8‐7)
2   h  h ef    r

As  with  glued‐in  rods,  the  effective  bond  line  area  taken  into  account  here  is  the  area 
below  critical  area  1:  2 ∙ ℓr ∙ (h ‒ hef),  with  factor  2  due  to  reinforcement  on  both  sides, 
see Figure D8‐4. 

268 
 Reinforcements 

The tensile force Ft,90,d determined in accordance with equation (D8‐4) must be transmit‐
ted  via  the  bond  line  to  the  reinforcement  plates,  which  must,  in  turn,  be  capable  of 
transferring the tensile stresses formed, whereby a triangular stress distribution is taken 
into consideration in this case: 

F t,90,d
k k   t,d  f t,d with  t,d    (D8‐8)
2t r   r

where 
tr  Thickness of a reinforcement plate 
ℓr  Width of a reinforcement plate 
ft,d  Design tension strength of the plate material 
Coefficient kk takes the non‐uniformly distributed tensile stress into consideration, which 
peaks at the notch corner and can be assumed as kk = 2.0 without further verification. 
The  effective  area  of  the  glued‐on  reinforcement  plates  must  include  a  certain  ratio 
between  height  (h ‒ hef)  and  width  ℓr.  The  minimum  value  should  prevent  any  crack 
development in critical area 1; the maximum value should ensure that the only area of 
the reinforcement plate  taken  into  account  is  that  located  in the  notch  area  subject  to 
tension perpendicular to the grain: 

r
0.25   0.5   (D8‐9)
h  h ef

D8.3 Reinforcement of beams with holes 

The  procedures  used  to  verify  reinforcements  of  holes  are  similar  to  those  used  for 
notches, but the tensile force component Ft,90,d perpendicular to the grain and the effec‐
tive  bond  line  surfaces  are  calculated  differently.  Verifications  for  reinforcements  of 
areas of rectangular and circular holes subjected to tension perpendicular to the grain in 
accordance  with  Figure D8‐5  are  shown;  possible  reinforcements  see  Figure D8‐6.  In 
addition,  the  holes  to  be  reinforced  must  comply  with  the  minimum  and  maximum  di‐
mensions specified in Table D8‐2. If the geometric boundary conditions are fulfilled, the 
tensile force to be applied may be calculated in accordance with equation (D5‐11). Simi‐
lar to the approach when designing reinforced notches, this tensile force Ft,90,d is used to 
verify bond lines of glued‐in rods, bond lines and tensile stresses of glued‐on plated and 
fully threaded screws. 

269 
Reinforcements 

hro + 0.15·hd
M M
hro
hd h

V hru V
V V
ℓA a ℓz ℓz a ℓA
ℓv ℓv
 
Figure D8‐5  Beam with rectangular and circular hole. 

Table D8‐2  Minimum and maximum dimensions for reinforced holes, DIN EN 1995‐1‐1/NA:2013. 

ℓv ≥ h  ℓzc ≥ h, but   ℓA ≥ h/2  hro(ru) ≥ 0.25 ∙ h  a ≤ h  hd ≤ 0.3 ∙ ha 

at least 300 mm 
    a/hd ≤ 2.5  hd ≤ 0.4 ∙ hb 
a for internal reinforcement, b for external reinforcement, 

c ℓ  = distance between two adjacent holes, see also Figure D5‐7. 
z

 
When using fully threaded screws, they are verified for a tensile force Ft,90,d in the direc‐
tion of the screw axis; in turn, with the withdrawal capacity Fax,Rd and tensile capacity Ft,Rd 
from Article E5, where the smaller value must exceed Ft,90,d from equation (D5‐11). 
Verification of the bond line stress for glued‐in rods:  

F t,90,d
 ef,d  f k1,d where  ef,d    (D8‐10)
n  d r     ad

Compared to equation (D8‐6), only the determination of the effective anchorage length 
ℓad  changes  and  all  other  rules  remain  the  same.  In  addition,  however,  for  holes  with 
internal reinforcements, increased shear stresses in the hole area must be verified (see 
below). 
Effective anchorage length for rectangular holes (Figure D8‐5): 

 ad  h ru or  ad  h ro   (D8‐11) 

For circular holes (Figure D8‐5): 

 ad  h ru  0.15  h d or  ad  h ro  0.15  h d   (D8‐12)

270 
 Reinforcements 

ℓad

ℓad
ℓad
V
ℓad
V
ℓad
hro
ℓad hd
ℓad h
V
ℓad hru
V

a2

a a
2,c
1,c

h1 hro
hd hd h

h1 hru
ar ar
a tr b  
Figure D8‐6  Reinforcement of holes with geometric details. 

Verification of bond line stress for glued‐on plates: 

F t,90,d
 ef,d  f k2,d with  ef,d    (D8‐13)
2  a r  h ad

For rectangular holes (Figure D8‐6): 

h ad  h 1   (D8‐14)

For circular holes (Figure D8‐6):  

h ad  h 1  0.15  h d   (D8‐15)

271 
Reinforcements 

Verification  of  tensile  stresses  in  glued‐on  reinforcement  plates,  which  likewise  here, 
correspond to verifications of those of notches:  

F t,90,d
k k   t,d  f t,d with  t,d    (D8‐16)
2a r t r

where 
tr  Thickness of a reinforcement plate 
ar  Width of the reinforcement plate to be taken into consideration, see Figure D8‐6 
ft,d  Design tension strength of the plate material 
The coefficient kk takes into consideration the non‐uniformly distributed stresses and also 
in this case, can be assumed to be kk = 2.0 without further evidence required. 
As with reinforced notches, a certain ratio between height and width must be maintained 
for the effective area of the glued‐on reinforcement plates: 

0.25  a  a r  0.6   t,90 with  t,90  0.5   h d  h 

  (D8‐17)
h 1  0.25  a

Verification of the  increased shear stress in the hole area for internal reinforcements is 
not  specified  in  the  NA  but  can  be  carried  out  using  the  approach  by  Blass  and  Bejtka 
(2004), as well as the “Erläuterungen zur DIN 1052” (Blass et al., 2005, Section E11.4.4). 
Accordingly, the key shear stresses peak at the following value: 

1.5  V d
 max   max    (D8‐18)
b  h  hd 

where 

0.2
 a h 
 max  1.84   1     d    (D8‐19)
 h  h 

and 0.1 ≤ a/h ≤ 1.0 and 0.1 ≤ hd/h ≤ 0.4. 

272 
 Reinforcements 

D8.4 Reinforcement of double‐tapered, pitched cambered  
and curved beams 
As already explained in Article D4, tensile stresses perpendicular to the grain are gener‐
ated in double‐tapered, pitched cambered and curved beams, due to the action of exter‐
nal forces. Changes in moisture content trigger additional tensile stresses perpendicular 
to the grain. As a general rule, verifications of the external forces acting on such beam 
shapes are carried out and climate‐related tensile stresses perpendicular to the grain are 
not taken into consideration. Accordingly, as specified in Article D4, the NA includes rules 
to  take  climate‐related  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  into  account.  Rein‐
forcements  in  the  apex  zone  subject  to  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  are 
frequently  employed  for  double‐tapered,  pitched  cambered  and  curved  beams,  which 
are  exposed  to  changes  in  moisture  content  or  where  the  calculated  level  of  tensile 
stresses perpendicular to the grain is excessive. The NA regulates two different measures 
for reinforcement: 
 Reinforcements intended to absorb additional climate‐related stresses  
perpendicular to the grain (→ service classes 1 and 2) and  
 Reinforcements to completely absorb tensile stresses perpendicular to  
the grain (external forces and climate loads), (→ service classes 1 and 2,  
mandatory for use in service class 3). 
As  with  reinforcements  for  notches  and  holes,  both  measures  involve  determining  the 
tensile force, which is generated from the tensile stresses perpendicular to the grain. In 
turn,  this  tensile  force  must  then  be  capable  of  being  transferred  by  the  bond  line  be‐
tween  the  wood  and  glued‐in  rods,  by  the  anchorage  area  of  screws  or  the  bond  line 
between wood and glued‐on reinforcement plates. In addition, the tensile stresses in the 
glued‐in rods, screws or reinforcement boards must be verified. The two reinforcement 
measures outlined in the NA are discussed in the following section and understanding of 
the current article presumes previous understanding of Article D4. 
Figure D8‐7 shows a schematical view of the course of tensile stresses perpendicular to 
the grain within the apex zone along the axis of a curved beam. In the design, a simplified 
(stepped)  trajectory  of  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  is  considered,  rather 
than the actual non‐linear course, which allows the values of the forces Ft,90,d which the 
reinforcements have to transfe to be calculated. The tensile stresses perpendicular to the 
grain decline based on stress and geometry with increasing distance from the apex and 
two separate areas of tensile stresses perpendicular to the grain can be differentiated, as 
shown in Figure D8‐7: an internal area, the internal half or the two internal quarters of 
the apex cross‐section and an external area with lower tensile stresses perpendicular to 
the grain, which encompasses both external quarters of the apex cross‐section. 

273 
Reinforcements 

Simplification
Tension stresses
according to FE
1/2 1/2
 
Figure D8‐7  Tensile stresses perpendicular to the grain in the apex zone of a curved beam,  
shown qualitatively. 

Reinforcement to absorb additional climate‐related tensile stresses  
perpendicular to the grain 
For  reinforced  double‐tapered,  pitched  cambered  and  curved  beams  in  service  classes  1 
and 2, the rule according to NA is that conditions in accordance with equations (D4‐15) and 
(D4‐18) can be overlooked, if it is possible to prove that the combination of tensile stresses 
perpendicular to the grain and shear stresses in the apex zone matches equation (D8‐20):  

2
 d   t,90,d
   0.3
1   (D8‐20)
 f v,d  h 
k dis   0   f t,90,d
 h ap
 

where 
kdis  = 1.3 for double‐tapered and pitched cambered beams 
  = 1.15 for curved beams 
h0  Reference height of 600 mm 
hap  Beam height at apex, see Figure D4‐10 and Figure D4‐11 
t,90,d  Tensile stresses perpendicular to the grain at apex,  
calculated with equation (D4‐13) 
Equation  (D8‐20)  is  very  similar  to  equation  (D4‐18),  which  was  used  to  verify  combined 
tensile perpendicular to the grain and shear stresses. However, equation (D8‐20) specified 
in  the  NA  is  less  conservative  due  to  the  semi‐quadratic  interaction  between  tensile  and 
shear  stresses.  In  addition,  the  volume  factor  kvol  from  equations  (D4‐16)  and  (D4‐17)  is 
replaced with (h0/hap)0.3. Although this elicits values which change somewhat, the function  
 

274 
 Reinforcements 

is the same as with kvol; namely to take into consideration the volume effect on the ten‐
sile strength perpendicular to the grain of wood. The coefficient kdis, that considers the 
stress distribution in the apex zone, is assigned values other than those specified in EC 5 
(kvol and kdis see also Article D3). 
The reinforcement elements to be deployed in this case must be capable of absorbing a 
portion of the additional climate‐related tensile stresses perpendicular to the grain, while 
when determining the additional  tensile  forces perpendicular  to  the  grain, the strain  in 
wood and reinforcement elements were assumed to be equal (Brünninghof et al., 1993). 
Therefore, interaction between the wood and reinforcement is presumed, meaning that 
in this case, the reinforcement is not configured to absorb the full extent of the tensile 
forces perpendicular to the grain. Brünninghof et al. (1993) showed that the strains in the 
wood and reinforcement element were only approximately equal, when around a quarter 
of the tensile forces perpendicular to the grain Ft,90,d generated from external loads was 
absorbed by the reinforcement elements. Moreover, most investigations centring on the 
derivation  of  Ft,90,d  assumed  the  use  of  beams  b = 160 mm  wide.  However,  given  the 
intensifying impact of climate as beams widen, a factor of b/160 was introduced, to take 
account of the harsher situation applicable for such wider beams. Accordingly, the rein‐
forcements applied to such beams to absorb climate‐related tensile stresses perpendicu‐
lar to the grain should be designed such to withstand the tensile force Ft,90,d, which can 
be  calculated  according  to  equation  (D4‐13)  from  the  tensile  stresses  perpendicular  to 
the grain. Ft,90,d is the tensile force per reinforcement (where  t,90,d ∙ b ∙ a1 equates to the 
entire tensile force exerted over the length a1, a ¼ of which should be absorbed by the 
reinforcements): 

1 1 b  ba1 b
F t,90,d     t,90,d  b  a 1   t,90,d    (D8‐21)
n 4 160 n 640

where 
b  Beam width in mm 
a1  Spacing of reinforcements in axial beam direction = tributary width  
to determine the tensile force perpendicular to the grain 
n  Number of reinforcements within length a1, namely the number of  
reinforcements per row  
It must be possible to accommodate this tensile force by both glued‐in rods or glued‐on 
plates as well as by the shear stresses in the joints between the reinforcement elements 
and timber. The characteristic values specifying the strength of the bond line fk1,k or fk2,k 
and required to verify the bond line stress are specified in Table D8‐1.  

275 
Reinforcements 

Bond line stress in glued‐in or screwed‐in threaded rods, respectively, is verified similar‐
ly to the verification on notches and holes, as in equations (D8‐6) and (D8‐10), whereby 
the  tensile force Ft,90,d  has  already been  calculated  for  an individual rod and  factor 2 in 
the  numerator  takes  into  consideration  the  fact  that  in  what  are  now  generally  longer 
reinforcement  rods,  the  shear  stress  is  no  longer  uniformly  distributed  over  the  rod 
length.  This  means  that  the  stresses  involved  are  doubled,  similar  to  coefficient  kk  in 
equations (D8‐8) and (D8‐16) and a triangular distribution of shear stress is assumed over 
the effective anchoring length ℓad above and underneath the beam axis: 

2  F t,90,d
 ef,d  f k1,d with  ef,d    (D8‐22)
d r     ad

The withdrawal capacity of threaded rods with threads similar to screws is assessed simi‐
larly to the verifications of fully threaded screws exposed to axial loads (Article E5). Here, 
reference can also be made to the European Technical approvals (ETA) of these rods to 
determine their characteristic withdrawal parameter. 
The  verification  of  the  bond  line  stress  of  a  glued‐on  reinforcement  plate,  in  turn,  is 
determined similarly to the verifications for notches and openings, as in equations (D8‐7) 
and (D8‐13), but assuming higher values for the bond line strength (fk3,d instead of fk2,d), 
since an uneven distribution of shear stresses has already been taken into consideration 
in  ef,d. ℓr is the length of the glued‐on reinforcement plate and ℓad is its height, above or 
underneath the beam axis: 

2  F t,90,d
 ef,d  f k3,d with  ef,d    (D8‐23)
 ad   r

The tensile stresses in a reinforcement plate of thickness tr, length ℓr and tensile strength 
ft,d are verified as follows: 

F t,90,d
 t,d  f t,d with  t,d    (D8‐24)
t r  r

Here, compared to equations (D8‐8) and (D8‐16), coefficient kk is missing, since uneven 
stress distribution was already taken into consideration when determining Ft,90,d. Moreo‐
ver, Ft,90,d was already determined per reinforcement element. 

276 
 Reinforcements 

Reinforcements to completely absorb tensile stresses perpendicular to the grain 
Reinforcements are required according to NA when using double‐tapered, pitched cam‐
bered and curved beams in service class 3, but may also be used in service classes 1 and 2. 
This then eliminates the need for tensile stress perpendicular to the grain verifications in 
accordance with equations (D4‐15) and (D4‐18), since all tensile stresses perpendicular to 
the grain are absorbed by reinforcement elements in this case. Here, the tensile forces 
Ft,90,d  exerted  on  the  reinforcements  must  be  determined  more  accurately,  before  the 
aforementioned verifications can be conducted via equations (D8‐22), (D8‐23) and (D8‐24). 
This is followed, in turn, by verifications of tensile stresses in the cross‐section of glued‐in 
rods or screwed‐in threaded rods. In such cases, the tensile forces Ft,90,d to be applied are 
determined for both internal and external areas of the beam, subject to tensile stresses 
perpendicular to the grain, whereby for simplicity, the tensile forces in the external area 
are assumed to be 2/3 of the values of the internal area. Likewise in this case, the deci‐
sive tensile stress perpendicular to the grain t,90,d is deemed to be the value t,90,d calcu‐
lated with equation (D4‐13). 
The tensile force in a reinforcement element in the internal area (both internal quarters), 
corresponds to equation (D8‐21) without factor b/640: 

 t,90,d  b  a 1
F t,90,d    (D8‐25)
n

Tensile force in a reinforcement element in the external area (both external quarters): 

2  ba1
F t,90,d   t,90,d   (D8‐26)
3 n

D8.5 Literature 
H.J. Larsen, original Article E5, STEP 1995. 
Blass H.J. and Bejtka I. (2004). Selbstbohrende Holzschrauben und ihre Anwendungsmöglichkeiten. 
Holzbaukalender 2004, pp. 516‐541. Bruderverlag Karlsruhe. 
Blass H.J., Ehlbeck J., Kreuzinger H. and Steck G. (2005). Erläuterungen zur DIN 1052:08‐2004.  
Herausgeber: Deutsche Gesellschaft für Holzforschung. Bruder‐Verlag, Karlsruhe. 
Brünninghof H., Schmidt K. and Wiegand T. (1993). Praxisnahe Empfehlungen zur Reduzierung von 
Querzugrissen. Bauen mit Holz 11:928‐937. 
Ehlbeck J. and Görlacher R. (1989). Tragverhalten von Queranschlüssen mittels Stahlformteilen,  
insbesondere Balkenschuhen, im Holzbau. Forschungsbericht Universität Karlsruhe. 
Henrici D. (1984). Beitrag zur Spannungsermittlung in ausgeklinkten Biegeträgern aus Holz.  
Dissertation, Technische Universität München. 

277 
 

D9 Diaphragms and bracings 
Original articles: T. Alsmarker, H. Brüninghoff, S. Winter 

A  building  is  not  only  exposed  to  vertical  forces  such  as  permanent  loads  and  imposed 
loads, but horizontal forces like wind or earthquake loads must also be absorbed and wind 
affects a building in various ways. Its direct impact translates into pressure on one or multi‐
ple external surfaces and suction on the remaining external surfaces. Figure D9‐1 shows the 
main wind load distribution in a building where the wind is blowing in a direction perpen‐
dicular to the longitudinal wall. The wind in the direction shown in Figure D9‐1 exerts pres‐
sure on the facing wall and half the roof and suction on the area away from the wind. When 
the  roof  pitch  is  low,  suction  is  also  exerted  on  the  wind‐facing  half  of  the  roof  (in  Fig‐
ure D9‐1: „alt“ = „or“). Notable here is the fact that the suction effect on the gable walls 
acts perpendicular to the wind direction. In addition to the main wind loads, the wind can 
also exert pressure or generate suction on the interior surface of the building. 

+ alt

 
Figure D9‐1  Wind load distribution with the wind direction perpendicular to the longitudinal wall.  
The arrow indicates the wind direction. (STEP 1995 Article B13) 

279 
Diaphragms and bracings 

In addition to wind loads, horizontal bracing loads also often have to be accommodated 
and  the  latter  occur  when  force  is  applied  to  slender  beams,  deflecting  them  laterally 
(lateral torsional buckling). This is prevented using bracing with significant stiffness per‐
pendicular  to  the  principal  load‐bearing  direction  of  the  slender  beams.  The  bracing  is 
not  subject  to  any  stresses  if  the  beams  to  be  braced  are  completely  straight  and  the 
forces  are  transmitted  centrally  and  vertically  i.e.  when  deflection  occurs  only  in  the 
principal  plane  and  no  stress  components  perpendicular  to  the  principal  load‐bearing 
beam directions are developing. However, in reality, inevitable production and assembly 
irregularities (imperfections) lead to deviations from the ideal position, while additional 
changes  in  form  due  to  wind  loads  or  otherwise,  from  externally  imposed  horizontal 
forces  exacerbate  any  eccentricity  due  to  imperfections.  The  basic  load‐bearing  behav‐
iour when exposed to wind perpendicular to the longitudinal wall is shown in Figure D9‐2 
for a very simple building, which uses floor and wall diaphragms. In this case, the walls 
are only connected to the foundation and the (horizontal) roof, which means half of the 
entire wind force is directed towards the horizontal roof diaphragm, which acts as a deep 
beam.  The  roof  diaphragm  rests  on  the  side  walls,  which  transmit  the  forces  into  the 
foundations  via  their  in‐plane  shear  action.  The  bracing  system  comprises  multiple  ele‐
ments, which must be correctly connected to ensure a complete load path of shear forces. 
In addition to other measures, this includes proper fastening of the horizontal diaphragm to 
the vertical diaphragms (shear walls) and hold‐down anchors of the walls to the foundation. 

 
Figure D9‐2  In‐plane load‐bearing in a simple building, where the roof functions as a horizontal diaphragm 
and the side walls function as vertical diaphragms = shear walls. (STEP 1995 Article B13) 

280 
 Diaphragms and bracings 

D9.1 Possibilities, arrangement and design of bracing 

Load distribution 
Lateral load resisting systems designed to distribute horizontal forces can comprise verti‐
cal  elements  or  combined  vertical  and  horizontal  elements,  where  the  following  mini‐
mum criteria apply: 
 For existing floor diaphragms, at least three shear walls must be present, which  
do not intersect with each other at any point and which are not all parallel. 
 In the absence of a floor diaphragm, at least four shear walls must be present,  
of which no more than two walls respectively may intersect at any point. 
There  is  also  scope  to  add  additional  structural  members  to  this  base  unit,  which  are 
braced  sufficiently  to  transfer  all  or  part  of  the  horizontal  forces  to  which  they  are  ex‐
posed, via the base unit into the foundation.  
Bracing elements within a structural system should be arranged such as to allow a sym‐
metrical  load  transfer.  In  all  other  cases,  the  additional  forces  generated  by  the  eccen‐
tricity between the centre of gravity of the introduced load and that of the bracing must 
also be taken into consideration. The support forces for continuous floor diaphragms must 
be determined in a manner similar to that applied to the series of simply supported beams. 

a
F

F1 F2 F1 F2 F1 F2
b

I F3
F3 F3
F F  
  M = 0  F1 = F  F1 = F2 = F/2 
  F ∙ b – F2 ∙ a = 0  F2 = F3 = 0  F3 = 0 
  F2 = F ∙ b/a = F1   
  F3 = F1 

Figure D9‐3  Forces in shear walls, statically determinate system. (STEP 1995 Article E14) 

281 
Diaphragms and bracings 

For  each  load  direction,  the  bracing  elements  used  should  have  the  same  stiffnesses, 
since  otherwise  additional  forces  will  be  generated  due  to  eccentricity.  The  following 
approximated calculation method for statically indeterminate systems (Figure D9‐4)  only 
applies provided the stiffnesses of all shear walls are the same. Where a more accurate 
consideration of the stiffness of the wall panels is required, as Steinmetz (1992) remarks, 
the bending deformation, shear  deformation and  the  semi‐rigidity of  all  fasteners must 
be taken into consideration. 

ex W
y
y
x,i by,i bx,i
by,i

Wx bx,i
S
ey

y,i
ys

bx,i by,i

xs x
 
Figure D9‐4  Shear walls, statically indeterminate system. (STEP 1995 Article E14) 

The forces in the statically indeterminate system in accordance with Figure D9‐4 can be 
calculated corresponding to the following equations. Eccentricities ēx and ēy are the lever 
arms of the load application point to the centre of gravity of the bracing. 
Centre of gravity S (xs, ys) of the bracing: 

 b yi  x i  b xi  y i
xs  and ys    (D9‐1)
 b yi  b xi

The eccentricities of individual panels i from the centre of gravity S of the bracing are: 

s xi   x i  x s  and s yi   y i  y s    (D9‐2) 

The forces on wall panels i with wind direction Wx are determined as the sum (i) of the 
portion of Wx per length bxi of wall panels and (ii) the force from the additional moment 
Mx caused by the eccentricity ēy of the load application point (note algebraic signs!): 

b xi s yi  b xi b s yi  b xi
H xi   W x  ΔM x   xi  W x  W x  e y   (D9‐3)
 b xi Ip  b xi 2
  2
 b xi  s yi   b yi  s xi 
Ip is the polar moment of inertia of the wall panels about the centre of rotation = centre 
of gravity S. 

282 
 Diaphragms and bracings 

The  additional  moment  Mx  also  generates  horizontal  loads  in  a  y‐direction  with  wind 
direction Wx: 

s xi  b yi s xi  b yi
H yi  ΔM x   Wx  e y  
   
(D9‐4)
Ip  b xi  s yi2   b yi  s xi2

The forces on the wall panels i with wind direction Wy are similarly determined: 

b yi s xi  b yi b yi s xi  b yi
H yi   W y  ΔM y   W y  W y  e x  
   
(D9‐5)
 b yi Ip  b yi 2 2
 b xi  s yi   b yi  s xi

s yi  b xi s yi  b xi
H xi  ΔM y   Wy  e x  
   
2 2
(D9‐6)
Ip  b xi  s yi   b yi  s xi

Examples for vertical bracing systems 
Portal  frames  with  moment‐resisting  connections  in  their  corners  can  absorb  both 
vertical and horizontal forces and are widely used in single‐storey hall structures in par‐
ticular.  Dowel‐type  fasteners  may  be  used  to  produce  such  moment‐resisting  connec‐
tions (e.g. a dowel circle) or finger joints. As a rule, for horizontal loading, portal frames 
are only used to resist wind loads and when additional horizontal forces are exerted, e.g. 
horizontal  braking  forces  of  crane  systems,  the  cross‐sectional  sizes  would  rapidly  in‐
crease mainly due to the need to accommodate more fasteners. One further downside is 
the  limited  clear  height  of  the  construction  and  these  reasons  often  spawn  what  are 
uneconomical solutions. 
Cantilever columns can be used, particularly for hall structures involving crane operation 
and  made  of  reinforced  concrete  or  steel members  (e.g.  reinforced  concrete  cantilever 
column with sleeve foundations). For lower horizontal forces, meanwhile, timber poles or 
glued laminated timber columns (Heimeshoff, 1983) can also be used, e.g. for agricultural 
constructions or smaller hall structures. When clamping glued laminated timber columns 
directly  in  sleeve  foundations,  a  national  German  technical  approval  Z‐9.1‐136  applies. 
However,  given  the  high  risk  of  fungal  attack  on  the  moulded  column  footing  due  to 
moisture, the clamped end must be very carefully protected. 

283 
Diaphragms and bracings 

A  diagonal bracing may include either elements resistant to both compression and ten‐
sion,  e.g.  diagonals  in  trusses,  or  solely  tensile  braces.  Normally,  the  set‐up  includes 
cross‐arrayed components, e.g. round steel bars with turnbuckles. Diagonal bracings are 
either used within wall constructions or as visible elements, which often fulfil a creative 
function at the same time. 
Strip braces are usually used for bracing of roof structures and, in smaller buildings, also 
for bracing walls or floors. They are normally nailed to their respective components. The 
design  load‐bearing  capacity  is  determined  either  by  the  load‐bearing  capacity  of  the 
joint or the load‐bearing capacity of the strip brace in the net cross‐section. Strip braces 
must be tensioned at the time of assembly and their advantages include fast and simple 
assembly  and  low  costs,  although  the  assembly  is  often  defective  in  practical  terms. 
Further downsides include the low load‐bearing capacity and the sensitivity of the mate‐
rial to temperature. If a strip brace is assembled amid very low temperatures, significant 
deformation  will  occur  during  the  summer  months  due  to  the  steel  expanding  in  re‐
sponse to heat. The system must withstand significant displacement before being able to 
accommodate forces, which may lead to deformations of the overall structural system. 
Round steel bars with turnbuckles are particularly suitable for bracing structural systems 
and  tend  to  be  designed  on  an  individual  basis.  Numerous  options  apply  to  the  joint 
design, certain examples of which are specified in Figure D9‐5. Bracings with round steel 
bars  can  resist  large  forces  and  also  have  the  advantage  of  being  adjustable  during  as‐
sembly to align the construction. Provided corresponding detailing applies, bracings with 
round steel bars can boost the overall visual impression of the construction. 
Struts  made  of  solid  timber  or  glued  laminated  timber  are  designed  taking  buckling 
lengths into consideration and they can resist compressive and tensile forces. The joints 
can  be established e.g. by  nails, bolts,  wood‐based  panels,  steel plates  (Figure D9‐5 (a)) 
and this type of bracing may be more economical than using round steel bars. One down‐
side, however, is the more complex assembly. Once the struts have been installed, there 
is no further scope to align the construction, hence the need for ultra‐precise execution. 
The ability to dissipate compressive and tensile forces results in more rigid constructions 
with fewer deformations. 

284 
 Diaphragms and bracings 

(a) (b) (c) (d)  

Figure D9‐5  Various diagonal bracing systems. (a) timber diagonal with nailed steel plate, (b) round steel bar 
diagonal, (c), (d) round steel bar diagonal with cast iron connector. (STEP 1995 Article E14) 

Vertical diaphragms (shear walls) are often executed in the form of timber frame con‐
structions,  comprising  solid  timber  members  (top  and  bottom  plate,  studs)  and  wood‐
based  panel  materials  as  sheathing.  Such  shear  walls,  made  of  wood‐based  panels  and 
timber  frames,  are  used  very  frequently  when  constructing  single‐  and  multi‐storey 
homes. The multiple functionality of the wall, i.e. the ability to resist to horizontal forces 
as well as protect against fire, heat and sound, make this type of bracing the most eco‐
nomical option overall. When using wood‐based panels, moreover, there is great scope 
for  prefabrication.  Suitable  strength  properties  mean  that  particleboards,  OSB  and  ply‐
wood  are  particularly  good  choices  when  applied  as  sheathing.  The  shear  forces  are 
transferred via numerous slender fasteners (nails or staples) along the panel edges in the 
timber frame. The joints of the wall elements must each be separately verified and the 
load‐bearing  capacity  of  the  shear  walls  against  compressive  and  tensile  stresses  must 
take  into  consideration  the  combination  of  vertical  and  horizontal  forces.  The  ends  of 
shear walls must be prevented from uplifting, while the compressive forces acting on the 
respective opposite side must also be taken into consideration during the design (com‐
pression perpendicular to the grain on the bottom plate). Massive shear walls made from 
cross‐laminated timber are an increasingly popular alternative to timber frame walls. 

Examples for horizontal bracing systems 
Every  floor  of  a  building  and  its  roof  must  be  braced  with  horizontal  elements,  while 
bracing elements may include either horizontal diaphragms or diagonals respectively. For 
sloping  roofs,  meanwhile,  the  bracing  is  normally  located  within  the  plane  of  the  roof, 
while  in  floors,  wood‐based  panels  are  used  to  accommodate  vertical  and  horizontal 
loads  as  well  as  absorbing  shear  forces  in  the  horizontal  plane.  Edge  beams  and  floor 
beams  carry  the  flexural  forces  of  the  horizontal  diaphragm.  The  floor  functions  like  a 
beam, which transfers the horizontal forces into the vertical bracing. Horizontal diagonals 
or roof diagonals are parts of a truss, which transfer the horizontal forces into the adja‐
cent vertical bracings. Accordingly, all joints and the compression and tension members 
of this truss have to be verified. Roof‐level bracings may include round steel bars or strip 

285 
Diaphragms and bracings 

braces  in  combination  with  purlins  or  small  trusses.  Trusses  with  punched  metal  plate 
fasteners always have to be laterally braced by additional trusses at roof level. For trusses 
or glued laminated timber beams, the bracing at roof level is not only to resist the hori‐
zontal forces generated, but also to protect against lateral buckling. 

Procedure for conceptual and structural design 
 Defining  the  building  geometry  and  the  lateral  load  resisting  walls  and  building 
parts intended to accommodate horizontal forces. In areas at risk of earthquakes, 
as well as defining a system to resist wind loads, a bracing system to resist earth‐
quake  loads  should  also  be  determined.  The  ductility  of  the  vertical  bracing  sys‐
tems  influences  the  earthquake  design  load  (Article  G2).  Under  certain  circum‐
stances, brittle bracing elements or joints can absorb higher wind loads, but when 
designing for earthquake loads, this leads to uneconomical results.  
 Determination of horizontal forces. The current systems for accommodating wind 
load, e.g. continuous columns in gable walls of halls up to roof level, must be tak‐
en into consideration, since determining forces via tributary areas alone may dis‐
tort results.  
 Calculation  of  the  resulting  forces  in  the  bracing  elements.  For  symmetrically 
braced buildings, this is done in accordance with simple rules to determine the re‐
action forces in statically determinate structures. In a building in which the bracing 
elements  are  unevenly  distributed  or  with  uneven  stiffness  distribution  of  the 
bracing, e.g. due to large openings in the walls, the resulting torsional forces in the 
building  must  be  taken  into  consideration  (cf.  Figure D9‐4).  The  greater  the  dis‐
tance  between  the  bracing  elements,  the  greater  the  torsional  resistance  of  the 
structural system. 
 Verification: Ed ≤ Rd 
 Verification  of  joints  of  the  bracing  elements.  The  flow  of  forces  from  the  load 
application point to the foundation must be verified, as must the following joints: 
‐  Introduction of the forces of immediately stressed components such as vertical 
studs or rafters in horizontal elements, e.g. floor diaphragms, particularly ten‐
sile forces due to wind suction. 
‐  Joints within horizontal bracing, e.g. joints of floor or wall diaphragms, joints of 
horizontal trusses, joints of purlins, etc. 
‐  Joints  between  horizontal  and  vertical  elements,  e.g.  connecting  floor  dia‐
phragms to wall diaphragms or connecting chords of horizontal trusses to verti‐
cal diaphragms or diagonals. 

286 
 Diaphragms and bracings 

‐  Joints  within  vertical  bracing,  e.g.  nailing  of  wood‐based  panels  onto  timber 
frames or connecting of prefabricated wall elements. 
‐  Joints  between  vertical  elements  and  foundations,  e.g.  the  end  anchoring  of 
shear walls or anchoring of steel diagonals to the bottom of columns. 
 Any  form  of  joint  which  may  lead  to  stress  being  exerted  perpendicular  to  the 
grain in the timber member should be avoided since the low strength may trigger 
sudden failure of the joints in question. 
 Verification of deformations. The permissible scope of deformations depends on 
the  building  type  and  verification  is  particularly  important  for  members  simulta‐
neously stressed by high vertical forces. In this case, high eccentricity of the forces 
will  generate  significant  additional  forces.  However,  also with  a  view to  avoiding 
cracks in cladding, deformations of structural systems should be limited. 
 Verification of conditions during erection. It is important to guarantee the struc‐
tural stability of the building while erecting the structural system. However, when 
constructing  houses  with  prefabricated  walls,  a  short‐term  makeshift  form  of 
bracing, e.g. via adjustable inclined steel columns is sufficient and there is general‐
ly no need for separate verification. For hall structures, however, separate verifi‐
cations  may  be  required.  In  the  normal  case,  the  construction  progress  involves 
the vertical members being erected first and subsequently connected to the hori‐
zontal bracing elements. 
In the following section, floor and wall diaphragms which constitute key bracing elements 
for  timber  structures will be explained  in  more detail, before discussing the design and 
arrangement of bracing. 

D9.2 Diaphragms 

Horizontal diaphragms 
Floors  and  roofs  can  be  used  to  transmit  horizontal  forces  to  the  supporting  walls.  In 
timber  frame  buildings,  these  horizontal  structures  generally  comprise  wooden  joists, 
which are sheathed with a range of wood‐based panels. The double top plate of the walls 
is often used as a chord of the horizontal diaphragm, while the wood‐based panels have a 
staggered  arrangement  and  are  joined  using  nails  or  bolts.  Alternatively,  a  continuous 
header or trimmer joist may be used as the chord. The remainder of the article focuses 
solely on horizontal diaphragms in accordance with Figure D9‐6, which are exposed to a 
horizontal and uniformly distributed load. 

287 
Diaphragms and bracings 

For  this  type  of  floor  diaphragm,  it  is  safe  to  assume  that  the  load‐bearing  behaviour 
resembles that of a deep I‐beam with a depth of b. According to EC 5, this is applicable, 
provided the span ℓ is between 2 ∙ b and 6 ∙ b. The sheathing functions as a web resisting 
shear forces, while the chords act like flanges, which transmit the bending moment ex‐
erted; see Figure D9‐7, forces Fc and Ft with lever arm b.  
According to NA, the simplified method may also be used for diaphragms where the span ℓ 
is smaller than 2 ∙ b, if joists, which are continuous in the load direction and over the dia‐
phragm width b, transmit the loads uniformly into the diaphragm or if the diaphragm width 
b is only calculated as equating to half the span of the diaphragm. (NCI for 9.2.3.2 (NA.5)) 

 
Figure D9‐6  Horizontal (floor) diaphragm. (STEP 1995 Article B13) 

Fc

b Vd

Ft

l
 
Figure D9‐7  Principle behaviour of floor diaphragms. (STEP 1995 Article B13) 

288 
 Diaphragms and bracings 

The simplified verification presumes that the entire moment is absorbed by the chords. 
Accordingly, the chords must be designed to resist tensile or compressive forces of 

M max,d
F t,d  F c,d    (D9‐7)
b

where 
Mmax,d  Design value of maximum bending moment 
b  Diaphragm width 
The sheathing must be designed for a shear flow vd (see Figure D9‐7) of 

F v,d
vd    (D9‐8)
b

where 
Fv,d  Design value of maximum shear force 
b  Diaphragm width  
In this case, vd is assumed to be uniformly distributed over the diaphragm width b. 
Finally, the spacing s of the fasteners which is used to connect the sheathing to the joists 
is determined as follows: 

F v,Rd
s   (D9‐9)
vd

where 
Fv,Rd  Design load‐bearing capacity of a joint with laterally loaded fasteners 
vd  Shear flow from equation (D9‐8) 
For  simply  supported  diaphragms  in  accordance  with  Figure D9‐7,  the  shear  force  is 
transmitted from the horizontal diaphragm to the shear walls via the edge members at 
the end of the diaphragm. Here, the shear force is assumed to be uniformly distributed 
along the diaphragm edge. Edge members and chords must also be correctly connected 
to the top plate, to transmit the shear forces to the shear wall underneath. It is important 
to ensure that a flow of forces is possible via other structural elements, if the sheathing is 
not directly connected to these load‐bearing elements. 

289 
Diaphragms and bracings 

In the proposed calculation model, the sheathing is assumed to function as one, which is 
why the individual sheathing panels must be properly connected. The optimal floor dia‐
phragm design involves a staggered arrangement of sheathing panels, Figure D9‐7. How‐
ever, since  the  diaphragm  action  must  be present in both  directions, staggering  should 
therefore be oriented in the most unfavourable loading direction. When large openings 
are present in the floor diaphragm, it is important to ensure that the forces in the area of 
the  openings  are  reliably  transferred,  which  can  be  done  for  compressive  and  tensile 
forces  via trimmer  beams and  steel straps. Effective  transmission  of  the  shear forces  is 
ensured  if  the  sheathing  is  appropriately  nailed  or  screwed  to  the  trimmer  beams  and 
joists around the opening. 

Vertical diaphragms (shear walls) 
Timber frame walls generally comprise vertical studs installed at regular intervals, which 
then  form  a  frame,  together  with  the  top  and  bottom  plates.  This  frame  is  generally 
sheathed  on  one  or  both  sides  with  different  types  of  wood‐based  panels  which  are 
nailed or stapled onto the frame. Structurally, the wall can be considered a cantilevered 
diaphragm, the top plate of which is exposed to a concentrated horizontal load. Since the 
sheathing is used for bracing, this load can be effectively transferred to the foundations. 
Figure D9‐8 sets out the load‐bearing behaviour schematically. 
The studs are connected to the bottom and top plate with nails or other metal fasteners, 
while from a structural perspective, the frame joints are deemed hinges, Figure D9‐8 (b). 
The  sheathing  and  fasteners  fixing  the  sheathing  to  the  frame  must  prevent  any  dis‐
placement of the timber frame and meanwhile, the fasteners are most highly stressed at 
the corners, since this is where the largest slip between the frame and sheathing takes 
place.  The  fasteners  in  the  top  left  and  bottom  right  corners  will  have  force  directions 
towards the free edge of the sheathing. In Figure D9‐8, it was assumed that the studs are 
anchored  to  the  foundation.  The  key  criterion  dictating  the  load‐bearing  capacity  of  a 
timber  frame  shear  wall  is  whether  or  not  the  uplift  of  the  studs  can  be  prevented.  In 
addition to verification of uplift, verification of the ability of the studs to withstand con‐
centrated compressive load is required. Both the load‐bearing capacity of joints as well as 
the  shear  strength  of  the  sheathing  are  additional  important  factors  impacting  on  the 
load‐bearing capacity of shear walls. 
The load‐bearing capacity of a wall comprising multiple wall elements is calculated as the 
collective  load‐bearing  capacities  of  the  individual  elements,  even  when  wall  elements 
include a range of different sheathing material and various fasteners. The same approxi‐
mation  can  be  used  when  different  sheathing  material  and  fasteners  are  used  on  both 
sides of the frame, but according to EC 5, in this case, the specified load‐bearing capacity 
of the weaker side should be halved. Within a wall with window openings, when calculat‐
ing the overall load‐bearing capacity for the wall, wall element lengths with these open‐
ings should be disregarded. 

290 
 Diaphragms and bracings 

y
(a) b b (b)
2 2
s
H
ϕ

y γ

t
h Tp x
r

x
 
Figure D9‐8  (a) Typical wall element, (b) principal structural behaviour. (STEP 1995 Article B13) 

According  to  method  A  of  EC 5,  the  design  racking  resistance  Fi,v,Rd  of  each  wall  panel  i 
can be calculated as 

F f,Rd  b i  c i
F i,v,Rd    (D9‐10)
s

whereby Ff,Rd is the design joint capacity and s the fastener spacing, while coefficient ci 
considers the ratio of the wall panel height to the wall panel.  
The tension studs, hold‐down anchors and compression studs must resist the force 

F i,v,Ed  h
F i,c,Rd  F i,t,Rd    (D9‐11)
bi

where Fi,v,Ed equates to the design horizontal force acting on wall panel i of width bi and 
height h. 

291 
Diaphragms and bracings 

Any vertical load may be taken into consideration when determining the vertical tensile 
force and must be considered when determining the vertical compressive force. To apply 
method A, the end studs of the wall panel must be vertically secured, either by the verti‐
cal load or by using hold‐down anchors, while the bottom plate must also be sufficiently 
anchored  to  the  foundation,  to  allow  transmission  of  the  horizontal  forces.  However, 
other design models are  available  in  the event  that  the  end studs  are  not  vertically se‐
cured. In multi‐storey buildings, the wall panels must be interconnected such as to allow 
transmission of the tensile forces from one floor to another. 
In conclusion, the prerequisites for the validity of the simple calculation model presented 
in this document should be cited (Colling, 2011): 
 All edges of the sheathing are supported by studs and continuously fastened  
to the same. 
 The forces are uniformly distributed and continuously transferred via the  
fasteners between the sheathing and top plate (concentrated loads cannot  
be considered). 
 The sheathing does not buckle. 
 The studs and sheathing are rigid in comparison to the joints, plastic hinges  
are developing in the fasteners and thus the load‐bearing capacity of the wall 
panel is determined by the load‐bearing capacity of the joints. 

Internal walls 
The distribution of the horizontal load to the internal walls depends on the ratio of stiff‐
ness of the floor or roof diaphragm in relation to that of the wall. One assumed limit case 
involves  a  rigid  horizontal  diaphragm,  supported  by  flexible  walls,  while  the  other  in‐
volves  a  flexible  horizontal  diaphragm,  supported  by  rigid  walls.  The  first  case  involves 
the  horizontal  load  being  distributed  to  the  wall  panels  based  on  the  stiffness  of  the 
walls. If there is a rigid floor diaphragm on three walls, each of equivalent stiffness, each 
wall absorbs one third of the overall load. Here, it should be noted that when the walls 
are arranged asymmetrically, the resulting torsional moment is to be taken into consider‐
ation.  If  we  assume  a  flexible  floor  diaphragm  supported  by  rigid  walls,  it  depends  on 
whether the floor diaphragm is configured as a horizontal continuous beam or as simply 
supported  beams.  A  safe  assumption  would  be  that  the  walls  at  diaphragm  ends  are 
considered supports of a simply supported beam and the internal walls as intermediate 
supports of a continuous beam. When timber floor diaphragms are used on timber shear 
walls, this is between both the above‐mentioned limit cases and the assumption of a rigid 
floor  diaphragm  should  be  made  cautiously.  Rigid  floor  diaphragms  should  only  be  as‐
sumed, if the ratio of the diaphragm width b to the span ℓ between the internal walls is 
around one. 

292 
 Diaphragms and bracings 

D9.3 Bracing 

Background to the design equations in accordance with EC 5 

Variables influencing actions on bracing members 
Regarding  actions  on  bracing,  a  distinction  has  to  be  made  between  compression  and 
bending members. Also relevant is whether the scope of consideration includes a highly 
stressed individual support or a series of supports, which e.g. form a bracing structure in 
the  shape  of  a  truss.  The  actions  on  the  bracing  members  particularly  depend  on  the 
cross‐sectional  and  longitudinal  dimensions  of  the  structure  to  be  braced,  the  support 
conditions  and  the  construction  material  properties,  which,  in  turn,  are  determined  by 
the selection of a strength class, service class and the load duration class of the governing 
load case. The stiffnesses of members and joints play a key role, not only as attributed of 
the structure to be braced, but particularly for the bracing structure itself. Verification in 
accordance with the second order theory moreover has to take geometric and structural 
imperfections into consideration, e.g. in the form of initial deformations. 

Individual supports of compression members 
Compression members of length ℓ, which are supported (= braced) at regular intervals by 
flexible (elastic) supports, generate very considerable support (= bracing) forces, assum‐
ing the deformation patterns in accordance with Figure D9‐9 (b) and (c). 

Nd I = const. Nd Nd Nd
C C C C C
a) l Fd Fd Fd Fd Fd
c) Nd Nd
e
Nd Nd
Fd
a
Fd Fd=0 Fd Fd=0 Fd
Nd Nd
b) Nd Nd
e
d) l
Fd
a a
 
Figure D9‐9  Static system and deformations of braced compression members. (STEP 1995 Article B15) 

293 
Diaphragms and bracings 

Möhler and Schelling (1960) showed that the minimum spring stiffness C of the supports 
should have the following value: 

E I
C  k s  
2
  (D9‐12)
a3

where 

 
k s  2   1  cos    (D9‐13)
 m 

and where a is the length and m the number of waves, so that with ℓ = m ∙ a and with 
hinged supports at both ends, a wave‐shaped deformation pattern is attained with one 
wave for ks = 2 or a limitless number of waves for ks = 4 (in EC 5, ks = 4 is recommended). 
If we now use the (elastic) critical load Nd of the Euler buckling case II (equation (D2‐19)) 
in  equation  (D9‐12),  the  following  equation  given  in  EC 5  to  determine  the  minimum 
spring stiffness follows: 

k s  2 E I k s
C  2
 N d   (D9‐14)
a a a

The spring force Fd (see Figure D9‐10) can be calculated conservatively and in accordance 
with second order theory at: 

e
F d  5.2  N d    (D9‐15)
2a

where e equals the initial deformation of the member axis. 

2a
a a
Fd / 2 Fd / 2

Nd x f e
Nd

y EI
C

Fd=C(f-e)
 
Figure D9‐10  Deformation of an elastically supported beam. (STEP 1995 Article B15) 

294 
 Diaphragms and bracings 

Fd 1
200

=k
N
Fd<5,2 Nd e = d

Nd
150 2a k1

96100
58 50

0
100 300 500 700 900 2a
e  
Figure D9‐11  Coefficient of bracing force as a function of initial deformation. (STEP 1995 Article B15) 

Figure D9‐11  shows  the  emergence  of  support  forces  in  the  springs  of  Fd = Nd/58  and 
Fd = Nd/96, assuming initial deformations of ℓ/300 and ℓ/500 for members made of solid 
timber or glued laminated timber. These values were rounded up in EC 5 to the recom‐
mended values of Nd/50 and Nd/80. 

Individual support of bending members 
Burgess (1989) proposed specifying the design value of mean compressive force Nd in the 
compression zone of a bending member as follows: 

N crit
Nd  Md    (D9‐16)
M crit

whereby  Ncrit  and  Mcrit  signify  the  elastic  buckling  load  and  elastic  buckling  moment  in 
accordance  with  classical  theory  of  stability  (Article  D2).  EC 5  specifies  the  following  
approximation: 

Md
N d  1  k crit     (D9‐17)
h

This involves calculating the coefficient kcrit for the member without bracing (lateral tor‐
sional  buckling  of  beams,  Article  D2),  in  which  the  torsional  stiffness  of  a  beam  is  also 
taken into consideration. Where kcrit = 1, no bracing is required. The method is only appli‐
cable for bending members braced along their compression zone. 

Bracing of beam or truss systems 
To  determine  the  load  in  the  bracing,  it  is  assumed  that  the  compression  or  bending 
members  to  be  braced  by  a  bracing  structure  of  stiffness  (E ∙ I)ef  have  an  initial  defor‐
mation in the shape of a half sine wave (see Figure D9‐9 (d)). 

295 
Diaphragms and bracings 

Nd Nd Nd Nd

(EI)ef

(a)
(b)

e
x
(c)

y
Nd Nd Nd Nd
 
Figure D9‐12  Deformation of braced compression members. (a) Straight line, (b) axis with initial deformation, 
(c) deformed axis. (E ∙ I)ef is the stiffness of the bracing structure. (STEP 1995 Article B15) 

The compressive forces Nd generate a moment (for all definitions see Figure D9‐12):  

M d  nN d  y   (D9‐18)

Disregarding the bending stiffness E ∙ Iz of the slender members to be braced, the differ‐
ential  equation  of  the  elastic  curve  is  obtained,  taking  the  initial  deformation  y0  into 
consideration: 

Md d 2 y  y 0 
    y  y 0     (D9‐19)
(E  I) ef d2

Replacing the moment Md from equation (D9‐18) in equation (D9‐19) we have:  

2
nN d    
y    y  e     sin  x    (D9‐20)
(E  I) ef 
   

with the initial deformation function 

 
y 0  e  sin  x    (D9‐21)
 

296 
 Diaphragms and bracings 

The solution of the differential equation results in 

2
 
e   nN d
  
qd   sin  x    (D9‐22)
nN d  
1 2
 
    (E  I) ef
 

see also Brüninghoff (1983). 
Applying  equation  (D9‐22)  requires  that  the  stiffness  of  the  bracing  structure  (E ∙ I)ef, 
including joint slip, be used as an input parameter. To simplify the design for frequently 
occurring practical cases, EC 5 limits the deflection caused by qd and additional external 
actions of the bracing structure to ℓ/500: 

4 1 
max y  q d      (D9‐23)
 4
(E I) ef 500

If we cancel (E ∙ I)ef from equations (D9‐22) and (D9‐23) and convert the sinusoidal load 
into a uniformly distributed load, the result is  

nN d
qd  k    (D9‐24)
30  

where kℓ = 1. 
For spans exceeding 15 m, the expected level of execution accuracy means that the initial 
deformations will no longer increase proportionally with the span, whereupon the initial 
deformation can be reduced in accordance with equation (D9‐21) by a factor of 

15
k    (D9‐25)


where ℓ is the span in [m]. 
The  structural  engineers  should  verify  the  deflections  of  the  bracing  structure,  if  it  is 
thought  likely  that  the  above‐specified  deflection  limits  will  be  exceeded.  If  bending 
members are to be braced rather than compression members, the side exposed to com‐
pression should also be braced, to ensure equations in accordance with EC 5 are applica‐
ble. The torsional stiffness of the bending members can be taken into consideration by 
calculating the compressive force in accordance with equation (D9‐17). 

297 
Diaphragms and bracings 

Uses of bracing 
Bracing is designed to resist external forces, which do not arise from the structure itself 
and which thus have to be transferred to the foundations: 
 Wind loads, 
 Horizontal loads, e.g. braking forces of a crane, seismic loads. 
Bracing structures are also capable of absorbing internal forces, generated by existing or 
forced deviations from the planned position of the structural members. These forces can 
be balanced within the correctly detailed structure itself and therefore do not generally 
need to be transmitted to the foundations: 
 Forces due to lateral displacements of frames and columns, 
 Forces arising from bracing beams and compression chords of trusses;  
both of which are liable to lateral torsional buckling, 
 Forces on intermediate supports of compression members, 
 Forces on the lateral supports of buckled tension chords. 
Figure D9‐13 to Figure D9‐18 show examples of bracing structures. 

 
Figure D9‐13  Transfer of wind loads from gable columns through roof and wall bracing. (STEP 1995 Article D9) 

(b)

(a)

 
Figure D9‐14  Transfer of external loads through bracing into the foundation. (a) Braking forces of a crane,  
(b) bracing to provide torsional resistance at beam ends. (STEP 1995 Article D9) 

298 
 Diaphragms and bracings 

z
x y
 
Figure D9‐15  Transfer of P‐ forces from inclined columns though roof and wall bracing. (STEP 1995 Article D9) 

                              
Figure D9‐16  Support reactions for inclined structures with vertical actions (left) and lateral intermediate  
support to decrease column lengths (right). (STEP 1995 Article D9) 

 
Figure D9‐17  Lateral bracing of beams at risk of buckling. (STEP 1995 Article D9) 

299 
Diaphragms and bracings 

 
Figure D9‐18  Lateral support of tension chords using knee‐bracing against purlins. (STEP 1995 Article D9) 

The  key  function  of  the  main  load‐bearing  elements  within  a  structural  system  is  to 
transmit vertical forces, e.g. self‐weight and snow on roofs, while bracing structures are 
designed  to  absorb  horizontal  wind  and  stabilisation  forces  (buckling  forces  from  the 
main  load‐bearing  element).  The  structural  engineer  would  normally  handle  these  ac‐
tions  separately  and  design  main  elements  and  bracing  in  a  range  of  steps.  In  reality, 
however, the system is actually a three‐dimensional structure (Figure D9‐19). In this case, 
the  connection  of  two  main  members,  the  two  simple  triangular  trusses  shown  in  Fig‐
ure D9‐19, with one upper and two lower purlins, adding two diagonal bracing elements 
initially suffices. If the support reactions are now counted, a total of eight emerge, one of 
which is required to secure the existing hinged square at eaves level. This leaves seven 
support  reactions  with  six  possible  equilibrium  conditions  in  space.  Thus  already  this 
simple system remains statically indeterminate. 

z y
x

 
Figure D9‐19  Support reactions of the three‐dimensional braced system. (STEP 1995 Article D9) 

300 
 Diaphragms and bracings 

The engineer simplifies the calculation, for example, by disregarding a support reaction in 
the x‐direction, see Figure D9‐19, which means the horizontal forces generated from the 
bracing are thus transferred to the two supports in the y‐direction. This only holds, how‐
ever,  if  the  actual  displacements  of  the  supports  deemed  to  be  fixed  in  the  y‐direction 
are nearly the same; otherwise the “omitted” support will have to resist forces in the x‐
direction resulting from the rotation of the structure in plan. Therefore, this assumption 
is only possible, because the deformations of the chords are negligible and result only in 
the  bracing  being  displaced  in  the  y‐direction.  If  the  length  of  the  posts  and  diagonals 
change and a connection slip in the truss joints occurs, this results in shear deformation 
as  shown  in  Figure D9‐20.  Accordingly,  the  vertical  element  at  the  support  will  remain 
vertical without causing any horizontal reaction in the “omitted” support. 

y
x

 
Figure D9‐20  Deformation of a bracing structure. (STEP 1995 Article D9) 

In  sloping  roofs,  the  span  of  the  bracing  is  assumed  to  equal  to  the  length  of  the  roof 
area and is assumed to be a planar structure. The spatial load‐bearing behaviour gener‐
ates  deviation  forces  in  the  apex  zone,  which  should  also  be  taken  into  consideration 
(Figure D9‐21). 

301 
Diaphragms and bracings 

(a)
F1 F1 F1 F1

(a)

 
Figure D9‐21  Vertical load of beams caused by horizontal actions if the beams are not straight.  
(STEP 1995 Article D9) 

For  the  calculation  model,  it  is  both  practical  and  advisable  for  roofs  with  a  significant 
incline to disregard any transfer of shear forces in the apex zone, leaving two cantilevers 
(Figure D9‐22).  If  the  system  and  loading  are  symmetrical  and  the  deformation  of  the 
chords is disregarded, the horizontal displacement of the apex is identical on both brac‐
ings. No deviation forces resulting from the forces in the chords of continuous bracings 
are exerted at the end of the cantilevers in this case. What do emerge, however, are two 
sets of horizontal support forces in the x‐direction, which must be monitored and offset 
within the structure (internal forces). 

 
Figure D9‐22  Support reactions of system, considered as cantilever. (STEP 1995 Article D9) 

It may also be advisable to provide additional supports to the bracing system at the apex 
and/or  at  intermediate  locations,  which  transfer  the  lateral  forces  towards  the  eaves. 
Given a sufficiently rigid support, this results in fewer deflections due to the shortened 
span of the bracing and thus reduced lateral forces. 

302 
 Diaphragms and bracings 

This  measure  makes  particular  sense,  for  example,  in  constructions  with  trusses  with 
punched  metal  plate  fasteners  as  the  main  structural  elements,  which  are  usually  nar‐
rowly spaced. This reduced spacing between the trusses does not allow for any bracing 
elements with sufficient beam depth (stiffness) between the compression chords of the 
trusses, if the span is assumed to be that of the main structural elements (Figure D9‐23). 

 
Figure D9‐23  Support of the apex (additional support to shorten the span of the bracing).  
(STEP 1995 Article D9) 

Details of bracing 

Types of bracing 
Bracing systems are mainly formed as trusses by adding diagonal members to the main 
structural elements, e.g. beams and purlins carrying vertical actions. Prefabricated truss‐
es  can  also  be  used  and  installed  between  the  members  to  be  braced.  Although  this 
article only covers trusses, beams, diaphragms or individual supports can also be used for 
bracing purposes. In most cases, the chords of the bracing are formed by the main struc‐
tural  elements  and  if  the  latter  are  trusses,  the  compression  chord  to  be  supported 
should  be  part  of  the  bracing.  If  the  main  structural  elements  are  beams,  the  bracing 
system  should  be  placed  in  their  compression  zone,  which  is  then  supported  against 
lateral deviations. Existing purlins may be bracing elements and diagonals are additionally 
installed.  At  this  point,  there  is  also  scope  to  select  a  range  of  geometries,  which  are 
linked to various characteristics. 

Crossed diagonals resisting only tensile forces (Figure D9‐24) 
 Generally made of steel, e.g. as round steel bars with turnbuckles, 
 Simple assembly, 
 Purlins will be subject to additional loads, when, as often happens,  
they are used as posts in bracing trusses. 

303 
Diaphragms and bracings 

(b) (a)

 
Figure D9‐24  Crossed diagonals resisting only tensile forces. (a) Braced beam, (b) purlin. (STEP 1995 Article D9) 

W‐trusses (Figure D9‐25) 
 No additional forces in the purlins, 
 Due to generally fluctuating stress directions, all diagonals must resist to both 
tension and compression, which is why timber members are recommended, 
 Securing the diagonals subject to compression to the purlins can help reduce  
their buckling lengths. 

(a)

 
Figure D9‐25  W‐truss. (a) Braced beam. (STEP 1995 Article D9) 

N‐trusses (Figure D9‐26) 
 The application is recommended for places where one loading direction generates 
larger bracing forces than another, 
 The vertical posts subject to compression here have lower buckling lengths than 
the diagonals (here, subject to tension). 

304 
 Diaphragms and bracings 

(b) (a)

 
Figure D9‐26  N‐truss. (a) Braced beam, (b) purlin. (STEP 1995 Article D9) 

K‐trusses (Figure D9‐27) 
 The forces in the struts are halved, with unchanged strut inclination, 
 Many connections are required, 
 Buckling lengths are comparatively low, 
 They offer larger openings if used as vertical bracing systems (Figure D9‐28), 
 The diagonals support the purlins at midpoint, reducing the buckling length  
in the plane of bracing. 

(a)
(b)

Figure D9‐27  K‐truss. (a) Braced beam, (b) purlin. (STEP 1995 Article D9) 

(a)

 
Figure D9‐28  Wall bracing. (STEP 1995 Article D9) 

305 
Diaphragms and bracings 

Trussed beam (Figure D9‐29) 
 Simple assembly, e.g. flat steel sections can be screwed or nailed onto the purlins, 
 The trussed beam can be optimally exploited by selecting a parabolic shape, since 
the tensile force remains constant with a uniformly distributed load exerted, 
 Only effective in one loading direction, 
 The ability to accommodate non‐uniformly distributed loads must be ensured 
using specific measures. 

(b) (a)

D D
Z D D D Z

Z Z
Z Z

 
Figure D9‐29  Trussed beam. (a) Braced beam, (b) purlin. (STEP 1995 Article D9) 

Connections 
Connections can be detailed in a number of ways and examples shown in Figure D9‐30 to 
Figure D9‐32 have worked well in practice. Timber diagonals can be connected with steel 
plates using nails or dowels as appropriate fastener types, as in Figure D9‐30. For slotted‐in 
steel plates, timber member and steel plate should be collectively predrilled beforehand 
and here, since more closely spaced nails are possible as compared to non‐predrilled nail 
holes, this paves the way for compact, rigid and high load‐bearing connections. When the 
forces  in  the  diagonals  are  lower,  unilaterally  applied  nailing  plates  can  also  be  used. 
However,  since  predrilling  is  normally  not  used,  the  connection  area  is  around  three 
times as large as for slotted‐in plates with predrilled nailing. Moreover, the diagonals are 
subject to bending moments due to the eccentric connection, which should be taken into 
consideration  at  the  time  of  verification.  Steel  diagonals  can  be  connected  via  cold‐
formed steel connectors like angle brackets or flat bars, as in Figure D9‐31. The example 
in Figure D9‐32 is particularly easy to assemble. The round steel diagonals can be guided 
through the chords and connected on the rear side. For this purpose, steel parts allowing 
a wide‐ranging angle of inclination of the diagonal are available. 

306 
 Diaphragms and bracings 

(a) (b)

(c)
(d)
(c)
 
Figure D9‐30  Timber diagonals connected via slotted‐in steel plate. (a) Braced beam, (b) slotted‐in steel plate,  
(c) timber diagonal, (d) predrilled nailed connection. (STEP 1995 Article D9) 

(a)
(b)

(d)

(c)

(e)

 
Figure D9‐31  Connection of steel diagonals with angle brackets and flat bars. (a) Angle bracket,  
(b) braced beam, (c) fastener, (d) purlin, (e) turnbuckle. (STEP 1995 Article D9) 

(d)

(a) (e)

(l)

(c)

 
Figure D9‐32  Connection of steel diagonals on the rear side of the chords. (a) Braced beam,  
(l) nailed steel fitting, (c) steel rod, (d) purlin, (e) connection with timber block and fasteners. 
(STEP 1995 Article D9) 

307 
Diaphragms and bracings 

D9.4 Literature 
T. Alsmarker, H. Brüninghoff, S. Winter, original Articles B13, B15, D9, E14, STEP 1995. 
Brüninghoff H. (1983). Determination of Bracing Structures for Compression Members and Beams.  
Paper 16‐15‐1, CIB‐W18 Meeting 16, Lillehammer. 
Brüninghoff H. et al. (1989). Holzbauwerke: Eine ausführliche Erläuterung zu DIN 1052, Teil 1 bis 3. Deutsches 
Institut für Normung e.V., Deutsche Gesellschaft für Holzforschung e.V., 1. Auflage. Beuth Verlag, Berlin. 
Burgess H.J. (1989). Suggested Changes in Code Bracing Recommendations for Beams and Columns.  
Paper 22‐15‐1, CIB‐W18 Meeting 22, Berlin. 
Heimeshoff B. (1983). Einspannung von Stützen aus Brettschichtholz durch Verguß in Betonfundamenten. 
Holzbau Statik Aktuell, Ausgabe Juli 1983/7. 
Möhler K. and Schelling W. (1968). Zur Bemessung von Knickverbänden und Knickaussteifungen im Holzbau. 
Der Bauingenieur 43(2). 
Steinmetz (1992). Die Aussteifung von Holzhäusern am Beispiel des Holzrahmenbaues. Holzbau Statik Aktuell, 
Ausgabe Juli 1992/1. 
 

308 


ϭϬ dŝŵďĞƌͲĐŽŶĐƌĞƚĞ
ĐŽŵƉŽƐŝƚĞ ƐƚƌƵĐƚƵƌĞƐ
KƌŝŐŝŶĂůĂƌƚŝĐůĞ͗͘ĞĐĐŽƚƚŝ

dŝŵďĞƌͲĐŽŶĐƌĞƚĞĐŽŵƉŽƐŝƚĞƐƚƌƵĐƚƵƌĞƐƌĞƉƌĞƐĞŶƚĂĨŽƌŵŽĨŵŝdžĞĚĐŽŶƐƚƌƵĐƚŝŽŶ͕ŝŶǁŚŝĐŚ
ƚŚĞďĞĂŵƐŽƌĐŽůƵŵŶƐĂƌĞŵĂĚĞŽĨƚŝŵďĞƌĂŶĚĐŽŶĐƌĞƚĞĐŽŶŶĞĐƚĞĚ ǀŝĂƐĞŵŝͲƌŝŐŝĚũŽŝŶƚƐ
ƵƐŝŶŐ ŵĞĐŚĂŶŝĐĂů ĨĂƐƚĞŶĞƌƐ͘ dŚĞ ŵĂũŽƌŝƚLJ ŽĨ ƚŝŵďĞƌͲĐŽŶĐƌĞƚĞ ĐŽŵƉŽƐŝƚĞ ƐƚƌƵĐƚƵƌĞƐ ĨĞĂͲ
ƚƵƌĞĐŽŶĐƌĞƚĞŝŶƚŚĞĐŽŵƉƌĞƐƐŝŽŶnjŽŶĞĂŶĚƚŝŵďĞƌŝŶƚŚĞƚĞŶƐŝŽŶnjŽŶĞŽĨĂďĞĂŵĂůůŽǁŝŶŐ
ƚŚĞ ŵŽƐƚ ĂĚǀĂŶƚĂŐĞŽƵƐ ĨĞĂƚƵƌĞƐ ŽĨ ĞĂĐŚ ŽĨ ƚŚĞƐĞ ĐŽŶƐƚƌƵĐƚŝŽŶ ŵĂƚĞƌŝĂůƐ ƚŽ ďĞ ƵƚŝůŝnjĞĚ͘
dŚĞ ƐƚƌĞŶŐƚŚ ĂŶĚ ƐƚŝĨĨŶĞƐƐ ŽĨ ƚŚĞ ĐŽŶĐƌĞƚĞ ƉĞĂŬ ǁŚĞŶ ĞdžƉŽƐĞĚ ƚŽ ĐŽŵƉƌĞƐƐŝǀĞ ƐƚƌĞƐƐ͘
DĞĂŶǁŚŝůĞ͕ŝĨƚŝŵďĞƌŝƐƵƐĞĚŝŶƚŚĞƚĞŶƐŝůĞnjŽŶĞ͕ƚŚŝƐĞůŝŵŝŶĂƚĞƐƚŚĞŶĞĞĚĨŽƌĐŽŶĐƌĞƚĞŝŶ
ƚŚĞ ƐĂŵĞ͕ ĂƐ ŝƐ ŶŽƌŵĂůůLJ ŝŶĐůƵĚĞĚ ŝŶ ƌĞŝŶĨŽƌĐĞĚ ĐŽŶĐƌĞƚĞ ĐƌŽƐƐͲƐĞĐƚŝŽŶƐ͕ ǁŚŝĐŚ ĐĂŶŶŽƚ
ďĞĂƌ ƐƚƌĞƐƐ ǁŚĞŶ ĐƌĂĐŬĞĚ ĂŶĚ ƚŚĞƌĞĨŽƌĞ ƌĞƉƌĞƐĞŶƚƐ ŽŶůLJ ĂĚĚŝƚŝŽŶĂů ůŽĂĚ͘ dŚŝƐ ĞŶĂďůĞƐ
ĐƌŽƐƐͲƐĞĐƚŝŽŶƐǁŚŝĐŚƌĞƚĂŝŶŚŝŐŚƐƚŝĨĨŶĞƐƐďƵƚƌĞůĂƚŝǀĞůLJůŽǁƐĞůĨͲǁĞŝŐŚƚ͘dŚĞůŽĂĚͲďĞĂƌŝŶŐ
ĐĂƉĂĐŝƚLJ ŝƐ ǀŝƌƚƵĂůůLJ ĚŽƵďůĞ ƚŚĂƚ ŽĨ ĂŶ ĂůůͲƚŝŵďĞƌ ĨůŽŽƌ ĂŶĚ ƚŚĞƌĞ ŝƐ ƉŽƚĞŶƚŝĂů ƚŽ ŽďƚĂŝŶ
ƚŚƌĞĞƚŽĨŽƵƌƚŝŵĞƐƚŚĞďĞŶĚŝŶŐƐƚŝĨĨŶĞƐƐ͘&ŝŐƵƌĞϭϬͲϭƐŚŽǁƐĂĐŽŵƉĂƌŝƐŽŶŽĨƚŚĞĚĞĂĚ
ǁĞŝŐŚƚƐ ŽĨ ƚŚƌĞĞ ĚŝĨĨĞƌĞŶƚ ĨůŽŽƌ ĐŽŶƐƚƌƵĐƚŝŽŶƐ͖ ĚĞƉĞŶĚŝŶŐ ŽŶ ƚŚĞ ƐƉĂŶ ĨŽƌ ĂŶ ŝŵƉŽƐĞĚ
ůŽĂĚŽĨƋсϮ͘ϱŬEͬŵϮ͘

(a)
10
g,kN/m2

yyyy
9
8
(c)

yyyy
7
(b)
6
5

yyyy
4
(b)
3 (q)

yyyy
(c)
2
(a)
1

2 4 6 8 10
l,m

&ŝŐƵƌĞϭϬͲϭ ^ĞůĨͲǁĞŝŐŚƚĚĞƉĞŶĚŝŶŐŽŶƚŚĞƐƉĂŶĨŽƌǀĂƌŝĂďůĞĂĐƚŝŽŶŽĨƋсϮ͘ϱŬEͬŵϮ͘;ĂͿĂůůͲƚŝŵďĞƌĨůŽŽƌ͕
;ďͿƚŝŵďĞƌͲĐŽŶĐƌĞƚĞĨůŽŽƌ͕;ĐͿƌĞŝŶĨŽƌĐĞĚĐŽŶĐƌĞƚĞĨůŽŽƌ͘;ĂĐĐŽƌĚŝŶŐƚŽEĂƚƚĞƌĞƌ͕ϭϵϵϯ͕^dWϭϵϵϱ
ƌƚŝĐůĞϭϯͿ

ϯϬϵ
Timber‐concrete composite structures 

The  use  of  timber‐concrete  composite  floors  can  effectively  reduce  floor  deflection,  a 
common problem affecting all‐timber floors. The fact that it is also far easier to dampen 
vibrations  in  timber‐concrete  composite  floors  than  in  all‐timber  equivalents  also  facili‐
tates compliance with serviceability limit state conditions during verifications. 
The in‐plane rigidity of  the  concrete  compression zone  of  a  timber‐concrete  composite 
floor  is  often  considered  indefinite  compared  to  a  timber  floor,  which  is  a  key  benefit 
when  the  building  is  exposed  to  earthquake  loads  in  particular,  since  rigid  floor  dia‐
phragms  help  the  building  retain  its  shape.  For  timber  floors, of  course,  this  cannot  be 
generally  guaranteed.  The  prerequisite  for  this  favourable  behaviour  in  response  to 
earthquake  load  is  effective  and  force‐locking  anchoring  of  the  timber  beams  and  the 
concrete slab in the surrounding masonry (see Figure D10‐2). 
Applying a concrete slab to existing timber floors is an approach which can also improve 
the sound insulation properties of floors. Firstly, the significant increase in mass reduces 
the  airborne  sound  transmission,  while  the  greater  damping  values  of  the  composite 
floor also mean lower structural sound transmission. Moreover, the concrete slab repre‐
sents an effective barrier to limit the spread of fire and means such constructions have 
greater fire resistance than floors made of timber beams alone. The timber beams them‐
selves outperform corresponding steel or reinforced concrete precast beams in fire resis‐
tance terms. 

 
Figure D10‐2  Example of a timber‐concrete composite floor in a masonry construction subject to earthquake 
load. (a) Main beam, (b) secondary beam, (c) brick tiles, (d) concrete slab, (e) reinforcement,  
(f) glued‐in dowels using epoxy resin, (g) steel stirrups connecting concrete slab with masonry,  
(h) ring beam made of reinforced concrete. (STEP 1995 Article E13) 

310 
 Timber‐concrete composite structures 

For  this  reason,  timber‐concrete  floors  represent  a  cost‐effective  alternative  to  those 
made  of  reinforced  concrete,  particularly  when  renovating  older  buildings,  since  this 
approach eliminates the need to replace existing timber floor beams. Generally speaking, 
reinforcing timber beam floors which no longer meet present‐day requirements by apply‐
ing an additional concrete slab will suffice. The scope of any economic comparison in this 
case has to go beyond the square‐metre costs of any alternative, since potential savings 
can  emerge  elsewhere,  e.g.  in  foundations,  lower  earthquake  loads  exerted  due  to  the 
lighter  construction  or  less  formwork  and  equipment  required.  Accordingly,  timber‐
concrete composite structures are becoming a particularly popular option in some Euro‐
pean countries, e.g. to reinforce existing timber beam floors in masonry structures, floors 
in new constructions or when making bridges. In Scandinavia, meanwhile, prefabricated 
timber‐concrete elements are also used as wall panels, with the concrete slab giving the 
necessary  racking  strength  and  the  timber  studs  installed  for  the  required  out‐of‐plane 
bending stiffness and necessary stiffening against buckling. 
Experiences  of  the  past  20  years  show  that  despite  variation  in  how  both  construction 
materials  respond,  timber‐concrete  composite  structures  exhibit  outstanding  load‐
bearing and deformation behaviour. During design and construction, there is a need to 
focus on how the timber and concrete respond, particularly in terms of creep and shrink‐
ing.  Subsequent  sections  will  set  out  the  main  areas  to  scrutinise  when  designing  such 
constructions. 

D10.1 Connection types 

Figure D10‐3 shows an overview of the most frequently used connections between con‐
crete slab and timber beams and in this case, the joints have been classified in terms of 
stiffness. Nailed, screwed and dowelled connections, employing fasteners perpendicular 
to the joint line and as shown in Figure D10‐3 (a) 1 to 3, show the lowest levels of stiff‐
ness.  Screws  arranged  at  an  angle  to  the  joint  line  (Figure D10‐3 (a)  4)  or  surface  con‐
nectors such as split ring, shear plate, toothed‐plate connectors or punched metal plate 
fasteners, which do not penetrate the wood as deeply, are stiffer than connections with 
dowel‐type  fasteners  loaded  perpendicular  to  the  fastener  axis  (Figure D10‐3 (b)).  Even 
greater  stiffness  is  possible  with  shear  keys  where  pre‐bored  notches  in  the  wood  are 
filled  with  concrete  and  which  function  as  dowels  after  curing  accordingly  (Figure D10‐
3 (c)).  Basically  rigid  connections  are  formed  with  glued  joints  in  the  manner  shown  in 
Figure D10‐3 (d). 
The effective bending stiffness E ∙ Ief of the composite cross‐section for the various con‐
nections  of  Figure D10‐3  amounts  to  around  50%  (Figure D10‐3 (a))  and  up  to  100% 
(Figure D10‐3 (d))  respectively  of  the  bending  stiffness  of  a  cross‐section  with  a  rigid 
connection. In the event of unlimited connection stiffness, linear strain distribution over 

311 
Timber‐concrete composite structures 

the cross‐sectional height can be assumed. The various moduli of elasticity of timber and 
concrete  can  thus  be  taken  into  consideration,  as  is  done  when  calculating  composite 
beams made of solid timber and wood‐based materials (see Articles D6 and D7). 
Where the semi‐rigidity of the timber‐concrete connection can no longer be ignored, the 
slip in the joint line must be taken into account as part of the stress analysis. In this case, 
the composite cross‐section no longer remains plane when shear loads are exerted (see 
Figure D10‐4), whereupon verification of the composite structure can be performed via 
the  ‐method shown in Article D7. This is generally required for the types of connection 
shown in Figure D10‐3 (a) to (c). For semi‐rigid connections, it is also important to note 
that concrete in the tension zone is prone to cracking, which will render it no longer able 
to exhibit bending or axial stiffness or cross‐sectional load‐bearing behaviour. This can be 
taken  into  consideration  using  an  iterative  calculation,  in  which  a  very  low  modulus  of 
elasticity is assigned to the concrete tensile area. 

 
Figure D10‐3  Examples of timber‐concrete connections. (a1) Nails, (a2) dowels made of reinforcing steel bars, 
(a3, a4) screws, (b1) split ring connector, (b2) toothed‐plate connector, (b3) steel tubes,  
(b4) punched metal plate fasteners, (c1) pre‐bored notches with fasteners preventing uplift, 
(c2) dovetail‐shaped notches with fasteners, (c3) notches with pre‐tensioned steel rods, 
(c4) dowel‐laminated timber (Brettstapel) with steel shear plates, (d1) truss made of steel rods 
glued to timber beam, (d2) steel plate glued to timber beam. (STEP 1995 Article E13) 

312 
 Timber‐concrete composite structures 

D10.2 Mechanical performance 

The material properties of the concrete required for the calculation are the characteristic 
strength value fck, the mean modulus of elasticity Ecm and the creep coefficient  ; numeric 
details of which are included in EC 2. For timber members, meanwhile, the characteristic 
bending strength fm,k, modulus of elasticity E0,mean and the deformation factor kdef have to 
be known. However, the key property for the load‐bearing behaviour is the stiffness of the 
timber‐concrete connection, as identified by the slip modulus Kser or Ku. The size of the slip 
modulus determines the stress distribution over the height of the composite section. 

(a) bc
q
Ac ,Ec ,Ic
hc
ht y ho
δ

s s At ,Et ,It z
bt
l

(b) δ
Ac ,Ec ,Ic Q
Mc Nc Q

M
Nt Q = Kδ
Mt At ,Et ,It

σc σm,c
(c)
- -
+
-

= +
+

+
ε σ σt σm,t
 
Figure D10‐4  Load‐bearing behaviour of a timber‐concrete composite beam with semi‐rigid connections. 
Above: composite cross‐section does not remain plane; middle: concrete slab under compressive 
and bending stress, timber beams under tensile and bending stress and joint under shear load; 
below: constant increase in strain distribution, normal stress distribution comprising longitudinal 
and bending stresses. (STEP 1995 Article E13) 

313 
Timber‐concrete composite structures 

The  load‐bearing  capacity  and  stiffness  of  the  timber‐concrete  connection  are  to  be 
determined by testing in accordance with EN 26891. In short‐term tests, the load‐defor‐
mation behaviour of connections can be determined, also taking into consideration any 
interim layers (see ho in Figure D10‐4) between the concrete and timber. An example test 
set‐up  is  shown  in  Figure D10‐5.  The  short‐term  tests  conducted  in  accordance  with 
EN 26891 can be used to determine the slip modulus Kser (in EN 26891 namely ks). 
Even  when  plastic  deformations  may  actually  occur  when  reaching  the  ultimate  limit 
state of the concrete and joints, linear‐elastic behaviour can still be assumed when de‐
termining the internal forces and moments. To determine plastic deformations as accu‐
rately as possible, a nominal secant modulus is used for the modulus of elasticity of the 
concrete (see EC 2) and an equivalent secant modulus for the slip modulus of the joints. 
Meanwhile,  the  stiffness  values  of  the  concrete  to  be  applied  when  determining  the 
internal forces and moments are calculated while assuming an uncracked cross‐section, 
although when verifying stresses of the concrete cross‐section, the tensile strength of the 
concrete is not taken into account. On the compression side, the compressive strength is 
assumed to equate to the limit value for compressive stress which applies in the event of 
plastic  deformations  of  the  concrete  (see  EC 2).  If  not  all  the  concrete  cross‐section  is 
under compressive stresses, there is a need to use either a corresponding reinforcement 
or omit the cracked cross‐sectional part. The value used for the slip modulus of the joint 
is Ku, whereby Ku = 2/3 ∙ Kser. In this case, the value Ku represents an average and not a 5% 
quantile value. 

F F

 
Figure D10‐5  Possible test arrangement to determine the load‐deformation behaviour of a timber‐concrete 
connection. (STEP 1995 Article E13) 

314 
 Timber‐concrete composite structures 

Accordingly and also when verifying the ultimate limit state, in the process of determin‐
ing internal forces and moments, average values for the stiffness properties of the con‐
struction  materials  and  connections  should  be  used.  EC 2  specifies  only  nominal  values 
for the modulus of elasticity, which are considered to constitute average values. If aver‐
age values were used for the slip moduli of the connections and the modulus of elasticity 
of the concrete collectively with 5% quantile values for the modulus of elasticity of tim‐
ber,  the  stresses  determined  for  the  timber  cross‐sections  would  be  underestimated  – 
namely  on  the  unsafe  side.  For  verification  of  stresses,  of  course,  the  characteristic 
strength values have to be used. 
Since both concrete and timber are prone to creep and concrete in particular is subject 
to longitudinal shrinkage, this must be taken into consideration when verifying composite 
sections, e.g. by reducing the stiffness properties of the concrete, timber and connection 
as  applicable.  For  timber  members  with  typical  semi‐rigid  connections,  the  impact  of 
creep on the distribution of internal forces and moments in the composite section can be 
disregarded, since similar creep behaviour is assumed for both timber and connections. 
For timber‐concrete composite structures conversely, the individual cross‐sections respond 
differently to changes in the prevailing climate. The reduction in stiffness properties repre‐
sents  an  approximation,  which  equates  to  an  overestimation  of  the  actual  deformation 
occurring. Accordingly, it is conservative from a structural engineer’s perspective. 
Shrinkage  of  the  concrete  in  the  longitudinal  direction  reduces  the  overall  deformation 
and thus the load exerted on the fasteners, although this exacerbates the deflection of 
the  composite  beam  at  the  same  time.  This  additional  deflection  can  be  offset  by  in‐
stalling a precamber on the construction before applying the concrete. Since most of the 
shrinkage  deformation  has  already  occurred  during  the  process  of  curing  the  concrete 
and  the  composite  construction  is  supported  during  this  period,  the  impact  of  said 
shrinkage is considerably less. Still further reduction is possible via the cracks in the con‐
crete, which arise from tensile stresses that developed when shrinking is prevented. The 
way  in which concrete  and  timber  behave varies respectively  in the  event  of  prevailing 
climatic  changes  –  concrete  is  particularly  sensitive  to  changes  in  temperature,  while 
timber  is  more  significantly  affected  by  changes  in  moisture  content  –  but  this  is  only 
problematic if the connections between the timber and concrete are very rigid and the 
members concerned are particularly long. 

315 
Timber‐concrete composite structures 

D10.3 Recommendations for design and execution 

The  following  list  includes  certain  basic  recommendations  for  design  and  execution, 
which should also help avoid errors: 
 Dry wood should be used in principle. In addition, propping should be provided for 
longer after the concreting than would apply for all‐concrete slabs. 
 Fasteners  must  be  protected  against  corrosion  depending  on  the  service  class. 
This  can  be  done  by  hot‐dip  galvanising,  passivating,  coating  or  otherwise  using 
stainless steel fasteners. 
 When  thick  concrete  slabs  are  used,  reinforcement  is  required  to  avoid  wider 
cracks  developing  on  the  tension  side  of  the  concrete  cross‐section.  In  addition, 
the  cracked  zone  must  be  taken  into  consideration  when  determining  internal 
forces and moments. 
 When applying the concrete, the wood must be protected against humidity. This 
can  be  done,  for  example,  by  using  protective  films  or  mixing  additives  into  the 
concrete, which  enable  the water  content in  the  concrete  to  be minimised. This 
also,  moreover,  reduces  the shrinkage  of  the  concrete. Some  wood species,  e.g. 
larch, contain extractives which  slow  down the  curing  process  or  may  prevent  it 
on a localised basis. 
 When  a  large  span  is  involved,  softer  semi‐rigid  joints  are  preferable,  since  this 
facilitates efforts to dissipate the constraint actions caused by the shrinkage of the 
concrete.  

D10.4 Literature 
A. Ceccotti, original Article E13, STEP 1995. 
RILEM TC 111 CST (1992). Behaviour of timber‐concrete load‐bearing structures. Proc. of ACMAR‐Ravenna 
International Symposium, Dept. of Civil Engineering, University of Florence. 
Natterer J. (1993). Constructions en bois II. Notes du cours IBOIS, EPFL Lausanne. 

316 
 
 

D11 System strength 
Original article: H. J. Blass 

For structural systems comprising multiple similar members, positioned equidistantly and 
connected via a continuous load distribution system, EC 5 allows the design load‐bearing 
capacity values to be increased by a load distribution factor. One example of such a struc‐
tural system is a timber beam floor, in which the beams are linked by panel sheathing. 
The load distribution factor takes into consideration two different impacts, which boost 
the strength of members within a system: 
 The low likelihood that a member with low strength will be installed at the specific 
point where stresses tend to peak, 
 The positive correlation between the strength and stiffness of timber members. 
This positive correlation explains why more rigid members, which, by nature, are exposed 
to above‐average load, can also accommodate this load. In contrast, less rigid members, 
most of which are also weaker, have to carry less load. Accordingly, the load distribution 
acts to offset the impact of the comparatively large natural scatter of timber properties. 
Both for concentrated as well as uniformly distributed loads, the load distribution leads 
to higher characteristic values for the load‐bearing capacity of members within a struc‐
tural system. For concentrated loads, the load distribution system dissipates part of the 
load  onto  neighbouring  members  and  thus  eases  the  forces  exerted  on  the  member 
under  most  strain.  Figure D11‐1  shows  the  cross‐section  of  a  timber  beam  floor  under 
the impact of a concentrated load. 

 
Figure D11‐1  Floor construction under the impact of a concentrated load. (STEP 1995 Article B16) 

317 
System strength 
 

When  the  load  is  uniformly  distributed,  the  effect  of  the  load  distribution  is  less  clear. 
When members have identical stiffness, they would tend to deform to the same extent, 
even in the absence of any load distribution system. However, since stiffness values tend 
to  vary  in  reality,  less  stiff  members  are  prone  to  more  extensive  deformations  than 
stiffer equivalents. Line (b) in Figure D11‐2 shows the various deflections of timber beams 
in a floor without a load distribution system. If a load distribution system is present, there 
will be less overall variation of deflection (see line (a) in Figure D11‐2). In this case, the 
load  distribution  system  dissipates  part  of  the  stress  from  the  softer  to  the  more  rigid 
members. 
This also applies when the behaviour of individual members is no longer linear. If, due to 
microscopic  cracks  or plastic  deformations,  member  stiffness  declines, forces  are  redis‐
tributed to the members remaining intact or those located in the elastic area. The dam‐
aged member can thus still – albeit to a more limited extent – contribute to the overall 
load‐bearing capacity of the system. 

F F F F

W S A A

(a)
(b)  
Figure D11‐2  Effect of a load distribution system on deflection of timber beams. (a) with and (b) without load 
distribution system; W: member with lower stiffness; S: member with higher stiffness; A: member 
with medium stiffness. (STEP 1995 Article B16) 

D11.1 Application in EC 5 

The system strength of such similar members, which are connected by a continuous load 
distribution system and at equidistant intervals, is taken into consideration in EC 5 using a 
coefficient ksys, with which the relevant strength parameters can be increased. The basis 
assumption is ksys = 1.1, provided the continuous load distribution system is in a position 
to accommodate the forces exerted by one member on another. Verification of compli‐
ance with the ultimate limit state of the load distribution system should be ensured for 
short  load  duration.  For  laminated  timber  decks,  meanwhile,  with  prestressed  or  glued 
laminations, a higher value may be used for ksys, Figure D11‐3. 

318 
 System strength 
 

1.2
Laminations pre‐stressed 
or glued together

1.1

ksys
Nailed or screwed 
laminations
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Number of loaded laminations
 
Figure D11‐3  System strength factor ksys for laminated deck plates of solid timber or glued laminated members. 

D11.2 Load distribution in various structural systems 

Floors and flat roofs 
Foschi, Folz and Yao (1989) derived load distribution (system strength) factors for use in 
designing  beams  in  floors  and  flat  roofs.  In  the  process,  they  assumed  stress  was  uni‐
formly distributed and the ratio between permanent and variable loads was varied. The 
behaviour of the members and joints was also assumed to be linear‐elastic. 
The system strength factor was derived using a reliability analysis applied to an individual 
beam  within  a  construction,  which  involved  examining  the  change  in  the  probability  of 
failure  of  an  individual beam,  when the  beam  functioned as part  of  a  load‐bearing  sys‐
tem. Parameter studies could illustrate the influence of the various variables. 
The  support  conditions,  size,  number  and  interval  distance  of  the  beams  and  the  ratio 
between  permanent  and  variable  loads  did  not  impact  significantly  on  the  system 
strength factor ksys, while the following parameters increased the system strength factor 
and enhanced the load‐bearing capacity of the system in the process: 
 Larger stiffness of the load distribution system in relation to beam stiffness, 
 Larger variance in the modulus of elasticity of the beams, 
 A closer correlation between modulus of elasticity and bending stiffness. 
The  variance  in  bending  strength  of  the  beams  also  impacts  significantly  on  the  size  of 
the  system  strength  factor.  Very  small  or  large  values  for  the  coefficient  of  variation 
(COV) respectively result in only marginal values for the system strength factor, the value 
of  which  peaks  for  COV  values  between  0.20  and  0.30.  For  a  typical  floor  structure, 
ksys = 1.15 was determined, which correlates well to the value of 1.1 in EC 5. 

319 
System strength 
 

Trusses with punched metal plate fasteners 
Wolfe and McCarthy (1989) and Wolfe and LaBissoniere (1991) examined load distribu‐
tion in roof trusses with punched metal plate fasteners. Tests were performed with three 
different truss configurations; initially with the individual trusses, followed by the entire 
roof structure, where a roof sheathing made of 12 mm‐thick plywood acted as the load 
distribution system. The interaction of the individual trusses within the roof structure was 
estimated, which involved comparing the load‐deformation behaviour of the truss as an 
individual beam subjected to linear load with the corresponding behaviour of the same 
truss as part of the roof structure subject to a uniformly distributed load. 
As  expected,  the  interaction  of  the  trusses  in  the  roof  structure  increased  the  load‐
bearing  capacity,  while  variation  in  deflection  declined.  Once  individual  trusses  had 
reached their load‐bearing capacity and been partially damaged, they were still capable 
of  accommodating  a  portion  of  their  original  load,  since  the  latter  was  redistributed  to 
the still undamaged trusses. Where only one of the individual trusses in the system was 
exposed  to  a  load  along  its  top  chord,  40  to  70%  of  the  load  was  transferred  via  the 
sheathing to the neighbouring trusses. The load distribution meant the ratio of the load‐
bearing capacity of the roof structure relative to that of the weakest truss went from 1.09 
to 1.47. These values, which depend on the effectiveness of the load distribution system 
and  the  truss  positioning  within  the  roof  structure,  show  that  the  design  values  of  the 
load‐bearing capacity of the entire truss, namely the members and connections, could be 
increased by 10% thanks to the load distribution effect. For most structures, an accepta‐
bly conservative estimate would be ksys = 1.1. 

Sheet piling 
If the planks of a retaining wall are connected, e.g. by a tongue and groove joint, this will 
increase the load‐bearing capacity of the retaining wall compared to that of the individual 
planks.  In  this  case,  the  connection  between  the  individual  planks  functions  as  a  load 
distribution  system.  This  connection  also  ensures  virtually  uniform  deflection  of  the 
planks, however large the scatter in bending stiffness. 
A numerical analysis (Van der Linden et al., 1994) was performed with properties of ekki 
(Lophira  alata),  including  moisture  content  exceeding  30%  (fm,mean =  103 N/mm2  and 
E0,mean = 17600 N/mm2). The coefficient of correlation between the bending strength and 
modulus of elasticity was assumed to be 0.73, while the coefficient of variation for bend‐
ing  strength  and  modulus  of  elasticity  was  assumed  at  15%.  The  plastic  deformation 
capacity of the timber was taken into consideration when exposed to high bending com‐
pressive  stresses  and  a  related  reduction  in  stiffness  before  reaching  the  bending 
strength limit. Using a non‐linear finite‐element program, the load‐bearing capacities of 
simulated  walls  were  calculated  assuming  wide‐ranging  plank  properties,  while  the  sys‐
tem strength factor was determined as the ratio of the characteristic load‐bearing capacity 

320 
 System strength 
 

of a sheet piling system with ten planks to the characteristic load‐bearing capacity of the 
single  planks.  This  resulted  in  ksys = 1.15,  although  this  is  only  applicable  for  bending 
strength, since the load distribution system for normal forces in the planks is ineffective. 

D11.3 Literature 
H.J. Blass, original Article B16, STEP 1995. 
Foschi R.O., Folz B.R. and Yao F.Z. (1989). Reliability‐based design of wood structures.  
Structural Research Series, Report No. 34, University of British Columbia. 
Van der Linden M.L.R., Van de Kuilen J.‐W.G. and Blass H.J. (1994). Application of the Hoffman yield criterion 
 for load sharing in timber sheet piling. Pacific Timber Engineering Conference, Gold Coast.  
Wolfe R.W. and LaBissoniere T. (1991). Structural performance of light‐frame roof assemblies. II.  
Conventional truss assemblies. Research Paper FPL‐RP‐499, Forest Products Laboratory, USA. 
Wolfe R.W. and McCarthy M. (1989). Structural performance of light‐frame roof assemblies. I. Truss assemblies 
with high truss stiffness variability. Research Paper FPL‐RP‐492, Forest Products Laboratory, USA. 

321 
 

E 
Joints 
 

 
 
 

E1 Joints in timber structures 
Original article: P. Racher 

Basic  tasks  of  any  structural  design  include  the  conceptual  design  of  the  structure,  the 
choice of the bracing system, structural design of the individual members and the ease 
with  which  the  structure  itself  can  be  formed.  However,  the  joints  are  particularly  im‐
portant,  since  those  used  in  timber  construction  tend  to  be  weaker  than  the  members 
being joined. The serviceability limit state is also very largely dictated by the mostly semi‐
rigid joints. Selecting a joint design within a timber construction requires consideration of 
more  than  just  the  load  and  the  load‐bearing  capacity.  Other  aspects  to  be  taken  into 
account include the visual appeal, cost efficiency and production process, as well as the 
erection method and the preferences of the structural engineer or architects (Natterer et 
al., 1991). This precludes a one‐size‐fits‐all approach to decide on the optimal joint for a 
timber construction. Instead, key is to use the simplest possible joints and minimise the 
fastener types used for a better final construction result. 
The  main  joints  differentiated  are  glued  joints,  carpentry joints  and  joints using  various 
metal  fasteners.  Rigid  glued  joints  include,  for  example,  glued‐in  steel  rods,  which  are 
focused on in more detail in Article E10 and also include the finger joints used in glulam 
production.  Carpentry  joints  or  contact  connections  meanwhile,  such  as  step  joints  or 
mortise and tenon joints are introduced in Article E9. This article focuses on joints using 
metal  fasteners.  The  key  fasteners  are  introduced,  while  important  design‐relevant 
points  are  summarised.  Since  all  featured  joints  are  explained  in  more  detail  in  subse‐
quent  articles,  the  current  scope  merely  features  an  overview  and  generally  applicable 
design rules, which should facilitate understanding of all following articles. 

E1.1 Types of metal fasteners used in timber joints 

Traditional  metal  fasteners  can  be  divided  into  two  main  groups,  based  on  the  type  of 
force  transmission  between  the  members.  The  first  features  dowel‐type  fasteners, 
whereby forces exerted generate bending and tensile stresses in the fasteners as well as 
embedment and shear stresses in the wood along the shank. This category includes nails, 
staples, bolts, screws, dowels and threaded rods and these are the most frequently used 
fasteners.  The  second  group  includes  “surface‐type”  fasteners  such  as  split  ring  and 
toothed‐plate connectors and punched metal plate fasteners, in which most of the force 
transmitted is focused on the surface area of the member. 

325 
Joints in timber structures 

Dowel‐type fasteners 

Nails 
Nails, a popular choice for construction parts such as horizontal and vertical diaphragms 
and  trusses,  are  the  most  frequently  employed  fasteners  in  timber  construction  and 
come  in  wide‐ranging  sizes,  shapes  and  materials  (see  Figure E1‐1).  The  most  common 
types  used  in  timber  construction  are  round  smooth  shank  nails,  although  nails  with  a 
square cross‐section or profiled shank are also available. The dimensions of nails corre‐
spond to a range of standardised measurements in European countries, but are normally 
2 to 8 mm in diameter and 40 to 200 mm long. When producing nailed joints, predrilling 
of  nail  holes  may  be  required  to  prevent  the  timber  splitting  or  make  it  easier  for  the 
nails  to  penetrate  timber  with  a  greater  density.  In  timber  constructions,  meanwhile, 
nails  tend  to  be  used  in  single‐shear  joints  with  timber,  steel  or  wood‐based  materials. 
For more on nailed joints, please refer to Article E3. 

(a) (c)

(b) (d)

 
Figure E1‐1  Nail shapes. (a) Round smooth shank nail, (b) spiral nail, (c) ringed shank nail,  
(d) machine driven nails. (STEP 1995 Article C1) 

Staples 
Staples as shown in Figure E1‐2 are the classic fastener choice for timber frame buildings 
(at least in German‐speaking countries), given the rapidity with which such constructions 
can be completed. Staples are made of high‐tensile and ductile steel, since the produc‐
tion process imposes a reshaping angle of 90° on the staple material, which it must with‐
stand undamaged. Staples are generally resinated and can only be processed using spe‐
cial fastener tools, while their very slender nature precludes any hammering in. Stapled 
joints are covered in more detail in Article E3. 

326 
 Joints in timber structures 

 
Figure E1‐2  Staples. 

Bolts, dowels and threaded rods 
Bolts  (Figure E1‐3  on  the  left)  are  generally  made  of  steel,  including  hexagonal  or  square 
heads  and  nuts  and  are  between  12  and  30 mm  in  diameter.  To  make  it  easier  to  drive 
home the bolts, as specified in EC 5, predrilled holes 1 mm larger than the bolt diameter 
can be used. This hole tolerance reduces the stiffness of bolted joints. Accordingly and with 
the visual appearance in mind, dowels or fitted bolts without clearance are often preferred 
to bolts. Dowels are steel rods with a round cross‐section and driven into suitably predrilled 
holes, see Figure E1‐3 on the right. Bolted and dowelled joints are covered in E4. Joints with 
threaded rods are designed as bolted joints (with the external thread diameter). 

       
Figure E1‐3  Left: bolt, right: dowel. 

Screws 
The  fastest  evolving  fastener  is  the  self‐tapping  wood  screw.  Some  examples  are  illus‐
trated in Figure E1‐4, which also differentiates the two basic types of such screws, name‐
ly “partially threaded” (with a partially smooth shank) and “fully threaded”, the latter of 
which come in sizes up to an external thread diameter of 14 mm and up to 1.5 m long. 
Depending  on  the  technical  approval  or  ETA  and  the  timber  type  used,  it  may  even  be 
possible to  use  self‐tapping screws  of  14 mm  in  diameter without  predrilling.  However, 
such predrilling is possible, and can be done, for example, using the core (= inner thread) 
diameter.  Other  examples  of  screws  include  those  with  a  thread  shape  in  accordance 
with  DIN 7998,  which,  from  a  diameter  of  8 mm  onwards,  can  only  be  screwed  into  
 

327 
Joints in timber structures 

predrilled  holes.  However,  the  advent  of  self‐tapping  screws  has  seen  these  traditional 
screws used less and less frequently, so they will not be covered in any more detail at this 
point  (design of screwed  joints  with  threads  in accordance with  DIN 7998  resembles  to 
that of self‐tapping screws). Screwed joints are covered in Article E5. 

 
Figure E1‐4  Examples of self‐tapping screws. 

Surface‐type fasteners 

Connectors 
Increasing the load‐bearing area allows connectors to accommodate considerable loads. 
In  truss  joints,  for  example,  this  paves  the  way  for  virtually  perfectly  hinged  joints,  if  a 
single  connector  is  employed  for  each  joint,  instead  of  multiple  dowel‐type  fasteners. 
Figure E1‐5 shows typical  forms  of split ring,  shear plate and toothed‐plate  connectors, 
whereby  the  installation  and  load  capacity  depend  largely  on  the  accuracy  of  grooving 
and boring. Split ring and shear plate connectors are made of cast aluminium, cast steel 
or steel and are between 60 and 260 mm in diameter. The second connector type is the 
toothed‐plate  connector,  made  of  cast  steel  or  hot  dip  galvanised  steel  sheet  and  be‐
tween 38 and 165 mm in diameter. Larger connectors are used when connecting glulam 
members and connector diameters of up to 75 mm for solid timber. To absorb the mo‐
ments generated in the joints, which press the timber members apart, connector joints 
must be secured using fasteners such as bolts or screws, which are capable of accommo‐
dating such tensile forces. The diameter of the bolt washers should correspond to around 
half  the  diameter  of  the  connector.  Double‐sided  connectors  are  used  for  timber‐to‐
timber joints. They absorb the force exerted directly between the surfaces of the timber 
members to be joined and such joints are generally established at the construction site. 
Single‐sided  connectors  can  be  used  for  both  steel‐to‐timber  joints  as  well  as  timber‐to‐
timber  joints.  They  allow  joints  to  be  prefabricated,  meaning  only  the  bolts  need  be  in‐
stalled on‐site. When these single‐sided connectors are used, the bolts loaded perpendicu‐
lar  to  their  axis  accommodate  the  force  transmitted  by  the  base  plate  of  the  connector. 
Connectors are covered in Article E6. 

328 
 Joints in timber structures 

(a) (b) (c)

 
Figure E1‐5  Common connectors: (a) double‐sided split ring connector, (b) single‐sided shear plate connector,  
(c) double‐ and single‐sided toothed‐plate connector. (STEP 1995 Article C1) 

Punched metal plate fasteners 
Punched metal plate fasteners (Figure E1‐6) allow joints to be established between two 
pieces of wood in the same plane and are made from galvanised steel sheets or stainless 
steel, 0.9 to 3.0 mm thick. Producing joints with punched metal plate fasteners requires 
the use of special factory tools. They are mainly used for lightweight timber trusses, with 
individual timber members each at least 35 mm thick. Since these trusses tend to have a 
very  low  stiffness  perpendicular  to  the  truss  axis,  careful  transport  and  assembly  are 
required  to  avoid  damaging  the  joints.  A  range  of  punched  metal  plate  fasteners  from 
different manufacturers is available and here, the structural engineer should refer to the 
corresponding  manufacturer  details,  which  are  recognised  by  a  certification  body.  The 
relevant standard in this case is EN 14250 “Timber structures ‒ Product requirements for 
prefabricated  structural  members  assembled  with  punched  metal  plate  fasteners”. 
Punched metal plate fasteners are covered in Article E7. 

 
Figure E1‐6  Typical punched metal plate fastener. (STEP 1995 Article C1) 

329 
Joints in timber structures 

E1.2 Load‐deformation behaviour of joints 

For  design  purposes,  overall  timber  structural  calculations  have  to  be  combined  with 
localised joint analysis and the key consideration here is joint behaviour, which impacts 
on both the diagrams of internal forces and moments and the deformation of the struc‐
ture. The behaviour of a joint can be determined by tests carried out in accordance with 
EN 26891 “Joints made with mechanical fasteners. General principles for the determina‐
tion of strength and deformation characteristics.” Figure E1‐7 shows experimental load‐
deformation curves of joints with various fasteners loaded perpendicular to their axis, in 
which the load F is defined as the load per shear plane. 

40 (a)
F(kN)

(b)

30
(f)
(c)

20
(d)

(e)
10

(g)

0 2 4 6 8 10 12
u(mm)
 
Figure E1‐7  Experimental load‐deformation curves for joints exposed to tensile load parallel to the grain.  
(a) glued joint (12.5 ∙ 103 mm2), (b) split ring connector (100 mm), (c) double‐sided toothed‐plate 
connector (62 mm) (Hirashima, 1990), (d) dowel (14 mm), (e) bolt (14 mm), (f) punched metal 
plate fastener (104 mm2), (g) nail (4,4 mm). (STEP 1995 Article C1) 

Undoubtedly, the key feature, as is clearly shown in Figure E1‐7, is that laterally loaded 
joints  with  mechanical  fasteners,  unlike  rigid  glued  joints,  undergo  significant  defor‐
mations, which structural engineers must take into consideration. 

330 
 Joints in timber structures 

However,  the  increased  calculation  effort  due  to  the  semi‐rigid  joints  can  be  deemed 
positive overall: 
 Safety aspect: a semi‐rigid joint can withstand a higher degree of deformations 
before failure → failure is signalled. 
 Load distribution aspect: plastic deformation or creep may result in load  
redistribution, which can help relieve highly stressed areas. 
The  elastic‐plastic,  ductile  behaviour  of  laterally  loaded  timber  joints  with  mechanical 
fasteners, particularly dowel‐type fasteners, is due to the interaction between the plastic 
deformation  of  the  fasteners  and  the crushing  (so‐called embedment)  of  the wood un‐
derneath the fasteners, if specific edge and end distances and spacings are maintained. 
The  required  minimum  distances  guarantee  that  almost  all  brittle  failure  modes  like 
splitting can be prevented, which paves the way for ductile behaviour. 
However,  the  ductile  behaviour  of  laterally  loaded  joints  with dowel‐type  fasteners  de‐
pends not only on the specific embedment strength of the timber, the yield moment of 
the fastener and the geometric boundary conditions (edge, end distances, spacing), but 
also  on  how  slender  the  fastener  used  actually  is.  Figure E1‐8  shows  one  example  of  a 
dowelled joint, where the slenderness of the timber‐to‐timber joint with one dowel and 
two  shear  planes  can  be  defined  as  the  ratio  of  the  thickness  t2  of  the  middle  timber 
member and the diameter d of the dowel. 

17,5
F (kN)

t2 /d = 12

14,0
t2 /d = 6
10,5

7,0
t2 /d = 2
3,5

0
0 3 6 9 12 15
u (mm)  
Figure E1‐8  Influence of slenderness on the load‐deformation behaviour of a timber‐to‐timber joint  
loaded in tension parallel to the grain. (STEP 1995 Article C1) 

331 
Joints in timber structures 

The  direction  of  the  forces  transmitted  also  impacts  on  the  joint  behaviour.  If  a  single 
fastener is used, this influence is dictated by the fastener diameter and the grain direc‐
tion  of  the  timber.  Tests  (Smith  and  Whale,  1986)  have  shown  that  the  load‐bearing 
capacity  of  joints  with  fasteners  of  diameter  up  to  around  8 mm  is  independent  of  the 
angle between the force and grain directions. Depending on this angle, however, stresses 
perpendicular to the grain may reduce the ductility and load‐bearing capacity of the joint 
by causing the timber to split prematurely. To prevent brittle fracture and splitting how‐
ever, it is possible to enhance the ductility of a joint by reinforcing the timber member in 
the area of the joint. Effective reinforcements may include punched metal plate fasteners 
or wood‐based materials, which can be pressed or glued onto both internal sides of the 
timber members, or the insertion of fully threaded screws (see Article E12). 

E1.3 Design of joints with dowel‐type fasteners 
The  key  metal  fasteners  from  an  engineer’s  perspective  are  those  in  the  dowel‐type 
category, such as nails, staples, screws, bolts and dowels, to which the above statements 
concerning  load‐bearing  capacity  and  deformation  behaviour  apply.  In  this  section,  we 
now  reconcile  these  statements  in  terms  of  general  design  principles  and  equations, 
which help clarify the individual articles on fasteners. 

Minimum distances 
For  all  dowel‐type fasteners, minimum  values  have  been defined for edge and end  dis‐
tances  and  spacings,  most  of  which  are  based  on  experience  or  comprehensive  experi‐
mental  investigations.  The  minimum  distances  defined  in  Figure E1‐9  vary  according  to 
the fasteners involved and constitute a prerequisite for the design equations specified in 
EC 5. Certain fundamental and significant aspects of fastener distances are as follows: 
 The spacing parallel to the grain a1 influences the effective number of fasteners 
and hence the overall load‐bearing capacity of the joint, since an insufficient  
spacing a1 may trigger premature splitting of the joint along the set of fasteners  
in the grain direction. 
 The required spacing perpendicular to the grain a2 does not exceed a1, where 
however no splitting will take place perpendicular to the grain.  
 The required distance to the unloaded edge/end does not exceed that to the 
loaded edge/ end, where insufficient distances to the loaded edge/end lead to 
premature splitting. 
 The spacings a1 and a2 (and the end distance a3) influence the block shear  
behaviour of timber members in the area of the joint; the smaller these distances, 
the greater the likelihood of a block shear failure (Article E13). 

332 
 Joints in timber structures 

a2 a2
a2 a2

a1 a1 a1 a1

a4,c

F a
4,t
F

a a
3,t 3,c  
Figure E1‐9  Spacing parallel to the grain a1, spacing perpendicular to the grain a2, loaded end distance a3,t, 
unloaded end distance a3,c, loaded edge distance a4,t, unloaded edge distance a4,c. 

Types of loading and failure modes 
Dowel‐type  fasteners  are  subject  to  two  kinds  of  loading;  firstly  in  shear,  when  a  force 
perpendicular to the fastener axis is exerted and secondly withdrawal/pushing in, when 
force is exerted in the direction of the fastener axis. Combined stresses are also possible. 

Joints with laterally loaded fasteners 
The behaviour of joints with laterally loaded fasteners was discussed in Section E1.2 and, 
assuming  compliance  with  minimum  distances,  is  mainly  dictated  by  the  embedment 
strength, the yield moment of the fastener and the joint geometry. For example, possible 
failure modes of a timber‐to‐timber joint with two shear planes are shown in Figure E1‐10. 
For  these  modes,  the  load‐bearing  capacity  Fv,R  can  be  calculated  by  force  and  moment 
equilibrium  conditions.  Johansen  (1949)  was  first  to  publish  this  method  for  timber‐to‐
timber joints, which is why the equations used to determine the load‐bearing capacity bear 
his name. 

333 
Joints in timber structures 

t1 t2 t1

F F

F
g h j k
 
Figure E1‐10  Possible failure modes of a timber‐to‐timber joint with two shear planes. 

Failure modes j and k are characterised by an inclination of the fastener due to the emer‐
gence of one or more plastic hinges, from where the rope effect emerges. This generates 
(tensile)  forces  along  the  shank  of  the  fastener,  the  intensity  of  which  depend  on  how 
deeply the fastener is anchored in the timber and which press the joint members against 
each other. A smooth shank nail will generate less rope effect than a self‐tapping screw. 
The  tensile  forces  Fax  generated  by  the  rope  effect  in  the  shank  direction  can  be  taken 
into account  during  design.  The contribution  of  the rope effect (see expression Fax/4  in 
equations (E1‐3) and (E1‐4)) to the load‐bearing capacity is limited in EC 5, depending on 
the fastener type used, to the following percentages of the Johansen part: 
 Round, smooth shank nails:  15% 
 Square, smooth shank nails:  25% 
 Ringed shank or spiral nails:  50% 
 Screws:  100% 
 Bolts:  25% 
 Dowels:  0% 
This means that for screws, ¼ of the withdrawal capacity Fax can be taken into account, 
but a  maximum  of  100%  of Fv,R.  Accordingly,  if  the  Johansen  load‐bearing  capacity  of a 
screwed  joint  is  Fv,R = 2 kN  and  the  withdrawal  capacity  Fax  of  the  screw  is  6 kN,  then 
6 kN/4 = 1.5 kN < Fv,R = 2 kN  and  the  total  load‐bearing  capacity  of  the  joint  is 
2 kN + 1.5 kN = 3.5 kN.  Conversely,  with  withdrawal  capacity  of  10 kN,  this  results  in 
Fax/4 = 2.5 kN > Fv,R = 2 kN. In this case, only 2 kN can be considered as rope effect, result‐
ing in a total load‐bearing capacity of 4 kN. However, for round, smooth shank nails, if the 
Johansen  part  amounts  to  e.g.  Fv,R = 1 kN,  the  rope  effect  part  Fax  of  a  round,  smooth 

334 
 Joints in timber structures 

shank  nail  can  be  considered  only with  0.15 ∙ 1 kN = 150 N, even if  ¼  of  the withdrawal 

capacity of the nail Fax is higher. Dowels only exacerbate the rope effect in terms of fric‐
tion generated between the timber and the dowel shank, but this cannot be taken into 
account.  
For  all  the  failure  modes  shown  in  accordance  with  Figure E1‐10,  using  the  equilibrium 
condition of forces and moments, allows the load‐bearing capacity Fv,R per fastener and 
shear  plane  to  be  determined  (derivations  of  which  are  shown  in  Article  E2).  The  final 
equations  of  EC 5  for  double‐shear  timber‐to‐timber  joints,  which  also  encompass  the 
rope effect (→ Fax,Rk, origin of the ¼ factor, see Article E2), read as follows: 
Failure mode g: Embedment strength of the side members is reached: 

F v, Rk  f h,1,k  t 1  d   (E1‐1)

Failure mode h: Embedment strength of the middle member is reached: 

F v, Rk  0.5  f h,2,k  t 2  d   (E1‐2)

Failure  mode  j:  Embedment  strength  in  all  members  is  reached  and  a  plastic  hinge  is 
formed: 

f h,1,k  t 1  d  4     2     M y,Rk  F
F v, Rk  1.05    2    1         ax,Rk   (E1‐3)
2   f  t 2
 d  4
 h,1,k 1 

Failure mode k: Embedment strength in all members is reached and three plastic hinges 
are formed: 

2  F
F v, Rk  1.15   2  M y,Rk  f h,1,k  d  ax,Rk   (E1‐4)
1  4

where 
Fv,Rk  Characteristic capacity per fastener and shear plane 
ti   Member thickness, i = 1 or 2 
fh,i,k  Characteristic embedment strength in timber member i 
d  Fastener diameter 
My,Rk  Characteristic yield moment of fastener 
Fax,Rk  Characteristic withdrawal capacity of fastener 
  Ratio of embedment strength values,  = fh,2,k/fh,1,k 

335 
Joints in timber structures 

The pre‐factors 1.05 or 1.15 in equations (E1‐3) and (E1‐4) counterbalance the different 
partial  safety  factors  M  for  steel  and  wood  and  the  modification  factor  kmod,  which  is 
applied to determine the design load‐bearing capacity of the joint, although the moisture 
content and load duration only influence the embedment strength of the timber, not the 
yield  moment  of  the  fastener.  Since  Fv,Rd  is  determined  with  kmod  and  a  partial  safety 
factor of  M = 1.3 (in Germany), this adversely affects the steel components (M = 1.00) in 
joints, offset by an increase of 5 or 15% respectively. Figure E1‐11 shows the load‐bearing 
capacities  in  accordance  with  Johansen  (namely  without  the  rope  effect)  for  a  double‐
shear  timber‐to‐timber  joint,  where  the  respective  failure  mechanisms  in  accordance 
with Figure E1‐10 are specified depending on the timber thicknesses. A clear interaction 
between  timber  thicknesses  and  failure  mechanisms  is  seen,  whereby  the  thicker  the 
timber members, the more plastic hinges emerge. A ductile failure mode, involving up to 
two plastic hinges per fastener and shear plane, can only be guaranteed with sufficient 
timber thicknesses. 

10000
k
8000
j
6000
Fv,Rk

4000

2000
g, h
0
0 20 40 60 80 100
t1
 
Figure E1‐11  Load‐bearing capacities according to Johansen in [N] depending on the timber thickness in [mm], 
equations (E1‐1) to (E1‐4), with dowel d = 12 mm and Fax,Rk = 0, t2 = 2 ∙ t1, fu = 600 MPa, 
k = 380 kg/m3. Failure modes g to ka see Figure E1‐10. 

Joints with axially loaded fasteners 
Dowel‐type  fasteners  may  also  be  exposed  to  systematic  load  in  the  direction  of  their 
axis;  namely  tensile  load  when  pulled  out  and  compressive  load  when  pushed  in,  the 
latter  of  which  can  be  exploited  using  self‐tapping  screws  e.g.  to  increase  compression 
perpendicular to the grain resistance (Article E5). In this respect, the load‐bearing capacity 
in the shank direction depends on the surface geometry of the fasteners and the with‐
drawal  resistance  of  a  self‐tapping  screw  far  exceeds  that  of  a  ringed  shank  nail,  while 
dowels have no appreciable withdrawal resistance. The shank direction in comparison to 
the grain direction of the timber is also a key variable, since the withdrawal resistance of a 
fastener arranged in parallel to the grain is far lower than when perpendicular to the same. 

336 
 Joints in timber structures 

As a general rule, axial load may generate the following failure mechanisms, which should 
be verified: 
 Withdrawal failure (fastener pulled out of the timber), 
 Head pull‐through failure (fastener head is pulled through the timber), 
 Tensile failure of the fastener (rupture). 
There is also a need to examine whether groups of fasteners exposed to withdrawal may 
be at risk of block shear failure (Article E13). When loaded in compression parallal to the 
shank axis, i.e. when the fastener is pushed in, meanwhile, the fasteners may fail due to 
buckling.  

Influence of loading direction 
The  influence  of  the  angle  between  the  force  and  grain  directions  is  very  high,  due  to 
anisotropy  of  the  wood.  The  greater  the  angle  between  the  force  and  grain  directions, 
the greater the tensile stress perpendicular to the grain and, in turn, the higher the risk of 
brittle  failure  of  the  timber  member.  This  must  be  taken  into  consideration  by  the  de‐
signer  and  is  outlined  in  more  detail  in  Article  E11.  Brittle  failure  triggered  by  a  tensile 
force perpendicular to the grain is unrelated to other brittle failure mechanisms, which 
may,  for  example,  occur  in  groups  of  fasteners  or  joints  with  low  timber  thicknesses 
loaded  parallel  to  the  grain,  although  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  and 
shear stresses peaking are responsible for the brittle behaviour in the latter case. 
Embedment  strength  declines  alongside  the  rise  in  tensile  stress  perpendicular  to  the 
grain with increasing angle between force and grain directions. However, since the em‐
bedment strength is a system rather than material parameter and the fastener diameter 
impacts on the embedment strength, this effect can be practically ruled out for fasteners 
with  smaller  diameters  (d < 6 mm).  Accordingly,  for  dowelled  and  bolted  joints,  plus 
screwed  joints  with  diameters  d > 6 mm,  the  embedment  strength  is  determined  as  a 
factor  of  the  angle    between  force  and  grain  directions,  while  for  nails,  staples  and 
screws where d ≤ 6 mm, the embedment strength is determined independently of  . In 
all  cases,  however,  a  distinction  is  made  between  the  embedment  strengths  with  or 
without predrilling. 
Moreover,  depending  on  the  loading  situation  of  the  fasteners,  lateral  and  axial  loads 
may  be  exerted  simultaneously,  whereupon  both  load  components  are  taken  into  con‐
sideration via a linear or quadratic interaction. 

337 
Joints in timber structures 

Simplified design 
The NA sets out simplified design rules, which can be used as an alternative to Johansen 
equations, subject to compliance with specific required timber thicknesses. The reasons 
behind these regulations are as follows: 
 The targeted failure mechanism results in two plastic hinges per shear plane. 
 Plastic behaviour is contingent on greater penetration depths of the fasteners. 
 Slender fasteners result in more ductile joints than sturdy fasteners. 
 Premature splitting determines the load‐bearing capacity, particularly in joints 
with many fasteners. 
 Simplified equations elicit more positive results for slender fasteners. 
If  we  take  the  example  of  a  double‐shear  timber‐to‐timber  joint  (Figure E1‐10  and  equa‐
tions (E1‐1) to (E1‐4)), this helps clarify a simplified design according to NA. NA states that 
the load‐bearing capacity per fastener and shear plane can be determined as follows: 

2 
F v, Rk   2  M y,Rk  f h,1,k  d   (E1‐5)
1 

Contingent on compliance with the following required minimum timber thicknesses: 

   M y,Rk
t 1,req  1.15   2   2  Side member   (E1‐6)
 1   f h,1,k  d
 

4 M y,Rk
t 2,req  1.15   Middle member   (E1‐7)
1  f h,2,k  d

It  is  very  easy  to  derive  equations  (E1‐5)  to  (E1‐7)  based  on  Figure E1‐11.  The  required 
timber  thickness  corresponds  to  the  specific  thickness,  at  which  failure  mode  j  moves  to 
failure  mode  k.  This  means  that  equations  (E1‐3)  and  (E1‐4)  are  equated  and  solved  in 
accordance with t. A simplified design means that only failure mode k is taken into consid‐
eration in accordance with Figure E1‐10 with two plastic hinges per shear plane or, in other 
words, failure mode k is forced by the required timber thicknesses. Provided the required 
timber thicknesses in accordance with equations (E1‐6) and (E1‐7) are complied with, this 
eliminates any need to take failure modes g, h and j into consideration, allowing the load‐
bearing  capacity  to  be  directly  determined  from  the  equation  (E1‐5).  However,  the  rope 
effect part Fax,Rk can also be taken into account. For nailed joints, these NA regulations have 

338 
 Joints in timber structures 

been even further simplified. The embedment strength is specified independently of the 
angle  between  the  force  and  grain  directions  and  the  minimum  timber  thicknesses  are 
only specified as a function of the nail diameter. Simplified design is no longer addressed 
in  Article  E2  and  the  individual  articles  on  the  various  types  of  fasteners,  but  even  so, 
according to NA, it can be applied for all dowel‐type fasteners. 

Joints with multiple shear planes 
Joints  with  more  than  two  shear  planes  can  be  calculated  using  Johansen  equations, 
whereby  each  shear  plane  is  deemed  to  constitute  a  part  of  a  series  of  double‐shear 
timber‐to‐timber  or  steel‐to‐timber  joints.  Here,  it  should  be  noted  that  not  all  failure 
modes  are  prone  to  occur  within  a  joint  with  multiple  shear  planes  or  rather  that  the 
failure modes in the respective shear planes must be reciprocally compatible. According‐
ly,  in  a  timber‐to‐timber  joint,  a  mode  j  failure  in  accordance  with  Figure E1‐10  is  only 
possible in both external shear planes. Article E15 takes a closer look at joints with multi‐
ple shear planes. 

Stiffness 
The structural engineer must also ensure consideration of the semi‐rigidity of timber joints 
with mechanical fasteners as required and this semi‐rigidity is determined via the slip mod‐
ulus Kser. The slip modulus of a joint in the ultimate limit state Ku is determined as follows: 

2
K u   K ser   (E1‐8)
3

Ku is required, for example, to determine the effective bending stiffnesses of mechanical‐
ly  jointed  beams  (e.g.  nailed  I‐beams).  The  values  for  Kser  depend  on  the  fastener  type 
and diameter and on the density. The equations specified in Table E1‐1 for Kser apply per 
shear plane and fastener of timber‐to‐timber joints and are based on comprehensive test 
results.  For  steel‐to‐timber  joints  meanwhile,  the  values  have  to  be  multiplied  by  the 
factor 2.0. If the mean densities  m of the connected timber members differ, Kser should 
be calculated with the geometric mean of both densities. 

339 
Joints in timber structures 

Table E1‐1  Values for Kser in N/mm for some fastener types. See also EN 1995‐1‐1:2010 Table 7.1. 

Fastener type  Kser  (d in mm, m in kg/m3) 

Dowels, screws, nails (predrilled),   d   m1.5
Bolts with or without clearance*  K ser   
23
Nails (non‐predrilled)  d 0.8   m1.5
K ser   
30
Staples  d 0.8   m1.5
K ser   
80
* The clearance should be added separately to the deformation. 

E1.4 Additional general rules for dowel‐type fasteners 

For  joints  with  dowel‐type  fasteners,  certain  additional  and  generally  valid  regulations 
and  statements  apply,  covering  various  aspects  of  a  joint.  These  aspects,  the  most  im‐
portant of which will be summarised in the following section, concern both influences on 
the load‐bearing capacity through the shape of the joint, which can generate additional 
stresses  in  the  members,  as  well  as  execution  rules,  although  the  allocation  may  not 
always be clear in the latter case. 

Execution rules 

Predrilling 
Dowel‐type fasteners can be driven into members made of timber or wood‐based materials 
with  or  without  predrilling  of  holes.  While  bolted  and  dowelled  joints  always  require 
predrilling  of  timber  members,  nails  and  screws  may  be  usable  without  such  predrilling, 
depending on the wood species and fastener diameter. It follows that joints with hardwood 
and densities exceeding 500 kg/m3 must always be predrilled4. Such predrilling is also advis‐
able  for  nails  of  diameter  exceeding  6 mm.  In  principle,  staples  are  driven  in  without 
predrilling. For nails, the drilling diameter is around 0.8 ∙ d and for self‐tapping screws, the 
core diameter (= inner thread diameter) is the basis for predrilling. Steel plates in steel‐to‐
timber joints can be predrilled for bolted and dowelled joints with up to d + 1 mm. Mean‐
while, self‐tapping dowels are also available and can be driven in without predrilling of steel  
 
 

                                                                 
4
  Recent research projects deal with a new generation of self‐tapping screws for hardwoods that can be  
inserted without predrilling. 

340 
 Joints in timber structures 

plates. For joints with bolts and threaded rods, there is also scope to drill holes in the tim‐
ber  members  with  d + 1 mm,  although  this  clearance  has  to  be  taken  into  consideration 
when calculating the deformations. The timber members of joints with dowels and fitted 
bolts, conversely, are predrilled with the nominal diameter of the fasteners. 

Minimum penetration depth 
Minimum  penetration  depths  help  ensure  ductile  failure  behaviour  and  must  also  be 
taken  into  account  when  using  nails  and  screws  in  members  with the  tip  of  the  nail  or 
screw. This means that e.g. for smooth shank nails in timber‐to‐timber joints, a minimum 
penetration  depth  of  8 ∙ d  applies,  while  for  non‐smooth  nails,  the  figure  is  6 ∙ d.  Since 
these  minimum  penetration  depths represent robustness  requirements,  sufficient  load‐
bearing  capacity  can  still  be  guaranteed,  even  in  the  event  of  unwanted  gaps  present 
between the members e.g. due to climate‐related deformations. 

Minimum number of fasteners 
For all dowel‐type fasteners, robustness requirements dictate that at least two fasteners 
be used for load‐bearing joints (with a few exceptions, such as fixing casings or battens). 
For dowelled joints meanwhile, the joint must include at least four shear planes as well as 
two dowels. Another advisable step, particularly for a dowelled joint, involves replacing a 
certain number of dowels with fitted bolts, to hold the joint together. 

Fire resistance and corrosion 
Another challenge imposed on the structural engineer is compliance with fire resistance 
requirements, one of  the  solutions  to  which  involves  “concealing”  fasteners in the  tim‐
ber. This is also what underpins visually appealing solutions. Further information on the 
fire resistance of joints is included in Article G1. 
When  designing  joints  subject  to  harsh  environmental  conditions,  the  risk  of  corrosion 
must  also  be  borne  in  mind.  Initially,  the  design  focus  should  be  on  ensuring  that  no 
water  can  ingress  on  the  connection  face.  For  unprotected  constructions,  applying  a 
cover may help protect against sun and water effectively. Under sub‐optimal conditions, 
corrosion  can  be  prevented  by  coatings  or  using  stainless  metals,  while  the  planner 
should  also  consider  the  compatibility  of  the  metal  with  wood  preservatives.  For  this 
reason,  e.g.  contact  between  aluminium  or  steel  and  wood  that  has  been  treated  with 
wood preservatives containing copper can be problematic. 

341 
Joints in timber structures 

Influences on load‐bearing capacity 

Groups of fasteners 
Timber joints with mechanical fasteners tend to incorporate more than just one fastener, 
which means an uneven load distribution between them, even when the load withstood 
by the joint is exerted at the centre of gravity of the joint. The load‐bearing capacity of a 
joint corresponds to the total collective forces accommodated by the individual fasteners 
in the failure state. If the loads on the individual fasteners now differ significantly when 
the joint fails and the load exerted on some of the fasteners is far below their capacity, as 
is possible with the brittle behaviour of a joint, the load‐bearing capacity of the joint is 
deemed  lower  than  the  sum  of  capacities  of  the  individual  fasteners.  This  explains  the 
reduction in load‐bearing capacity per fastener in joints with multiple fasteners for specif‐
ic  fastener  types.  In  principle,  the  various  influences  on  the  load  distribution  in  joints 
impact  on  both  joints  with  multiple  identical  fasteners  as  well  as  those  with  multiple 
different fasteners. Accordingly, the effective characteristic capacity of a joint with a row 
of  fasteners  Fv,ef,Rk,  featuring  fasteners  consecutively  arranged  in  force  and  grain  direc‐
tion, is determined with an effective number of fasteners nef: 

F v,ef,Rk  n ef  F v, Rk   (E1‐9)

The effective number  nef was determined using regression analyses on numerous exper‐
imental test results for each fastener type and is explained in more detail in the individual 
articles and in Article E13. 
Another failure mode affecting groups of fasteners is block shear. If many fasteners are 
closely aligned or arranged linearly, the load‐bearing capacity of the joint may be limited 
due to part of the member rupturing (Figure E1‐12). The block shear failure of a fastener 
group  is  attributable  to  reaching  the  shear  strength  at  member  planes  parallel  to  the 
force and grain directions and the tensile strength at a member plane perpendicular to 
the same. The failure is initiated in the form of a rupture in one of the resistance areas S, 
followed by failure in the area perpendicular to the first rupture area. Given that timber 
is  a  brittle  material,  the  two  strengths  cannot  be  collectively  pooled,  which  means  the 
member strength has to be determined separately for the net cross‐section  St for tensile 
stress and  Sc for shear respectively. The design block shear strength is the greater of the 
two values (see Article E13). 

342 
 Joints in timber structures 

(a) (b) F
F
Sc

St St

Sc
 
Figure E1‐12  Blockshear failure in a joint: (a) Tension failure in the net area St,  
(b) shear failure in the net area Sc. (STEP 1995 Article C1) 

Swelling and shrinkage 
Particular attention should be paid to cross‐sectional, dimensional changes of the timber 
caused by varying moisture levels. Areas in which fasteners prevent swelling and shrink‐
age may be subject to tensile stresses perpendicular to the grain, which lead to members 
rupturing (Figure E1‐13 (a)). To prevent or limit such rupture, the area in which swelling 
and shrinkage and thus  strains  are  restrained  must be limited, with  fasteners  clustered 
on  one  side  of  the  connected  members  (Figure E1‐13 (b)).  Fasteners  solely  intended  to 
hold  the  joint  together  should  be  driven  into  elongated  holes.  In  other  cases,  e.g.  mo‐
ment‐resisting frame corners, the area where strains are restrained should be limited to 
around a metre and/or reinforcements should be applied. 

(a) (b)

 
Figure E1‐13  Joint details: (a) Splitting due to shrinkage, (b) correctly executed joint with oval holes.  
(STEP 1995 Article C1) 

343 
Joints in timber structures 

Eccentricities 
Joints and members within structures should be arranged as symmetrically and concen‐
trically as possible, particularly if subject to considerable stresses. Even so, eccentricities 
may occur for the following reasons (Figure E1‐14): 
 Type of fastener used, 
 Layout of the joint, 
 Layout of the structural system. 
In eccentrically arranged fasteners, such as connectors, the impact of bending moment 
on unilaterally stressed members must be limited through fasteners under tensile load, 
such as bolts with washers. However, eccentricities can often be eliminated by arranging 
fasteners  and  members  correctly,  as  shown  in  Figure E1‐14 (b)  and  Figure E1‐14 (d).  In 
other cases, secondary forces arising from eccentricities (moment, shear, tension) which 
act on the fasteners and members must also be taken into account during the design. 

(a) (b)

(c) (d)

 
Figure E1‐14  Eccentricities in structures generated by arrangements of fasteners (a) or members (c).  
Modified arrangements, to avoid eccentricities (b), (d). (STEP 1995 Article C1) 

Combination of different types of fasteners 
At times, particularly in additionally reinforced joints, different types of fasteners may be 
used in a joint to transfer forces. In such cases, the load‐bearing capacity should be de‐
termined  taking  the  stiffness  of  the  various  fasteners  into  consideration.  To  prevent 
overloading  due  to  excessive  differences  in  stiffness,  however,  gluing  and  mechanical 
fasteners must not be combined. 

344 
 Joints in timber structures 

F/2
F

F/2
nA
nB
 
Figure E1‐15  Joint with a combination of fasteners: nA dowels and nB nails. (STEP 1995 Article C1) 

Conservatively, a joint is designed assuming elastic behaviour of fasteners and the design 
load Fd is allocated via the slip moduli of the fastener. If a force is exerted on two types of 
fasteners  (see  Figure E1‐15),  the  equilibrium  condition  and  compatibility  of  the  defor‐
mation can be determined as follows: 

n FA F
F   F i  n A  F A  n B  FB and u  B   (E1‐10)
i=1 K u,A K u,B

where Ku,A and Ku,B are the slip moduli in the ultimate limit state. 

Consistency of units 
Finally, a statement valid for all design situations, but particularly relevant here, given the 
numerous  empirical  equations  involved  in  joint  design.  One  of  the  key  control  mecha‐
nisms during the design process is checking of units, which is imperative. This approach 
also allows errors to be detected very quickly when e.g. converting area loads into line‐ 
and individual loads. 
However, the many empirical equations used in timber construction compound the diffi‐
culty of unit checking. Many equations have been derived from regression analyses based 
on numerous test results with a large scatter, which require parameters to be deployed 
in specific units and where the unit of the result is already defined. One example would 
be equation (E1‐11), which is used to determine Kser for a staple:  

d 0.8   m
1.5
K ser    (E1‐11)
80

The exponents  clearly  show  that equation  (E1‐11)  is empirical  and  based  on  regression 
analyses. Diameter d in [mm] and the mean density  m in [kg/m3] have to be implement‐
ed, to determine Kser in [N/mm]; no derogation from these units is possible. 

345 
Joints in timber structures 

E1.5 Literature 
P. Racher, original Article C1, STEP 1995. 
Hirashima Y. (1990). Lateral resistance of timber connector joints parallel to grain direction.   
International Engineering Conference, Vol. 1:254‐261, Tokyo. 
Johansen K.W. (1949).Theory of timber connections. International Association of Bridge and Structural 
Engineering (IABSE), Publication 9, Basel. 
Natterer J., Herzog T. and Volz M. (1991). Holzbau Atlas Zwei. Edition française, Presses polytechniques  
et universitaires romandes, Le Mont‐sur‐Lausanne. 
Smith I. and Whale L.R.J. (1986). Mechanical timber joints. TRADA Research Report 18/86,  
Hughenden Valley, England. 
 

346 
 

E2 Johansen model 
Original article: B. O. Hilson 

Figure E2‐1 shows joints with laterally loaded dowel‐type fasteners. Examples of dowel‐
type fasteners include nails, staples, screws, dowels or bolts. 

F F F F F

F 2F 2F

(a) (b)
 
Figure E2‐1  Laterally loaded joints with dowel‐type fasteners: (a) single‐shear (one shear plane per fastener); 
(b) double‐shear (two shear planes per fastener). 

Allowable  stresses  within  such  joint  types  were  previously  determined  based  on  short‐
term tests with comparatively few tested joints. A common method used to determine 
allowable values consisted of e.g. specifying the mean value of the load‐bearing capacity 
of  multiple  similar  test  specimens  and  then  dividing  this  by  an  overall  safety  factor,  to 
record the influences of variations in loads and resistances, on the degree of craftman‐
ship as well as the load duration. The results obtainable from such tests, however, do not 
generally suffice to enable reliable estimates of the characteristic load‐bearing capacities, 
as is required for EC 5. Similarly, tests with representatively selected joints to determine 
characteristic values are infeasible, due to the great variety of joints and correspondingly 
huge number of tests, which would be required. 

347 
Johansen model 

Accordingly,  mechanical  models  are  used,  so  that  characteristic  load‐bearing  capacities 
can be calculated based on specific material properties and joint dimensions. The equa‐
tions contained in EC 5 to calculate the capacity of joints are based on the work of Johan‐
sen  (1949)  and  dictate  that  capacity  is  limited  to  the  point  where  the  embedment 
strength is reached in at least one of the connected timber members and in specific cases 
by the simultaneous emergence of plastic hinges in the fastener. The failure mechanism 
depends on joint geometry as well as material properties, particularly the plastic bending 
moment of the dowel or the embedment strength of the timber or wood‐based material. 
Numerous  tests  were  performed,  to  verify  the  validity  of  the  Johansen  equations.  All 
these tests, e.g. conducted by Möller (1951), Aune and Patton‐Mallory (1986) or Hilson et 
al. (1990) revealed effective conformity between test and theory, provided that frictional 
influences and tensile forces in the fasteners excluded from the theoretical scope could 
be limited to a negligible level. 

E2.1 Material properties 

As already shown in Article E1 (equations (E1‐1) to (E1‐4)), to determine the capacity of a 
laterally  loaded  joint,  the  properties  required  are  “embedment  strength  fh”  and  “yield 
moment My”. All other required parameters are geometric details such as timber thick‐
nesses  t1/2  or  fastener  diameter  d.  The  property  still  required  for  equations  (E1‐3)  and 
(E1‐4), namely “withdrawal capacity Fax,R” is a parameter added at a later stage, which is 
independent of the Johansen model and which takes the increased capacity due to the 
rope effect into consideration. The rope effect can only occur in fasteners, which end up 
inclined when failing, as is explained in more detail in Section E2.6. 
The embedment strength fh of the timber or wood‐based material is defined as the peak 
stress calculated in an embedment test and a property related to a system rather than a 
material  property,  dictated  by  how  the  fastener  and  timber  interact.  A  typical  test  ar‐
rangement  is  shown  in  Figure E2‐2.  To  ensure  uniform  impression  (embedment)  in  the 
timber or wood‐based material, it is important to avoid any deformation of the fastener 
as  far  as  possible.  This  is  generally  done  by  clamping  the  ends  of  the  fastener  into  the 
lateral  steel  plates  as  well  as  limiting  the  specimen  thickness  t,  generally  to  twice  the 
fastener diameter. 

348 
 Johansen model 

B B
t

F  
Figure E2‐2  Typical embedment test arrangement. Clamping of the fastener into lateral steel plates (B), 
obtaining uniform embedment of the fastener in the test specimen (A). (STEP 1995 Article C3) 

F
Fmax

0 u  
Figure E2‐3  Typical load‐embedment relationship. (STEP 1995 Beitrag C3) 

A  typical  load‐embedment  relationship  is  as  shown  in  Figure E2‐3.  The  embedment 
strength is defined as the load F reached before a displacement of 5 mm in the test di‐
vided by the projected area of the fastener in the test specimen: 

F
fh    (E2‐1)
d t

In the above, t is the specimen thickness and d the fastener diameter. 
The  embedment  u  is  the  relative  displacement  between  the  fastener  and  specimen, 
namely  between  BB  and  A  in  Figure E2‐2.  Additional  indications  to  define  the  embed‐
ment strength are included in EN 383 “Timber structures – test methods – determination 
of  embedment  strength  and  foundation  values  for  dowel‐type  fasteners”,  while  experi‐
mental  devices  to  define  the  embedment  strength  are  described  in  Rodd  et  al.  (1987). 
Furthermore,  the  yield  moment  My  of  the  fastener  is  a  key  parameter  for  the  Johansen 
equations. The procedure for determining the yield moment is described in EN 409 “Timber 
structures – test methods – determination of the yield moment of dowel‐type fasteners”. 

349 
Johansen model 

E2.2 Johansen equations for single‐shear  
timber‐to‐timber joints 

One prerequisite for deriving the Johansen equations is the rigid‐plastic material behav‐
iour assumed for the fastener when exposed to bending stress and for the timber when 
exposed to embedment stress. The assumed load‐embedment relationship of the fasten‐
er in the timber is shown in Figure E2‐4. This approximation simplifies the calculation but 
has virtually no impact on the final result. To derive design equations, the first task is to 
identify the possible failure modes, so that a design model can then be derived. In tim‐
ber‐to‐timber joints with fasteners in single‐shear, analogously to Figure E1‐10, the fail‐
ure modes shown in Figure E2‐5 can occur in accordance with Johansen. 

F
Fmax

0 u  
Figure E2‐4  Simplified load‐embedment relationship. (STEP 1995 Article C3) 

t1 t2

a b c d e f  
Figure E2‐5  Possible failure modes of timber‐to‐timber joints with a laterally loaded fastener in single‐shear. 

350 
 Johansen model 

The  following  section  shows  examples  of  how  two  failure  mechanisms  can  be  derived; 
cases a and d in accordance with Figure E2‐5. The derivation of further failure mechanims 
is shown in Annex 6. The following designations are used: 
 t1 and t2 are the timber thicknesses or penetration depths of the  
fastener in member 1 or 2 
 fh,1,k is the characteristic embedment strength of member 1 
 fh,2,k is the characteristic embedment strength of member 2 
 d is the fastener diameter 
 My,Rk is the characteristic yield moment of the fastener 
 Fv,Rk is the characteristic load‐bearing capacity per shear plane 
  is the ratio of the embedment strengths:  = fh,2,k/fh,1,k 

Failure mechanism a – embedment failure in member 1: 

Fv,Rk

f h,1,k

d
t1 t2

Fv,Rk
 
Figure E2‐6  Failure mechanism a. 

In  the  event  of  a  mode  a  failure  as  shown  in  Figure E2‐6,  the  embedment  strength  in 
member 1 is the key parameter. The equilibrium of forces V = 0 in member 1 results in: 

F v,Rk  f h,1,k  d  t 1   (E2‐2)

Equation (E2‐2) corresponds precisely to the equation for failure mechanism a of a tim‐
ber‐to‐timber joint in EC 5. 

351 
Johansen model 

Failure mechanism d – embedment failure in both members and  
one plastic hinge in member 2: 

Fv,Rk
a1
b2
f h,1,k
f h,1,k f h,1,k
f h,2,k

My,k
My,k
A
a1a1
f h,1,k
b1 f h,2,k a1a1

t1 t2 b1
Fv,Rk t1
 
Figure E2‐7  Failure mechanism d. Right: free‐body diagram of fastener. 

In the event of a mode d failure as shown in Figure E2‐6, both members reach the em‐
bedment strength and a plastic hinge forms. The following applies: 

f h,2,k
  
f h,1,k

The shear force in the fastener is equal to zero at the point where the bending moment 
peaks:  
f h,2,k  d  b 2  f h,1,k  d  b 1    f h,1,k  d  b 2  f h,1,k  d  b 1  0  

Consequently: 
  b 2  b1  

The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 

b2  b  a1 
M y,k   f h,2,k  d  b 2   f h,1,k  d   b 1  a 1    b 2  1 
2  2 
 
 a 
 f h,1,k  d  a 1   b 2  b 1  a 1  1 
 2 

352 
 Johansen model 

Now fh,2,k  is  replaced  by   ∙ fh,1,k,  b2  by b1/  and  a1 = (t1‐b1)/2  and  the  equation  is  trans‐
formed: 

2 2    t 1 4   M y,k
2
b1  t 1   b1    0  
2  2   2   f h,1,k  d

Solving the quadratic equation reveals: 

t1  4     2     M y,k 
b1    2    1        (E2‐3)
2   2
f h,1,k  d  t 1 
 

In addition, the equilibrium of forces V = 0 of the fastener in member 1 equates to: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting equation (E2‐3) reveals: 

f h,1,k  d  t 1  4     2     M y,k 
F v,Rk    2    1         (E2‐4)
2   f  d  t 2

 h,1,k 1 

Equation (E2‐4) (E2‐4) is reflected in the equation for failure mechanism d of a timber‐to‐
timber joint in EC 5. Equation (E2‐4) corresponds to the Johansen part in EC 5, the contri‐
bution of the rope effect as well as the pre‐exponential factor 1.05 are missing (explana‐
tion of factor 1.05 see Article E1). 

E2.3 Johansen equations for double‐shear  
timber‐to‐timber joints 

The same approach employed for single‐shear joints can also be used to derive Johansen 
equations  for  double‐shear  joints  and  possible  failure  modes  are  shown  in  Figure E2‐8 
(see  also  Figure E1‐10).  When  deriving  the  equations,  it  is  important  to  note  that  the 
Johansen equations are determined per shear plane, whereby the joints are conceptually 
separated in the middle (namely at t2/2) in accordance with Figure E2‐8. Accordingly, the 
Johansen  equations  for  double‐shear  joints  are  merely  expansions  of  the  single‐shear 
joint equations. 
In EC 5, the capacities according to equations (E2‐7) and (E2‐8) are further expanded, to 
take account of (i) the rope effect Fax,Rk/4 (see Section E2.6) and (ii) the pre‐factors 1.05 
or 1.15 are applied, which take into account the varying partial safety factors M and kmod 
for steel (My,k) and timber (fh,k). Equations (E2‐5) and (E2‐6) conversely do not reveal any 

353 
Johansen model 

changes in comparison to EC 5, since (i) both failure modes described do not lead to any 
inclination of the fastener and hence no rope effect takes place and (ii), in terms of mate‐
rial  parameters,  only  reveal  embedment  failure  (with  M  and  kmod  for  timber)  and  no 
plastic hinge (with M for steel). 

t1 t2 t1

F F

F
g h j k
 
Figure E2‐8  Possible failure modes of timber‐to‐timber joints with a laterally loaded fastener in double‐shear. 

The resulting equations are as follows: 
Failure mechanism g (see Figure E2‐6 and equation (E2‐2)): 

F v,Rk  f h,1,k  d  t 1   (E2‐5)

Failure  mechanism  h  (see  Annex  6,  failure  mechanism  b,  equation  (20),  here  with  half 
width t2/2): 

t2
F v,Rk  f h,2,k  d    (E2‐6)
2

Failure mechanism j (see Figure E2‐7 and equation (E2‐4) or Annex 6, failure mechanism e): 

f h,1,k  d  t 1  4     2     M y,k 
F v,Rk    2    1        (E2‐7)
2   2
f h,1,k  d  t 1 
 

354 
 Johansen model 

Failure mechanism k (see Annex 6, failure mechanism f, equation (25)): 

2 
F v,Rk  2  M  f h ,1,k  d    (E2‐8)
1

E2.4 Johansen equations for steel‐to‐timber joints  
with thick steel plates 

In  steel‐to‐timber  joints  with  sufficiently  thick  steel  plates,  the  steel  plate  acts  as  a 
clamped restraint for the fastener. The embedment strength of the steel plate consider‐
ably exceeds the equivalent figure for timber or wood‐based materials and is assumed to 
be indefinite when deriving Johansen equations. This explains why plastic hinges occur in 
the shear plane between steel plate and timber in the case of failure modes developing 
plastic hinges. For a steel plate thickness at least equivalent to the fastener diameter, the 
formation  of  plastic  hinges  in  the  shear  plane  between  steel  plate  and  timber  can  be 
assumed. The derivations for steel‐to‐timber joints resemble those for timber‐to‐timber 
joints, while possible failure mechanisms in accordance with Johansen for steel‐to‐timber 
joints are shown in Figure E2‐9. 
t1 t2

a b c d e f g h j/l k m
 
Figure E2‐9  Possible failure modes of steel‐to‐timber joints. 

The derivation is shown as an example for failure modes d and e of a single‐shear steel‐
to‐timber joint. 

Failure mechanism d 
In  the  event  of  failure  in  accordance  with  mode  d,  as  in  Figure E2‐9  and  Figure E2‐10, 
embedment strength is reached in the timber member and a plastic hinge forms in the 
shear plane. 

355 
Johansen model 

The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 

 a   b  a1 
M y,k  f h,1,k  d  a 1   b 1  a 1  1   f h,1,k  d   b 1  a 1    1 0  
 2   2 

Inserting a1 = (t1‐b1)/2 and transforming reveals: 
4  M y,k
b 12  2  t 1  b 1  t 12  0 
f h,1,k  d

Consequently: 

 4  M y,k 
b1  t 1   2   1  
 f h,1,k  d  t 12 
 
In  addition,  the  equilibrium  of  forces  V = 0  of  the  fastener  in  the  timber  member 
equates to: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting of b1 results in: 

 4  M y,k 
F v,Rk  f h,1,k  d  t 1   2   1   (E2‐9)
 f  d  t 2

 h,1,k 1 

Equation  (E2‐9)  is  included  in  the  equation  for  the  failure  mechanism  d  of  a  steel‐to‐
timber joint in EC 5 and expanded there with the rope effect, but incorrectly without the 
pre‐factor, which takes into consideration the differing partial safety factors and kmod for 
steel and timber. 

Fv,Rk
a1 b1

f h,1,k f h,1,k
f h,1,k My,k
A
My,k

a1 a1 b1
f h,1,k
t1 a1
Fv,Rk  
Figure E2‐10  Failure mechanism d. Right: free‐body diagram of fastener. 

356 
 Johansen model 

Failure mechanism e 
In the event of failure in accordance with mode e, as in Figure E2‐9 and Figure E2‐11, the 
embedment  strength  has  been  reached  in  the  timber  member,  and  two  plastic  hinges 
form. The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 

b1
2  M y,k  f h,1,k  d  b 1  0 
2
Solving for b1: 

M y,k
b1  2   
f h,1,k  d

Fv,Rk

f h,1,k f h,1,k
My,k
My,k A
My,k
My,k

b1 b1

Fv,Rk
 
Figure E2‐11  Failure mechanism e. Right: free‐body diagram of fastener. 

In  addition,  the  equilibrium  of  forces  V = 0  of  the  fastener  in  the  timber  member 
equates to: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting b1: 

M y,k
F v,Rk  f h,1,k  d  2   2  M y,k  f h,1,k  d   (E2‐10)
f h,1,k  d

Equation  (E2‐10)  is  reflected  in  the  equation  for  the  failure  mechanism  e  of  a  steel‐to‐
timber  joint  in  EC 5  and  expanded  there  with  the  rope  effect  and  the  pre‐factor  1.15 
(2 ∙ 1.15 = 2.3). 

357 
Johansen model 

E2.5 Johansen equations for steel‐to‐timber joints  
with thin steel plates 

External thin steel plates cannot provide a clamped restraint of the fastener in the steel 
plate, hence the emergence of plastic hinges in the shear planes between external steel 
plates  and  the  middle  timber  member.  Accordingly,  the  corresponding  equations  were 
derived assuming a pinned restraint of the fasteners in the steel plates. A steel plate is 
deemed thin, if the thickness of the steel plate does not exceed half the fastener diame‐
ter  d.  For  double‐shear  joints,  if  the  middle  section  comprises  a  thin  steel  plate,  the 
same equations apply as are used in the case of thick steel plates. The connection geom‐
etry allows the fastener to form a plastic hinge in the steel plate area, although this pre‐
supposes sufficient load‐bearing capacity of the steel plate. If the thickness of the steel 
plate is between 0.5 ∙ d and d, the load‐bearing capacity of the joint is determined from a 
linear  interpolation  between  the  load‐bearing  capacity  values  for  thin  and  thick  steel 
plates.  All  possible  failure  modes  of  a  steel‐to‐timber  joint  with  thin  steel  plates  are 
shown in Figure E2‐9. For failure mode a, as in Figure E2‐9 and Figure E2‐12, embedment 
failure  of  the  timber  without  a  plastic  hinge  forming  in  the  fastener,  the  load‐bearing 
capacity in accordance with Johansen is derived here as an example. 

Fv,Rk
a1 a1 b1

t1

Fv,Rk
 
Figure E2‐12  Failure mechanism a of a single‐shear steel‐to‐timber joint with thin steel plate. 

In the shear plane, the moment = 0: 

 a   b1  a 1 
f h,1,k  d  a 1   b 1  a 1  1   f h,1,k  d   b 1  a 1    2 0 
 2   

Inserting a1 = (t1‐b1)/2 and transforming: 
2 2
b1  2  t 1  b1  t 1  0  

358 
 Johansen model 

Consequently: 

b1  t 1   
2  1  0,4  t 1  

In  addition,  the  equilibrium  of  forces  V = 0  of  the  fastener  in  the  timber  member 
equates to: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting b1: 

F v,Rk  0,4  f h,1,k  d  t 1   (E2‐11)

Equation (E2‐11) corresponds to the equation for the failure mode a of a steel‐to‐timber 
joint in EC 5. 

E2.6 Rope effect 

The equations in accordance with Johansen apply for joints with laterally loaded dowel‐
type fasteners, in which failure occurs due to embedment failure in the timber or wood‐
based material or due to a combination of embedment failure and plastic hinges in the 
fasteners. When deriving the equations, it is assumed that no normal forces in the direc‐
tion of the axis occur in the fasteners. For fasteners capable of transmitting normal forc‐
es, however, this is incorrect. In all failure mechanisms, which lead to the fasteners inclin‐
ing, normal forces are exerted and, at times, can lead to considerable load increases in 
comparison to pure Johansen cases. Unlike fasteners with threads or nuts and washers 
(bolts), smooth shank fasteners such as dowels or smooth shank nails can only withstand 
low normal forces. Figure E2‐13 shows an example failure of a nailed joint, in which the 
tip  of  the  nail  being  pulled  out  is  obvious.  Figure E2‐14  shows  the  same  failure  mecha‐
nism in a fully threaded screw, in which no pulling out of the screw tip is visible. 

 
Figure E2‐13  The nail is pulled out of the timber. 

359 
Johansen model 

Friction force 

Tensile force in the direction of the screw axis 
Force component parallel  
to the shear plane  Compression component perpendicular  
to the shear plane
 
Figure E2‐14  The screw tip is not pulled out of the timber. 

The  anchoring  generates  a  tensile  force  in  the  fasteners  in  the  direction  of  its  axis.  In 
Figure E2‐14  meanwhile,  the  triangle  of  forces  emerging  at  the  current  deformation  is 
marked.  The  emerging  tensile  force  can  be  divided  into  two  components  parallel  and 
perpendicular  to  the  shear  plane  respectively,  while  the  compressive  force  component 
on the shear plane generates frictional force between both timber members, which has a 
positive  effect  on  the  load‐bearing  capacity  of  the  joint.  As  explained  in  the  following 
section, the force component parallel to the shear plane is disregarded. 
Even without any plastic deformation of the fasteners, contact between the timber sur‐
faces generates compressive forces, which lead to friction and thus a rope effect. Bejtka 
and Blass (2002) determined the load‐bearing capacity taking into consideration the rope 
effect and originating from a screw inserted at an angle  . In the derivation of the rope 
effect  shown  here,  an  undeformed  state  is  actually  expected.  In  the  deformed  state, 
namely  where  the  fastener  is  inclined  due  to  significant  joint  deformations,  the  actual 
load‐bearing capacities are higher, since the friction between the shank of the fastener 
and  the  surrounding  timber  may  generate  additional  normal  forces  along  the  fastener 
axis,  through  which,  as  shown  in  Figure E2‐14,  a  force  component  parallel  to  the  shear 
plane can emerge. However, the additional force component parallel to the shear plane 
can only develop with the fastener considerably inclined, meaning significant joint defor‐
mation.  Since  such  significant  joint  deformation  cannot  be  practically  guaranteed,  these 
additional force components parallel to the shear plane are not taken into consideration. 
An additional important note reveals that the frictional forces can only form when com‐
pressive stress is exerted perpendicular to the joint (see force components H1 and H2 in 
Figure E2‐15). With this in mind, the rope effect does not apply to laterally loaded joints, 
which are also subject to tensile forces perpendicular to the shear plane. One example of 
a joint subject to tensile and shear loads is the connection of a tension diagonal to the 
chord of a truss. 

360 
 Johansen model 

F2,k

s1 s2
P H1
H1 H2
P H2 My,k D
Q2
N1
My,k N2
Q1
x2
D x1

F1,k f 1,k,2
f1,k,1 My,k
f h,2,k
f h,1,k
My,k
 
Figure E2‐15  Equilibrium of forces for a timber‐to‐timber joint with fully threaded screws inserted at  
an angle  and for the failure mechanism with two plastic hinges per shear plane. 

f1,k,1 and f1,k,2 are the characteristic values of the withdrawal parameter in members 1 and 2. 
The moment in the shear plane is:  

f h,1,k  d  x 12 f h,2,k  d  x 22
M 1  M y,k  and M 2  M y,k   
2  cos 2  2  cos 2 
With M1 = M2 and fh,2,k =  ∙ fh,1,k: 

4  M y,k  cos 2 
x 12    x 22    (E2‐12)
d  f h,1,k

Equilibrium of forces V = H = 0 in the shear plane: 

F1,k  Q 1  cos  N 1  sin    H 1   (E2‐13)

F 2,k  Q 2  cos  N 2  sin    H 2   (E2‐14)

H 1  Q 1  sin  N 1  cos   (E2‐15)

H 2  Q 2  sin  N 2  cos   (E2‐16)

361 
Johansen model 

where:  

f h,1,k  d  x 1
Q1    (E2‐17)
cos

f h,2,k  d  x 2
Q2    (E2‐18)
cos

f 1,k,1  d  s 1
N1    (E2‐19)
cos

f 1,k,2  d  s 2
N2    (E2‐20)
cos

Inserting  equations  (E2‐15),  (E2‐17)  and  (E2‐19)  in  equation  (E2‐13),  the  following  is 
obtained: 

F1,k  f 1,k,1  d  s 1     tan   f h,1,k  d  x 1  1    tan    (E2‐21)

Likewise, inserting equations (E2‐16), (E2‐18) and (E2‐20) in equation (E2‐14): 

F 2,k  f 1,k,2  d  s 2     tan   f h,2,k  d  x 2  1    tan    (E2‐22)

The equilibria of forces F1,k = F2,k and fh,2,k = b ∙ fh,1,k elicit: 

 f 1,k,1  s 1  f 1,k,2  s 2      tan     x  x1   (E2‐23)

f h,1,k  1    tan 
2

Equations (E2‐12) and (E2‐23) elicit:  

x1 
 f 1,k,2  s 2  f 1,k,1  s 1      tan  
f h,1,k  1    tan   1   
  (E2‐24)
2  M y,k  cos 2   tan      f 1,k,1  s 1  f 1,k,2  s 2 
2 2
2 
  
1  f h,1,k  d 2
2  f h,1,k  1     1    tan 
2

362 
 Johansen model 

Based on the equilibrium of forces  F1,k = F2,k, the horizontal forces  H1 and  H2 in the shear 

plane are equivalent: ‐(E2‐15) =(E2‐16) with equations (E2‐17) to (E2‐20):  

f 1,k,1  s 1  f 1,k,2  s 2
 x1  x2  (E2‐25)
f h,1,k  tan

Equating equations (E2‐23) and (E2‐25): 


 f 1,k,1  s 1  f 1,k,2  s 2    f 1,k,1  s 1  f 1,k,2  s 2      tan    (E2‐26)
f h,1,k  tan f h,1,k  1    tan 

Equation  (E2‐26)  only  has  a  solution,  if  f1,k,1 ∙ s1 =f1,k,2 ∙ s2,  since  otherwise,  the  solution 
would be ‐1 = tan2. This means that the screw tensile force in members 1 and 2 must be 
identical.  Accordingly,  the  lower  withdrawal  capacity  is  the  decisive  parameter.  For 
f1,k,1 ∙ s1 =f1,k,2 ∙ s2, equation (E2‐24) can be adapted:  

2  2  M y,k  cos 2 
x1     (E2‐27)
1  f h,1,k  d

Now, x1 from the simplified equation (E2‐27) is inserted in equation (E2‐21): 

2 
F1,k  f 1,k,1  d  s 1     tan   1    tan    2  M y,k  f h,1,k  d  cos    (E2‐28)
2
1 

The  load‐bearing  capacity  Fv,Rk  for  timber‐to‐timber  joints  with  fully  threaded  screws 
inserted  at  an  angle    (or  dowel‐type  fasteners  capable  of  withstanding  axial  tensile 
forces and inserted at an angle  ) for the failure mode with two plastic hinges per shear 
plane amounts to:  

2 
F v,Rk  F ax,Rk     tan   1    tan    2  M y,k  f h,1,k  d  cos 2    (E2‐29)
1 

With the withdrawal capacity  Fax,Rk and the penetration lenghts  s1 and  s2 in members 1 

and 2:  

 1
 cos  f 1,k,1  d  s 1
F ax,Rk  min    (E2‐30)
 1 f d  s2
 cos 1,k,2

363 
Johansen model 

Fasteners are often inserted perpendicular to the grain direction with   = 0° whereupon 
equation (E2‐29) is simplified as follows: 

2 
F v,Rk  F ax,Rk      2  M y,k  f h,1,k  d   (E2‐31)
1 

Equation (E2‐31) now comprises the Johansen part of the load‐bearing capacity, see also 
equation  (E2‐8),  and  the  part  of  the  rope  effect    Fax,Rk.  The  load‐bearing  capacity  in 
accordance with Johansen accordingly increases with the rope effect by   ∙ Fax,Rk. In EC 5, 
the friction coefficient is assumed to be  = 0.25 = ¼. 

E2.7 Literature 
B.O. Hilson, original Article C3, STEP 1995. 
Aune P. and Patton‐Mallory M. (1986). Lateral load‐bearing capacity of nailed joints based on the yield theory ‒ 
theoretical development and experimental verification. Forest Products Laboratory,  
Research Papers FPL 469 & 470. 
Bejtka I. and Blass H.J. (2002). Joints with inclined screws. Paper 35‐7‐4, CIB‐W18 Meeting 35, Kyoto. 
Hilson B.O., Whale L.R.J. and Smith I. (1990). Characteristic properties of nailed and bolted joints under  
short‐term lateral load. Part 5 ‒ Appraisal of current design data in BS5268:Part 2:1984 Structural Use  
of Timber. Journal of the Institute of Wood Science 11(6):208‐212. 
Johansen K.W. (1949). Theory of timber connections. International Association of Bridge and Structural 
Engineering. Publication No. 9:249‐262. Bern. 
Möller T. (1951). En ny metod för beräkning av spikförband. Report No 117, Chalmers University of Technology. 
Rodd P.D., Anderson C., Whale L.R.J. and Smith I. (1987). Characteristic properties of nailed and bolted joints 
under short term lateral load. Part 2 ‒ Embedment test apparatus for wood and wood‐based sheet materials. 
Journal of the Institute of Wood Science 11(2):60‐64. 
 

364 
 

E3 Joints with nails and staples 
Original articles: B. O. Hilson 

Nails are the most frequently used fasteners in timber constructions and come in a wide 
range  of  lengths,  diameters  and  surface  finishes.  Nailed  joints  are  easy  to  manufacture 
and  generally exhibit  ductile behaviour,  which  facilitates  a  balanced  load  distribution  in 
nail  groups.  In  addition,  the  ductile  behaviour  helps  dissipate  energy  when  cyclic  loads 
such as earthquakes are imposed, which may improve the load‐bearing behaviour of the 
construction.  The  most  commonly  used  type  is  the  smooth  shank  nail  with  a  circular 
cross‐section,  which  is  produced  from  a  wire  with  a  minimum  tensile  strength  of 
600 N/mm2 and with standard diameters ranging between 2 and 8 mm. The nails can be 
blank or protected against corrosion e.g. by galvanising. The nail head is generally flat and 
circular  with  a  diameter  of  around  double  the  nail  shank  diameter.  However,  certain 
types  of  nails have smaller heads, so  they can  be driven in  flush to  the  timber surface. 
Certain countries also manufacture nails with a square cross‐section. Nails can be driven 
in manually or with pneumatic nail guns.  
The  load‐bearing  behaviour  of  a  nail  can  be  improved,  in  terms  of  withstanding  both 
forces perpendicular to the nail axis as well as in a shank direction (withdrawal) by modi‐
fying  the  nail  surface.  One  approach  would  be  to  deform  the  surface  of  smooth  shank 
nails by rolling on grooves (rings) or deforming to a helical thread (spirals). Another would 
involve helically twisting nails with a square cross‐section. This process not only alters the 
nail area but also hardens the steel and thus boosts the yield strength. Hot‐dip galvaniz‐
ing,  etching  or  coating  with  resin  or  plastics  are  further  means  of  improving  the  load‐
bearing behaviour. 
Since staples are very similar fasteners to nails, there is very little difference in their load‐
bearing behaviour. However, there are two main things to bear in mind. One is the fact 
that the steel grade used for staples tends to be far higher than that for nails, as reflected 
in  the  yield  moment.  The  other  is  the  need  to  monitor  the  angle  between  the  staple 
crown  and  the  grain  direction  of  the wood.  Nails  and staples  are  shown  in Figure E3‐1, 
while  the  backgrounds,  design  equations  and  derivations  thereof  can  be  taken  from 
Articles E1 and E2. A nailed joint must comprise at least two nails. 

365 
Joints with nails and staples 

(a) (c)

(b) (d)

    
Figure E3‐1  Left: Nail shapes. (a) Round smooth shank nail, (b) spiral nail, (c) ringed shank nail,  
(d) machine driven nails. (STEP 1995 Article C1) Right: Staples. 

E3.1 Predrilling 

If nails are driven into wood with a higher density, there is a risk of the wood splitting or 
the  nail  buckling.  Accordingly,  timber  members  must  be  predrilled  with  around  80%  of 
the nail diameter, either when the timber has a characteristic density from 500 kg/m3 or 
the nail diameter exceeds 6 mm. There are three key advantages to predrilling: 
 The embedment strength and hence the capacity when the nails are laterally 
loaded are increased, 
 The nail spacings and edge distances can be reduced, which allows more compact 
joints to be achieved, 
 Joints are subject to less displacement movement when loaded. 
One  further  important  factor  is  the  thickness  of  the  timber  members  to  be  connected, 
given that the splitting risk rises with decreasing thickness. This is why both EC 5 and the 
NA (NDP to 8.3.1.2) stipulate minimum timber thicknesses depending on density. 

E3.2 Nail distances and spacings 

Nails  must  be  arranged  at  sufficient  distances  from  the  end  grain  and  edges  as  well  as 
each other, to prevent splitting. Figure E1‐9 shows how a range of distances are defined. 
The  end  is  deemed  loaded,  when  the  force  transmitted  by  the  nail  has  a  component 
pushing  in  the  direction  of  the  end.  Otherwise,  the  end  is  deemed  unloaded.  The  in‐
creased splitting risk means greater end distance requirements are imposed on the load‐
ed end than on the unloaded end. Similarly, the edges may be loaded or unloaded. Ac‐
cording  to  EC 5,  the  minimum  nail  distances  and  spacing  are  based  on  many  years  of 
experience  and  specified  in  Table E3‐1  for  timber‐to‐timber  joints.  The  values  for  mini‐
mum nail distances differ from one wood species to the other and are mainly a factor of 
the splitting risk, shear strength, wood density and nail diameter. Predrilling considerably 
reduces the tendency of the wood to split and thus allows denser clustering of such nails. 

366 
 Joints with nails and staples 

Table E3‐1  Minimum nail distances and spacings, d = nail diameter in mm, 0° ≤  ≤90° = angle between 
force and grain directions. See also EN 1995‐1‐1:2010 Table 8.2. 

Distances and spacings  Minimum distances and spacings 

Non‐predrilled  Predrilled 

k ≤ 420 kg/m3  420 kg/m3 < k ≤ 500 kg/m3 

Spacing a1  d < 5 mm:  (7 + 8 ∙ cos) ∙ d  (4 + cos) ∙ d 

(parallel to the grain)  (5 + 5 ∙ |cos|) ∙ d 
d ≥ 5 mm: 
(5 + 7 ∙ |cos|) ∙ d 
Spacing a2  5 ∙ d  7 ∙ d  (3 + sin) ∙ d 
(perpendicular to the grain) 
Distance a3,t  (10 + 5 ∙ |cos|) ∙ d  (15 + 5 ∙ cos) ∙ d  (7 + 5 ∙ cos) ∙ d 
(loaded end) 
Distance a3,c  10 ∙ d  15 ∙ d  7 ∙ d 
(unloaded end) 
Distance a4,t  d < 5 mm:  d < 5 mm:  d < 5 mm: 
(loaded edge)  (5 + 2 ∙ |sin|) ∙ d  (7 + 2 ∙ sin) ∙ d  (3 + 2 ∙ sin) ∙ d 
d ≥ 5 mm:  d ≥ 5 mm:  d ≥ 5 mm: 
(5 + 5 ∙ |sin|) ∙ d  (7 + 5 ∙ sin) ∙ d  (3 + 4 ∙ sin) ∙ d 
Distance a4,c (unloaded edge)  5 ∙ d  7 ∙ d  3 ∙ d 
 
For joints between timber and wood‐based materials and steel‐to‐timber joints, smaller 
nail distances can be assumed than for timber‐to‐timber joints. This is due to the general‐
ly lower risk of the wood splitting and this, in turn, is down to the reinforcing effect of the 
wood‐based materials or steel plates. In addition, nails in such joints generally have one 
shear plane, meaning they do not completely penetrate the timber member and further 
reducing  the  risk  of  any  split  in  the  member  in  question.  These  favourable  boundary 
conditions were confirmed on tests performed with nails. One particularly relevant prob‐
lem concerning wood‐based panels including the nail tip is the cracks on the underside 
(where  the  nails  protrude),  which  can  significantly  reduce  the  load‐bearing  capacity  of 
the joint. For joints between wood‐based materials and timber, EC 5 allows the minimum 
nail distances specified in Table E3‐1 to be reduced by 15%, but not the edge distances. 
For  plywood,  specific  minimum  edge  distances  apply;  3 ∙ d  for  the  unloaded  edge  and 
(3 + 4 |sin |) ∙ d  for  the  loaded  edge.  Similar  modifications  are  proposed  for  steel‐to‐
timber joints, whereby the recommended reduction factor for the minimum spacings is 
0.7. Nails driven in parallel to the grain (namely in the end grain) are deemed non load‐
bearing.  While  some  exceptions  are  allowed  according  to  EC 5,  subject  to  compliance 
with specific conditions, this provision is deemed invalid in the NA. 

367 
Joints with nails and staples 

E3.3 Embedment strength 

EC 5 recommends the following characteristic embedment strength values for timber‐to‐
timber nailed joints with nail diameter up to 8 mm, regardless of the angle between the 
force and grain directions. 
Timber (solid timber, glued laminated timber) and laminated veneer lumber (LVL): 
Non‐predrilled:  

0.3
f h,k  0.082   k  d   (E3‐1)

Predrilled: 

f h,k  0.082   k  1  0.01  d    (E3‐2)

where k is the characteristic density in kg/m3 and d is the nail diameter in mm. 
For joints between timber and wood‐based materials, additional equations are provided 
in EC 5 and in the NA to determine the embedment strength of wood‐based panels (ply‐
wood, hardboards, particleboards, OSB, gypsum plasterboards and cement‐bonded par‐
ticleboards, for equations, see also Section E12.1). 
The equations for the characteristic values of embedment strength are based on regres‐
sion analyses and were  derived  from  numerous embedment tests,  which encompassed 
wide‐ranging  timber  densities,  wood  species  and  nail  diameters.  An  illustration  of  the 
origin of equations (E3‐1) and (E3‐2) is shown in Whale et al. (1989). 

E3.4 Yield moment 

EC 5  includes  equations  for  the  characteristic  yield  moment  My,k  (in  Nmm)  for  smooth 
shank nails, which have been manufactured from wire with a minimum tensile strength 
of 600 N/mm2. 

368 
 Joints with nails and staples 

For smooth shank nails with a round cross‐section, the following applies: 

M y,k  0.3  f u  d 2.6   (E3‐3)

And for nails with a square cross‐section: 

2.6
M y,k  0.45  f u  d   (E3‐4)

where  fu  is  the  wire  tensile  strength  in  N/mm2  and  d  is  the  nail  diameter  in  mm  (side 
length for square nails). 
Like equations (E3‐1) and (E3‐2), which are used to define embedment strengths, equa‐
tions  (E3‐3)  and  (E3‐4)  are  also  based  on  the  regression  analyses  of  numerous  test  re‐
sults. Exponent 2.6 is based on the observations of Werner and Siebert (1991), who no‐
ted how the nail yield stress declines with increasing diameter. 
Other  nail  types  must  be  tested  in  accordance  with  EN 409  “Timber  structures  ‒  Test 
methods  ‒  Determination  of  the  yield  moment  of  dowel‐type  fasteners”,  to  determine 
applicable values for My,k. These values for My,k can be obtained from the declarations of 
performance (DOPs, see Article A1) for the individual nail types. 

E3.5 Deformations in nailed joints 

Nailed joints deform under loads, just like joints established with other mechanical fas‐
teners. This is shown in Figure E3‐2 using a typical load‐deformation diagram showing a 
test on a laterally loaded nailed joint with two shear planes. 

F
Fmax

Fser

0 uinst u
 
Figure E3‐2  Typical load‐deformation diagram of a nailed joint. Fmax is the maximum load, Fser is the load at 
serviceability limit state and uinst is the elastic initial deformation. (STEP 1995 Article C4) 

369 
Joints with nails and staples 

The elastic initial deformation, which occurs when exposed to serviceability load Fser, can 
be estimated using the slip modulus Kser in accordance with EC 5. The following applies: 
Non‐predrilled:  

m
0.8 1.5
d
K ser    (E3‐5)
30

Predrilled: 

dm
1.5
K ser    (E3‐6)
23

In this respect, m is the mean density in kg/m3, d the diameter in mm and Kser in N/mm. 
Consequently:  

F ser
u inst    (E3‐7)
K ser

Due to creep, the final deformation in nailed joints may exceed the level of initial elastic 
deformation. The final deformation can be estimated from (see also Article F1):  

u fin  u inst  1  k def    (E3‐8)

Equations  (E3‐5)  and  (E3‐6)  apply  for  timber‐to‐timber  joints,  while  for  steel‐to‐timber 
joints, the determined value should be doubled, leading to deformations which amount 
to only half those of timber‐to‐timber joints. When the mean densities among the mem‐
bers to be connected vary, the geometric mean for m is used to determine Kser. 
Deformations  in  joints  often  represent  a  significant  proportion  of  the  overall  defor‐
mations  in  a  nailed  timber  construction  under  a  serviceability  load  and  should  thus  be 
taken  into  account  during  calculations.  Within  a  nailed  truss,  the  portion  of  deflection 
due  to  semi‐rigidity  of  the  joints  often  exceeds  that  due  to  elastic  deformation  of  the 
truss  members.  In nailed  composite  beams,  meanwhile, simple beam  theory cannot be 
applied.  For  stresses  and  deflections, displacements  must also  be taken  into  considera‐
tion,  e.g.  between  the  flange  and  web  of  a  nailed  I‐joist,  which  can  be  done  using  the 
calculation  methods  described  in  Article  D7.  The  semi‐rigidity  also  impacts  on  the  mo‐
ment‐rotation behaviour of joints with nailed‐on plywood panels in portal frames. 

370 
 Joints with nails and staples 

E3.6 Axially loaded nails ‒ withdrawal 

The  load‐bearing  capacity  of  axially  loaded  smooth  shank  nails  (Figure E3‐3)  is  low  and 
the  long‐term  behaviour  unfavourable.  Accordingly,  instead  of  smooth  shank  nails  only 
ringed shank nails may be used for permanent or long‐term loading in an axial direction. 
The point at which the withdrawal resistance peaks is when nails are driven in perpendic‐
ular  or at an  angle  to  the  grain.  Nails arranged  in  parallel  to the  grain direction,  mean‐
while, generally offer negligible withdrawal resistance and are unsuitable for transferring 
forces  in  axial  direction.  In  addition,  varying  the  wood  moisture  content  reduces  the 
withdrawal resistance of smooth shank nails. 

l  
 tpen
th
 
Figure E3‐3  Axially loaded nail arranged perpendicular to the grain. (STEP 1995 Article C5) 

In  addition  to  a  tensile  failure  of  the  nail,  the  following  possible  failure  modes  for  the 
nailed joint shown in Figure E3‐3 must be taken into consideration: 
 Withdrawal of the nail from the timber member containing the nail tip  
(withdrawal parameter fax,k), 
 Pull‐through of the nail head through the plate material  
(head pull‐through parameter fhead,k). 
The  NA  regulates  the  use  of  smooth  shank  nails  in  more  detail  and  states  that  smooth 
shank nails in predrilled holes should not be subject to axial loads. The NA also defines 
load‐bearing  capacity  classes  for  nails  that  determine  the  parameters  fax,k  (withdrawal 
parameter)  and  fhead,k  (head  pull‐through  parameter)  required  to  determine  the  with‐
drawal resistance. It can be assumed that smooth shank and ringed shank nails of load‐
bearing capacity class 1 can be exposed to 60% of the withdrawal resistance, if perma‐
nently exposed to axial loads in connections in coupled purlins in roofs with a maximum 
30% incline. The experimental determination of the parameters and limit values for classify‐
ing the nail types in load‐bearing capacity classes is defined in E DIN 20000‐6:2012 (draft). 

371 
Joints with nails and staples 

Other factors which impact on the withdrawal resistance of nails include the density of 
the wood into which the nail is driven and the nail surface quality. Cement‐coated or hot‐
dip  galvanised  nails,  ringed  shank  and  spiral  nails  and  nails  with  square  cross‐sections 
perform  more  favourably  in  response  to  withdrawal  loads  than  uncoated  or  galvanised 
smooth  shank  nails.  Another  advantage  of  ringed  shank  and  spiral  nails  lies  in  the  fact 
that their withdrawal resistance is hardly affected by changes in wood moisture content. 
Empirical equations to determine withdrawal resistance were determined for a number 
of  combinations.  For  nails,  the  characteristic  withdrawal  resistance  Fax,Rk  should  be  as‐
sumed as the smallest of the following values: 
For nails without smooth shank:  

 f ax,k  d  t pen
F ax,Rk  min  2   (E3‐9) 
 f head,k  d h

For smooth shank nails: 

 f ax,k  d  t pen
F ax,Rk  min  2  (E3‐10)
 f ax,k  d  t  f head,k  d h

Here, d = diameter, dh = head diameter of the nail, t = thickness of the timber member on 
the  nail  head  side  and  tpen = penetration  depth  on  the  nail  tip  side.  The  characteristic 
values of the withdrawal parameter fax,k and the head pull‐through parameter fhead,k are 
functions  of the  characteristic  density of the wood used  and  are specified  in the NA  or 
the declarations of performance of the nail manufacturer. 
The EC 5 also includes minimum values for the penetration depth tpen. Also noteworthy is 
the  fact  that  when  considering  the  rope  effect  for  nails  loaded  laterally,  not  the  entire 
withdrawal resistance may be taken into account, but only specific portions of the load‐
bearing capacity calculated in accordance with Johansen theory: a maximum of 15% for 
smooth  shank,  round  nails  and  25%  for  smooth  shank,  square  nails.  For  non‐smooth 
shank nails, the limit is at 50%. 

372 
 Joints with nails and staples 

E3.7 Effective number of nails 

The  load‐bearing  capacity  of  a  series  of  n  nails  arranged  in  the  grain  direction  must  be 
reduced by an effective number nef, if the nails are not arranged offset with respect to 
each other by at least 1 ∙ d perpendicular to the grain direction (see also Article E13 on 
nef). This kind of offset arrangement is often practically applied, which is why nef is usually 
irrelevant for nailed joints. In addition, the need for nef for nailed and above all stapled 
joints is disputed; in DIN 1052 nailed and stapled joints need not be subject to any reduc‐
tion in the actual number n. 
In EC 5, the following equation applies with kef from Table E3‐2:  

k ef
n ef  n   (E3‐11)

Table E3‐2  Values for kef, interim values may be linearly interpolated. 

Nail spacing  kef   
  Non‐predrilled  Predrilled 
a1 ≥ 14 ∙ d  1.0  1.0 
a1 = 10 ∙ d  0.85  0.85 
a1 = 7 ∙ d  0.7  0.7 
a1 = 4 ∙ d  ‐  0.5 

E3.8 Combined loads 

When a nail is subject to simultaneous lateral load Fv,Ed and withdrawal load Fax,Ed, both 
load components overlap. For smooth shank nails, a linear interaction applies. However, 
according to NA, for smooth shank nails in connections in coupled purlins, the following 
less conservative equation may be applied: 

1.5 1.5
 F v,Ed  F 
    ax,Ed  1   (E3‐12)
F
 F v,Rd   ax,Rd 

For non‐smooth shank nails, a quadratic interaction of both load components can be used. 

373 
Joints with nails and staples 

E3.9 Staples 

Staples are very similar fasteners to nails, which means correspondingly little variation in 
their  load‐bearing  behaviour.  However,  two  things  must  be  taken  into  consideration 
above all. The first is the fact that the steel quality used for staples is usually far higher 
than that for nails (minimum tensile strength of steels for staples of 800 N/mm2), which is 
reflected  in  the  yield  moment.  Secondly,  the  angle  between  the  staple  crown  and  the 
grain direction of the wood must be taken into account. The basic rule is that the load‐
bearing  capacity  of  stapled  joints  can  be  assumed  as  equivalent  to  that  of  two  nails  of 
equivalent diameter, provided the angle between the staple crown and grain direction is 
at least 30°. For an angle below 30°, the load‐bearing capacity of laterally loaded stapled 
joints  must  be  reduced  by 70%.  A stapled joint  must  comprise at  least  two staples and 
the penetration depth must be at least 14 ∙ d. 
The characteristic yield moment is (EC 5/A2:2014):  

M y,Rk  150  d 3   (E3‐13)

The  applicable  minimum  distances  differ  from  those  for  nails,  details  are  specified  in 
EC 5. There is no effective number of fasteners: nef = n. 

E3.10 Literature 
B.O. Hilson, original Articles C4, C5, STEP 1995. 
Werner H. and Siebert W. (1991). Neue Untersuchungen mit Nägeln für den Holzbau.  
Holz als Roh‐ und Werkstoff 49:191‐198. 
Whale L.R.J., Smith I. and Hilson B.O. (1989). Characteristic properties of nailed and bolted joints under short 
term lateral load. Part 4 ‒ The influence of testing mode and fastener diameter upon embedment test data. 
Journal of the Institute of Wood Science 11(5):156‐161. 
 

374 
 

E4 Joints with bolts and dowels 
Original articles: J. Ehlbeck, H. Werner 

Dowels  are  slender,  cylindrical  fasteners  made  of  steel  with  smooth  or  even  slightly 
grooved surfaces. Based on this definition, each dowel has a diameter of between 6 and 
30 mm,  with  diametric  tolerance  defined  as  ‐0.1/+0.5 mm.  Holes  for  dowels  must  be 
predrilled with the nominal diameter. The holes in steel plates for steel‐to‐timber joints 
may  be  drilled  1 mm larger than  the  dowel  diameter;  resulting additional deformations 
have  to  be  taken  into  consideration.  Similarly,  bolts  are  dowel‐type  fasteners  made  of 
steel,  which  include  a  head  and  nut.  They  are  inserted  into  predrilled  holes  and  then 
tightened such as to ensure that the wood or steel parts are secured in close proximity. 
When necessary, the bolts must also be retightened, if the wood has reached its equilib‐
rium moisture content. The predrilled holes may be up to 1 mm larger than the diameter 
of the bolt. For joints with fitted bolts, the bolts are driven into a hole, which is of equiva‐
lent dimensions to the diameter of the bolt. Each of the bolt also has washers on both 
sides, the side lengths or diameter of which should be at least 3 ∙ d and they should be at 
least 0.3 ∙ d thick (d is the bolt diameter). The washers should have a full contact surface 
with the wood. 
Dowelled joints have excelled when it comes to transferring large forces. Not only is this 
joint  type economic,  it  is also  easy to  set up.  However, dowelled  joints  require at  least 
one dowel to be replaced with a fitted bolt, to guarantee the joint cohesion or help pre‐
vent a gap between the individual joint members. In comparison to normal bolted joints, 
dowelled  joints  are  more  rigid  and  accordingly,  bolted  joints  should  be  avoided  at  any 
point where  good  dimensional  stability and  high  construction rigidity is required.  Joints 
with fitted bolts, conversely, like dowelled joints, do not feature any predrilled holes of 
excessive size and can thus be as rigid and dimensionally stable as dowelled joints. Bolted 
and  dowelled  joints  can  be  executed  as  purely  timber‐to‐timber  joints,  but  also  in  the 
form of joints connecting timber and wood‐based materials or steel‐to‐timber joints. 

       
Figure E4‐1  Left: bolt. Right: dowel. 

375 
Joints with bolts and dowels 

A dowel and a bolt are shown in Figure E4‐1. Background details and design equations for 
laterally loaded joints and derivations thereof can be taken from Articles E1 and E2. The 
NA stipulates that a load‐bearing bolted or dowelled joint should have at least four shear 
planes and at least two fasteners. If only one fastener is used, only half the load‐bearing 
capacity may be assumed. Another execution rule is that for external steel plates, fitted 
bolts must be used instead of dowels. 

E4.1 Fastener distances and spacings 

Similarly, as for nails, dowels and bolts must be arranged at sufficient distances from the 
end grain, edges and each other, to avoid the risk of the wood splitting. Limited distances 
between fasteners or excessive proximity to the edges will lead to premature failure of 
wood due to brittle failure, e.g. splitting. Figure E1‐9 shows how the different distances 
are defined. The minimum spacings of bolts and dowels differ, due primarily to the size of 
the washers. However, regulations governing the minimum distances for bolts and dow‐
els are complex, since the end distance a3,c to the unloaded end depends on the size of 
the angle  between the force and grain directions. The end distance can be reduced if  
is  smaller.  The  minimum  distances  for  bolts  are  specified  in  Table E4‐1  and  those  for 
dowels in Table E4‐2.  

Table E4‐1  Minimum bolt distances and spacings, d = bolt diameter in mm, 0° ≤  ≤ 90° = angle between 

force and grain directions. See also EN 1995‐1‐1:2010 Table 8.4. 

Distances and spacings  Angle  Minimum values 

Spacing a1 (parallel to the grain)  ‐  (4 + cos) ∙ d 

Spacing a2 (perpendicular to the grain)  ‐  4 ∙ d 

Distance a3,t (loaded end)  ‐  max(7 ∙ d; 80 mm) 

Distance a3,c (unloaded end)   < 30°  4 ∙ d 

30°≤  ≤ 90°  (1 + 6 ∙ sin) ∙ d 
Distance a4,t (loaded edge)  ‐  max[(2 + 2 ∙ sin) ∙ d; 3 ∙ d] 

Distance a4,c (unloaded edge)  ‐  3 ∙ d 
 

376 
 Joints with bolts and dowels 

Table E4‐2  Minimum dowel distances and spacings, d = dowel diameter in mm, 0° ≤  ≤ 90° = angle  

between force and grain directions. See also EN 1995‐1‐1/A2:2014 Table 8.5. 

Distances and spacings  Angle  Minimum values 

Spacing a1 (parallel to the grain)  ‐  (3 + 2 ∙ cos) ∙ d 

Spacing a2 (perpendicular to the grain)  ‐  3 ∙ d 

Distance a3,t (loaded end)  ‐  max(7 ∙ d; 80 mm) 

Distance a3,c (unloaded end)   < 30°  max(3.5 ∙ d; 40 mm) 

30°≤  ≤ 90°  a3,t ∙ sin 
Distance a4,t (loaded edge)  ‐  max[(2 + 2 ∙ sin) ∙ d; 3 ∙ d] 

Distance a4,c (unloaded edge)  ‐  3 ∙ d 

E4.2 Embedment strength 

For bolts and dowels up to a diameter of 30 mm, the characteristic embedment strength 
fh,0,k when loaded parallel to the grain is (in N/mm2):  

f h,k  0.082  1  0.01  d    k   (E4‐1)

where k the characteristic density in kg/m3 and d the fastener diameter in mm. 
Equation (E4‐1) corresponds to equation (E3‐2) for predrilled nailed joints. Unlike nailed 
joints, however, for bolted and dowelled joints, the influence of the angle between the 
force  and  grain  directions  on  embedment  strength  has  to  be  taken  into  consideration, 
since  for  large  fastener  diameters,  the  embedment  strength  declines  with  increasing 
angle between the force and grain directions: 

f h,0,k
f h,α,k    (E4‐2)
k 90  sin 2   cos 2 

where  = angle between the force and grain directions. 
In equation (E4‐2), the Hankinson equation (3) in Annex 2 re‐emerges, see also Figure D1‐
5  and  equation  (D1‐1),  which  defines  the  design  format  for  compressive  stress  at  an 
angle  to  the  grain  direction.  The  influence  of  the  angle    between  the  force  and  grain 
directions on the embedment strength is shown in Figure E4‐2. The reduction in embed‐
ment strength with increasing angle  is more prominent in softwoods than hardwoods. 

377 
Joints with bolts and dowels 

fh,α 1,00 d = 6 mm
fh,0 (a)
0,80 d = 30 mm
d = 6 mm
0,60 (b)
d = 30 mm

0,40

0,20

0,00
0 15 30 45 60 75 90
α ( ˚)  
Figure E4‐2  Ratio fh,a / fh,0 depending on the angle  between the force and grain directions; 
(a): Hardwood; (b): Softwood. (STEP 1995 Article C6) 

The  coefficient  kc,90,  which  resembles  to  the  factor  k90  from  equation  (E4‐2),  is  already 
known  from  Article  D1  (cf.  equation  (D1‐4)).  There,  the  verifications  for  compressive 
stress at an angle to the grain direction were introduced as well as the factor kc,90, to take 
the type of loading, splitting risk and degree of compressive deformation into considera‐
tion. Compressive forces also appear under the fasteners in joints subject to lateral loads. 
Factor k90 is defined in EC 5 as follows: 

 1.35  0.015  d for softwoods


k 90  1.30  0.015  d for LVL   (E4‐3)
0.09  0.015  d for hardwoods

Additional equations to determine embedment strength when using wood‐based panels 
(plywood, OSB, particleboards) are specified in EC 5 (equations see also Section E12.1). 

E4.3 Yield moment of the fasteners 

The following relationship is applied in EC 5 to determine the characteristic value of the 
yield moment of round steel bolts and steel dowels:  

M y,Rk  0.3  f u  d 2.6   (E4‐4)

where fu is the tensile strength of the fastener. 
Equation  (E4‐4)  corresponds  to  equation  (E3‐3)  for  smooth  shank  nails,  although  the 
background  of  both  equations  is  different  (Blass  et  al.,  2000).  Similarly,  for  bolts  and 
dowels, the yield moment is generally determined in accordance with EN 409. 

378 
 Joints with bolts and dowels 

E4.4 Verification of serviceability 

The load‐deformation behaviour of joints with dowel‐type fasteners can be shown using 
load‐slip  curves. Figure E4‐3 specifies  idealised load‐slip  curves  for  bolted and dowelled 
joints with around the same load‐bearing capacities, where Fmax,est indicates the estimated 
maximum load. 

1,00
Fmax, est
F

(a)
0,75
(b)

0,50
0,40

0,25

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
uinst uinst u (mm)
(a) (b)
 
Figure E4‐3  Idealised load‐slip curves of a (a) dowelled and a (b) bolted joint. (STEP 1995 Article C7) 

379 
Joints with bolts and dowels 

The slip modulus Kser derived from the curve is a characteristic parameter of the overall 
joint. Based on numerous test results, EC 5 gives a slip modulus Kser for bolted and dow‐
elled joints per shear plane and fastener under a serviceability load as follows: 

d   m1.5
K ser    (E4‐5)
23

where Kser in Nmm, m in kg/m³ and d in mm.  
For bolted joints with clearance, the clearance must be added to the displacements (see 
Figure E4‐3 curve (b)). If the two timber members to be connected have differing mean 
densities, the geometric mean for m should be applied: 

 m   m,1   m,2   (E4‐6)

Equation  (E4‐5)  applies  for  timber‐to‐timber  joints.  For  steel‐to‐timber  joints,  the  value 
for Kser determined using equation (E4‐5) must be multiplied by factor 2.0. 
Accordingly, the following applies, similar to nailed joints: 

F ser
u inst    (E4‐7)
K ser

The final deformation can be estimated as follows: 

u fin  u inst  1  k def    (E4‐8)

E4.5 Axially loaded fasteners 

Dowels cannot be exposed to withdrawal loads, while for bolted joints, for the rope effect 
portion, up to 25% of the portion in accordance with Johansen theory may be applied. The 
withdrawal resistance is calculated from the minimum value of the tensile strength of the 
bolt and the load‐bearing capacity of the washer, which corresponds to the compression 
strength perpendicular to the grain between the washer and timber surface. 

380 
 Joints with bolts and dowels 

E4.6 Interaction between multiple fasteners in a row 

For joints exposed to load in the grain direction, the force exerted is distributed unevenly 
on the fasteners in the direction of force (especially if brittle failure occurs). This means 
that the load‐bearing capacity of a joint with multiple fasteners in a row does not equate 
to  the  sum  of  the  load‐bearing  capacities  of  the  individual  fasteners.  The  load‐bearing 
capacity of such a joint with n dowels or bolts is calculated with an effective number nef: 

 n

n ef  min  0.9 a1   (E4‐9)
n  4
 13  d

Equation  (E4‐9)  is  based  on  comprehensive  experimental  results.  Provided  there  is  no 
premature splitting of the wood and plastic deformations are possible, the forces can be 
distributed between the individual fasteners, as applies, for example, for joints exposed 
to  compression  stress  perpendicular  to  the  grain,  in  wich  nef = n  applies.  For  dowelled 
joints, according to NA, a further rule applies to determine the effective number of fas‐
teners.  For  moment‐resisting  joints  with  multiple  dowel  circles,  nef = 0.85 ∙ n  applies. 
Additional information and background details to the effective number of fasteners are 
included in Article E13. 

E4.7 Literature 
J. Ehlbeck, H. Werner, original Article C6, C7, STEP 1995. 
Blass HJ, Bienhaus A and Krämer V (2000) Effective bending capacity of dowel‐type fasteners.  
CIB‐W18 Meeting 33, Paper 33‐7‐5. Delft, the Netherlands. 
 

381 
 

E5 Joints with self‐tapping screws 
Original article: J. Ehlbeck, W. Ehrhardt 

Great  progress  has  been  made  in  recent  decades  in  the  development  of  wood  screws. 
Meanwhile, timber construction mainly features the use of self‐tapping screws, which, as 
circumstances allow and depending on the declaration of performance and density, can 
be deployed up to a diameter of 14 mm without predrilling. If predrilling takes place, the 
drilling diameter is roughly equivalent to the inner thread diameter. Self‐tapping screws 
have  differing  diameters,  but  tend  to  have  a  shank  diameter  that  is  smaller  than  the 
external  thread  diameter,  but  exceeds  that  of  the  inner  thread  (= core  diameter).  The 
nominal diameter of a self‐tapping screw is generally the external thread diameter. Such 
screws  come  in  numerous  varieties  (Figure E5‐1): partially  threaded self‐tapping screws 
with  a  smooth  shank  area,  fully  threaded  screws,  various  screw  heads  and  threads  or 
steel varieties. 
Screwed  joints  are  particularly  ideal  for  connecting  steel  plates,  steel  members  and 
wood‐based materials to timber, but can also be used for purely timber‐to‐timber joints. 
In  this  case,  most  of  the  joints  feature  one  shear  plane  only.  One  additional  and  im‐
portant area of use is that of reinforcements (Articles D8 and E12), in which self‐tapping 
screws are used as reinforcements in joints loaded perpendicular to the grain, notched 
beams, openings and curved beams or as reinforcements in beam supports (see Section 
E5.3).  Reinforcements  almost  exclusively  feature  the  use  of  fully  threaded  screws,  the 
use of which is explicitly regulated in the NA. 
The  European product standard  EN 14592 “Timber structures ‒  Dowel‐type  fasteners ‒ 
Requirements” also applies to self‐tapping screws. Due to the variety of screws and the 
associated variation in steel properties, diameters and threads, there is a need to have 
screws checked by a notified body, whereupon the results will be declared by the manu‐
facturer  as  characteristic  values  of  the  yield  moment,  tensile  capacity  or  withdrawal 
parameter  (declaration  of performance).  Alternatively,  the  characteristic  values used to 
calculate the load‐bearing capacity of screwed joints can also be specified in a European 
Technical Assessment (ETA) (see also Article A1). 

383 
Joints with self‐tapping screws 

 
Figure E5‐1  Typical self‐tapping screws. 

This  means  that  the  parameters  required  for  joint  design,  such  as  yield  moment  My,k, 
withdrawal  parameter  fax,k  and  diameter  d  required  to  determine  the  embedment 
strength  for  modern  self‐tapping  screws  are  stipulated  in  European  Technical  Assess‐
ments  (ETA)  or  declared  by  the  manufacturer  in  declarations  of  performance  (DOP). 
Accordingly, the engineer must consult the technical documents for the screw types used 
(ETA or DOP). 
One additional key detail in the ETAs concerns the torque moment. Self‐tapping screws 
come  with  special  drive  systems  (usually  Torx),  to  initiate  the  required  torque  levels  in 
the screws to insert them. However, these torques must not be at a level which leads to 
the  screws being  damaged  due  to  the torque  level  initiated.  The  ratio of  torque  failure 
moment  to  insertion  moment  must  be  at  least  1.5  for  the  longest  screws  (see 
EN 14592:2009). 
Background  details,  design  equations  for  laterally  loaded  joints  and  derivations  thereof 
can be taken from Articles E1 and E2. The NA sets out that a screwed joint must comprise 
at least  two screws, except when  used  to secure casings,  battens, wind  braces, rafters, 
purlins and similar. 

E5.1 Load‐bearing behaviour 

Self‐tapping screws in timber joints can transmit high forces in the direction of the screw 
axis thanks to their thread, which ensures an effective bond between fasteners and the 
surrounding wood, as well as the high steel quality involved and this is a quality structural 
engineers  can  exploit.  Self‐tapping  screws,  which  are  subject  to  axial  load  when  pulled 
out, often allow far higher forces to be transmitted than screws subject to lateral load. 
When subject to lateral load, screws may have lower load‐bearing capacities than nails or 
dowels of the same nominal diameter (and the same tensile strength), since the bending 
resistance of the threaded part is far lower, due to the lower core area. For fully threaded 
screws however, when exposed to lateral loads, the rope effect can result in a load‐bearing 
capacity for the screw, which exceeds that of a corresponding dowel of equivalent nominal 

384 
 Joints with self‐tapping screws 

diameter. For small fastener diameters (e.g. nails), the angle between the force and grain 
directions of the wood has hardly any influence on embedment strength and hence load‐
bearing  capacity.  For  larger  fastener  diameters  meanwhile  (e.g.  bolts  or  dowels),  a  no‐
ticeable impact on the embedment strength of the members to be connected is apparent. 
This means that screwed joints where d < 6 mm can be designed like nailed joints, while 
for  d ≥ 6 mm,  the  decrease  in  embedment  strength  with  increasing  angle  between  the 
force  and  grain  directions  has  to  be  considered.  Even  so,  most  ETAs  for  self‐tapping 
screws  allow  any  reduction  in  embedment  strength  where   > 0°  to  be  ignored  for 
screws where d ≥ 6 mm. 

E5.2 Design of joints with self‐tapping screws 

The regulations of EC 5 on joints with screws are confusing and sometimes outdated. The 
basic regulations for screws subject to lateral load still originate from the period before 
the  introduction  of  modern,  self‐tapping  screws  and  only  apply  to  partially  threaded 
screws,  namely  those  with  a  partially  smooth  shank  and  an  external  thread  diameter 
equivalent to that of the smooth shank. As withdrawal resistance has become an increas‐
ingly  important  parameter  with  the  emergence  of  modern  screws,  the  regulations  ap‐
plied in EC 5 for this type of loading are unclear and often contradict the respective dec‐
larations of performance or ETAs of the manufacturer. The latter often also include more 
favourable values for the respective screws than EC 5, while it is preferable to reference 
regulations on minimum distances from the individual ETAs rather than EC 5. Since both 
the Johansen model and the rope effect are relevant for modern self‐tapping screws with 
partial or full threads (Article E2), the simplest approach involves extracting the parame‐
ters required to calculate the load‐bearing capacity, such as yield moment, embedment 
strength  or withdrawal  resistance, directly from  the  ETAs or  the  declarations  of perfor‐
mance of the used screws rather than using the equations of the EC 5 concerning with‐
drawal or head pull‐through resistances. The very high load‐bearing capacity in the screw 
axis means the portion of the rope effect to be taken into account for screws may be up 
to 100% of the total according to Johansen theory. The wide variety of available screws 
(differing threads, head shapes, steel qualities, inner thread diameter, external diameter, 
etc.)  also  mean  that  in  the  foreseeable  future,  the  resistances  of  the  individual  screw 
types,  e.g.  the  withdrawal  resistance,  must  be  defined  in  tests  and  consequently  taken 
from the technical documents. 

Laterally loaded screws 
Depending  on  the  joint  type  (e.g.  a  single‐  or  double‐shear  timber‐to‐timber  joint),  the 
load‐bearing capacities are to be determined using the Johansen model with rope effect 
as shown in Article E2. The required values such as yield moment, withdrawal parameter 
or minimum distances are to be taken from the ETAs or the declarations of performance. 

385 
Joints with self‐tapping screws 

As already discussed in Section E5.1, the embedment strength of screws of nominal di‐
ameter up to 6 mm is determined with the equations for (non‐predrilled) nails (equation 
(E3‐1))  and  that  for  screws  where d > 6 mm  is  determined  with  the  equations  for  bolts 
(equations (E4‐1) and (E4‐2)).  When  multiple screws  are arranged  in a row in  the  grain 
direction,  the  risk  of  splitting  means  an  effective  number  nef < n  must  be  applied.  This 
effective number is, in turn, calculated with the equation for nails (screws with a nominal 
diameter of up to 6 mm, equation (E3‐11)) or those for bolts (d > 6 mm, equation (E4‐9)). 

Axially loaded screws 
Wood screws are particularly ideal when it comes to absorbing greater withdrawal loads 
and are thus often deployed in joints where the fasteners are arranged in an inclined or 
cross‐wise  set‐up.  An  inclined  arrangement  means  the  screws  are  subject  to  biaxial 
stresses; in the screw axis (when pulled out) and perpendicular to the screw axis (Johan‐
sen  theory),  whereby,  given  the  high  load‐bearing  capacity  in  the  screw  axis,  high‐load 
bearing joints can be formed. The vast majority of the load is accommodated in the longi‐
tudinal screw direction in this case, given the clearly higher stiffness than when laterally 
loaded.  The  lateral  load‐bearing  capacity  is  not  considered  for  screws  arranged  at  an 
angle, since the equations used to define the embedment strength in EC 5 only apply to 
fasteners  arranged  in  a  direction  perpendicular  to  the  grain.  However,  the  influence  of 
friction on the shear plane can be taken into consideration for design purposes. For axial‐
ly  loaded  screws,  only  the  penetration  depth  of  the  threaded  part  can  be  taken  into 
account. The following failure modes must be checked (the head pull‐off resistance must 
exceed the tensile strength of the screw): 
 Withdrawal failure of the threaded part in the member with the screw tip 
(parameter fax), 
 Pull‐through failure of the screw head or withdrawal failure of the  
threaded part in the member with the screw head (parameter fhead or fax), 
 Tensile failure of the screw (tensile strength ftens), 
 Buckling failure of the screw when exposed to axial compression 
(see Section E5.3), 
 Block shear failure (see Article E13). 
The  required  parameters  plus  the  minimum  spacings  and  end  and  edge  distances  are 
specified in the technical documents. The minimum penetration depth of the thread on 
the  screw  tip  side  should  usually  be  at  least  6 ∙ d  and  the  screwing  angle  between  the 
screw axis (force) and grain direction must generally be at least 30°. There are also ETAs 
for which the angle between the screw axis and grain direction can be between 0 and 90°. 

386 
 Joints with self‐tapping screws 

An effective number of screws nef must also be taken into consideration. This reflects the 
fact that due to the risk of brittle failure, the load‐bearing capacity of a group of n screws 
is lower than the total of the individual load‐bearing capacities of the screws (N. B.: nef is 
applicable to groups of screws, which are loaded by a systematic tensile force acting in 
the axial direction, but not for the rope effect): 

0.9
n ef  n   (E5‐1)

E5.3 Buckling under compressive load 

The  verification  of  a  screwed  joint  when  exposed  to  compression  is  determined  by  the 
minimum resistance value against pushing‐in and buckling. This verification is carried out 
e.g.  when  using  fully  threaded  screws  as  reinforcement  in  beam  supports,  if  the  load‐
bearing capacity of a support perpendicular to the grain is supposed to be increased, see 
Figure E5‐2 on the left (Bejtka and Blass, 2006). For cross‐wise arranged screws, buckling 
analysis must be performed for the compressed screw. The resistance against pushing‐in 
can be determined with the withdrawal parameter fax,k, while the buckling verification is 
performed in accordance with EC 3. The relative slenderness ratio is determined by tak‐
ing  the  elastic foundation of the  screw  in  the timber  into  consideration.  Figure E5‐2  on 
the right shows test specimens with buckled fully threaded screws. 

Reinforcement

      
Figure E5‐2  Left: Example of a reinforcement in a beam support. Right: Test specimens with buckled screws 
(Bejtka, 2005). 

387 
Joints with self‐tapping screws 

The design load‐bearing capacity Fax,Rd in the direction of the screw axis is determined as 
follows: 


F ax,Rd  min f ax,d  d   ef ;  c  N pl,d    (E5‐2)

The  first  term  in  equation  (E5‐2)  shows  that  the  resistance  of  a  screw  against  being 
pushed in corresponds to the withdrawal resistance, since the withdrawal parameter fax,d 
is also used to determine the push‐in resistance. 
The resistance against buckling in accordance with EC 3 is determined as follows (partial 
safety factor here is M1 = 1.1 (Germany) for steel in the buckling analysis):  

 1 for  k  0.2

c  1
for  k  0.2
  (E5‐3) 

k  k  k
2 2

where 

 
k  0.5  1  0.49   k  0.2   k2   
  (E5‐4)

and with the relative slenderness ratio 

N pl,k
k    (E5‐5)
N ki,k

Here:  
  d 12 Characteristic, plastic normal force,  
N pl,k   f y,k  
4 related to the inner thread diameter 
Characteristic yield strength of the 
fy,k 
screw in the core area 
Characteristic elastic buckling load, depending on  
N ki,k  c h  E S  I S   the inner thread diameter, characteristic density  
and elastic foundation of the screw in the timber 
 90    
c h   0.19  0.012  d    k   Elastic foundation modulus 
 180  
 
k  Characteristic density of the timber 
210 000    d 14
E S I S    Bending stiffness of the inner thread diameter 
64
d1  Inner thread diameter of the fully threaded screw 
  Angle between screw axis and grain directions 

388 
 Joints with self‐tapping screws 

The design load‐bearing capacity F90,Rd of a reinforced support amounts to: 

n  F ax,Rd  k c ,90   ef  b  f c,90,d

F 90,Rd  min    (E5‐6)
  ef,2  b  f c,90,d

kc,90 is the coefficient for compression perpendicular to the grain, cf. equation (D1‐4). The 
effective contact length ℓef, which is applied during compressive stress exposure perpen‐
dicular  to  the  grain  to  determine  the  effective  contact  surface,  can  also  be  taken  from 
Article D1. 
However, failure due to compression perpendicular to the grain may occur not only on 
the lower edge of the timber beam, but also on the level of the screw tips. Compression 
perpendicular to  the  grain  at  the  level  of  the  screw tip, meanwhile,  is verified with  the 
lower  term  of  equation  (E5‐6),  where  Aef = ℓef,2 ∙ b  represents  the  effective  area  at  the 
level  of  the  screw  tips,  which  is  subject  to  compression  perpendicular  to  the  grain.  Aef 
depends on the type of load (direct or indirect), the type of load introduction (single‐ or 
double‐sided)  and  the  resulting  load  distribution  and  is  explained  in  Figure E5‐3  and 
Figure E5‐4.  Comprehensive  simulations  have  shown  that  the  stress  distribution  is  ap‐
proximately linear when a direct load is introduced, which means ℓef,2 can be calculated 
directly  from  the  thread  length  ℓs  (Figure E5‐3).  When  an  indirect  load  is  applied,  con‐
versely, simulations show the emergence of exponential stress distribution (Figure E5‐4). 
Accordingly, for indirect loading, the following equations derived from regressions apply 
(Bejtka and Blass, 2006): 


3.3 s
Single ‐ sided  load  introduction:  ef    0.25   s  e h
  (E5‐7)

3.6 s
Double ‐ sided  load  introduction:  ef    0.58   s e h

389 
Joints with self‐tapping screws 

F F

F F

ℓ ℓ
h ef,2 h ef,2

ℓS ℓS
≈ 45° ≈ 45°

ℓ ℓ  
Figure E5‐3  Above: Load distribution with direct load introduction (Bejtka, 2005). Below: Effective area  
at level of screw tips with direct load introduction (Bejtka and Blass, 2006).  

F/2 F/2

ℓ ℓ
h ef,2 h ef,2

ℓS ℓS

ℓ ℓ
 
Figure E5‐4  Above: Load distribution with indirect load introduction (Bejtka, 2005). Below: Effective area  
at level of screw tips with indirect load introduction (Bejtka and Blass, 2006). 

390 
 Joints with self‐tapping screws 

E5.4 Joint stiffness 

For laterally loaded screws, equations to determine Kser can be taken from the provisions 
for  nails  (for  screws  of  up  to  6 mm  (external  thread  diameter))  or  for  bolts  (for  screws 
from  6 mm  in  diameter).  For  axially  loaded  screws,  empirical  equations  to  determine 
Kser = Kax are specified in the technical documents of the individual screws. 
One example shown here is how the stiffness parallel to the shear plane can be calculat‐
ed  for  a  joint  with  cross‐wise  arranged  screws,  as  shown  in  Figure E5‐5.  For  joints  with 
cross‐wise arranged screws, one screw is pushed in and the other pulled out. 

D
F F
Shear plane

 
Figure E5‐5  Cross‐wise arranged screws, inclined by angle . 

The stiffness of the joint in the direction of the shear plane Kser can be determinined from 
the  rigidities  Kax  in  the  direction  of  the  screw  axes  using  the  principle  of  virtual  work, 
while waiving the portions due to lateral load and friction. 
Normal force N in screw axis due to force F (F/2 per screw):  

F
N   (E5‐8)
2  cos

Normal force in screw axis due to virtual force "1": 

1
N   (E5‐9)
2  cos

391 
Joints with self‐tapping screws 

Accordingly, it is now possible to calculate the deformation w in the shear plane direction 
for one side of the joint (for n = 2 screws and assuming the normal force is evenly distrib‐
uted over the thread length → superimposition of two rectangles): 

2 N N N1 N1 N 2 N 2 1 F 1 F
w     2      (E5‐10)
n=1 K ax K ax K ax K ax 2  cos 2  cos 2  K ax  cos 2 

The stiffness Kser of the joint is as follows for each side of the shear plane:  

F
K ser,SF   2  K ax  cos 2    (E5‐11)
w

Consequently,  the  overall  stiffness  with  equivalent  thread  lengths  on  both  sides  of  the 
joint is as follows:  

K ser  K ax  cos   
2
(E5‐12)

E5.5 Combined loading 

When  screws  are  simultaneously  subject  to  lateral  loads  Fv,Ed  and  axial  loads  Fax,Ed,  the 
following equation must be satisfied: 

2 2
 F v,Ed   F ax,Ed 
      1   (E5‐13)
 F v,Rd   F ax,Rd 

E5.6 Literature 
J. Ehlbeck, W. Ehrhardt, original Article C8, STEP 1995. 
Bejtka I. (2005). Verstärkung von Bauteilen aus Holz mit Vollgewindeschrauben. Dissertation.  
Universität Karlsruhe. 
Bejtka I. and Blass H.J. (2006). Self‐tapping screws as reinforcement in beam supports. Paper 39‐7‐2,  
CIB‐W18 Meeting 39, Florence. 
 
 

392 
 

E6 Joints with connectors 
Original articles: H. J. Blass 

The term 'connectors' is applicable to so‐called split ring, shear plate and toothed‐plate 
connectors.  Split ring and shear plate connectors, as shown in Figure E6‐1, are used in 
both timber‐to‐timber as well as steel‐to‐timber joints; usually together with bolts. While 
split ring connectors can only be used in timber‐to‐timber joints, shear plate connectors 
are also suitable for joining wood with steel. Shear plate connectors are used in timber‐
to‐timber joints, if e.g. the connectors are to be pre‐installed prior to assembly or if the 
construction has to be assembled and disassembled multiple times. Split ring and shear 
plate  connectors  come  in  wide‐ranging  shapes  and  sizes  and  with  diameters  ranging 
between 60 and 260 mm. They are always circular, since they are inserted into pre‐milled 
depressions in the timber and can be made of cast aluminium alloys, steel, cast steel or 
solid  oak.  Most  split  ring  and  shear  plate  connectors  used  in  Europe  are  described  in 
EN 912  “Timber  fasteners  ‒  Specifications  for  connectors  for  timbers”.  EN 912  sets  out 
descriptions of split ring connectors made of metal as type A, shear plate connectors as 
type B and split ring connectors made of solid oak as type D. 

 
Figure E6‐1  Joint with a split ring (left) and a shear plate connector (right). (STEP 1995 Article C9) 

Multiple procedures are required when it comes to fabricating a joint using split ring or 
shear plate connectors. The first involves milling the depression for the connector, which 
is  usually  done  at  the  same  time  as  drilling  the  bolt  hole  (see  Figure E6‐2  on  the  left). 
Next, the connector is placed in the corresponding depressions and the timber members 
to  be  connected  are  assembled.  Finally,  the  bolts  are  slid  into  the  holes  and  the  nuts 
tightened (see Figure E6‐2 on the right). If no bolts are usable, e.g. for connectors on the 
upper side of deep glulam beams, screws can also be used instead of bolts. 

393 
Joints with connectors 

    
Figure E6‐2  Left: Drilling the bolt hole and milling the depression for the connector. Right: Assembly of a joint 
with split ring connectors. (STEP 1995 Article C9)  

Toothed‐plate connectors as shown in Figure E6‐3 are used similarly to the split ring and 
shear plate connectors in timber‐to‐timber and steel‐to‐timber joints, normally together 
with  bolts.  While  split  ring  and  shear  plate  connectors  are  inserted  into  pre‐milled  de‐
pressions in the timber, toothed‐plate connectors are pressed into the pieces of timber 
to be connected. To avoid any gap due to the base plate (up to 3 mm) of the toothed‐
plate  connectors  between  the  timber  members,  the  base  plates  can  also  be  placed  in 
pre‐milled  depressions  in  the  wood.  While  double‐sided  toothed‐plate  connectors  are 
only usable in timber‐to‐timber joints, single‐sided toothed‐plate connectors can also be 
used  when  connecting  timber  and  steel.  Like  shear  plate  connectors,  single‐sided 
toothed‐plate connectors are also used in timber‐to‐timber joints, e.g. if the connector is 
to be installed already prior to assembly or if the construction has to be assembled and 
disassembled  multiple  times.  Given  the  need  to  press  the  “teeth”  into  the  pieces  of 
wood, which becomes increasingly difficult with rising density, toothed‐plate connectors 
can only be installed in timber members with a characteristic density of less than around 
500 kg/m3. 

 
Figure E6‐3  Joint with double‐sided (left) and single‐sided toothed‐plated connector (right).  
(STEP 1995 Article C10) 

394 
 Joints with connectors 

Toothed‐plate  connectors  come  in  many  shapes  and  sizes,  with  diameters  between  38 
and 165 mm. Although they tend to be circular, square and oval shapes are also possible. 
Toothed‐plate  connectors  comprise  cold‐formed  steel  strip,  hot‐dip  galvanised  steel  or 
malleable  cast  iron.  Most  of  the  toothed‐plate  connectors  used  in  Europe  are  also  de‐
scribed in EN 912 “Timber fasteners ‒ Specifications for connectors for timbers”. EN 912 
describes toothed‐plate connectors as type C. 
Joints with toothed‐plate connectors are manufactured similarly to bolted joints. First of 
all, the holes for the bolts are drilled. The connectors are then placed between the mem‐
bers to be connected and pressed together, during which the teeth of the toothed‐plate 
connectors  engage  with  the  wood.  Since  the  pressing‐in  process  requires  considerable 
force, either a special high‐strength bolt or a hydraulic press is used for this process. The 
bolts required for the joint can only be used for the task of pressing in for small connect‐
or  diameters  of  up  to around  65 mm.  To avoid  excessive  indentations perpendicular  to 
the grain, when pressing in with bolts, oversized washers should be used to distribute the 
load. After being pressed in, the final bolts are assembled and tightened. As an alterna‐
tive to bolts, screws can also be used, as is done for joints with split ring and shear plate 
connectors. 
For both connector types, cross‐sectional weaknesses must be taken into consideration 
when verifying the timber members. Here, the NA specifies so‐called shortfall areas for 
all common connector types used in Germany. 

E6.1 Load‐bearing behaviour 

For  double‐sided  connectors  (split  ring  and  double‐sided  toothed‐plate  connector),  the 
force is initially transmitted from one member via embedment stresses into the connect‐
or and from there, via the shear resistance of the connector to the second member. The 
bolts  accommodate  the  resulting  eccentricity  and  keep  the  joint  together.  For  single‐
sided  connectors  (shear  plate  and  single‐sided  toothed‐plate  connector),  meanwhile, 
forces  are  distributed  slightly  differently:  once  the  force  has  been  transmitted  to  the 
connector,  the  bolt  is  exposed  to  embedment  stress  between  the  connector  and  bolt. 
Subsequently, the shear resistance of the bolt means that for timber‐to‐timber joints, the 
force  is  transmitted  from  the  bolt  to  the  second  connector,  while  for  steel‐to‐timber 
joints,  it  is  transmitted  directly  to  the  steel  member.  The  hole  diameter  in  single‐sided 
connectors  must  accordingly  correspond  to  the  bolt  diameter  plus  a  small  additional 
tolerance. This tolerance means initial slip for joints with single‐sided connectors. 

395 
Joints with connectors 

Split ring and shear plate connectors 
When  performing  tensile  tests  on  joints  with  split  ring  or  shear  plate  connectors,  the 
most common cause of failure observed is a shear block failure of the timber in front of 
the  connector.  The  calculation  model  used  to  determine  the  load‐bearing  capacity  of 
such  connector  joints  thus  assumes  the  occurrence  of  such  failure.  Although  unevenly 
distributed in reality, embedment stresses are assumed to be uniformly distributed and 
to act in parallel to the direction of the force applied. These are then, in turn, transferred 
to  the  member  via shear stresses (Figure E6‐4  centre). The sudden  shear  failure means 
such joints may fail, even if only very minor deformations are involved, which also means 
interaction of the bolt and connector cannot be guaranteed. The load‐bearing capacity of 
the  bolt  is  disregarded,  since  the  bolt  only  begins  to  carry  load  following  an  initial  slip, 
due to clearance. Figure E6‐5 shows a tensile connection after shear failure in both the 
middle and one side member. 

he a1
a3,t
dc
 
Figure E6‐4  Stresses in a joint with a split ring or shear plate connector with associated shear areas.  
(STEP 1995 Article C9) 

 
Figure E6‐5  Shear failure in middle and side member of a joint with split rings subject to tension.  
(STEP 1995 Article C9) 

396 
 Joints with connectors 

Assuming that the shear failure of the wood is the key cause of failure for tensile joints, 
the load‐bearing capacity depends on the shear area As in front of the connector and the 
shear strength of the wood itself. The shear area within the connector is not taken into 
consideration, since most tests showed that the wood core within the connector sheared 
off before the maximum load was reached, meaning it did not help boost the total load‐
bearing  capacity  in  any  way.  The  shear  failure  of  the  wood  in  front  of  the  connector, 
however,  only  occurs  when  the  wood  has  sufficient  embedment  strength.  Accordingly, 
for larger distances to the loaded end a3,t, embedment failure is the main factor dictating 
the load‐bearing capacity of the joint (Figure E6‐4 on the right). 
If joints with connectors are loaded at an angle exceeding 30° or so to the grain direction 
or  if  loaded  in  compression,  other  failure  mechanisms  are  triggered.  Joints  with  angles 
between the force and grain directions of between around 30 and 150° tend to fail due 
to the wood splitting (Figure E6‐6 on the left). Joints loaded in compression, meanwhile, 
exhibit combined embedment and splitting failure (Figure E6‐6 on the right). In this case, 
however,  the  splitting  only  occurs  following  considerable  embedment  deformations 
under  the  connector  and  bolt.  In  a  state  of  failure  therefore,  both  connector  and  bolt 
transmit  some  of  the  force,  although  this  interaction  between  connector  and  bolt  only 
emerges in joints subject to compression. Compared to joints subject to tension or loads 
acting  at  an  angle  of  less  than  150°,  which  show  brittle  failure,  greater  plastic  defor‐
mations  occur  in  this  case  before  the  load  peaks.  Since  the  wood  core  within  the  con‐
nector of compressed joints is prone to shear failure before this point, the effective em‐
bedment area of the bolt is reduced by the area within the connector. 

    
Figure E6‐6  Left: Splitting failure in joints with a split ring loaded at an angle of 60° to the grain. (STEP 1995 
Article C9). Right: Combined embedment‐splitting failure in a joint with a split ring loaded in  
compression. (Photo: TU Delft, Vermeijden and Kuipers) 

397 
Joints with connectors 

The load‐bearing capacity Fv,0,R of a joint with connectors subject to tensile load parallel 
to  the  grain is  hence the  smaller  of  the  two  values for resistance to  shear  and embed‐
ment respectively (definitions see also Figure E6‐4 on the right):  

 f A (shear)
F v,0,R  min  v s   (E6‐1)
 f h d c  he (embedment)

where 
Fv,0,R  Load‐bearing capacity of a split ring or shear plate connector,  
fv  Apparent or mean shear strength of the wood, 
As  Shear area per connector, 
fh  Embedment strength of the wood, 
d c  Connector diameter and 
he  Insertion depth of the connector in the wood. 
As numerous tests conducted by Kuipers and Vermeyden (1964) have shown, the shear 
strength declines  with increasing  shear  area, which explains the reference  to  ‘apparent 
shear  strength’,  as  determined  by  many  tests.  However,  as  applies  to  all  joints,  certain 
minimum  wood  thicknesses  are  required,  given  the  risk  of  splitting  failure  for  smaller 
wood  thicknesses,  rather  than  shear  or  embedment  failure,  resulting  in  a  lower  load‐
bearing capacity (Scholten, 1944). 
Although shear or embedment failure actually only affects joints loaded at an angle be‐
tween the force and grain directions of up to around 30° and splitting failure, a different 
failure  mechanism,  occurs  in  joints  loaded  up  to  an  angle  of  150°,  many  tests  showed 
that  even  for  those  joints  loaded  at  an  angle  between  the  force  and  grain  directions 
exceeding 30°, a calculation employing the approach of equation (E6‐1), namely without 
taking splitting  into  consideration, would suffice.  This  can  be  explained  by  the  fact that 
spacings and edge distances affect the load‐bearing capacity in similar ways when various 
failure mechanisms occur. If splitting failure does occur when load is applied at an angle 
to  the  grain  direction,  increasing  the  distance  to  the  loaded  end  results  in  the  area  of 
wood exposed to tension perpendicular to the grain expanding. The same applies when 
shear  failure  occurs  in  joints  loaded  parallel  to  the  grain.  Here,  likewise,  increasing  the 
distance to the loaded end increases the size of the stressed areas in the wood, although 
shear stress in this case. Tests could show that the “higher load‐bearing capacity due to 
greater  end  distance”  was  similar  for  both  failure  modes  “tension  perpendicular  to  the 
grain”  and  “shear”.  Accordingly,  equation  (E6‐1)  suffices  as  a  means  of  verifying  both 
failure modes. Only when the distance to the end is excessive and the maximum load is 
reached without the wood splitting or shearing off is no further increase in load‐bearing 
capacity expected, even with increasing edge distance. 

398 
 Joints with connectors 

Toothed‐plate connectors 
In many tests with joints with toothed‐plate connectors, the observed failure mode was 
embedment failure, under both connector teeth and bolts. The teeth were also bent in 
some types of toothed‐plate connectors. Conversely, for tensile joints featuring short end 
distances, the failure modes involved splitting and shear failure of the wood. Since joints 
with  toothed‐plate  connectors  tend  to  undergo  prominent  plastic  deformations  before 
the  maximum  load  is  reached,  interaction  between  connectors  and  bolts  can  be  as‐
sumed. Figure E6‐7 shows a joint after the maximum load has been reached, with both 
plastic  embedment  deformations  of  the  wood  under  the  connector teeth  and  bolt  and 
plastic deformation of the bolt and connector teeth clearly apparent. 
The load‐bearing capacity of joints with toothed‐plate connectors thus takes into consid‐
eration the interaction of connector and bolt: 

F v,Rk  F C,Rk  FB,Rk   (E6‐2)

where 
Fv,Rk  Characteristic load‐bearing capacity of the joint with connector and bolt 
FC,Rk  Characteristic load‐bearing capacity of the toothed‐plate connector (type C) 
FB,Rk  Characteristic load‐bearing capacity of the bolt in accordance with EC 5 with  
the characteristic values of embedment strength and yield moment of the bolt 
(Article E4) 

 
Figure E6‐7  Embedment failure under the connector teeth and bolt. The teeth and bolt are deformed  
plastically. (STEP 1995 Article C10) 

399 
Joints with connectors 

E6.2 Load‐bearing capacity of split ring and  
shear plate connectors 

The calculation model of equation (E6‐1) was transposed via numerous tests to a design 
model,  where,  ensuring  compliance  with  minimum  distances  and  recommended  mini‐
mum  thicknesses,  many  different  kinds  of  split  ring  and  shear  plate  connectors,  joint 
geometries, densities and angles between the force and grain directions can be calculat‐
ed. To transpose equation (E6‐1) to a design model, tests were used to determine regres‐
sion functions for the apparent shear strength fv and the embedment strength fh: 

f v,k  20  A s‐0.25  20  A s0.75

 F v,0,Rk  min    (E6‐3)
f h,k  0.09   0.09    d c  h e

As previously explained, shear strength decreases with increasing shear area (Kuipers and 
Vermeyden, 1964), and the embedment strength is determined as a function of density, 
since density is the key influencing parameter. The next step involves using Figure E6‐4 to 
determine  the  shear  area  As,  assuming  a3,t = 2 ∙ dc  and  he = hc/2 = dc/8  (hc = connector 
height): 

2 2
1 d d d
A s  2  a 3,t  h e  a 3,t  d c   c    2  2  d c  c  2  d c  d c  c    2.11  d c2   (E6‐4)
2 4 8 8

The reference density was k = 350 kg/m3; which, together with equation (E6‐4), results in: 

 35  d c
1.5
F v,0,Rk  min    (E6‐5) 
31.5  d c  h e

Equation (E6‐5) shows the design model, although it only applies for the checked configu‐
ration.  Correction  coefficients  are  also  required,  which  take  the  influence  of  differing 
densities into consideration (other than the reference density 350 kg/m3), varying wood 
thicknesses  and  the  influence  of  the  distance  to  the  loaded  end  a3,t.  The  final  design 
equation meanwhile, regulated in EC 5 for split ring and shear plate connectors, reads as 
follows: 

k  k  k  k  35  d c1.5
F v,0,Rk  min  1 2 3 4   (E6‐6) 
 k 1  k 3  31.5  d c  h e

400 
 Joints with connectors 

k1 is the correction coefficient for varying wood thicknesses t1 and t2 and takes into con‐
sideration  the  unfavourable  effect  of  thinner  side  or  middle  members  on  load‐bearing 
capacity: 

 t t 
k 1  min 1; 1 ; 2    (E6‐7)
 3 he 5 he 

k2 is the correction coefficient for the distance from the loaded end (where the above‐
mentioned assumption of a3,t = 2 ∙ dc can be found back): 

 a 
k 2  min k a ; 3,t   (E6‐8)
 2d c 

ka = 1.25 for joints with one connector per shear plane and ka = 1.0 for multiple connect‐
ors per shear plane. The angle  between the force and grain directions in this case peaks 
at 30°; for other values of , k2 = 1.0. 
k3  takes  into  consideration  the  increased  load‐bearing  capacity  for  densities  exceeding 
350 kg/m3,  where  characteristic  densities  over 610 kg/m3 are  no  longer taken  into  con‐
sideration: 

  
k 3  min 1.75; k    (E6‐9)
 350 

Finally, we have: 

1.0 for timber ‐ to ‐ timber joints

k4     (E6‐10)
1.1 for steel ‐ to ‐ timber joints

When a load is exerted at an angle to the grain direction, the characteristic load‐bearing 
capacity Fv,0,Rk determined in accordance with equation (E6‐6) must be reduced as follows 
(similar to determining the embedment strength of a bolted joint loaded at an angle to 
the grain, equation (E4‐2)): 

F v,0,Rk
F v,α,Rk    (E6‐11)
k 90  sin 2   cos 2 

where k90 = 1.3 + 0.001 ∙ dc. 

401 
Joints with connectors 

E6.3 Load‐bearing capacity of toothed‐plate connectors 

Just as for those with split ring and shear plate connectors, the load‐bearing capacity of 
joints with toothed‐plate connectors was determined from numerous test results, which 
covered  wide‐ranging  connector  types,  joint  geometries,  densities  and  angles  between 
the  force  and  grain  directions,  while  complying  with  minimum  distances  and  recom‐
mended minimum thicknesses. As equation (E6‐2) shows, the load‐bearing capacity of a 
joint with toothed‐plate connectors is determined by adding the individual load‐bearing 
capacities for connectors and bolts, since connectors and bolts work together in toothed‐
plate  connectors,  unlike  split  ring  and  shear  plate  connectors.  The  approach  taken  to 
determining  the  load‐bearing  capacity  of  the  bolt  was  already  explained  in  Article  E4. 
Accordingly, reference will only be made at this point to determining FC,Rk of the toothed‐
plate  connector  as  a  portion  of  the  total  load‐bearing  capacity.  When  determining  the 
load‐bearing capacity of the connector, differences are established between two differ‐
ent types (note: connector types C6 to C9 are not normally used in Germany): 
 Types C1 to C9 comprise plates, with edges, which are bent up into teeth.  
 Types C10 and C11 comprise a plate with added conical teeth.  
One difference emerging in comparison to split ring and shear plate connectors comes in 
how  the  connector  diameter  is  defined.  For  toothed‐plate  connectors,  the  following 
applies (all dimensions in mm): 
dc:  Diameter of connectors with teeth of types C1, C2, C6, C7, C10, C11 
dc:  Side length of connectors with teeth of types C5, C8, C9 
dc:  Root of the product of the side lengths of connectors with teeth of types C3, C4 
Analogous  to  equation  (E6‐1),  the  calculation  model  of  equation  (E6‐2)  is  transformed 
into a design model: 

 k  k  k  18  d c1.5 for types C1 to C9

F C,Rk   1 2 3   (E6‐12)
1.5
k 1  k 2  k 3  25  d c for types C10 to C11

Coefficients  k1  to  k3  are  very  similar  to  those  of  the  design  equations  for  split  ring  and 
shear plate connectors and have the same significance. Coefficient k1 is identical: 

 t t 
k 1  min 1; 1 ; 2    (E6‐13)
 3 he 5 he 

402 
 Joints with connectors 

Coefficient k2 differs for the two connector types, C1 to C9 or C10/C11. For connectors of 
types C1 to C9, meanwhile, the following applies: 

 a 3,t 
k 2  min 1;   (E6‐14)
 1.5  d c 

where for a3,t, the following value is taken with d = bolt diameter in mm: 

a 3,t  max 1.1  d c ; 7  d ; 80 mm   (E6‐15)

For toothed‐plate connectors of types C10 and C11, the following applies for k2 and a3,t:  

 a 
k 2  min 1; 3,t  with a 3,t  max 1.5  d c ; 7  d ; 80 mm   (E6‐16)
 2d c 

For coefficient k3, only the upper limit of density changes in comparison to the split ring 
and shear plate connectors (610 kg/m3 reduced to 525 kg/m3): 

  
k 3  min 1.5; k    (E6‐17)
 350 

E6.4 Minimum distances and spacings 

As with all joint types, minimum distances must also be ensured for joints with connect‐
ors,  which  means  the  design  equations  are  valid  and  no  unwanted  premature  splitting 
takes  place.  The  minimum  spacings  and  distances  to  be  maintained  for  split  ring  and 
shear  plate  connectors  are  specified  in  Table E6‐1  (for  definitions  of  the  minimum  dis‐
tances, see Figure E1‐9). Minimum distances for (toothed‐plate) connectors of types C1 
to C9 are specified in Table E6‐2 and those for types C10 and C11 in Table E6‐3. Notwith‐
standing  the  above,  the  corresponding  minimum  distances  for  the  bolts  must  be  ob‐
served  in  accordance  with  EC 5  (Table E4‐1).  EC 5  Section  10.4.3  also  sets  out  require‐
ments for bolt diameters in combination with connectors. 

403 
Joints with connectors 

Table E6‐1  Minimum distances of split ring and shear plate connectors, dc = connector diameter in mm, 
0° ≤  ≤ 90° = angle between force and grain directions. See also EC 1995‐1‐1/A2:2014 Table 8.7. 

Distances and spacings  Angle  Minimum values 

Spacing a1 (parallel to the grain)  ‐  (1.2 + 0.8 ∙ cos) ∙ dc 

Spacing a2 (perpendicular to the grain)  ‐  1.2 ∙ dc 

Distance a3,t (loaded end)  ‐  2.0 ∙ dc 
 < 30°  1.2 ∙ dc 
Distance a3,c (unloaded end) 
30°≤  ≤ 90°  (0.4 + 1.6 ∙ sin) ∙ dc 
Distance a4,t (loaded edge)  ‐  (0.6 + 0.2 ∙ sin) ∙ dc 

Distance a4,c (unloaded edge)  ‐  0.6 ∙ dc 

Table E6‐2  Minimum distances of toothed‐plate connectors of types C1 to C9, dc = connector diameter in 
mm, 0° ≤  ≤ 90° = angle between force and grain directions. EC 1995‐1‐1/A2:2014 Table 8.8. 

Distances and spacings  Angle  Minimum values 

Spacing a1 (parallel to the grain)  ‐  (1.2 + 0.3 ∙ cos) ∙ dc 

Spacing a2 (perpendicular to the grain)  ‐  1.2 ∙ dc 

Distance a3,t (loaded end)  ‐  1.5 ∙ dc 
 < 30°  1.2 ∙ dc 
Distance a3,c (unloaded end) 
30°≤  ≤ 90°  (0.9 + 0.6 ∙ sin) ∙ dc 
Distance a4,t (loaded edge)  ‐  (0.6 + 0.2 ∙ sin) ∙ dc 

Distance a4,c (unloaded edge)  ‐  0.6 ∙ dc 

Table E6‐3  Minimum distances of toothed‐plate connectors of types C10 and C11, dc = connector diameter 
in mm, 0° ≤  ≤ 90° = angle between force and grain directions. See EC 1995‐1‐1:2010 Table 8.9. 

Distances and spacings  Angle  Minimum values 

Spacing a1 (parallel to the grain)  ‐  (1.2 + 0.8 ∙ cos) ∙ dc 

Spacing a2 (perpendicular to the grain)  ‐  1.2 ∙ dc 

Distance a3,t (loaded end)  ‐  2.0 ∙ dc 
 < 30°  1.2 ∙ dc 
Distance a3,c (unloaded end) 
30°≤  ≤ 90°  (0.4 + 1.6 ∙ sin) ∙ dc 
Distance a4,t (loaded edge)  ‐  (0.6 + 0.2 ∙ sin) ∙ dc 

Distance a4,c (unloaded edge)  ‐  0.6 ∙ dc 

404 
 Joints with connectors 

E6.5 Effective number of connectors 

Similar to joints with dowel‐type fasteners, for joints with connectors, an effective num‐
ber nef also applies when more than two connectors are arranged in a row parallel to the 
grain and force: 

 n 
n ef  2   1     n  2   (E6‐18)
 20 

in which n is the number of connectors arranged in a row parallel to the grain and force. 
Joints with toothed‐plate connectors are subject to ductile failure when complying with 
the minimum distances, which is why calculations for this connector type should take the 
actual number of fasteners (nef = n) into account. 

E6.6 Joint stiffness 

Stiffness  values  for  mechanical  joints  are  required  to  verify  serviceability,  as  well  as  to 
calculate  the  load‐bearing  capacity  of  mechanically  jointed  beams.  The  ultimate  slip 
modulus Ku used to verify load‐bearing capacity includes two‐thirds of the corresponding 
value of Kser. Given that the stiffness values of tested joints cover wide‐ranging limits, it is 
almost impossible to reliably estimate the influence of different variables on the defor‐
mation  behaviour.  Accordingly, a simple relationship was selected  instead,  showing  the 
slip modulus as a function of the connector diameter and the mean density of the timber. 
The  influence  of  the  angle  between  the  force  and  grain  directions,  the  wood  moisture 
content, wood thickness and the number of connectors per shear plane was disregarded. 
The  following  equations  apply  for  determining  Kser  in  N/mm.  Split  ring  and  shear  plate 
connectors and toothed‐plate connectors of types C10 and C11: 

dc m
K ser    (E6‐19)
2

Toothed‐plate connectors of types C1 to C9: 

dc m
K ser  1.5    (E6‐20)
4

where  dc  is  the  connector  diameter  in  mm  and  m  is  the  mean  density  of  the  wood  in 
kg/m3. 

405 
Joints with connectors 

E6.7 Literature 
H.J. Blass, original Articles C9, C10, STEP 1995. 
Kuipers J. and Vermeyden P. (1964). Research on timber joints in the Netherlands. Rapport 4‐64‐15,  
Onderzoek v‐7, Stevin‐Laboratorium, Technische Hogeschool Delft. 
Scholten J.A. (1944). Timber‐connector joints ‒ their strength and design. Technical Bulletin No. 865,  
USDA Forest Service, Washington, D.C.. 
 

406 
 

E7 Punched metal plate fasteners 
Original article: L. R. J. Whale 

Punched metal plate fasteners are defined in EN 1075 “Timber structures ‒ Test methods ‒ 
Joints made with punched metal plate fasteners” as a fastener comprising a metal plate 
with  teeth  (“nails”)  punched  in  one  direction,  which  stick  out  from  the  plate  at  right 
angles. With punched metal plate fasteners, two or more timber members of equivalent 
thickness can be connected, whereby at least one punched metal plate fastener must be 
attached to each member side (symmetrical joint). A typical punched metal plate fasten‐
er  is  shown  in  Figure E7‐1.  Punched  metal  plate  fasteners  are  generally  produced  from 
galvanised or stainless steel plates, between 0.9 and 3.0 mm thick. Plates with punched‐
out integral “nails” were originally used in the USA in the late 50s, after refining conven‐
tional hand‐nailed steel or plywood gusset plates. Both systems proved suitable for man‐
ufacturing joints in the same plane, but the punched metal plate fasteners were better 
suited  when  it  came  to  prefabricating trusses  in  the  factory.  They  could  transfer  forces 
via smaller joint areas, which also helped save on material. 

 
Figure E7‐1  Typical punched metal plate fastener. (STEP 1995 Article C11) 

Nowadays,  punched  metal  plate  fasteners  are  in  widespread  use  for  truss  joints  and 
joints  in  many  other  plane  timber  structures  (Figure E7‐2 (a)),  which  means  that  many 
different  punched  metal  plate  fasteners  encompassing  wide‐ranging  “nail”  arrange‐
ments,  lengths  and  shapes  have  been  developed.  However,  the  factors  governing  the 
load‐bearing capacity of these different punched metal plate fasteners are all the same 
and this enables uniform design, as was accommodated in EC 5 for these fastener types. 

407 
Punched metal plate fasteners 

Aef

(e)
(d)

Aef

(a) (b)
 
Figure E7‐2  Typical joint: (a) view and (b) effective joint areas. (STEP 1995 Article C11) 

E7.1 Parameters influencing the load‐bearing capacity of 
connections with punched metal plate fasteners 

In a connection with punched metal plate fasteners, the force is initially transferred from 
the timber member to the nails, then from the nails to the steel plate, via the joint line 
and finally, in turn, via the nails to the member on the other side of the joint. The load‐
bearing  capacity  of  a  connection  with  punched  metal  plate  fasteners  is  thus  reached 
when one of the following two criteria apply: either the load‐bearing capacity of the nails 
(anchorage) in one of the connected members is attained, or the load‐bearing capacity of 
the net cross‐section of the steel plate in one of the joint lines between the members is 
crucial.  The  parameters  influencing  both  these  load‐bearing  capacity  criteria  can  be 
summarised as follows (definitions see Figure E7‐3). 

y
FM M
anet
Aef l FM
F

α
bnet x
γ
β
e

 
Figure E7‐3  Connection with punched metal plate fastener ‒ geometry and loading. (STEP 1995 Article C11) 

408 
 Punched metal plate fasteners 

Parameters influencing the load‐bearing capacity of the nails (anchorage) 
  is the angle between the force direction and the main direction of the punched 
metal plate fastener (the main direction is that where the tensile capacity of the 
plate peaks, often parallel to the direction of the punched‐out nails) and is gener‐
ally the angle at which the individual nails are generally loaded. On the one hand, 
this influences the embedment area in the timber, which is stressed by a nail, sec‐
ondly,  the  bending  resistance  of  the  nail  itself,  which  often  shows  a  rectangular 
cross‐section. 
   is  the  angle  between  the  force  and  grain  directions;  namely  the  angle  to  the 
wood grain direction, under which the nails exert stress on the wood. 
 The wood species or strength class of the wood in the joint, namely its resistance 
against embedment or withdrawal stress as exerted via the punched‐out nails. 
 Aef  is  the  effective  area  of  the  punched  metal  plate  fastener  in  each  member, 
namely  the  contact  area  between  the  punched  metal  plate  fastener  and  wood, 
taking tolerances for the positioning of the punched metal plate fastener into con‐
sideration. The effective joint area is defined as the smallest area that can be as‐
sumed, given that the plate is shifted arbitrarily from its correct position by a spe‐
cific tolerance (± 5 mm to the timber edges and 6 x nominal plate thickness to the 
end grain) (see also Figure E7‐2 (b)). 
 rmax  is  the  distance  between  the  centre  of  gravity  of  the  punched  metal  plate 
fastener and the point of Aef situated furthest from the centre of gravity. Ip is the 
polar moment of inertia of the effective area Aef about its centre of gravity. What 
must be noted is that rmax and Ip only have an influence, when moments are to be 
transferred over the punched metal plate fastener. 
Parameters influencing the load‐bearing capacity of the steel plate (steel capacity) 
  is the angle between the main plate direction and the direction of the joint line 
between  the timber  members  (this  angle  influences the  net  cross‐section  of  the 
steel along the joint line of the connection, see Figure E7‐3). 
 ℓ is the length of the joint line covered by the plate. The corresponding projected 
lengths,  parallel  and  perpendicular  to  the  main  plate  direction,  transfer  the 
stresses  in  both  orthogonal  plate directions  in  the  joint line between  the  timber 
members. 
 The steel grade, from which the punched metal plate fastener was manufactured, 
namely the strength properties of the steel. 
These parameters are included in design equations, with which the load‐bearing capacity 
of  joints  can  be  determined  depending  on  the  specific  strength  properties  of  the 
punched metal plate fastener. 

409 
Punched metal plate fasteners 

E7.2 Determining characteristic values for punched metal 
plate fasteners based on test results 

According to EC 5, the following characteristic strength values are required for the design 
of connections with punched metal plate fasteners: 
fa,,,k  is the characteristic nail load‐bearing capacity per unit of area under angles  
 and ; requiring fa,0,0,k = nail load‐bearing capacity for  = 0° and  = 0° and 
fa,90,90,k = nail load‐bearing capacity for  = 90° and  = 90°. 
ft,0,k  is the characteristic plate tensile capacity per length unit in the main plate  
direction ( = 0°). 
ft,90,k  is the characteristic plate tensile capacity per length unit perpendicular to  
the main plate direction ( = 90°). 
fc,0,k  is the characteristic plate compressive capacity per length unit in the main  
plate direction ( = 0°). 
fc,90,k  is the characteristic plate compressive capacity per length unit perpendicular  
to the main plate direction ( = 90°). 
fv,0,k  is the characteristic plate shear capacity per length unit in the main plate  
direction ( = 0°). 
fv,90,k  is the characteristic plate shear capacity per length unit perpendicular to the  
main plate direction ( = 90°). 
Each of these properties is to be determined from tests described in EN 1075. The 5%‐
quantiles are converted into design values by multiplying by the modification factor kmod 
and dividing by the partial safety factor of the material  M. The corresponding modifica‐
tion factors for timber are to be used to determine the nail load‐bearing capacity, while 
for  the  plate  load‐bearing  capacities,  the  coefficients  kmod = 1.0  and  M = 1.25  can  be 
assumed. The nail load‐bearing capacity fa,,,k is to be determined over the entire range 
of  ‐ and  ‐values. If a sufficient number of values in the fa,,,k‐plane have been deter‐
mined, interpolation between them is possible. 
The  characteristic  nail  load‐bearing  capacity  per  plate  in  the  grain  direction  ( = 0°) 
fa,,,k is obtained from tests on joints (Figure E7‐4) with plate angles   = 0°, 30°, 60° and 
90°.  A  bilinear  function  can  be  adapted  to  these  data  (Figure E7‐5),  eliciting  the  coeffi‐
cients k1, k2 and 0, which are then used in the following equations: 

 f a,0,0,k  k 1   for   0
f a,α,0,k     (E7‐1) 
 f a,0,0,k  k 1    k 2     0  for  0    90 

410 
 Punched metal plate fasteners 

a,
0˚ < α < 90˚; β = 0˚

F α F

 
Figure E7‐4  Standard test specimen  = 0°. (STEP 1995 Article C11) 

fa,0,0 1
-k1
1
-k2
F
fa,90,0
α0
30 45 60 90 α(˚)  
Figure E7‐5  Derivation of coefficients k1, k2, 0. (STEP 1995 Article C11) 

The characteristic nail load‐bearing capacity per plate in the main plate direction ( = 0°) 
fa,,,k is obtained from tests with T joints (Figure E7‐6 on the left) with grain angles   = 45° 
and  90°  ( = 0°  was  already  checked  with  the  test  setup  of  Figure E7‐4).  The  test  results 
reveal  the  interaction  between  the  nail  load‐bearing  capacity  and  ,  Figure E7‐6  on  the 
right. For this diagram, test specimens with additional angles  were checked. 

0˚ < β < 90˚; α = 0˚

fa,0,0
β
fa,0,30
fa,0,45
fa,0,60

fa,90,90 fa,0,90

F 30 45 60 90 β(˚)
 
Figure E7‐6  Standard test specimen  = 0°. (STEP 1995 Article C11) 

411 
Punched metal plate fasteners 

Once  curves  have  been  fitted,  which  represent  the  lower  limits  of  the  relationship  be‐
tween fa,0,0 and fa,90,0 (bilinear curve, Figure E7‐5) for straight joints and between fa,0,0 and 
fa,0,90  or  fa,90,90  (sinusoidal  curve,  Figure E7‐6  on  the  right)  for  T‐joints,  EC 5  specifies  an 
interpolation method for arbitrary values fa,,,k between these extreme values: 

  
  f a,α,0,k   f a,α,0,k  f a,90,90,k   
max  45 for   45 
 a,0,0,k  a,0,0,k a,90,90,k 
f a,α,0,k  f  f  f  sin max  ,     (E7‐2)
 
a,0,0,k   f a,0,0,k  f a,90,90,k   sin 
 f
 max  ,    for 45     90 

The  characteristic  course  of  the  fitted  area  fa,,,d  in  accordance  with  equation  (E7‐2)  is 
compared with test data of a typical punched metal plate fastener in Figure E7‐7. 

0,93 f a,α,β,d 0,93

0,93 0,93 0,89
0,93 0,93
0,93 0,824 β 0,93
0,78
0,86 0,725 0,86
α
0,64 0,66
0,80 0,80
0,575 0,59
0,74 0,534 0,74 0,54
0,52 0,52
0,52 0,72 0,52
0,667 0,52 0,66 0,52
0,52 0,52
0,593 0,52 0,61 0,52
0,52 0,57 0,52
0,54 0,52
0,52 0,52 0,52 0,52  
(a)                                                           (b) 
Figure E7‐7  Typical areas fa,a,,d: (a) theoretically and (b) experimentally determined. (STEP 1995 Article C11) 

E7.3 Design of connections with punched metal plate fasteners 

Nail load‐bearing capacity (anchorage) 
Induced stresses F,d or  M,d from forces FEd and moments MEd, which act on the punched 
metal plate area, can be calculated as follows: 

F A,Ed
 F,d    (E7‐3)
A ef

M A,Ed
 M,d    (E7‐4)
Wp

412 
 Punched metal plate fasteners 

where 
FA,Ed  Design value of the force acting on a punched metal plate fastener  
(corresponds to half the force in the member) in the centre of gravity  
of the effective joint area Aef (Aef defined in Section E7.1). 
MA,Ed  Design value of the moment acting on an effective joint area. 
Wp  Section modulus with r = distance from the centre of gravity of the  
punched metal plate fastener: 
W p   r  dA  
A ef

The  section  modulus Wp  can  also  be  calculated with  a  simplified,  conservative assump‐

tion, without the integral of the effective joint area Aef having to be assessed:  
2
A 
A ef   ef   h ef2
 h ef 
Wp   
4
where hef = the largest height of the effective joint area perpendicular to the longest side. 
In  joints  subject  to  a  net  compressive  force,  only  50%  of  the  force  needs  to  be  trans‐
ferred through the plate, meaning that the design value Fa,Ed may be halved. The remain‐
der is transferred by direct timber bearing. Such direct timber bearing via contact may be 
taken into consideration, provided the average joint gap between the members does not 
exceed 1.5 mm. 
The  following  ultimate  limit  state  condition  of  the  nail  load‐bearing  capacity  must  be 
complied with for each joint area: 

2 2
  F,d    M,d 
      1   (E7‐5)
 f a,α,β,d   f a,0,0,d 

413 
Punched metal plate fasteners 

Plate load‐bearing capacity (steel capacity) 
To  verify  the  plate  load‐bearing  capacity  in  a  joint  line  of  a  connection,  in  accordance 
with EC 5, all forces and plate load‐bearing capacities are resolved into both orthogonal 
main directions x and y (Figure E7‐3):  

F x,Ed  FEd  cos  2  FM,Ed  sin   (E7‐6)

F y,Ed  FEd  sin  2  FM,Ed  cos    (E7‐7)

where 
FEd  Resulting force of an individual punched metal plate fastener in the shear plane  
(compression = negative). 
FM,Ed  Force caused by the moment in the shear plane where FM,Ed = 2 ∙ MA,Ed/ℓ  
  (Figure E7‐3). 
The  following  ultimate  limit  state  condition  of  the  plate  load‐bearing  capacity  must  be 
complied with in each joint area / shear plane:  

2 2
 F x,Ed   F y,Ed 
      1   (E7‐8)
 F x,Rd   F y,Rd 

where 
Fx,Ed, Fy,Ed  Design values of the forces in x‐ and y‐directions,  
Equations (E7‐6) and (E7‐7) 
Fx,Rd, Fy,Rd  Design values of the plate load‐bearing capacities 
The characteristic values of the plate load‐bearing capacities in both these directions are 
determined  as  the  maximum  tensile  and  shear  strengths  of  the  plate  as  follows  (here, 
only the equations for tensile forces Fx,Ed > 0 and Fy,Ed > 0 are given, whereas for compres‐
sive forces, the design values are determined in a similar manner): 

 f t,0,k    sin(   0  sin(2   ))

F x,Rk  max    (E7‐9)
 f v,0,k    cos 

 f t,90,k    cos 
F y,Rk  max    (E7‐10)
k  f v,90,k    sin

414 
 Punched metal plate fasteners 

Coefficient k in equation (E7‐10) takes into consideration the influence of tensile or com‐
pressive force in the x‐direction of the plate on the shear strength of the plate in the y‐
direction: 

 1  k v  sin(2   ) for F x,Ed  0

k   (E7‐11)
 1 for F x,Ed  0

The constants  0 (equation (E1‐9)) and kv are to be determined from tests (similar to the 
coefficients k1, k2 and  0) and can be taken from the technical documents for the plate 
types used. 

E7.4 Additional rules 

In addition to the abovementioned design rules, Section 10 of EC 5 also includes rules for 
trusses  made  with  punched  metal  plate  fasteners,  concerning  limit  values  for  lateral 
deflections, distortions, curvatures or oblique positions during the assembly. The NA also 
requires verification of the transport and assembly conditions. 
In  addition,  there  is  also  a  need  to  meet  the  requirements  of  EN 14250  “Timber  struc‐
tures  ‒  Product  requirements  for  prefabricated  structural  members  assembled  with 
punched  metal  plate  fasteners”.  As  well  as  formulating  requirements  for  materials  and 
members  (for  example  fire  behaviour),  information  on  the  CE  mark  is  also  provided.  In 
addition to this European regulation, there is also a national draft, E DIN 20000‐6 “Applica‐
tion of building products in construction works – Part 6: Dowel‐type and non dowel‐type 
fasteners”,  describing  further  requirements,  which  are  not  regulated  in  the  European 
standards.  Among  other  things,  for  punched  metal  plate  fasteners  deployed  in  members 
with an overall length of > 12 m, the partial safety factors for the plate characteristics must 
be  increased  by  a  factor  of  1.5.  The  reason  for  this  regulation  is  that  the  new  European 
standard  includes  less  stringent  requirements,  which  do  not  suffice  to  comply  with  the 
national standard to date. 
Values for the slip modulus Kser per mm² of the joint area can be taken from the technical 
documents for the punched metal plate fasteners. 

E7.5 Literature 
L.R.J. Whale, original Article C11, STEP 1995. 
 

415 
 

E8 Cold‐formed steel connectors 
Original article: E. Gehri 

Cold‐formed steel connectors such as joist hangers or joist anchors have largely replaced 
carpentry joints. This is primarily due to the ease of assembly of the steel connectors and 
the  scope  to  eliminate  complex  machining  of  the  timber  elements  to  be  connected. 
Figure E8‐1 shows examples of timber joints with cold‐formed steel connectors. The steel 
is generally between 1 and 4 mm thick and either galvanised or made of stainless steel. 
The joint between connector and timber is usually via ringed shank nails or self‐tapping 
screws without any predrilling of the wood. The fact that the fastener holes have been 
pre‐punched into the connectors guarantees swift and easy assembly at the construction 
site.  For  concealed  beam  hangers  however,  namely  in  which  joists  are  connected  via 
dowels, the joists must be split and drilled beforehand. 

(a) (b) (c)

(d) (e) (d) (f)  

Figure E8‐1  Cold‐formed steel connectors. (a) Joist anchor, (b) joist hanger, (c) concealed beam hanger,  
(d) hinge connector, (e) cleat, (f) angle bracket. (STEP 1995 Article C13) 

417 
Cold‐formed steel connectors 

E8.1 Load‐bearing behaviour 

The  load‐bearing  capacity  of  the  joints  using  cold‐formed  steel  connectors  is  not  only 
influenced  by  the  capacity  of  the  steel‐to‐timber  joint,  but  also  by  the  capacity  of  the 
timber  members  and  steel.  In  particular,  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain 
emerging in the timber beams may trigger failures, even before the load‐bearing capacity 
of  the  nailed  or  screwed  joint  has  been  reached.  Examples  of  joints  in  which  tension 
failures perpendicular to the grain may occur include joist anchors and joist hangers as 
shown  in  Figure E8‐1.  Joints  subject  to  tension  perpendicular  to  the  grain  can  be  de‐
signed using one of the approaches outlined in Article E11. 
For  most  cold‐formed  steel  connectors,  steel  failure  in  the  net  cross‐section  is  not  the 
decisive criterion. This is due to limiting the number of pre‐punched nail holes in the steel 
and hence limiting the force introduced by the fasteners. However, most joints including 
cold‐formed steel connectors are subject to plastic deformations of the steel before the 
load‐bearing capacity is actually attained. 
Since  many  cold‐formed  steel  connectors  include  at  least  two  steel‐to‐timber  joints  in 
different planes, these joints tend to be eccentrically loaded, which means the fasteners 
concerned are often subject to combined lateral and axial loads. 

Load‐bearing capacity of the nailed steel‐to‐timber joint 
In  accordance  with  EC 5,  the  design  value  of  the  load‐bearing  capacity  Fv,Rk  per  nail  for 
single‐shear joints with thin steel plates (namely for t ≤ 0.5 ∙ d where t is the steel plate 
thickness) is the lower of the values obtained from the following equation (see also Arti‐
cle E2):  

 0.4  f h,k  t 1  d

F v,Rk  min  F ax,Rk   (E8‐1)
 1.15  2  M y,Rk  f h,k  d 
 4

For  joints  with  thick  steel  plates  (namely  for  t ≥ d),  meanwhile,  the  design  value  of  the 
load‐bearing capacity can be obtained from the following equation: 


 f h,k  t 1  d

  4  M y,Rk  F

F v,Rk  min  f h,k  t 1  d   2   1   ax,Rk   (E8‐2)
  2
f h,k  d  t 1  4
 

 F
 2.3  M y,Rk  f h,k  d  ax,Rk
4

418 
 Cold‐formed steel connectors 

For steel plate thicknesses of between 0.5 ∙ d and d, linear interpolation is permissible and 
any variation in load‐bearing capacity according to equations (E8‐1) or (E8‐2) is based on 
the  clamping  effect  of  the  nail  in  the  steel  plate.  Tests  with  nailed  steel‐to‐timber  joints 
(Ehlbeck  and  Görlacher,  1982)  showed,  however,  that  also  for  steel  plates  of  thickness 
t = 2.0 mm  and  ringed  shank  nails  of  diameter  d = 4.0 mm,  the  steel  plate  acted  as  a 
clamped restraint for the nail, if the nails were conically shaped under the head (Figure E8‐
2)  and  driven  into  tight  fitting  holes  in  the  steel  plates.  In  these  cases,  the  load‐bearing 
capacities in accordance with EC 5 for thick steel plates were consistently attained. 
t

D dk d1 d2
35º
s k L1
Ln
 
Figure E8‐2  Ringed shank nails for steel‐to‐timber joints with a conical shank under the head.  
(STEP 1995 Article C13) 

The characteristic value of the embedment strength fh,k depends on the nail diameter d in 
mm  and  the  characteristic  timber  density  k  in  kg/m3  and  is  for  non‐predrilled  timber 
(equation (E8‐3) corresponds to equation (E3‐1)):  

0.3
f h,k  0.082   k  d   (E8‐3)

Given the varying cross‐section in the non‐smooth section of the nail shank and the work 
hardening during manufacture, the characteristic value of the nail yield moment must be 
determined by tests. Calculating the yield moment from the plastic section modulus and 
the tensile strength of the nail wire is actually not applicable for ringed shank nails. Euro‐
pean technical assessments (ETA) or declarations of performance (DOP) for ringed shank 
nails or screws reveal information about the yield moments to be applied or the charac‐
teristic values of load‐bearing capacities Fv,Rk (laterally loaded fasteners) and Fax,Rk (axially 
loaded fasteners) are already specified per fastener and shear plane. The values specified 
there are normally those derived for typical characteristic densities and must be reduced 
when  using  wood  with  a  density  lower  than  the  reference  density.  The  characteristic 
values of the load‐bearing capacity of nailed joints in accordance with EC 5 are defined as 
for all fasteners under the prerequisite specific minimum nail distances. Since the holes in 
the steel are pre‐punched, fastener distances are given. When designing joints with cold‐
formed steel connectors, however, the minimum distances must be verified. 

419 
Cold‐formed steel connectors 

E8.2 Joist hangers 

Joist hangers are frequently used as supports for solid timber and glulam timber beams and 
are manufactured in wide‐ranging shapes and dimensions. Figure E8‐3 shows an example 
of a joist hanger for a timber‐to‐timber connection. 

40 B 40 < 3mm BH 42
20 13 20 7 2 33 7
e2
7
27,5 17 20
20 20
60 20 20 HN
H 20 20
HH 20 15
20

e1 80

> 4mm
 
Figure E8‐3  Joist hanger for a header‐joist connection. (STEP 1995 Article C13) 

When  the  joist  hanger  is  exposed  to  a  uniaxial  load,  the  load  acts  on  its  plane  of  sym‐
metry. The joist transmits the force via contact pressure into the base plate of the joist 
hanger and  simultaneously via  the  steel‐to‐timber  connection  into  the  joist  hanger and 
then, in turn, via the second steel‐to‐timber connection into the header. For joist hangers 
with relatively few fasteners in the joist connection, most of the load is transmitted via 
contact with the base plate. When designing a joist hanger, however, it is safe to assume 
that  the  force  will  act  at  the  centre  of  gravity  of  the  joist  connection.  However,  if  the 
transmission of force is mainly by contact with the base plate, the resulting force shifts 
away  from  the  header.  The  joint  between  the  joist  hanger  and  header  is  accordingly 
stressed by an eccentric force, which exerts both lateral and axial loads on the fasteners. 
Joist  hangers  with  straps  fixed  onto  the  upper  side  of  the  header,  tend  to  have  fewer 
fasteners at the header and joist level. In this type of joist hanger, the load is normally 
transmitted via contact into the header. The load‐bearing capacity of such joist hangers is 
almost impossible to calculate, hence the need for tests to determine the same. Unlike 
the joist hanger shown in Figure E8‐3, tensile failure of the steel may also be a key crite‐
rion dictating load‐bearing capacity, particularly for steel less than 2 mm thick. 

420 
 Cold‐formed steel connectors 

Under normal circumstances, the nail distances to the end of the joist do not reach the 
minimum  values  defined  in  EC 5.  For  this  reason,  a  lower  load‐bearing  capacity  would 
have to be assumed for these nails. As soon as the nails deform under load, however, an 
increasing  portion  of  the  load  is  transmitted  to  the  base  plate  of  the  joist  hanger  via 
contact pressure. Riberholt (1975) introduced a mechanical model, with which the por‐
tion of the load in the base plate can be estimated. Since the load‐bearing behaviour of 
the nailed joint and of the support on the base plate can be seen as plastic, the steel‐to‐
timber joint capacity and of the contact pressure can be added. 

E8.3 Joist anchors 

Joist anchors are used to connect timber members arranged at right angles to each other, 
e.g. to transfer wind suction forces or suspend beams. Most connections feature two diag‐
onally  arranged  joist  anchors,  although  joist  anchors  with  one  and  two  rows  of  holes  to 
accommodate nails both exist. Joist anchors are generally only exposed to tensile forces. 
When designing joist anchors, three different components must be considered: 
 The load‐bearing capacity of the nailed joint. Assuming that the force is exerted  
on the corner of the joist anchor, the nailed joint is subject to eccentric load 
(Figure E8‐4). 
 The load‐bearing capacity of the joist anchors in the net cross‐section, which is 
also eccentrically loaded.  
 The load‐bearing capacity of the timber elements. Any stresses perpendicular  
to the grain can be verified using the design methods shown in Article E11. 

e
Fd
 
Figure E8‐4  Tension load on a joist anchor. (STEP 1995 Article C13) 

421 
Cold‐formed steel connectors 

E8.4 Literature 
E. Gehri, original Article C13, STEP 1995. 
Ehlbeck J. and Görlacher R. (1982). Mindestnagelabstände bei Stahlblech‐Holznagelung. Forschungsbericht, 
Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine, Universität Karlsruhe. 
Riberholt H. (1975). Berechnung von Stahlblech‐Holz Verbindungsteilen in Dänemark. Bauen mit Holz  
77:534‐536. 
 

422 
 

E9 Contact joints 
(Carpentry joints) 
Original article: J. Ehlbeck, M. Kromer 

A  timber  construction  that  usually  comprises  bar‐shaped  members  obtained  from  the 
tree  stem  is  only  considered  effective,  if  the  individual  elements  can  be  assembled  to‐
gether into a whole appropriately. Joints transmit internal forces generated by the exter‐
nal loads from one element to the other and two or more individual elements are united 
at the junctions of the construction. These joints are frequently contact joints (carpentry 
joints) working in compression, within which the forces to be absorbed are only transmit‐
ted by contact and, where applicable, friction. Certain joints also feature additional wooden 
or metal fasteners, intended to secure items into position, but may also contribute to the 
process of force transmission. Despite the numerous variations of traditional contact joints, 
they can all be traced back to specific basic forms. These forms, namely half‐lap joint, step 
joint, mortise and tenon joint and cogged joint, are shown in Figure E9‐1. 
The specified basic forms for carpentry joints and variations thereof are used as longitu‐
dinal joints to extend timber elements in a direction parallel to the grain or as transverse 
joints; featuring bars at right angles or in a criss‐cross pattern. Although carpentry joints 
are not regulated in EC 5, the NA to EC 5 (NCI NA.12) includes design equations and min‐
imum dimensions for step, tenon and peg joints. 

(a) (c)

)
(d)  
(b)
Figure E9‐1  Basic forms: (a) half‐lap joint, (b) step joint, (c) mortise and tenon joint,  
(d) cogged joint. (STEP 1995 Article C12) 

423 
Contact joints (Carpentry joints) 

E9.1 Step joints 

A step joint is a connection designed to transmit compressive forces of inclined struts in 
timber chords. The compressive force of the strut is transmitted to the front surface of 
the joint by contact and then via shear stress in the loaded end to the chord. Previously, 
an additional tenon was often used to secure things in place, but today this is normally 
done using a rafter nail, wood screws or laterally nailed‐on straps. The main timber engi‐
neering  applications  are  the  simple  step  joints  shown  in  Figure E9‐2,  particularly  single 
step and heel joints as well as both forms combined in the form of a double step joint. 

β β β

tv tv tv tv
1 2

lv lv lv
1
lv
2
 
   (a)                                                          (b)                                                             (c) 

Figure E9‐2  Implementation options for typical step joints: (a) single step ‐ notch in front, (b) notch in heel,  
(c) double step ‐ combination of both. (STEP 1995 Article C12) 

When  dimensioning  a  step  joint,  evidence  is  initially  required  to  show  that  the  load‐
bearing capacity of the existing contact surfaces suffices. For normal strut inclinations of 
30 to 60°, only the front face is taken into consideration for the transmission of compres‐
sive  forces  and  not  the  rear.  The  size  of  the  front  surface  can  be  determined  from  the 
member  width  b  and  the  notch  depth  tv.  The  design  stresses  c,,d,  generated  by  the 
compressive force Fc,,Ed, act in the front surface A of the joint at an angle   to the grain 
direction and must meet the following condition: 

 c,α,d
1   (E9‐1) 
f c,α,d

where 

F c,α,Ed
 c,α,d    (E9‐2)
A

424 
 Contact joints (Carpentry joints) 

and 

f c,0,d
f c,α,d    (E9‐3)
2 2
 f c,0,c   f c,0,d 
  sin      cos   sin   cos 
4 2 2 4

 2  f c,90,d   2  f v,d 

Equation (E9‐3) shows that the resistance depends on compressive strengths parallel and 
perpendicular to  the  grain  as  well  as  the  shear strength.  The  joint,  which  normally  fea‐
tures the front surface at an angle to the chord (and strut), generates a combination of all 
three stress components (origin of equation (E9‐3) see Annex 2, equation (5)). To maxim‐
ise the compressive force transmitted via a single step joint, the inclination of the front 
surface should be selected such as to ensure that it corresponds to half the angle   be‐
tween the strut and timber chord. If this is done, it is possible to ensure that the angle   
between the force and grain directions of the wood is minimised; in both strut and chord 
alike ( = /2), see Figure E9‐3. 

E /2 E

E /2
 
Figure E9‐3  Definition of angles in a single step joint. 

It is also advisable to ensure compliance with the following condition when selecting the 
notch depths tv:  

h 4 for   50 
tv     (E9‐4)
 h 6 for   60 

The shear stresses in the chord can be assumed to be uniformly distributed, but loaded 
end  lengths  > 8 ∙ tv  must  not  be  taken  into  consideration  when  determining  the  shear 
area. For larger loaded end lengths, the distribution of shear stresses becomes increas‐
ingly uneven (peaking at the notch end), and expanding the shear area to a greater ex‐
tent would  lead  to  unrealistically high  load‐bearing  capacities.  In addition, the need  for 
an effective width bef in accordance with equation (D1‐17) must be taken into account, 
given the potential impact of cracks on shear strength. Step joints must also be secured 
against unintentional movement. 

425 
Contact joints (Carpentry joints) 

It should also be noted that the transmission of eccentric forces in the strut may gener‐
ate  additional bending moments, which must be taken into account during design. Like‐
wise,  the  load‐bearing  capacity  of  the  chord,  which  is  subject  to  tensile  and  bending 
moment stresses, must be verified in the net cross‐section. 

Multiple step joint 
It  seems  advisable  to  modify  the existing  joint  geometry  (single step and  heel  joint), to 
ensure the timber cross‐sections can be used as efficiently as possible. Using a multiple 
step  joint  means  the  complete  depth  of  the  strut  can  be  used  to  accommodate  all  the 
forces exerted. The interlocking between the strut and chord is achieved using multiple 
heel joints. A multiple step joint is illustrated in Figure E9‐4 and is characterised by a low 
notch depth and as many heels as possible. The maximum heel number depends on the 
strut depth, notch depth and the angle between strut and chord, since the multiple step 
joint also requires an appropriate incline of the front surface, which should correspond to 
half the angle  between the strut and timber chord. 

 
Figure E9‐4  Multiple step joint. (Blass and Enders‐Comberg, 2012) 

Comprehensive experimental tests showed that while the multiple step joint has similar 
load‐bearing  capacities  to  the  double  step  joint  combining  a  single  step  and  heel  joint, 
only a third of the notch depth is required, which also helps mitigate any cross‐sectional 
weakening of the chord (Blass and Enders‐Comberg, 2012). Using hardwood (e.g. ash or 
beech) for the edge lamellae of the chord can significantly boost the load‐bearing capacity 
and stiffness of the joint. 

426 
 Contact joints (Carpentry joints) 

Design proposal 
Using the multiple step joint focuses the resulting compressive force into the centre of 
the strut, meaning no additional moments are generated. When multiple step joints with 
the maximum number of heels were tested, this usually resulted in compression failure 
perpendicular to the grain in the chord (Blass and Enders‐Comberg, 2012). Accordingly, 
for angles  ≥ 45°, in the ultimate limit state design, compression failure perpendicular to 
the grain is assumed. With this in mind, the contact area calculated for the chord is ex‐
panded by 30 mm to the left and right. Since hybrid‐glulam chords are prone to compres‐
sion failure perpendicular to the grain in the softwood lamella underneath that made of 
beech, the compression strength perpendicular to the grain is determined in the area of 
transition  from  beech  to  softwood.  Here,  a  load  distribution  angle  of  45°  is  assumed, 
allowing for additional expansion  of the  cross‐sectional area. The  bending  resistance of 
the beech lamella is not taken into consideration, but contingent on a sufficient loaded 
end  length,  so  that  compression  failure  perpendicular  to  the  grain  in  the  softwood  is 
always decisive. Otherwise, the loaded end should be checked for possible shear failure. 
The  following  design  proposal  is  included  in  Enders‐Comberg  and  Blass  (2014)  and  the 
corresponding geometric details can be taken from Figure E9‐5. 

b
hs

tv
Lc / Lv

 
Figure E9‐5  Multiple step joint, geometric details (Blass and Enders‐Comberg, 2014). 

Verification of compression capacity perpendicular to the grain Fc,90,R: 
A c  f c,90  k c,90
F c,90,R    (E9‐5)
sin

where the length of the compression area is Lc 
hs
Lc    (E9‐6)
sin

and the compression area is Ac 
A c  b   L c  2  30 mm   (E9‐7)

427 
Contact joints (Carpentry joints) 

Verification of shear capacity Fv,R: 

Av  f v
F v,R    (E9‐8)
cos

where the length of the shear area is Lv 

hs
Lv    (E9‐9) 
sin

and the shear area is Av 
Av  bLv   (E9‐10) 

E9.2 Mortise and tenon joints 

Mortise and tenon joints are used to connect individual members in floor, wall and roof 
constructions where the joint has to transfer shear forces. Nowadays, economic reasons 
mean it  is  only  feasible  to  keep  producing  tenon  joints using  CNC‐controlled  machining 
equipment, which normally means straight tenons with central tenon position, low posi‐
tioned tenons where the underside of the member runs through or an intermediate form 
with the tenon position varied. In this respect, central tenons are used to connect timber 
members of the same sectional height, while variable and low positioned tenons are used 
for  mortises  in  trimmer  joists  or  joists  with  higher  cross‐sections.  Figure E9‐6  shows  a 
typical tenon with its geometric details. For manually processed joints, the tenon height 
hz  amounts  to  at  least  a  third  of  the  member  depth  h,  while  for  newer  constructions, 
although  the  tenon  height  tends  to  be  in  line  with  the  latest  machining  equipment,  it 
must be at least h/6. The minimum and maximum dimensions for tenon lengths ℓz are 15 
and 60 mm according to NA and the entire length ℓz of the tenon must bear on the mor‐
tise. Mortises should only be arranged centrally or in the compressive bending stress area 
of the member. The cross‐sectional weaknesses caused by mortises must be taken into 
consideration  at  the  time  of  design,  while  the  rule  for  the  members  with  the  tenon 
means  that  ho  must  be  at  least  as  large  as  hu.  Further  requirements  include  the  lower 
notch  hu  not  exceeding  h/3  and  the  members  with  the  tenon  requiring  a  height‐width 
ratio of 1.5 ≤ h/b ≤ 2.5. Figure E9‐7 sets out the complex geometric boundary conditions 
in  graphical  form.  The  background  to  these  geometric  boundary  conditions  is  the  fact 
that the calculation model was validated using test specimens, with values within these 
limits. Any extrapolation may lead to non‐conservative results. 

428 
 Contact joints (Carpentry joints) 

hz/h ≥ 1/6
ho ℓz hu/h ≤ 1/3
he ho ≥ hu
h ho + hz ≤ h
hz 15 mm ≤ ℓz ≤ 60 mm
1.5 ≤ h/b ≤ 2.5
hu V

x ≤ 0.4 · h
b
 
Figure E9‐6  Tenon joint. 

1.0
0.8 hz /h ≥ 1/6

0.6 ho + hz ≤ h

ho/h

0.4
hu /h ≤ 1/3
0.2 ho ≥ hu
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
hz/h
 
Figure E9‐7  Geometric boundary conditions for tenons. 

The design of tenon joints can be performed similarly to that for notched beams (Equa‐
tion (D5‐9) in Article D5), although the compression strength perpendicular to the grain 
fc,90 must also be verified. The characteristic load‐bearing capacity FRk of the tenon with a 
tenon  width  b  is  therefore  determined  as  follows  (dimensions  in  Figure E9‐6),  where 
h ≤ 300 mm:  

2
 b h k k  f
FRk  min  3 ef e z v v,k   (E9‐11)
 1.7  b   z,ef  f c,90,k


The upper  term  in  equation (E9‐11)  verifies  tension  perpendicular  to  the  grain and  has 
been  reduced  to  shear  stress  verification.  This  verification  equates  to  the  failure  mode 
“crack propagation in the grain direction” (for more background details, see Article D5). 
The effective width bef in accordance with equation (D1‐17) takes into consideration the 
influence  of  cracks  on  shear  strength,  while  the  factor  kz  is  based  on  test  results  and 
takes influences from the tenon joint geometry into consideration: 

hz  h   
2
 h 
kz   1  2   1  z     2  e   (E9‐12)
he  
  
 h e  h


429 
Contact joints (Carpentry joints) 

The coefficient kv takes into consideration the risk of a crack developing and reduces the 
shear strength. kv must be less than 1 and corresponds to the coefficient kv for notched 
beams from equation (D5‐10). 
The  lower  term,  conversely,  represents  a  verification  of  compression  perpendicular  to 
the grain and is derived from test results, the pre‐exponential factor 1.7 results from the 
adaptation to the test results. The pre‐exponential factor corresponds to the coefficient 
kc,90, which is applied when verifying compression perpendicular to the grain (see Article 
D1, equation (D1‐4)) and takes into consideration, among other things, the fact that the 
compression  perpendicular  to  the  grain  is  distributed  over  areas  outside  the  directly 
loaded  partial area,  whereby  the  compression  strength  perpendicular  to the  grain rises 
(see also Figure D1‐3). The load distribution beyond the tenon length ℓz is ℓz also deter‐
mined via the effective tenon length ℓz,ef (here too, similar to the verification of compres‐
sion perpendicular to the grain, effective area Aef in equation (D1‐5)): 

  30 mm
 z,ef  min  z   (E9‐13)
 2 z

In mortise and tenon joints, the members with the tenon may fail due to tension perpen‐
dicular to the grain, similarly to a notched beam, and due to compression perpendicular 
to  the  grain  in  the  supported  surface  of  the  tenon  and  must  accordingly  be  verified 
(equation  (E9‐11)).  In  mortise  and  tenon  joints  in  floor  constructions,  however,  the 
member with the mortise is also subject to tension perpendicular to the grain, since the 
tenon joint works like a joint loaded perpendicular to the grain in this case, meaning the 
member with the mortise is loaded perpendicular to the grain direction. The verifications 
required in this case are explained in Article E11. 

430 
 Contact joints (Carpentry joints) 

E9.3 Dovetail joint 

The  emergence  of  computer‐controlled  systems  (CNC  machines)  for  use  in  fabricating 
engineered  timber  components  means  that  even  what  were  originally  traditional  car‐
pentry joints are coming back into vogue. The joint referred to here, namely a dovetail 
joint,  is  regulated  in  a  general  national  technical  approval  for  a  joint  between  headers 
and joists in service classes 1 and 2 (Z‐9.1‐649), Figure E9‐8. The joist failure in the same, 
caused by a combination of tension failure perpendicular to the grain and shear failure in 
the  area  underneath  the  dovetail  tenon,  resembles  the  failure  of  a  notched  beam; 
whereby the load‐bearing capacity of the header is mainly limited by the tension strength 
perpendicular to the grain, like the behaviour of a joint loaded perpendicular to the grain. 
Test observations showed that the joist actually failed in a similar way to a notched sup‐
port, the header like a member with a joint loaded perpendicular to the grain. The posi‐
tion of the cracks due to tension perpendicular to the grain in the joist differs from that 
for notched beams, the cracks are not at the tip of the notch, but rather at the transition 
between the straight tenon and lower fillet. This applies similarly to the header, for which 
cracks due to tension perpendicular to the grain also occur at the height of the transition 
between the straight tenon and lower fillet. Accordingly, the design method for notched 
beams or joints loaded perpendicular to the grain as included in the EC 5 and NA can be 
used  to  underpin  the  design  of  dovetail  joints  connecting  headers  and  joists,  while  for 
equations, see also Z‐9.1‐649. 

bN ℓz bH
bZ bZ tef tz

hZ
hN hZ hH
r r
E
E

J J
       
            (a)                                             (b)                                                                          (c) 

Figure E9‐8  Single‐sided dovetail joint, (a) 3D overview, (b) joist, (c) header. 

431 
Contact joints (Carpentry joints) 

The design load‐bearing capacity F90,Rd of a dovetail joint subject to shear force acting in 
insertion direction amounts to the following per joint: 

  18   h H  h Z  r  
2
k ab  h Z   6.5     t ef  h H  0.8  f t,90,d
 hZ  r  2
hH 
F 90,Rd  min      (E9‐14)
 k v  bN  h Z  r 
  f v,d
 1.5

where (see also Figure E9‐8): 
h H  Header depth in mm, hH ≥ 140 mm 
b H  Header width in mm, bH ≥ 60 mm 
hZ  Tenon height parallel to the lateral surface of the header in mm 
r  Mortise radius parallel to the lateral surface of the header in mm, 
15 mm ≤ r ≤ 60 mm 
tef  Effective joint depth in mm, tef = min (bH , 100 mm) 
ft,90,d  Design tension strength perpendicular to the grain (in Z‐9.1‐649: ft,90,k = 0.5 MPa) 
kab  Coefficient to consider single‐ or double‐sided joints: 
  kab = 1 for single‐sided joints 
 1
  k ab  min   for double‐sided joints 
b H 200
h N  Joist depth in mm, 140 mm ≤ hN ≤ 280 mm 
b N  Joist width in mm, bN ≥ 60 mm 
ℓZ  Tenon length in mm, 25 mm ≤ ℓZ ≤ 30 mm 
 1
 kn
kv   min   
 h     1     0.4   z  1   2 
 N  hN  
  Notch ratio,  ≥ 0.4,  = cos ∙ (hZ ‐ r)/hN, 
  Joist inclination in ° 
5 for solid  softwood
kn    
6.5 for glulam
fv,d  Design shear strength (in Z‐9.1‐649: fv,k = 2.5 MPa) 
bZ  Tenon width where bZ ≥ 0.8 ∙ bN 
  Tenon cone angle where 4° ≤  ≤ 12° 
  Dovetail milling angle where 10° ≤  ≤ 18° 

432 
 Contact joints (Carpentry joints) 

The upper expression in equation (E9‐14) outlines the verification of the header and its 
source resembles that shown in Article E11 for joints loaded perpendicular to the grain 
(equation (E11‐35). The lower expression in equation (E9‐14) includes verification of the 
joist  and  is  along  the  lines  of  the  verification  outlined  in  Article  D5  for  non‐reinforced 
notched beams (equation D5‐9). 

E9.4 Peg joints 

EC 5 does not include any details of peg joints, although the NA does contain design rules 
for  joints  with  solid  oak  pegs,  which  were  derived  from  test  results.  The  characteristic 
load‐bearing capacity FRk in N of a peg loaded laterally and with a constant cross‐section 
(normally  round  or  octagonal  with  diameter  d  in  mm)  is  determined  as  follows,  where 
20 mm ≤ d ≤ 30 mm (the only items checked were solid oak pegs between 20 and 30 mm 
in diameter, which means equation (E9‐15) is only valid within these limits.): 

2
FRk  9.5  d   (E9‐15)

The density of the timber members to be connected must be at least 350 kg/m3, and the 
angle  between  the  force  and  grain  directions  exerts  no  impact  on  FRk.  The  minimum 
wood thickness is 2 ∙ d, while the minimum distances (edge and end distance and spac‐
ing) are also 2 ∙ d. 

E9.5 Literature 
J. Ehlbeck, M. Kromer, original Article C12, STEP 1995. 
Blass H.J. and Enders‐Comberg M. (2012). Fachwerkträger für den industriellen Holzbau. Karlsruher Berichte 
zum Ingenieurholzbau, Band 22, KIT Scientific Publishing Karlsruhe, 161 S. 
Enders‐Comberg M. and Blass H.J (2014). Treppenversatz – Leistungsfähiger Kontaktanschluss für Druckstäbe. 
Der Bauingenieur 89(4):162‐171. 
 

433 
 

E10 Glued‐in steel rods 
Original article: C. J. Johansson 

Joints  with  glued‐in  rods  are mainly used  in  structures  using  glued‐laminated  timber  or 
laminated  veneer  lumber,  some  examples  of  which  are  shown  in  Figure E10‐1  and  Fig‐
ure E10‐2.  The  rods  are  used  to  prevent  cracks  in  curved  and  notched  beams  due  to 
tensile stresses perpendicular to the grain or transmit forces in a construction or portion 
thereof,  e.g.  when  connecting  a  column  to  a  foundation  or  a  corner  of  a  portal  frame. 
Glued‐in steel rods are also used for rehabilitation and repair, during which they may be 
subject to lateral or axial load or both combined. The manufacturer must also possess a 
proof  of  suitability  for  gluing  load‐bearing  timber  members  (DIN 1052‐10).  Joints  with 
glued‐in steel rods are not included in EC 5, although the design and execution are regu‐
lated in the NA (NCI NA.11). The advantages of using glued‐in rods are: 
 Scope to transmit significant concentrated loads, 
 Scope to arrange rods in parallel with the grain, 
 Very rigid joint when exposed to axial load, 
 Effective fire resistance, since the surrounding wood protects the steel. 

               
Figure E10‐1  Glued‐in rods to avoid cracks (pitched cambered beam, opening, notch). (STEP 1995 Article C14) 

 
Figure E10‐2  Glued‐in rods in a clamped column end joint and in a moment‐resisting joint; a filled with mortar,  
b steel fitting. (STEP 1995 Article C14) 

435 
Glued‐in steel rods 

Instead  of  glued‐in  rods,  steel  rods  with  a  thread  in  accordance  with  DIN 7998  are  an 
increasingly  popular  choice  for  reinforcements  perpendicular  to  the  grain  direction; 
driven into predrilled holes like screws and hence mechanically connected with the wood 
via the thread. Glued‐in steel rods, however, are best‐suited for arrangements parallel to 
the grain. Reinforced joints are introduced in Article E12. 

E10.1 Materials and manufacture 

Ensuring reliable adhesion between a smooth steel surface and the adhesive is far from 
easy.  Accordingly,  to  ensure  mechanical  interlocking  between  the  rod  and  adhesive, 
threaded rods or  RC  rebars are preferred. All  statements  of  the  NA  thus  only apply  for 
joints with threaded rods or rebars. Generally speaking, rods of diameter between 12 and 
24 mm  are  used.  The  rods  are  glued‐in,  either  by  injecting  adhesive  (Figure E10‐3)  or 
pouring the adhesive into the hole and inserting the rod. The drilled holes are around 1 
to  4 mm  larger  than  the  external  diameter  of  the  thread,  to  ensure  sufficient  room  in 
which to inject the adhesive. 

a
d b c

 
Figure E10‐3  Injection of a joint with a glued‐in rod; a sealing, b adhesive bleed, c adhesive ingress, d a block 
prevents the rod from being pushed out by the adhesive. (STEP 1995 Article C14) 

Different  adhesives  are  used,  such  as  phenol  resorcinol  formaldehyde  resin,  dual‐
component  polyurethanes  and  dual‐component  epoxy  resins.  The  adhesive  selection 
depends on the manufacturing method and the type of load to which the rods are sub‐
ject. In Germany the adhesive requires a general national technical approval for use with 
glued‐in  steel  rods.  For  hole  diameters  that  exceed  the  rod  diameter,  the  key  factors 
determining  the  withdrawal  strength  of  the  rod  are  the  strength  and  durability  of  the 
bond line. 
Phenol  resorcinol  formaldehyde  resins  are  a  tried  and  tested  option  when  it  comes  to 
structural  timber,  particularly  e.g.  glulam.  Riberholt  (1988),  however,  advocates  that 
phenol resorcinol resins should not be used for joints manufactured using the injection 
method  and  holes  of  excess  size,  since  the  shrinking  of  the  adhesive  when  it  hardens 
reduces  its  strength.  Dual‐component  polyurethane  adhesives,  conversely,  frequently 
react sensitively to higher temperatures (Aicher, 1992) and should therefore only be used 

436 
 Glued‐in steel rods 

in this respect if a general technical approval has been issued. This is particularly true for 
joints  which  were  established  using  the  injection  method  and  which  are  permanently 
subject to high loads. 
For laterally loaded glued‐in rods, the choice of adhesive is less important, since the loads 
are mainly transmitted via compressive – and at times tensile – stresses in the bond line 
and the mechanical behaviour resembles that of laterally loaded dowel‐type fasteners. 

E10.2 Laterally loaded glued‐in rods 

The  lateral  load‐bearing  capacity  of  rods  can  be  determined  using  the  Johansen  equa‐
tions for dowel‐type fasteners (expanded to take the rope effect into consideration), cf. 
Articles E1 and E2. The provisions for bolts apply, including the steel rods with threads in 
accordance with DIN 7998 (not glued‐in), Article E4. 
Gluing‐in the rods enables virtually infinite friction coefficients between steel and timber 
surfaces.  Meanwhile,  for  rods  glued‐in  perpendicular  to  the  grain,  Rodd  et  al.  (1989) 
successfully demonstrated a considerable increase in load‐bearing capacity and stiffness 
in comparison to non‐glued‐in rods. This also means that the embedment strength fh,,k 
determined with Equation (E4‐2) can be increased by a factor of 1.25, if the steel rods are 
glued‐in perpendicular to the grain. For rods glued‐in in parallel to the grain, the embed‐
ment strength is very low and only 10% of the value for rods glued‐in perpendicular to 
the grain. For angles between the force and grain directions of between 0 and 90°, the 
embedment strength can be determined by linear interpolation. The minimum distances 
for glued‐in steel rods are specified in Table E10‐1. 

Table E10‐1  Minimum distances for laterally loaded glued‐in steel rods in accordance with NCI NA.11 (2013). 

  Minimum distances 

Steel rods glued‐in in parallel to the grain:    
a2 = spacing,   a2 = 5 ∙ d 
a2,c/t = loaded/unloaded end distance  a2,c = 2.5 ∙ d 
a2,t = 4 ∙ d 

Steel rods glued‐in perpendicular to the grain  See dowels, Table E4‐2 
 

437 
Glued‐in steel rods 

E10.3 Axially loaded glued‐in rods 

Axially loaded glued‐in rods may fail in three different modes: 
 Tensile failure of the steel rod, 
 Failure of the bond line or the wood along the wall of the hole, 
 Failure of the timber member. 
If multiple glued‐in steel rods of a joint are not uniformly stressed, the failure mode “ten‐
sile failure of the steel rod” has to become the key criterion. The plastic deformation of 
the most heavily loaded steel rod then makes it possible to redistribute load among the 
individual steel rods in the joint. Non‐uniform tensile stresses in a group of steel rods can 
occur,  e.g.  due  to  inconsistent  tightening  of  nuts  or  deformations  in  connecting  steel 
parts.  The  latter  failure  type,  of  the  timber  member,  can  be  checked  by  verifying  the 
tensile stress of the member in the net cross‐section or block shear. Both the other fail‐
ure  types  are  involved  when  determining  the  design  withdrawal  resistance  Fax,Rd  for  a 
glued‐in rod: 

 A ef  f y,d
F ax,Rd  min    (E10‐1)
  d   ad  f k1,d

The  load‐bearing  capacity  for  the  tensile  failure  of  the  steel  rod  is  determined  via  its 
effective cross‐section Aef and its yield strength fy,d. The design of the bond line, mean‐
while, resembles that of reinforcements with strength values for bond lines, see Article 
E12. ℓad is the glued‐in length of the steel rod, d the diameter and fk1,d the design strength 
for the bond line, the characteristic value of which is given in Table D8‐1 (Article D8). 
The required minimum distances for axially loaded rods are given in Table E10‐2. Under 
specific  boundary  conditions,  there  is  also  scope  to  use  lower  minimum  distances  for 
steel  rods  glued‐in  in  parallel  to  the  grain  in  glulam  (see  general  national  technical  ap‐
proval No. Z‐9.1‐791). 
The minimum glued‐in length ℓad,min for axially loaded rods is: 

0.5  d
2
 ad,min  max    (E10‐2)
 10  d

438 
 Glued‐in steel rods 

The minimum glued‐in lengths should always be complied with, since tests have shown 
that  shorter  glued‐in  lengths  are  prone  to  brittle  failure.  Moreover,  for  multiple  axially 
loaded glued‐in steel rods, group effects may emerge, leading to a so‐called “group tear‐
out”  resembling  a  block  shear  failure  and  which  lead  to  the  group  of  fasteners  being 
completely pulled out. There are no relevant indications contained in the NA. For groups 
of glued‐in steel rods, therefore, there is a need to identify an effective number nef = n0.9 
as is done for axially loaded screw groups, if plastic steel failure is not the key criterion 
(for more details, see Article E13). Glued‐in steel rods can also be used for joints loaded 
perpendicular to the grain, in which case the tensile stresses perpendicular to the grain 
must also be verified, as is explained in Article E11. Also important for axially loaded rods 
is preventing corrosion of the rods. Riberholt (1988) highlights the risk of seeing the bond 
line between the steel and wood destroyed due to the spread of rust, which is why glued‐
in  rods  must  be  protected  by  applying  e.g.  a  zinc  coating  against  corrosion.  Riberholt 
(1986) stated that certain adhesives, such as epoxy resins, already provide effective cor‐
rosion protection. 

Table E10‐2  Minimum distances of axially loaded glued‐in steel rods in accordance with NCI NA.11 (2013). 

  Minimum distances 

Steel rods glued‐in parallel to the grain:   

Spacing  a2 = 5 ∙ d 

Edge distance  a2,c = 2.5 ∙ d 

Steel rods glued‐in perpendicular to the grain:   

Spacing in beam width  a1 = 4 ∙ d 

Edge distance in beam width  a1,c = 2.5 ∙ d 

Spacing in beam length  a2 = 4 ∙ d 

End distance in beam length  a2,c = 2.5 ∙ d 

E10.4 Literature 
C.J. Johansson, original Article C14, STEP 1995. 
Aicher S. (1992). Testing of adhesives for bonded wood‐steel joints. Meeting IUFRO S 5.02, Bordeaux. 
Riberholt H. (1986). Glued bolts in glulam. Report No. R 210, Technical University of Denmark. 
Riberholt H. (1988). Glued bolts in glulam: Proposal for CIB Code. Paper 21‐7‐2, CIB‐W18 Meeting 21, Parksville. 
Rodd P.D., Hilson B.O. and Spriggs R.A. (1989). Resin injected mechanically fastened timber joints.  
Second Pacific Timber Engineering Conference, Auckland. 

439 
 

E11 Joints loaded perpendicular 
to the grain 
Original article: J. Ehlbeck, R. Görlacher 

The term “joints loaded perpendicular to the grain” is used to refer to load introductions 
into a member with a force component at right angles to the member’s grain direction. 
The load‐bearing capacity of a joint loaded perpendicular to the grain is firstly limited by 
the load‐bearing capacity of the joint itself (with various fasteners such as nails, screws, 
bolts,  glued‐in  rods,  punched  metal  plate  fasteners  or  connectors),  secondly  when  the 
tensile  strength  perpendicular  to  the  grain  of  the  timber  member  has  been  attained. 
Regardless of the fastener types used, however, joints loaded perpendicular to the grain 
generate tensile stresses perpendicular to the grain when introducing shear forces into 
the member. In timber construction, tensile stresses perpendicular to the grain are gen‐
erally considered particularly serious, given the comparatively low strength and stiffness 
of  the  wood  perpendicular  to  the  grain  direction.  This  means,  for  example,  while  the 
characteristic  tensile  strength  parallel  to  the  grain  is  14 N/mm²  for  normal  coniferous 
timber, the characteristic tensile strength perpendicular to the grain for the same is just 
0.4 N/mm², namely less than 3% of the tensile strength parallel to the grain. In addition, 
wood is excessively brittle when tensile stress is applied at right angles to its grain direc‐
tion. If the tensile strength perpendicular to the grain has been attained for a joint loaded 
perpendicular to the grain, this will lead to the wood splitting in the grain direction and 
ultimately to the failure of the joint. Despite all these issues, which can occur when load 
introductions are exerted perpendicular to the grain, joints loaded perpendicular to the 
grain are still frequently used in timber construction, whereby the tensile stresses gener‐
ated perpendicular to the grain direction may be the key factor dictating the load‐bearing 
capacity of the joint, regardless of the fastener. Some examples of typical joints loaded 
perpendicular to the grain with possible crack paths are shown in Figure E11‐1. 

441 
Joints loaded perpendicular to the grain 

(a) (b) (c) (d)  

Figure E11‐1  Examples of typical joints loaded perpendicular to the grain with possible crack paths. (a) joist 
hanger (steel‐to‐timber joint), (b) punched metal plate fasteners as gusset plate, (c) joints with 
dowels or connectors, (d) glued‐in rods. (STEP 1995 Article C2) 

The  key  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain,  which  generally  overlap  with  shear 
and longitudinal stresses, can be determined using the finite element method. Similar to 
the approach used to calculate notched beams, this results in stresses not directly com‐
parable with the characteristic tension strength perpendicular to the grain, which is de‐
termined  using  prismatic  test  bodies.  Accordingly,  this  is  also  an  area  in  which  fracture 
mechanics  may  prove  useful,  as  was  already  described  in relation  to  notched  beams  in 
EC 5 (Article D5). 
Additional possibilities for handling issues with tensile stress perpendicular to the grain in 
joints  include  conventional  stress  criteria,  based  on  the  concept  of  an  effective  width. 
This  approach  is  contained  in  the  NA  for  joints  loaded  perpendicular  to  the  grain  with 
multiple  fasteners  and  as  with  notches  and  openings  (Article  D5),  the  design  of  joints 
loaded  perpendicular  to  the  grain  has  seen  fracture  mechanics  approaches  become 
standard practice in addition to the more traditional stress criteria. 

E11.1 Notes on reducing the risk of failure due to tension 
perpendicular to the grain 

The following section outlines the key parameters influencing the load‐bearing capacity 
of joints loaded perpendicular to the grain, which also includes structural detailing hints 
on  how  to  reduce  the  risk  of  cracks  due  to  tension  perpendicular  to  the  grain.  Infor‐
mation  on  reinforced  joints,  meanwhile,  is  included  in  Article E12,  while  a  joint  loaded 
perpendicular  to  the  grain  with  mechanical  fasteners  is  schematically  illustrated  in  Fig‐
ure E11‐2. The force F90 generating tension perpendicular to the grain is introduced via 
fasteners into a beam. 

442 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

alrr l l
h1 h
2 hi
hn
h

hbee

bt

F90 F90
F90
2 2  
Figure E11‐2  Joint perpendicular to the grain (designations). (STEP 1995 Article C2) 

The following parameters influence the load‐bearing capacity: 
 The ratio of the distance he of the row of fasteners, which is furthest away from 
the loaded edge and the beam depth h. To reduce the risk of cracks due to ten‐
sion perpendicular to the grain, the fasteners should be as close as possible to the 
unloaded edge, namely he/h should be maximised. 
 Multiple fasteners in a row distribute the load over a larger joint area and reduce 
the maximum value of the tensile stresses perpendicular to the grain generated as 
a  result.  This  influence  is  particularly  helpful  for  larger  joint  widths  or  fasteners 
spaced relatively far apart. 
 Expanding the beam width b or beam depth h (if he is increased) boosts the load‐
bearing capacity. Here, it is important to note that depending on the fastener type 
used,  it  is  frequently  only  possible  to  employ  part  of  the  beam  width  to  accom‐
modate the tensile stresses perpendicular to the grain generated. 
 Additional rows of fasteners reduce tensile stresses perpendicular to the grain in 
the uppermost row of fasteners, if ar or he becomes larger. 
 The  incidence  of  brittle  failure  means  the  tensile  strength  perpendicular  to  the 
grain of the wood depends on the stressed volume, which means the load‐bearing 
capacity of joints loaded perpendicular to the grain is also affected by beam size. 

443 
Joints loaded perpendicular to the grain 

E11.2 Verification procedure based on fracture mechanics 

The  verification  for  joints  loaded  perpendicular  to  the  grain  is  conducted  in  a  manner 
resembling  that  for  notched  beams  (Article  D5),  which  is  based  on  fracture  mechanics. 
Based on linear‐elastic fracture mechanics and the assessment of test results, the follow‐
ing verification was recorded for softwood subject to loads as shown in Figure E11‐3 in 
EC 5 (Van der Put and Leijten, 2000; Leijten and Jorissen, 2001):  

he
F 90,Rk  14  b  w    (E11‐1)
 he 
1  h 
 

The following applies: 
F90,Rk  Characteristic tensile capacity perpendicular to the grain in N 
b  Beam width in mm 
he  Distance of the fasteners arranged furthest away from the loaded edge in mm 
h  Beam depth in mm 
  w  0.35
  pl 
max  100  for punched  metal  plate  fasteners
w     
  1

 1 for all other joints
  where wpl = width of the punched metal plate fastener parallel to the grain in mm 

FFEd FFEd

hbee
FEd,1V  FVEd,2  h
1 2

 b
t
 
Figure E11‐3  Load exerted at an angle to the grain direction. (STEP 1995 Article C2) 

444 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

The  basic approach  used  to derive  equation  (E11‐1)  can be  taken from  Article  D5;  only 
certain general notes will be made at this point. The (already simplified) original form of 
equation (E11‐1) reads as follows (Van der Put and Leijten, 2000): 

G G c he
F 90  b     (E11‐2)
0.6  he 
 1 
 h 

The root terms in equations (E11‐1) and (E11‐2) are typical of linear‐elastic fracture me‐
chanics  approaches  and  equation  (E11‐1)  already  includes  key  linear‐elastic  fracture 
mechanics parameters, such as the value of critical fracture energy Gc. This is why equa‐
tion (E11‐1) only applies for softwoods, since the only results obtained came from tests 
with  softwood.  Material  properties,  such  as  tensile  strength  perpendicular  to  the  grain 
ft,90  for  example,  are  thus  excluded  from  equation  (E11‐1)  and  only  geometric  infor‐
mation is present. 
One  issue  with  the  abovementioned  verification  is  the  fact  that  the  applicable  scope  is 
limited  to  the  joint  configuration  shown  in  Figure E11‐3.  For  joints  in  practice,  however, 
most  configurations  include  multiple  rows  of  fasteners.  Configurations  other  than  that 
shown in Figure E11‐3 are used, since one advantage of distributing fasteners over a longer 
length in the grain direction is reducing the peak tensile stresses perpendicular to the grain 
and  hence  increasing  the  load‐bearing  capacity.  In  such  cases,  the  verification  shown  in 
equation  (E11‐1)  does  not  apply.  To  remedy  this  loophole,  the  NA  uses  the  verification 
already specified in DIN 1052:2008 for the configuration of choice and various wood spe‐
cies  and  types  of  wood‐based  materials,  which  is  derived  in  the  following  section.  This 
verification, as has already been noted, is based on the known concept of a stress criterion. 

E11.3 Verification procedure in accordance with NCI NA.8.1.4 

The stress verification in accordance with NCI NA.8.1.4 is based on theoretical and experi‐
mental examinations conducted by Ehlbeck and Görlacher (1983). A joint loaded perpen‐
dicular to the grain is dimensioned by comparing the calculated value of the tensile stress 
perpendicular  to  the  grain  with  the  characteristic  tensile  strength  perpendicular  to  the 
grain; taking into consideration all impacts on load‐bearing capacity. The failure behaviour 
of the wood when tensile load is applied perpendicular to the grain is particularly brittle, 
which means expanding the volume subject to tensile stress adversely affects strength. The 
tensile strength perpendicular to the grain  and its characteristic value are determined by 
tests  on  comparatively  small  samples,  which  means  recording  the  volume  effect  is  not 
possible. This is a factor that must be taken into consideration, alongside the joint type and 
geometry when designing joints loaded perpendicular to the grain. 

445 
Joints loaded perpendicular to the grain 

The load generating tension perpendicular to the grain as a portion of the total load 
The  design  of  a  joint  loaded  perpendicular  to  the  grain  with  respect  to  the  tensile 
strength  perpendicular  to  the  grain  of  the  member  depends  on  the  extent  of  the  load 
generating tension perpendicular to the grain in the member. Since the load from such 
joint is introduced in the member by both compression as well as tension perpendicular 
to the grain, the first task involves defining the load component generating tension per‐
pendicular to the grain. Accordingly, an equation to define this load as a portion of the 
total load from a joint is derived in the following section using the example of a single‐
span girder. The girder includes the span ℓ, depth h and width b and is subject to stress 
from the concentrated load F at mid‐span. Now, the position of the load application point 
should be observed. If the load F is exerted on the top side of the beam, this will gener‐
ate  exclusively  compression  perpendicular  to  the  grain  in  the  beam.  Conversely,  if  the 
load  is  applied  to  the  bottom  of  the  beam,  only  tension  perpendicular  to  the  grain  is 
generated, as in Figure E11‐4. 
We cite the general case, in which the load F is applied at a point with an arbitrary dis‐
tance a to the underside of the beam, as in Figure E11‐5. The load F now generates both 
compression and tension perpendicular to the grain. The load portion generating tension 
perpendicular to the grain Ft is designated with  . The factor   is 1 if the load is exerted 
on the underside of the beam. 
If the load is applied to the upper edge of the beam,  = 0 applies: 

Ft  F   (E11‐3)

F c  1     F   (E11‐4)

h F

ℓ/2 ℓ/2  
Figure E11‐4  Single‐span girder with load applied to the upper or lower edge. 

446 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

h1 F
h
a

ℓ/2 ℓ/2
 
Figure E11‐5  Load application at an arbitrary point at mid‐span. 

The factor  for load introduction between the upper and lower edges of the beam is not 
initially known and has to be determined. For this purpose, the beam is cut at the height 
of the load application point, namely at the distance h1 from the upper edge of the beam, 
see free‐body diagram in Figure E11‐6. Subsequently, the deflection of the upper beam 
section shown in Figure E11‐6 is determined, taking into consideration the internal forces, 
tensile force Ft and shear stress  , which impact on the cut surface. Given the condition 
that the deflection of the cut beam portion must be equivalent to the deflection of the 
entire beam, an equation to define the load portion   generating tension perpendicular 
to the grain can be derived. 

Ft

W
ℓ/2 ℓ/2

MFt resp. -Mt

 
Figure E11‐6  Internal forces, free‐body diagram of the cut beam. 

First of all, certain base equations from Euler‐Bernoulli beam theory are required, so that 
the internal stresses and moments , MFt and M and resulting individual deflection com‐
ponents can be defined. Shear stresses are calculated as: 

V S
  
I b
The shear force amounts to: 

F
V  
2

447 
Joints loaded perpendicular to the grain 

The  first  moment  of  area  of  the  cut  cross‐sectional  part  with  cross‐sectional  area  a ∙ b 
amounts to: 
h/2
h1
h a  h a a h
S  a be  a b    ab 1    ab 1   e h/2
2 2  2 2 2 a

The second moment of area for a rectangular cross‐section b x h is:  

bh3
I  
12
The above equations can be used to define the shear stress of the entire beam illustrated 
in Figure E11‐6 at the height of the cut:  

V S F h 12 3  F  a  h1
  ab 1     (E11‐5)
I b 2 3
2 bh b bh3

The cut beam part of height h1 is subject to moments caused by the load component Ft 
and the shear stress , Figure E11‐6. The moment MFt caused by the force Ft amounts to: 

Ft  
M Ft    (E11‐6)
4

The moment Mcaused by shear stress  results in: 

h1 h 
Mτ      dA   1   b    (E11‐7)
2 A 2 2

Inserting equation (E11‐5) into equation (E11‐7) allows the moment M to be expressed 
in dependence of the force F:  

h1  3  F  a  h1 3  F  a  h 12  
Mτ   b  3
  3
  (E11‐8)
2 2 bh 4h

448 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

With that, all the values required to determine the deflection of the beam are in place. 
Both the load component Ft and the shear stress  result in a deflection of the beam part 
shown  in  Figure E11‐6.  The  deflection  caused  by  the  load  component  Ft  results  from 
inserting  Ft  in  the  equation  known  from  the  Euler‐Bernoulli  beam  theory  to  determine 
the deflection of a beam exposed to a concentrated load at mid‐span: 

Ft   3  F  3
f Ft     (E11‐9)
48  E  I 1 48  E  I 1

Inserting equation (E11‐6) into equation (E11‐9) means that the deflection may also be 
be expressed in dependence of the moment MFt:  

Ft   3 M 4 3 M  2
f Ft   Ft   Ft   (E11‐10)
48  E  I 1  48  E  I 1 12  E  I 1

The  shape  of  the  moment  diagram  caused  by  a  concentrated  load  applied  at  mid‐span 
corresponds  to  that  of  the  shear  stresses  on  the  cut  beam  shown  in  Figure E11‐6.  The 
deflection f of the cut beam of the height h1 caused by these shear stresses can accord‐
ingly be determined by inserting (E11‐8): 

2 2 2 3
M τ  3  F  a  h1   2 3  F  a  h1  
fτ       (E11‐11)
12  E  I 1 4h 3
12  E  I 1 48  h 3  E  I 1

Adding deflection components fFt + f allows the following equation:  

 F  3 3  F  a  h 12   3 F  3  3  a  h 12 
f 1  f Ft  f τ         (E11‐12)
48  E  I 1 3
48  h  E  I 1 48  E  I 1  h3 


The deflection of the beam at mid‐span caused by the concentrated load F is independ‐
ent of the distance a from the point at which the force is applied to the underside of the 
beam. The deflection f1 for the cut beam under observation, in accordance with equation 
(E11‐12),  must  therefore  be  equivalent  to  the  total  deflection  f  of  the  entire  beam, 
whereby the total deflection is determined without taking shear deformations into con‐
sideration: 

F  3 F  3  3  a  h 12 
f  f1        (E11‐13)
48  E  I 48  E  I 1  h3 


449 
Joints loaded perpendicular to the grain 

After transforming: 

I  3  a  h 12  h3  3  a  h 12 
1     3      (E11‐14)
I 1  h3  h
 1

 h3 


By  solving  for    and  replacing  h – a  with  h1,  equation  (E11‐14)  can  be  transformed  as 
follows:  

h 13 3  a  h 12 h  a 3 3  a  h  a
2 3 2
h  3a h  2a
3
 3
 3
 3
 3
 3
 
h h h h h

2 3
a a
  1  3   2    (E11‐15)
h  
h  

The  portion    of  load  F  generating  tension  perpendicular  to  the  grain  was  determined 
based on the distance a of the load application point from the underside of the beam and 
the beam depth h. Equation (E11‐15) also applies for loads, which are not applied at mid‐
span as during derivation, only the coefficients change, but are cancelled again. Superim‐
posing concentrated loads allows any load distribution of choice to be attained. Equation 
(E11‐15) is thus generally applicable, e.g. also for distributed loads. 
Equation (E11‐15) is also used when there is a need to determine the governing tensile 
stress components perpendicular to the grain of reinforced notches, Equation (D8‐4) in 
Article D8. 

Design based on a stress criterion 
The stress state in a member is explained using a joint loaded perpendicular to the grain 
and with multiple fasteners as an example. The volume subject to tension perpendicular 
to the grain influences the stress distribution, which means the joint geometry must be 
taken into consideration when determining the stress. Figure E11‐2 includes a definition 
of  the  geometric  impact  variables  for  a  double‐sided  joint  loaded  perpendicular  to  the 
grain. For simplicity, it is assumed that the load F90 to be transmitted is uniformly distrib‐
uted to all fasteners, although the actual load distribution is uneven. It varies depending 
on the local strength and stiffness properties of the wood as well as deformation of the 
members in the area of the joint. We now examine the stress distribution perpendicular 
to the grain direction in one row of fasteners and in the member subject to tension per‐
pendicular to the grain (Figure E11‐7). 

450 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

h1

Row (1) V2 (1) V3 (1)

V1 (1)
h F(1) V (1)=6Vi (1)
Row (2)
V2 (2)
F(2)
Row (3)
V3 (3)
F(3)

 
Figure E11‐7  Distribution of tensile stresses perpendicular to the grain in multiple rows of fasteners. 

The  uppermost  fastener  in  row  (1)  generates  tension  perpendicular  to  the  grain  1(1) 
after  force  F(1)  is  introduced  into  the  member.  The  tensile  stress  perpendicular  to  the 
grain  peaks  at  the  point  at  which  the  load  is  introduced  and  declines  with  increasing 
distance from the fastener in a parabolic shape. The tensile stress perpendicular to the 
grain is zero at the upper edge of the member, while the stresses perpendicular to the 
grain  introduced  by  the  fasteners  in  rows  (2)  and  (3)  lead  to  the  stress  distributions 
shown  with  the  maxima  2(2)  and  3(3).  The  respective  stress  distributions  due  to  the 
different  rows  of  fasteners  must  now  be  superimposed.  To  the  stress  exerted  at  the 
fastener  position  in  row  (1)  caused  by  load  F(1),  the  respective  stresses  at  this  position 
caused by F(2) and F(3) from fasteners in rows (2) and (3) have to be added. For the rows 
of fasteners underneath row (1), the stress components are also superimposed. Subse‐
quently, however, comes the need to take compression perpendicular to the grain into 
consideration; that develop similar to tension perpendicular to the grain. The tensile and 
compressive stresses perpendicular to the grain superpose, the resulting tensile stresses 
perpendicular to the grain are therefore lower than the same in row (1).  The key criteri‐
on for tensile stresses perpendicular to the grain of a joint loaded perpendicular to the 
grain is thus always the fastener row furthest from the loaded member edge. The sum 
of tensile stresses perpendicular to the grain of a joint loaded perpendicular to the grain 
with n rows of fasteners in the area of a fastener in row (1) amounts to: 

n
 (1)    i(1)   1(1)   2(1)   3(1)   (E11‐16)
i1

451 
Joints loaded perpendicular to the grain 

The additional stress components from series (2) and (3) which are added to the tensile 
stress perpendicular to the grain 1(1) are initially unknown and depend on the respective 
stress  distributions.  The  effective  tensile  stress  components  i(1)  in  the  uppermost  fas‐
tener row from row (i) are also smaller by factor (h1/hi)2 than the component  1(1) from 
the first row of fasteners: 

2
 h1 
 i(1)   1(1)      (E11‐17)
 hi 

Using this relationship, which is determined by numerical investigations, the sum of ten‐
sile stresses perpendicular to the grain in row (1) can also be determined: 

2
n  h1 
 ges
(1)
  1 
(1)
   (E11‐18)
i1  hi 

To calculate the overall stress in row (1) in accordance with equation (E11‐18), the size of 
the load Ft(1), that is generating tension perpendicular to the grain and that is a portion of 
the load F(1), is required, as well as the area subject to tension perpendicular to the grain. 
The load portion Ft(1) introduced by the fasteners in row (1) can be calculated using equa‐
tions (E11‐3) and (E11‐15): 

Ft   F
(1) (1)
  (E11‐19)

For joints loaded perpendicular to the grain with n rows of fasteners and assuming the 
force F is uniformly distributed over the rows of fasteners (F(1) = F/n), the force Ft(1) of the 
fasteners in row (1) can be calculated as: 

2
(1)  F n h 
Ft    1    (E11‐20)
n i1  h i 

452 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

ℓef
V (1)

he

ar

F90
 
Figure E11‐8  Distribution of tensile stresses perpendicular to the grain in longitudinal beam direction and  
with effective width ℓef. 

Now, the area exposed to tensile stress perpendicular to the grain is still missing. In the 
longitudinal beam direction, i.e. parallel to the grain direction of the member subject to 
tension perpendicular to the grain, however, the stresses are non‐linearly distributed and 
decline with increasing distance from the joint (Figure E11‐8). Accordingly, the effective 
area Aef subject to tension perpendicular to the grain must be known to determine the 
tensile stresses perpendicular to the grain: 

A ef   ef  t ef   (E11‐21)

The integral of the stress distribution corresponds to the area of a fictional stress distri‐
bution with constant tensile stresses perpendicular to the grain  (1) and effective length 
ℓef, rectangular area in Figure E11‐8. The effective joint width ℓef depends on geometric 
boundary conditions: 

 ef  a r2   c  h   
2
(E11‐22)

The factor c was empirically determined using test results:  

3
4 he  h 
c   1  e    (E11‐23)
3 h  h 

The effective joint (penetration) depth tef depends on the respective fastener type. 
Similarly to when the fasteners are arranged in multiple rows, distributing the fasteners 
in  the  grain  direction  over  an  extended  length  ar  serves  to  improve  the  load‐bearing 
behaviour. However, this approach also increases the volume subject to tensile stresses, 
which, in turn, adversely affects the load‐bearing capacity. Overall however, distributing 
the fasteners over a wide area is considered beneficial. 

453 
Joints loaded perpendicular to the grain 

According to equation (E11‐20), the key tensile stress perpendicular to the grain  t,90 in 
the fastener row placed furthest away from the loaded member edge is therefore (with 
the abbreviation k1): 

2
F (1)   F 90 n  h 1    F 90
 t,90       k1   (E11‐24)
A ef n  A ef i1  h i  A ef

2
1 n h 
k1     1    (E11‐25)
n i1  h i 

The factor k1 considers the fact that, when using multiple rows of fasteners, the tensile 
stresses perpendicular to the grain are lower in the row of fasteners furthest away from 
the loaded member edge. 
To verify the load‐bearing capacity of a joint loaded perpendicular to the grain, the ten‐
sile stress must be compared with the tension strength perpendicular to the grain. Since 
tensile failure  is  classed  as a brittle  form  of  failure,  the  joint  capacity cannot  be readily 
verified using a stress criterion. The influence of volume on the tension strength perpen‐
dicular  to  the  grain  is  taken  into  consideration,  by  multiplying  the  tension  strength, 
benchmarked to a reference volume of 0.1 m³ and with a coefficient kvol: 

  F 90
 t,90   k 1  f t,90  k vol   (E11‐26)
A ef

The coefficient kvol depends on the size of the effective area  Aef subject to tension per‐
pendicular to the grain in accordance with equation (E11‐21): 

‐0.2 ‐0.2 2
k vol  13  A ef with A ef in mm   (E11‐27)

Since  joints  loaded  perpendicular  to  the  grain  always  involve  concentrated  loads  being 
introduced in members, it is advisable to convert equation (E11‐26) to a load F90, which 
then allows the load which the joint can withstand to be calculated directly.  

0.8
f t,90  k vol  A ef f t,90  A ef
F 90   13    (E11‐28)
k 1  k 1 

454 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

The verification can also be expressed by inserting equation (E11‐22): 

c 0.8 k2
F 90  13   t ef  h
0.8
  f t,90    (E11‐29)
 k1

The factor k2 allows the impact of the number of adjacent fasteners on stress distribution 
to be taken into consideration: 

0.4
  a 2
k 2  1   r     (E11‐30)
  c h  
 

An approximation function allows the factor k2 to be expressed in simplified form: 

ar
k 2  0.7  1.4  1   (E11‐31)
h

The expression c0.8/ in equation (E11‐29) depends solely on the quotient he/h and can 
also be simplified by an approximation function: 

2
c 0.8 h 
 6.5  18   e    (E11‐32)
  h 

Equation (E11‐29) is transformed accordingly: 

k2  h  
2
  6.5  18   e     t ef  h   f t,90  
0.8
F 90,max  13  (E11‐33)
k1    
h 


Equation (E11‐33) for the maximum shear load F90,max allows the load‐bearing capacity of 
a  joint  loaded  perpendicular  to  the  grain  to  be  calculated  assuming  the  failure  of  the 
member subject to tension perpendicular to the grain. 
 

455 
Joints loaded perpendicular to the grain 

The design equation specified in the NA (NCI to 8.1.4) for joints loaded perpendicular to 
the  grain is  based  on  equation  (E11‐33) and reads  as follows  (for  geometric details see 
Figure E11‐2): 

F v,Ed  F 90,Rd   (E11‐34)

where 

 h  
2
F 90,Rd  k s  k r   6.5  18   e     t ef  h  f t,90  
0.8
(E11‐35)
  h  


 a 
k s  max  1; 0.7  1.4  r   (E11‐36)
 h 

n
kr  2
  (E11‐37)
n h 
 1 
i1  h i 

The following applies: 
ks  Coefficient, which takes into account an increase in the tension strength perpen‐
dicular to the grain due to multiple adjacently arranged fasteners within a fastener 
group (corresponds to factor k2 in equation (E11‐33), see also equation (E11‐31)). 
kr  Coefficient kr considers the fact that for joints with multiple (n) rows of fasteners, 
arranged  on  top  of each  other, lower  tensile  stresses perpendicular  to the  grain 
are exerted in the fastener row furthest away from the loaded member edge (cor‐
responds to factor k1 in equation (E11‐33), see also equation (E11‐25)). 
tef  Effective joint (penetration) depth in mm; different values apply for single‐ or dou‐
ble‐sided cross joints as well as for different joint types, see NA. 
The specified design of joints loaded perpendicular to the grain in equations (E11‐35) to 
(E11‐37) must only be implemented for ratios he/h ≤ 0.7. In the NA, no verifications are 
required  for  ratios  he/h > 0.7,  while  the  key  criterion  for  determining  the  load‐bearing 
capacity  of  joints  with  dowel‐type  fasteners  are  the  Johansen  cases  (with  rope  effect). 
Joints with he/h < 0.2  may  only  be stressed by  a short‐term  load.  Additional regulations 
apply for joints with ar / h > 1 and Fv,Ed > 0.5 ∙ F90,Rd; which always require reinforcement. 
In addition, rules apply for multiple groups of fasteners. 

456 
 Joints loaded perpendicular to the grain 

E11.4 Literature 
J. Ehlbeck, R. Görlacher, original Article C2, STEP 1995. 
Ehlbeck J. and Görlacher R. (1983). Tragverhalten von Queranschlüssen mittels Stahlformteilen, insbesondere 
Balkenschuhen, im Holzbau. Forschungsbericht der Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine,  
Universität Karlsruhe. 
Van der Put T.A.C.M. and Leijten A.J.M. (2000). Evaluation of perpendicular to grain failure of beams caused  
by concentrated loads of joints. Paper 33‐7‐7, CIB‐W18 Meeting 33, Delft. 
Leijten A.J.M. and Jorissen A.J.M. (2001). Splitting strength of beams loaded by connections perpendicular  
to grain, model validation. Paper 34‐7‐1, CIB‐W18 Meeting 34, Venice. 
 

457 
 

E12 Reinforced joints 
Original article: H. Werner 

The load‐bearing capacity of the joint area of timber members is the primary weak point 
when considering the load‐bearing behaviour of the overall timber construction. Dowel‐
type  fasteners  such  as  nails,  dowels  or  screws  are  often  used  to  connect  members,  in 
configurations  which  could  include  timber‐to‐timber,  timber‐to‐wood‐based  products  or 
steel‐to‐timber joints. Taking the load‐bearing capacity of the cross‐section of the connect‐
ed  timber  members  as  the  benchmark,  the  effectiveness  of  such  joints  generally  ranges 
from around 40 to 60%, which means the structural joint detailing has a crucial impact on 
the performance and thus efficiency of a structure. If the key influence parameters on the 
load‐bearing and deformation behaviour of the joint as well as the different failure types 
are  known,  targeted  changes  made  to  the  structural  detailing  may  improve  the  load‐
bearing capacity of the joint, reducing the extent of the member cross‐section required. 
As was already shown in previous articles (primarily E1), joints with dowel‐type fasteners 
may have a range of failure mechanisms. Embedment failure alone occurs if the timber or 
wood‐based  material  under  the  fastener  is  completely  plasticised  and  the  fastener  re‐
mains straight. The key parameters for this failure mode are the embedment strength of 
the timber or wood‐based material plus the joint geometry (thickness of the members to 
be  connected,  spacings  and  end  and  edge  distances  of  the  fasteners).  Another  failure 
mode affecting joints with dowel‐type fasteners is a bending failure of the fastener and 
simultaneous  embedment  failure  of  the  timber  or  wood‐based  material.  When  such 
combined failure occurs, one or two plastic hinges emerge per shear plane and the fas‐
tener  becomes  inclined  in  the  area  of  the  shear  plane  leading  to  plastic  embedment 
deformations. Here too, the embedment strength, joint geometry and yield moment of 
the fastener are the key parameters impacting on the load‐bearing capacity. The third – 
brittle ‒ failure mode occurs when the timber splits or in the event of block shear failure 
and mainly affects joints with multiple fasteners. Complying with the minimum fastener 
distances  helps  avoid  premature  splitting;  the  abovementioned  ductile  failure  modes 
described  (embedment  or  combined  failures  involving  bending  deformation  of  the  fas‐
tener and embedment) are only seen when complying with minimum distances. 

459 
Reinforced joints 

    
Figure E12‐1  Double‐shear timber‐to‐timber joint with glued‐on plywood (left) and double‐shear  
steel‐to‐timber joint with slotted‐in steel plate and glued‐on wood‐based panels (right). 

While using fasteners made of high‐strength, ductile steel and timber of higher density 
can  boost  the  load‐bearing  capacity  of  even  non‐reinforced  joints,  while  reinforcement 
applied in the form of glued‐on wood‐based panels or fully threaded screws is intended 
to avoid premature splitting or local shear failure in the area of the joint. This approach 
can meet two aims: firstly, avoiding premature failure and secondly, in comparison to unre‐
inforced joints, allowing lower fastener spacing. The group effect, which has a particularly 
adverse  effect  on  joints  with  multiple  fasteners  arranged  in  a  row  in  the  force  and  grain 
direction (see also Article E13), can also be minimised. In addition, the embedment strength 
and hence load‐bearing capacity of the individual fastener can be increased. 
The first choice for glued‐on reinforcements are wood‐based panels with an embedment 
strength  far  exceeding  that  of  the  timber  to  be  reinforced.  Reinforcing  joints  with  this 
approach  not  only  allows  embedment  strengths  close  to  shear  planes  of  connected 
members to be increased, but also offers additional reinforcement against tension per‐
pendicular to the grain in the area of the fasteners which, in turn, reduces susceptibility 
to  splitting.  The  results  obtained  by  Blass  and  Werner  (1988)  with  glued‐on  beech  ply‐
wood in the shear plane area of softwood joints showed that gluing‐on panels significant‐
ly reduces the susceptibility of softwood to splitting and exploits the higher embedment 
strength  of  the  plywood  in  the  area  of  the  joint  where  the  loading  stresses  peak,  thus 
increasing  the  overall  load‐bearing  capacity  of  the  joint.  Two  examples  of  such  rein‐
forcement are shown in Figure E12‐1. 
Other  means  of  increasing  the  load‐bearing  capacity  can  be  achieved  with  nail‐plate 
connectors  (Kevarinmäki  et  al.,  1995;  Blass  and  Schmid,  2001)  or  glued‐on  glass‐grain 
mats  (Haller  et  al.,  1998).  A  nail  plate  is  pressed  in,  in  the area  of  the  joint,  where  the 
central nail plate area is without punch‐outs, whereupon the individual reinforced mem‐
bers  are  connected with a dowel‐type  fastener.  If  the  joint  is loaded  laterally,  both  the 
nail  plate  and  timber  are  exposed  to  embedment  stresses.  This  method  considerably 
increases  the  load‐bearing  capacity  of  the  joint  and  helps  prevent  any  splitting  of  the 

460 
 Reinforced joints 

timber. The nail‐plate connector can be considered a refined version of the single‐sided 
toothed‐plate  connector  (Article  E6).  In  this  case,  however,  the  load‐bearing  behaviour 
differs  due  to  the  fact  that  for  toothed‐plate  connectors,  the  critical  parameter  is  the 
embedment strength of the timber in the area of the teeth, whereas for nail‐plate con‐
nectors, the embedment strength of the nail plate itself is the key variable. A joint rein‐
forced with nail‐plate connectors as well as a close‐up view of the cross‐section through 
the joint, including bending deformation of the fastener and embedment deformation of 
the timber and nail plate, is shown in Figure E12‐2. Since both the reinforcement meth‐
ods mentioned, nail‐plate connectors or glued‐on glass grain mats, are not customary in 
Germany, no further detail will be provided in this article. 
The  wood  in  the  joint  area  of  connections  with  dowel‐type  fasteners  can  also  be  rein‐
forced with self‐tapping screws, arranged perpendicular to the grain and at right angles 
to the actual dowel‐type fasteners in two possible configurations, as shown in Figure E12‐
3. Fully threaded screws can be arranged at a distance to the dowel‐type fasteners in the 
grain  direction  (Figure E12‐3  left),  which  ensures  that  any  crack  propagation  will  not 
extend beyond the fully threaded screws, although any increase in load‐bearing capacity 
(beyond the Johansen case) will not be possible. Installing fully threaded screws directly 
underneath the fasteners (Figure E12‐3 right), conversely, not only prevents splitting but 
also boosts load‐bearing capacity due to the contribution of the screw acting as a “beam” 
supporting the fasteners. This kind of reinforcement therefore additionally increases the 
load‐bearing capacity of a joint not at risk of splitting. 
The following section explains reinforcement measures with glued‐on wood‐based panels 
and fully threaded screws in more detail. 

    
Figure E12‐2  A joint with tube fasteners that has been reinforced with nail‐plate connectors (left),  
Close‐up view of cross‐section with reinforced joint and embedment deformations of the  
reinforcement (right). 

461 
Reinforced joints 

    
Figure E12‐3  Joints reinforced with fully threaded screws. Left: reinforcement with a distance to the dowels. 
(Schmid, 2002) Right: opened specimen after test with reinforcement directly underneath the 
dowel. (Bejtka, 2005a) 

E12.1 Joints reinforced with glued‐on wood‐based panels 

Article E2 derived the Johansen equations for single‐ and double‐shear timber joints and 
the load‐bearing capacity of reinforced joints can be derived similarly, as will subsequently 
be shown in detail citing the example of a steel‐to‐timber joint. 

Derivation of the load‐bearing capacity Fv,s,R of a reinforced joint 
Taking  the  example  of  a  laterally  loaded  steel‐to‐timber  joint,  featuring  thick  external 
steel plates and two shear planes (Figure E12‐4), equations for the failure mode with two 
plastic hinges are derived for calculating reinforced joints. The input parameters for the 
calculation are the joint geometry (thickness of the timber member t2, thickness of the 
reinforcement s, fastener diameter d), the embedment strengths of the timber fh and the 
reinforcement  fh,s  as  well  as  the  yield  moment  My  of  the  fastener.  In  all  the  specified 
equations  below,  if  the  thickness  s  of  the  reinforcement  is  set  to  zero,  the  Johansen 
equations for unreinforced joints from Article E2 emerge. 

462 
 Reinforced joints 

Fv,s,R Fv,s,R

t1 s t2 s t1

b2 s
b2
f h,s
fh
A
My
My
Fv,s,R

2 Fv,s,R
 
Figure E12‐4  Left: double‐shear steel‐to‐timber joint with thick, external steel plates, embedment strength  
in timber and reinforcement is exceeded and two plastic hinges have formed. Right: free‐body  
diagram of the fastener. 

The equilibrium of forces V = 0 results in: 

F v,s,R  f h  d  b 2  f h,s  d  s  0  F v,s,R  f h  d  b 2  f h,s  d  s   (E12‐1)

The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 

b s
2  M y   f h,s  f h   d  s   f h  d   b 2  s   2
s
0 
2 2
Solving for b2: 

4 M y f 
b2   s 2   h,s  1   s   (E12‐2)
fh d  fh 

Inserting equation (E12‐2) in equation (E12‐1) reveals the load‐bearing capacity Fv,s,R: 

 4 M  
2  f
F v,s,R  f h,s  d  s  f h  d    s   h,s  1   s   
y
(E12‐3)
 fh d  fh  


463 
Reinforced joints 

The load‐bearing capacity Fv,s,R of a reinforced joint can be derived similarly for all other 
failure  modes  and  joint  typologies  (see  also  Article  E2  and  Annex  6).  In  the  following 
section,  equations  to  calculate  the  load‐bearing  capacity  for  all  failure  mechanisms  are 
specified  for  single‐  and  double‐shear  timber‐to‐timber  and  steel‐to‐timber  joints  with 
reinforced joint areas. To simplify matters, equal thickness and embedment strength of 
the  reinforcement  panels arranged  at  the  shear  planes  of  a  joint are assumed.  The  fol‐
lowing designations apply: 
t1 , t2    Thickness of the timber members or penetration depth 
s    Thickness of the reinforcement 
fh,1 , fh,2  Embedment strength of the members 
fh,s    Embedment strength of the reinforcement 
My    Yield moment of the fastener 
d    Diameter of the fastener 
    Ratio of the embedment strengths of the members:  = fh,2/fh,1 
    Ratio of the embedment strength of the reinforcement and member 1: 
 = fh,s/fh,1 

Reinforced timber‐to‐timber joints 

Reinforced, single‐shear joints made of timber or wood‐based materials 
The load‐bearing capacity Fv,s,R per fastener is determined as the lowest value from the 
following equations (E12‐4) to (E12‐9): 

F v,s,R  f h,1  d  t 1  f h,s  d  s   (E12‐4)

(embedment failure in member 1 (case a in Figure E2‐5)) 

F v,s,R  f h,2  d  t 2  f h,s  d  s   (E12‐5)

(embedment failure in member 2 (case b in Figure E2‐5)) 

f h,1  d  t 1
F v,s,R  
1

 s
2
  t2 2
t2 s s
2
st 2 s
2
 3 t2
2

   1  4  
  2     1  t
2

 2

2
4 8
2
4
2
 2  
2     t 2  (E12‐6)
 t1   1 t1 t1 t1 t1 t1  1

  f h,1  d  t 1 
 t2 s
  1 
  f h,s  d  s 4
1  t1 t1
(embedment failure in both members (case c in Figure E2‐5)) 

464 
 Reinforced joints 

  f h,1  d  2   4 My  
  t 1  4  s    t 1  4  s  
2
F v,s,R    t 12  4   s 2  
2     f h,1  d  
   (E12‐7)
 f h,s  d  s
(embedment failure in both members, plastic hinge in member 2  
(case d in Figure E2‐5)) 

  f h,1  d
F v,s,R  f h,s  d  s  
1  2 
  4 M y    (E12‐8)
   t 2  4  s   1  2      t 22  4   s 2    2 
2
 t  4  s
    f h,1  d  
  
(embedment failure in both members, plastic hinge in member 1 
(case e in Figure E2‐5)) 

2    f h,1  d  2 1    2M y  
F v,s,R   s     s 2    s   f h,s  d  s   (E12‐9)
1   2    f h,1  d  
 
(embedment failure and plastic hinges in both members (case f in Figure E2‐5)) 

Reinforced, double‐shear joints made of timber or wood‐based materials 
The load‐bearing capacity Fv,s,R per fastener and shear plane is determined as the lowest 
value from the following equations (E12‐10) to (E12‐13) (member 2 is at the centre): 

F v,s,R  f h,1  d  t 1  f h,s  d  s   (E12‐10)

(embedment failure in member 1 (case g in Figure E2‐8)) 

F v,s,R  0,5  f h,2  d  t 2  f h,s  d  s   (E12‐11)

(embedment failure in member 2 (case h in Figure E2‐8)) 

  f h,1  d  2   2 4 M y  
  t 1  4  s    t 1  4  s  
2
  t 1  4   s 
2
F v,s,R  
2     f h,1  d  
   (E12‐12)
 f h,s  d  s
(embedment failure in both members, plastic hinge in member 2  
(case j in Figure E2‐8)) 

465 
Reinforced joints 

2    f h,1  d  2 1    2M y  
F v,s,R   s     s 2    s   f h,s  d  s   (E12‐13)
1   2    f h,1  d  
 
(embedment failure and plastic hinges in both members 
(case k in Figure E2‐8)) 

Reinforced steel‐to‐timber joints 

Reinforced, single‐shear joints with thin steel plates 
The load‐bearing capacity  Fv,s,R per fastener for single‐shear joints with thin steel plates 
(namely for a steel plate of thickness t ≤ 0.5 ∙ d) is determined as the lowest value from 
the following equations (E12‐14) and (E12‐15): 

F v,s,R  f h,1  d   2  t 1  2   2     s  4  s  t 1   t 1  2  s    f h,s  d  s  

2 2
  (E12‐14)

(embedment failure (case a in Figure E2‐9)) 

 2M y 
F v,s,R  f h,1  d   1     s 
2
 s   f h,s  d  s   (E12‐15)
 f h,1  d 
(embedment failure and plastic hinge (case b in Figure E2‐9)) 

Reinforced, single‐shear joints with thick steel plates 
The load‐bearing capacity Fv,s,R per fastener for single‐shear joints with thick steel plates 
(namely for a steel plate thickness t ≥ d) is determined as the lowest value from the fol‐
lowing equations (E12‐16) to (E12‐18): 

F v,s,R  f h,1  d  t 1  f h,s  d  s   (E12‐16)

(embedment failure (case c in Figure E2‐9)) 

 4 M y 
F v,s,R  f h,1  d   2  t 1  2   2     s  4  s  t 1   t 1  2  s  
2 2

 f h,1  d    (E12‐17)
 f h,s  d  s
(embedment failure and plastic hinge (case d in Figure E2‐9)) 

466 
 Reinforced joints 

 4 M y 
F v,s,R  f h,1  d   1     s 
2
 s   f h,s  d  s   (E12‐18)
 f h,1  d 
(embedment failure and 2 plastic hinges (case e in Figure E2‐9)) 

Reinforced, double‐shear joints with steel plate as central member 
The  load‐bearing  capacity  Fv,s,R  per  fastener  and  per  shear  plane  is  determined  as  the 
lowest value from the following equations (E12‐19) to (E12‐21): 

F v,s,R  f h,1  d  t 1  f h,s  d  s   (E12‐19)

(embedment failure (case f in Figure E2‐9)) 

 4 M y 
F v,s,R  f h,1  d   2  t 12  2   2     s 2  4  s  t 1   t 1  2  s  
 f h,1  d    (E12‐20)
 f h,s  d  s
(embedment failure and plastic hinge (case g in Figure E2‐9)) 

 4 M y 
F v,s,R  f h,1  d   1     s 
2
 s   f h,s  d  s   (E12‐21)
 f h,1  d 
(embedment failure and 2 plastic hinges (case h in Figure E2‐9)) 

Reinforced, double‐shear joints with external, thin steel plates 
The  load‐bearing  capacity  Fv,s,R  per  fastener  and  per  shear  plane  is  determined  as  the 
lowest value from the following equations (E12‐22) and (E12‐23): 

F v,s,R  0.5  f h,2  d  t 2  f h,s  d  s   (E12‐22)

(embedment failure (case j/l in Figure E2‐9)) 

    2 2M y 
F v,s,R  f h,2  d    1    s   s   f h,s  d  s   (E12‐23)
   f h,2  d 
(embedment failure and plastic hinge (case k in Figure E2‐9)) 

467 
Reinforced joints 

Reinforced, double‐shear joints with external, thick steel plates 
The  load‐bearing  capacity  Fv,s,R  per  fastener  and  per  shear  plane  is  determined  as  the 
lowest  value  from  the  following  equations  (E12‐24)  and  (E12‐25)  (whereby  equation 
(E12‐25) corresponds to the above‐derived equation (E12‐3)): 

F v,s,R  0.5  f h,2  d  t 2  f h,s  d  s   (E12‐24)

(embedment failure (case j/l in Figure E2‐9)) 

 4 M  
2  f
F v,s,R  f h,s  d  s  f h  d    s   h,s  1   s   
y
(E12‐25)
 fh d  fh  

(embedment failure and 2 plastic hinges (case m in Figure E2‐9)) 

Verification of the bond line for glued‐on wood‐based panels 
When  reinforcing  a  joint  with  wood‐based  panels,  the  bonding  surface  AL  must also be 
verified and meet the following condition: 

f h,s
AL  n sd   (E12‐26)
fv

where 
fh,s  Embedment strength of the wood‐based panel 
fv  Effective shear strength of the wood‐based panel (out‐of‐plane, rolling shear)  
or timber, whichever is smaller 
n  Number of fasteners 
s  Panel thickness 
d  Diameter of the fastener 
The  gluing‐on  and  the  rigid  joining  it  provides  between  timber  and  the  reinforcement 
mean glued‐on wood‐based panels are the only type of reinforcement that can be relied 
on  to  also  reduce  the  risk  of  block  shear  in  joints  with  multiple  fasteners  (Article  E13). 
This is not possible for mechanical reinforcements (fully threaded screws), which provide 
far greater semi‐rigidity in the joint. 

468 
 Reinforced joints 

Embedment strength of reinforcing wood‐based panels 

Embedment strength of various wood‐based panels 
The embedment strength of wood‐based panels is dictated by the type of panel and its 
build‐up. For plywood, particleboards, OSB and hardboards, EC 5 specifies the following 
equations  to  calculate  the  characteristic  embedment  strength  in  N/mm2  (where  k  is 
expressed in kg/m3 and d and t in mm): 
 Nails and screws in non‐predrilled plywood: fh,k =0.11 ∙ k ∙ d‐0.3 
 Dowels, bolts, nails and screws in predrilled plywood: fh,k = 0.11 ∙ (1 – 0.01 ∙ d) ∙ k 
 Nails and screws in non‐predrilled particleboards or OSB: fh,k = 65 ∙ d‐0.7 ∙ t0.1 
 Dowels, bolts, nails and screws in predrilled particleboards or OSB:  
fh,k = 50 ∙ d‐0.6 ∙ t0.2 
 Nails in hardboards: fh,k = 30 ∙ d‐0.3 ∙ t0.6 
The best choice when selecting a reinforcement measure for joints is wood‐based panels 
with an embedment strength that considerably exceeds that of the wood to be reinforced. 

E12.2 Joints reinforced with fully threaded screws 

Joints reinforced with fully threaded screws tend to be dowelled joints, in which timber 
members are subject to loading in the grain direction. The reinforcing elements (= fully 
threaded  screws)  are  always  arranged  perpendicularly  to  the  grain  direction  and  the 
dowel  axis,  to  prevent  premature  splitting  (for  joints  with  multiple  fasteners),  see  Fig‐
ure E12‐3. If the reinforcement is arranged directly underneath the dowels rather than at 
a distance from them, however, the load‐bearing capacity of the reinforced joint can be 
increased even further (increased embedment capacity). 

Fully threaded screws, arranged at a distance from the dowels 
When inserting fully threaded screws at a distance from the dowels (Figure E12‐3 on the 
left), the sole function of the screws is to reinforce against tension perpendicular to the 
grain  and  prevent  premature  splitting  and  therefore  premature  failure  at  a  lower  load‐
bearing capacity  than  the respective  Johansen case. The reinforcement prevents  cracks 
extending  any  further  than  the  fully  threaded  screws,  although  it  is  not  possible  to  in‐
crease load‐bearing capacity further (beyond the Johansen case). This means the effec‐
tive number of fasteners can be reconciled with the actual number: 

n ef  n   (E12‐27)

469 
Reinforced joints 

This strengthening approach is comparable to installing fully threaded screws to reinforce 
notched  beams  or  joints loaded  perpendicular  to  the  grain  (Article  D8).  The screws are 
subject  to  axial  load  and  have  to  absorb  the  tensile  force  perpendicular  to  the  grain, 
which would otherwise trigger splitting in a non‐reinforced joint. The calculation model 
derived by Schmid (2002) to determine the axial force component (tensile force) in the 
reinforcing screw depending on the external load component parallel to the grain applies 
only to joints with one fastener row in the grain direction and reinforcing screws installed 
perpendicular  to  the  grain  and  fastener  axis.  Although  this  kind  of  reinforcement  can 
reliably prevent splitting, it cannot eliminate block shear failure. It is advisable to dimen‐
sion fully threaded screws exposed to withdrawal load and which act as a reinforcement 
against splitting for 30% of the load per dowel and per shear plane: 

F ax,90,Rk  0.3  F v,Rk   (E12‐28)

whereby Fax,90,Rk corresponds to the characteristic withdrawal resistance of a fully thread‐
ed screw of penetration depth  ef = a4,c (see Article E5) and Fv,Rk is the characteristic load‐
bearing  capacity  of  a  dowel  in  accordance  with  Johansen  (see  Article  E2)  of  a  unrein‐
forced joint. 

Fully threaded screws, arranged directly underneath the dowels 
As well as preventing the risk of splitting, installing fully threaded screws directly under‐
neath  the  fasteners  (Figure E12‐3  on  the  right)  also  helps  increase  the  load‐bearing  ca‐
pacity, since the screw functions as a “beam”, which supports the fasteners. This kind of 
reinforcement  measure  also  means  the  load‐bearing  capacity  of  a  joint  not  at  risk  of 
splitting  can  be  increased  beyond  the  Johansen  load‐bearing  capacity.  Similar  to  the 
process of extending Johansen equations for joints with glued‐on wood‐based panels or 
nail connectors, the Johansen model can also be extended for these reinforcement types 
(see  also  Figure E12‐6).  The  variable  required  in  addition  to  the  Johansen  parameters 
(embedment strength fh,i, yield moment My, member thickness ti, fastener diameter d) is 
the load‐bearing capacity RVE of the reinforcement element, whereby RVE may be identi‐
cal or greater than the force component FVE from the dowel, Figure E12‐5. Accordingly, a 
distinction  is established  between  “soft”  or  “hard” reinforcement. In  a  “soft”  reinforce‐
ment, the screw  functions  like a  semi‐rigid support for  the dowel, whereas its role in a 
“hard”  reinforcement  is  that  of  a  rigid  support.  This  is  an  important  distinction,  since 
depending on whether the support in question is semi‐rigid or rigid (whether or not the 
reinforcement element has scope to bend), differing failure mechanisms may occur with‐
in  the  classic  Johansen  cases  (involving  no,  one  or  two  plastic  hinges  per  shear  plane). 
Figure E12‐6  shows  the  range  of  different  failure  mechanisms,  citing  the  example  of  a 
single‐shear  timber‐to‐timber  joint  for  the  Johansen  case  with  two  plastic  hinges  per 
shear  plane.  In  the  "hard"  failure  mechanism,  a  possible  plastic  hinge  of  the  dowel  will 
develop at the same position as the screw. 

470 
 Reinforced joints 

RVE
FVE

FVE
G VE
15 mm

RVE
FVE

FVE
15 mm G VE
 
Figure E12‐5  Above: „soft“ reinforcement, below: „hard“ reinforcement. (Blass et al., 2006) 

Figure E12‐6 also shows the internal forces and moments at the fastener belonging to the 
failure  mechanisms  and  with  which  the  Johansen  equations  can  now  be  extended.  The 
load‐bearing capacity R3 resulting from the equilibrium of forces and moments is derived 
as an example in the following case, featuring the “hard reinforcement” of a single‐shear 
timber‐to‐timber joint with two plastic hinges per shear plane. Additional cases are con‐
tained  in  Bejtka  (2005a)  and  Blass  et  al.  (2006).  The  load‐bearing  capacity  R3  is  deter‐
mined from the equilibrium of forces and moments in the joint (for internal forces and 
moments,  see  the  second  case  from  above  in  Figure E12‐6).  The  equilibrium  of  forces 
V = 0 reveals: 

R 3  F1,VE,3  f h,1  d  p  0  R 3  F1,VE,3  f h,1  d  p   (E12‐29)

The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 reveals: 
p  p
2  M y  f h,2  d  p   f h,1  d  p   p    F1,VE,3  2  p  0  
2  2 

Solving for F1,VE,3 reveals the following, with  = fh,2/fh,1: 

My f h,1  d  p
F1,VE,3    3      (E12‐30)
p 4

Inserting equation (E12‐30) in equation (E12‐29) results in the load‐bearing capacity R3: 

My f h,1  d  p
R3    1      (E12‐31)
p 4

471 
Reinforced joints 

However,  equation  (E12‐31)  only  applies  if  the  failure  case  is  deemed  “hard”,  namely, 
when  the  lateral  load‐bearing  capacities  of  the  reinforcement  element  R1,VE  and  R2,VE 
exceed  the  corresponding  force  components  F1,VE,3  and  F2,VE,3.  The  force  components 
F1,VE,3 and F2,VE,3 are also derived from the equilibrium of forces and moments in the shear 
plane. For F1,VE,3, equation (E12‐30) applies, meaning: 

My f h,1  d  p
R 1,VE  F1,VE,3    3      (E12‐32)
p 4

F2,VE,3 is determined similarly. The equilibrium of moments at the fastener MB = 0 reveals: 
p  p
2  M y  f h,1  d  p   f h,2  d  p   p    F 2,VE,3  2  p  0  
2  2 

Solving for F2,VE,3 reveals the following, with  = fh,2/fh,1: 

My f h,1  d  p
F 2,VE,3    3    1   (E12‐33)
p 4

Consequently: 

My f h,1  d  p
R 2,VE  F 2,VE,3    3    1   (E12‐34)
p 4

Or with R1,VE and  = R2,VE/R1,VE: 

F 2,VE,3 My f h,1  d  p
R 1,VE     3    1   (E12‐35)
 p  4 

472 
 Reinforced joints 

 
Figure E12‐6  Failure mechanisms for the Johansen case with two plastic hinges per shear plane and  
internal forces and moments at the fastener, top down: „soft“, „hard“, „soft‐hard”, „hard‐soft“. 
(Blass et al., 2006) 

The  load‐bearing  capacity  of  a  single‐shear  timber‐to‐timber  joint  is  therefore  deter‐
mined for one of the possible failure cases (those involving a “hard” reinforcement) and 
for  the  Johansen case  with two  plastic  hinges per shear plane  with equations  (E12‐31), 
(E12‐32) and  (E12‐35).  Accordingly,  the number  of possible failure  cases  in  a  reinforce‐
ment  featuring  fully  threaded  screws  arranged  directly  underneath  the  dowels  clearly 
increases,  since  per  Johansen  case,  different  failure  mechanisms  of  the  reinforcement 
elements must be taken into consideration (see Figure E12‐6, cases „soft“, „hard“, „soft‐
hard“ and „hard‐soft“). 

473 
Reinforced joints 

Load‐bearing capacity of the reinforcement elements 
To design a reinforced dowelled joint, with fully threaded screws arranged directly under‐
neath the dowels, the only thing now missing is the value for the load‐bearing capacity RVE 
of the reinforcement elements and here, two cases can be distinguished, see Figure E12‐7. 

ℓS ℓS

My,S , f h,S , dS My,S , f h,S , dS

a2
RVE RVE RVE
 
Figure E12‐7  Left: one dowel, reinforced with a screw, right: two dowels, reinforced with a screw.  
(Blass et al., 2006) 

The load‐bearing capacity RVE is calculated in the same way as the load‐bearing capacity 
of a Johansen joint with slotted‐in steel plate (= screw). The corresponding equations for 
the  case  of  one  dowel  reinforced  with  a  screw  (Figure E12‐7  on  the  left)  are  given  in 
equation (E12‐36); the equations for the second case can be referenced from literature 
(Bejtka, 2005b): 

 f h,S  d S   S

  16  M 

 min  f h,S  d S   S    
y,S
R VE  2  1 (E12‐36) 
  f h,S  d S   2S 
 

 4  M y,S  f h,S  d S

474 
 Reinforced joints 

E12.3 Literature 
H. Werner, original Article 9 (Band 3), STEP 1995. 
Bejtka I. (2005a). Verstärkung von Bauteilen aus Holz mit Vollgewindeschrauben.  
Dissertation Universität Karlsruhe. 
Bejtka I. (2005b). Self‐tapping screws as reinforcements in connections with dowel‐type fasteners.  
Paper 38‐7‐4, CIB‐W18 Meeting 38, Karlsruhe. 
Blass H.J., Bejtka I. and Uibel T. (2006). Tragfähigkeit von Verbindungen mit selbstbohrenden Holzschrauben  
mit Vollgewinde. Karlsruher Berichte zum Ingenieurholzbau Band 4. Universität Karlsruhe. 
Blass H.J. and Schmid M. (2001). Verstärkung von Verbindungen. Bauen mit Holz 103:40‐48. 
Blass H.J. and Werner H. (1988). Stabdübelverbindungen mit verstärkten Anschlussbereichen. Bauen mit Holz 
90:601‐607. 
Haller P., Wehsener J. and Chen C.J. (1998). Development of joints by compressed wood and glassgrain 
reinforcement. COST C1 ‒ Control of the semi‐rigid behaviour of civil engineering structural connections, 
International Conference, Liège. 
Kevarinmäki A., Kangas J., Nokelainen T. and Kanerva P. (1995). Nail‐plate reinforced bolt joints of Kerto‐FSH 
structures. Publication 51, Helsinki University of Technology. 
Schmid M. (2002). Anwendung der Bruchmechanik auf Verbindungen mit Holz.  
Dissertation Universität Karlsruhe. 
 

475 
 

E13 Joints with multiple fasteners 
Original article: H. J. Blass 

Timber joints with mechanical fasteners usually contain more than just a single fastener. 
However, this means the load distribution between multiple fasteners is always uneven, 
even if the load transmitted by the joint is applied to the centre of gravity of the joint. 
The load‐bearing capacity of a joint corresponds to the sum of the loads withstood by the 
individual  fasteners  in  the  ultimate  limit  state.  If  now,  in  the  ultimate  limit  state  of  the 
joint, the loads exerted on the fasteners vary and some fasteners are loaded with a load 
lower than their ultimate capacity, the load‐bearing capacity of the joint is lower than the 
collective load‐bearing capacities of the individual fasteners. This explains the reduction 
of  the  load‐bearing  capacity  per  fastener  in  joints  with  multiple  fasteners  for  specific 
fastener types. As a general rule, the various influences on load distribution in joints act 
both on joints with multiple identical fasteners as well as on those with different fasten‐
ers.  For  joints  with  multiple  fasteners,  brittle  failure  mechanisms  may  also  emerge,  to 
which the Johansen model (Article E2) is inapplicable and which fail at lower loads than 
those  calculated  with  the  Johansen  equations.  In  response,  either  joints  can  be  rein‐
forced (Article E12), an effective number nef < n can be used or the brittle failure mecha‐
nisms  can  be  separately  verified.  This  article  starts  by  examining  the  load  distribution 
between individual fasteners in timber joints and the concept of the effective number of 
fasteners nef as well as illustrating the failure mode “wood failure in joints with multiple 
glued‐in  rods  subject  to  axial  stresses”.  Finally,  the  various  failure  modes  occurring  in 
joints  with  laterally  loaded  fasteners  are  shown,  before  explaining  the  verification  ap‐
proach for block shear failure. 

E13.1 Load distribution in accordance with the theory of elasticity 

Lantos (1969) developed a model to calculate the load distribution in timber joints, based 
on a linear‐elastic load‐deformation relationship of the individual fasteners without initial 
slip and assuming uniformly distributed normal stresses in the members to be connected. 
The validity of his model for laterally loaded fasteners is limited to the lower load range, 
in which the joint behaviour can be considered elastic, and to joints loaded parallel to the 
grain.  Cramer  (1968)  adopts  a  similar  approach  when  taking  the  non‐uniform  normal 
stress distribution in the cross‐sections into consideration and its influence on the axial 
stiffness  of  the  connected  members.  However,  the  elastic  solution  according  to  Lantos 
can  be  applied  to  calculate  the  load‐bearing  capacity  of  joints  with  linear‐elastic  
 

477 
Joints with multiple fasteners 

load‐deformation behaviour and multiple fasteners arranged in a row and in the direction 
of  the  load.  Examples  include  timber‐to‐timber  or  steel‐to‐timber  joints  with  screws 
arranged  at  an  angle.  The  solution  for  the  general  case  of  non‐linear  load‐deformation 
relationships is specified in Wilkinson (1986). 
Figure E13‐1  shows  a  single‐shear  timber‐to‐timber  joint  with  nails  in  which  the  load  is 
transferred between members 1 (M1) and 2 (M2) in discrete steps at the fastener loca‐
tions. Here, each step represents the load transferred by the respective fasteners. In the 
deformed state, the load in member 1 between fasteners i and i + 1 corresponds to the 
total load in the joint reduced by the loads transmitted by fasteners 1 to i. The original 
length s between both fasteners is extended by u1,i in this case. Similarly, the correspond‐
ing section of member 2 is extended by s to s + u2,i, while the forces transferred by fas‐
teners i and i + 1 result in displacements of uf,i or uf,i+1. 

s s s
1 2 i i+1 n-1 n
M2
F

M1 uf,i s+u2,i

s+u1,i uf,i+1
 
Figure E13‐1  View of the undeformed (upper) and section of the deformed (lower) joint area.  
M1: member 1; M2: member 2. (STEP 1995 Article C15) 

A  comparison  of  the  lengths  and  deformations  in  both  members  (see  Figure E13‐1)  re‐
veals that:  

u f,i  s  u 2,i  s  u 1,i  u f,i+1   (E13‐1)

The deformation in the individual fastener can be replaced by: 

Ff
uf    (E13‐2)
K

where Ff is the load transferred by the fastener and K is the slip modulus.  

478 
 Joints with multiple fasteners 

The elongation of the members can be expressed by: 

Fm  s
u   (E13‐3)
EA

where Fm is the load present in the member between two fasteners. 
If equations (E13‐2) and (E13‐3) are inserted into equation (E13‐1), after some transfor‐
mations, the resulting load on the most stressed fastener at the start or end of the fas‐
tener row is as follows (where the connected members have the same axial stiffness E ∙ A): 

 m 1n  1      
F 1  F   1  m 1  1        m 1  m 2     (E13‐4)
 n
m1  m 2
n 
 

 m 1n  1      
  
F n  F      m 1n‐1  1     m 1n‐1  m 2n‐1 
m 1n  m 2n
 

(E13‐5)
 

where 
1
    (E13‐6)
E 1  A1
1
E 2  A2

   2 4
m1    (E13‐7)
2

   2 4
m2    (E13‐8)
2
 1 1 
  2 K s    (E13‐9)
E 
 1 1A E 2  A2 

479 
Joints with multiple fasteners 

Lantos demanded to design the most stressed fastener. Since the fasteners at the start or 
end of the fastener row are most stressed, they determine the load‐bearing capacity of 
the joint. Based on this solution, the differences in individual fastener loads are dictated 
by the axial stiffnesses of the connected members, the number of fasteners in a row, the 
spacing  among  fasteners  and  the  slip  modulus.  The  linear‐elastic  approach  by  Lantos 
presented here remains relevant for joints, which respond in a linear‐elastic manner up 
to  failure.  For  joints  with  multiple  fully  threaded  screws,  arranged  at  an  angle  and  in  a 
row, the Lantos method can be used to identify and design the most stressed screw. 

E13.2 Parameters influencing the load distribution in joints 

In addition to the influence of varying elongation in the connected members, other pa‐
rameters  can  also  significantly  influence  the  load  distribution  between  the  individual 
fasteners of a timber joint. 

Plastic deformations and creep 
Isyumov (1967) selected a more general approach to calculate the load distribution be‐
tween individual fasteners arranged in a row and parallel to the load. His solution takes 
into  consideration  the  non‐linear  load‐deformation  behaviour  of  the  fasteners,  which 
triggers load redistribution in the joint with increasing total load. As soon as the fastener 
subject to the greatest stress exhibits plastic deformations, its stiffness declines in com‐
parison to other fasteners. Since more rigid elements in a parallel system are subject to 
comparatively higher stresses,  this  redistributes  the  load  to  the less heavily  loaded  fas‐
teners  in  the  middle  of  the  row.  These  load  redistributions  offset  the  load  peaks  de‐
scribed by Lantos (1969) and increase load‐bearing capacities in comparison to completely 
elastic joints. The same applies to the influence of time‐dependent deformations in the 
joint. Creep also results in a relative loss of stiffness, which, in turn, leads to load redistri‐
butions.  Given  that  the  scale  of  the  creep  deformations  rises  with  increasing  loading, 
greater  creep  deformations  are  likely  to  occur  at  the  start  and  end  of  a  fastener  row, 
which leads to a more uniform load distribution in the joint. 
Plastic  deformations  of  joints  and  the  load  redistributions  they  cause  are  actually  the 
basis for design in accordance with EC 5. The calculation of the load‐bearing capacity of 
joints  with  dowel‐type  fasteners  in  accordance  with  EC 5  is  attributable  to  Johansen 
(1949).  Johansen  presumed  ideal  rigid‐plastic  behaviour  for  both  fasteners  and  wood 
under embedment stress (see Article E2). Subject to sufficient edge distances and spac‐
ings and if the joint fails in accordance with one of the mechanisms described by Johansen, 
the  joint  shows  plastic  load‐deformation  behaviour.  However,  if  splitting  of  the  timber 
along the row of fasteners or block shear occurs at load levels well below the potential 
plastic capacity, a full redistribution of the load within the joint is prevented, which is why 

480 
 Joints with multiple fasteners 

splitting or block shear significantly reduce the load‐bearing capacity of joints with multi‐
ple  fasteners.  Sufficient  edge  distances  and  spacings  lead  to  reduced  splitting  of  the 
timber  in the  joint  area, since the shear  and  tensile  stresses perpendicular to  the  grain 
generated by the wedge effect of the fasteners decline with increasing distance. Accord‐
ingly,  the  greater  the  distances  in  the  grain  direction,  the  more  favourable  the  plastic 
deformation behaviour when reaching the ultimate load, which, contrary to elastic theo‐
ry, ends up increasing the load‐bearing capacity of joints with multiple fasteners. Another 
means of preventing splitting and guaranteeing plastic failure instead is to reinforce the 
joint  area  e.g.  by  glued‐on  plywood  or  fully  threaded  screws  (Article  E12).  Joints  rein‐
forced  accordingly  reach  a  load‐bearing  capacity  which  corresponds  to  the  collective 
load‐bearing capacities of the individual fasteners. No reduction need be taken into ac‐
count due to the group effect in this case. 
Considerable  plastic  deformations  occur  in  the  following  timber  joints  with  mechanical 
fasteners: joints with toothed‐plate connectors, nailed joints and joints with other slen‐
der,  dowel‐type  fasteners.  Plastic  deformations,  which  generally  precede  any  failure  in 
joints  with  toothed‐plate  connectors,  explain  why  an  interaction  of  the  toothed‐plate 
connector and bolt can be assumed for these joints. Conversely, for joints with split ring 
or shear plate connectors, which are often prone to brittle failure, the bolt is not taken 
into  consideration  when  determining  the  load‐bearing  capacity  (Article  E6).  Creep  de‐
formations, however, affect all types of timber joints with mechanical fasteners. 

Fabrication tolerances 
In joints with predrilled holes or pre‐milled depressions such as dowelled joints or joints 
with connectors, differences in load‐bearing behaviour between individual fasteners of a 
joint  are  exacerbated  by  manufacturing  inaccuracies.  Such  manufacturing  inaccuracies 
may  include,  for  example,  misalignment  of  the  bolt  holes,  deviating  boreholes  in  the 
wood, variations in the hole diameter or in the initial position of the bolts in the holes. 
Dannenberg and Sexsmith (1976) as well as Isyumov (1967) stress the key impact of such 
manufacturing inaccuracies on load distribution within joints with connectors (split ring, 
shear plate or toothed‐plate connectors), which, in turn, affects their load‐bearing capac‐
ity.  According  to  Wilkinson  (1986),  manufacturing  inaccuracies  and  differences  in  the 
load‐deformation  behaviour  of  individual  fasteners  are  the  main  cause  of  non‐uniform 
load distribution in timber joints with mechanical fasteners, while the influence of varying 
degrees of elongation of the connected members can be disregarded. Manufacturing inac‐
curacies such as misalignments of holes result in an initial slip for some fasteners within 
the  joint.  If  the  joint  is  then  loaded,  these  fasteners  only  start  to  accommodate  loads 
when the joint deformation exceeds the initial slip (see bolt No. 4 in Figure E13‐2). If the 
joint fails before the plastic deformation stage due to splitting, the fasteners affected by 
initial slip do not carry any load at all. Tests conducted by Massé et al. (1989) show e.g. for 
bolted  joints  with  Douglas  fir  glulam  that  the  load‐bearing  capacity  per  bolt  declined  by 

481 
Joints with multiple fasteners 

more than 50%, when the number of bolts in the joint was increased from one to four. 
These  results  underline  the  need  to  ensure  sufficient  edge  distances  and  spacings  for 
joints  with  fabrication  tolerances  to  guarantee  plastic  behaviour  and  hence  allow  the 
loads  to  be  redistributed  within  the  joint.  Manufacturing  inaccuracies  can  largely  be 
avoided by ensuring precise manufacturing with CNC machinery. 

4
5
F1

1
3
2

4
0
10 20
Ftot
 
Figure E13‐2  Example load distribution in a bolted joint according to Wilkinson (1986). F1 is the load  
of the individual bolt and Ftot is the total load of the joint. (STEP 1995 Article C15) 

Differences in the load‐deformation behaviour of the individual fasteners 
As well as fabrication tolerances, variation in the characteristics of the wood itself in the 
joint area impact on the load distribution. Knots, cracks, resin pockets, slope of grain or 
density variation all alter the load‐deformation behaviour of the individual fasteners. 

E13.3 Influence of the number of fasteners 

In principle, when determining the load‐bearing capacity, ideal‐plastic behaviour is initial‐
ly assumed, whereupon the influence of the number of fasteners is taken into considera‐
tion by reducing the load‐bearing capacity per fastener. The so‐called effective number 
nef of fasteners is then specified in EC 5 per fastener type. For nailed joints, meanwhile, 
the  number  n  of  fasteners  arranged  in  a  row  is  reduced  by  an  exponent kef,  which  de‐
pends on nail spacing. For bolted and dowelled joints, however, the effective number nef 
depends on the diameter of the fastener as well as the spacing within a row of fasteners. 

482 
 Joints with multiple fasteners 

E13.4 Glued‐in rods – group tear‐out 

One  exceptional  case  for  joints  with  multiple  fasteners  is  that  of  joints  with  multiple 
glued‐in rods subject to axial tensile stress. In such joints, a possible failure mode is the 
so‐called  group  tear‐out,  which  involves  the  entire  group  of  fasteners,  including  the 
wooden block surrounding the rods, being torn out, as shown in Figure E13‐3. This failure 
mode resembles the brittle failure modes mentioned above for joints with laterally load‐
ed multiple fasteners arranged in a row along the grain direction. Group tear‐out is also 
due to premature failure of the wood in response to tensile or shear stresses; exacerbat‐
ed  by  varying  loads  in  individual  rods  at  the  moment  of  failure.  The  total  load‐bearing 
capacity thus tends to be lower than the collective load‐bearing capacities of the individ‐
ual rods. As was already explained in Article E10, minimum bond lengths are required to 
ensure ductile failure, so that the brittle failure mode in question can be avoided. 
Since this failure mode is not explicitly taken into account in EC 5, there is a need to con‐
sider an effective number of fasteners nef = n0.9 as is done for joints with groups of screws 
subject  to  tensile  stresses  (EC 5,  Equation  8.41),  if  plastic  steel  failure  is  not  to  prevail. 
The NA to EC 5, for example, stipulates that “the key criterion dictating the load‐bearing 
capacity of the joint should be the load‐bearing capacity of the rod and not the strength 
of  the  wood  or  bond  line,  if  non‐uniform  loading  cannot  be  ruled  out.”  (NCI  NA.11.2.3 
(NA.2)); which means steel failure of the rods should be decisive. If this is not the case, 
the group tear‐out should be verified, following the procedure used for block shear fail‐
ure in Section E13.5. 

 
Figure E13‐3  Failure mode “group tear‐out” in a group of glued‐in rods (Tlustochowicz et al., 2011). 

483 
Joints with multiple fasteners 

E13.5 Block shear failure 

Before explaining how block shear failure of timber joints is verified, as is set out in Annex 
A of EC 5, all possible failure modes of timber joints with laterally loaded fasteners will be 
covered. The method given in Annex A is limited to steel‐to‐timber joints, but block shear 
failure may also affect timber‐to‐timber joints. 

Failure modes of joints with multiple fasteners and with timber members 
loaded parallel to the grain 
The  possible  failure  modes  of  joints  with  multiple  fasteners  and  with  timber  members 
loaded  parallel  to  the  grain  vary  very  widely.  In  addition  to  the  ductile  failure  modes 
covered  in  the  Johansen  model  and  depending  on  the  dimensions  of  the  timber  mem‐
bers, brittle modes such as splitting or shear failures may also occur. Joints with multiple 
dowels or bolts in a row are particularly prone to such brittle failure modes, even if the 
required  minimum  distances  are  complied  with,  reference  to  cases  (i),  (ii),  and  (iv)  in 
Figure E13‐4. 

(i) (ii) (iii) (iv) (v)

 
Figure E13‐4  Possible failure modes of timber joints with dowels/bolts. (i) row shear‐out, (ii) block shear,  
(iii) embedment/embedment and plastic hinge, (iv) splitting, (v) net tension failure. 
(Quenneville and Mohammad, 2000) 

Splitting, as shown in case (iv), is considered by applying an effective number of fasteners 
nef, allowing the Johansen equations to be reused and the joint with a load‐bearing ca‐
pacity reduced by nef/n to be designed. One way to prevent such splitting and achieve the 
full potential load‐bearing capacity in accordance with Johansen is to reinforce the joint 
(depending  on  the  type  of  reinforcement,  the  load‐bearing  capacity  may  be  increased 
even further, see Article E12). Failure modes (i) and (ii) in accordance with Figure E13‐4, 
however,  are  only  partially  considered  with  the  effective  number  nef  and  must  still  be 
separately  verified.  Row  shear‐out,  case  (i),  is  not  explicitly  regulated  in  EC 5,  although 
block shear failure of a group of fasteners, namely multiple rows featuring multiple fas‐
teners in a row, can be verified using Annex A of the EC 5. Shear failures (i) and (ii) can 
only, based on the current state of the art, be effectively prevented by gluing on wood‐
based panels, since only this ensures a sufficiently rigid joint between the timber member 
and reinforcing element. 

484 
 Joints with multiple fasteners 

Verification block shear failure 
The “block shear” failure mode, an example of which is shown in Figure E13‐5, primarily 
affects steel‐to‐timber joints with compact fastener arrangements. One of the first mod‐
els used to verify this phenomenon was developed by Foschi and Longworth (1975) for 
nailed  steel‐to‐glulam  joints.  The  basic  concept  is  that  either  the  shear  strength  of  the 
wood along the lateral and lower shear areas or the tensile strength of the wood in the 
external fastener row, furthest away from the end grain, is decisive, see failure areas in 
Figure E13‐5 on the right. A third possible failure mechanism is ductile failure in accord‐
ance with Johansen. Since both shear and tensile failure parallel to the grain are brittle 
failure  mechanisms,  it  is  impossible  to  completely  superpose  both  stress  components. 
According to Foschi and Longworth (1975), the load‐bearing capacity of a fastener group 
loaded parallel to the grain is the minimum value of the Johansen load‐bearing capacity 
and the combined load‐bearing capacity comprising shear capacity along the shear areas 
and tensile capacity parallel to the grain (with a failure area perpendicular to the grain) 
between both external rows of fasteners. 

ℓv,i

(a) ℓt,i
t1

Cross-sectional area
perpendicular to the
Shear area Anet,v grain Anet,t

(b)
tef

 
Figure E13‐5  Block shear failure, (a) entire block sheared out, (b) block partially sheared out over the member 
thickness. The areas shown are either subject to shear out (Anet,v) or rupture (Anet,t). 

485 
Joints with multiple fasteners 

While the EC 5 verification currently used for steel‐to‐timber joints is similar, in this case, 
the larger value of the shear or tensile capacity is decisive for block shear failure: 

1.5  A net,t  f t,0,k

F bs,Rk  max    (E13‐10)
 0.7  A net,v  f v,k

where 
Fbs,Rk  Characteristic block shear load‐bearing capacity 
Anet,t  Net cross‐section perpendicular to the grain 
ft,0,k  Characteristic tension strength parallel to the grain 
Anet,v  Net shear area parallel to the grain 
fv,k  Characteristic shear strength 
The required net cross‐sections Anet,t to determine tensile capacity and Anet,v to determine 
shear capacity are calculated in simplified form in EC 5. 
To  calculate  the  net  cross‐section  Anet,t  perpendicular  to  the  grain,  as  shown  in  Fig‐
ure E13‐5, the sum of the fastener spacings ℓt,i perpendicular to the grain are multiplied 
by the thickness of the timber block having sheared out. Depending on the failure mode 
of the joint, a timber block may shear out over the entire height of the timber member t1 
or only over a partial block of height tef: 

   t,i  t 1 failure  modes c, f, j / l

A net,t   i   (E13‐11)
i  t,i  t ef all  other  failure  modes


where 
t1   Thickness of the timber member or penetration depth of fasteners 
tef  Effective thickness, depending on the failure mode 
ℓt,i  Sum of fastener spacings perpendicular to the grain, see Figure E13‐5 (a) 
The  effective  thickness  tef  corresponds  to  the  thickness  over  which  the  embedment 
strength is reached. Depending on the failure mode of the joint, a partial block as shown 
in Figure E13‐5 (b) with an effective thickness smaller than the member thickness, tef < t1, 
or  a  block  over  the  entire  timber  member  thickness  t1  may  rupture  or  shear  out,  Fig‐
ure E13‐5 (a). If no plastic hinges occur and the fasteners do not rotate, the embedment 
strength is reached over the entire member thickness, which means that in the event of 
block shear failure, a block ruptures or shears out over the entire member thickness or 
penetration depth. The effective thickness corresponds, in turn, to the thickness t1 of the 
timber member or penetration depth of the fastener and is specified in the upper term of 
equation  (E13‐11).  For  clarity,  reference  can  be  made  to  Figure E13‐6,  which  shows  all 
possible  failure  modes  of  steel‐to‐timber  joints.  A  block  shear  failure  over  the  entire 

486 
 Joints with multiple fasteners 

thickness of the timber member t1 can only occur in failure modes c, f and j/l, since this is 
the only configuration where the embedment strength is reached over the entire mem‐
ber thickness (in Figure E13‐6, thicknesses t1 or t2). For all other failure modes shown in 
Figure E13‐6, an effective thickness tef, smaller than that of the timber member thickness, 
must be used, as in the lower term of equation (E13‐11).  

t1 t2

a b c d e f g h j/l k m
 
Figure E13‐6  Failure modes according to Johansen for steel‐to‐timber joints. 

The effective thickness tef is determined via the Johansen equations (Article E2). Via equi‐
librium  considerations,  the  position  of  the  plastic  hinge  can  be  determined,  which,  in 
turn, reveals the effective thickness tef (see schematic illustration in Figure E13‐5 (b)). 
As an example, tef shall be determined for a single‐shear steel‐to‐timber joint with a thick 
steel plate if this joint fails with two plastic hinges per shear plane according to Johansen; 
reference is made to equation (E2‐11) and failure mode e in accordance with Figure E13‐6 
or Figure E2‐11: 

M y,k
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  f h,1,k  d  2   2  M y,k  f h,1,k  d   (E13‐12)
f h,1,k  d

where  b1  is  the  distance  between  both  plastic  hinges  or  the  width  of  the  area  where 
embedment strength has been reached (Figure E2‐11). 
To now determine the block shear load‐bearing capacity of such a joint with two plastic 
hinges per shear plane, b1 = tef applies: 

M y,k
t ef  b 1  2    (E13‐13)
f h,1,k  d

All  other  cases  and  the  corresponding  effective  thicknesses  tef  can  be  taken  from  EC 5 
Annex A. 

487 
Joints with multiple fasteners 

The  net shear area Anet,v, Figure E13‐5, also depends on the failure mode of the fastener 
group, which impacts on load distribution within the group and is thus determined simi‐
larly to the net cross‐section Anet,t with t1 or the effective thickness tef: 

   v,i  t 1 failure  modes c, f, j / l
 i
A net,v  1   (E13‐14)
 
    v,i     t,i  2  t ef  all  other  failure  modes
 2 i  i 

where 
t1   Thickness of timber member 
tef  Effective thickness or penetration depth of fasteners,  
depending on the failure mode 
ℓv,i  Sum of fastener spacings and end distances parallel to the grain, see Figure E13‐5 
(a), both external rows have to be summed up: in Figure E13‐5 (a), i = 8 
ℓt,i  Sum of fastener spacings perpendicular to the grain, see Figure E13‐5 (a) 
The  lower  term  of  equation  (E13‐14)  means  that  in  the  event  of  one  or  more  plastic 
hinge emerging or for a short penetration depth, the net shear area is assumed to be the 
sum of the lateral areas along the external rows of fasteners and the shear area under‐
neath the fastener group, since such a case involves only a partial block shearing out over 
the entire thickness (Figure E13‐5 (b)), through which the lower shear area is activated as 
well as the lateral shear areas. If no plastic hinges form and the fasteners remain straight, 
only the lateral shearing areas along the external rows of fasteners and over the member 
thickness  or  penetration  depth  of  the  fasteners  are  taken  into  consideration,  see  the 
upper term of equation (E13‐14), since this involves a block to shear out over the entire 
member thickness or penetration depth t1, meaning the lower shear area is not activated. 
The fact that EC 5 determines the  block  shear  load‐bearing  capacity  as  the  maximum 
value of the shear and tensile capacity of the net area means that if the weaker com‐
ponent  fails,  the  total  load  is  absorbed  by  the  other  component.  If  the  upper  term  of 
equation (E13‐10), the net tensile capacity, is less than the lower term of equation (E13‐10), 
the net shear capacity, this means that the joint may fail in the net cross‐section perpen‐
dicular to the grain, in which case the entire load will be absorbed by the shear area. 

488 
 Joints with multiple fasteners 

Coefficients 1.5 and 0.7 in equation (E13‐10) result from considerations of characteristic 
strengths.  The  characteristic  tensile  strength  parallel  to  the  grain  ft,0,k  of  the  timber 
member is increased by 50%, given the very low likelihood of large knots being present in 
the  very  restricted,  localised  area  prone  to  failure,  which  would  mean  low  tensile 
strength values. The increase thus corresponds to a volume effect with respect to tensile 
stress (Article D3). The shear strength, in turn, is reduced by 30%, because non‐uniform 
shear stress distributions with peak stresses need to be taken into consideration. 

E13.6 Literature 
H.J. Blass, original Article C15, STEP 1995. 
Bejtka I. (2005). Verstärkung von Bauteilen aus Holz mit Vollgewindeschrauben. Dissertation,  
Universität Karlsruhe. Band 2 der Karlsruher Berichte zum Ingenieurholzbau. 
Cramer C.O. (1968). Load distribution in multiple‐bolt tension joints. Journal of the Structural Division,  
ASCE 94(ST5):1101‐1117. 
Dannenberg L.J. and Sexsmith R.G. (1976). Shear‐plate load distribution in laminated timber joints.  
Report No. 361, Department of Structural Engineering, Cornell University, Ithaca, New York.  
Foschi R.O. and Longworth J. (1975). Analysis and design of Griplam nailed connections.  
Journal of the Structural Division 101(12):2537‐2555. 
Isyumov N. (1967). Load distribution in multiple shear‐plate joints in timber. Forestry Branch Departmental 
Publication No. 1203, Department of Forestry and Rural Development, Ottawa.  
Johansen K.W. (1949). Theory of timber connections.  International Association of Bridge and Structural 
Engineering, Publication 9:249‐262. 
Lantos G. (1969). Load distribution in a row of fasteners subjected to lateral load. Wood Science 1(3):129‐136. 
Massé D.I., Salinas J.J. and Turnbull J.E. (1989). Lateral strength and stiffness of single and multiple bolts in 
glued‐laminated timber loaded parallel to grain. Contribution No. C 029, Engineering and Statistical Research 
Centre, Agriculture Canada, Ottawa.  
Quenneville J.H.P. and Mohammad M. (2000). On the failure modes and strength of steel‐wood‐steel bolted 
connections loaded parallel‐to‐grain. Canadian Journal of Civil Engineering 27:761‐773. 
Tlustochowicz G., Serrano E. and Steiger R. (2011). State‐of‐the‐art review on timber connections with  
glued‐in steel rods. Materials and Structures 44(5):997‐1020. 
Wilkinson T.L. (1986). Load distribution among bolts parallel to load. Journal of Structural Engineering 
112(4):835‐852.  
 

489 
 

E14 Moment‐resisting joints 
Original article: P. Racher 

To  create  a  timber  structure,  timber  members  have  to  be  connected  together  and  to 
other members. In many traditional structures (e.g. trusses, see also Article E15), joints 
are  mainly  subject  to  normal  forces  or  also  shear  forces.  In  design,  these  joints  are  as‐
sumed to be a hinge, given that the fasteners are arranged within a limited space and the 
transmission  of  moments  is  limited.  Depending  on  which  static  system  is  selected,  the 
joints  may  also  be  capable  of  transferring  bending  moments  in  addition  to  normal  and 
shear forces. The arrangement of joints in a configuration designed to transfer such bend‐
ing  moments  paves  the  way  for  economic  structures.  For  example,  moment‐resisting 
corners  can  be  arranged  in  portal  frame  structures,  allowing  the  use  of  three‐hinged 
frames among others, for larger spaces with larger clearances and smaller foundations. 
Two  configurations  are  possible  when  manufacturing  moment‐resisting  joints.  Glued 
joints  can be established, e.g.  in  the  form  of  large  finger  joints  (Figure E14‐1), whereby 
the  members  have  finger  joints  over  the  entire  member  cross‐section  and  are  glued 
together  under  compressive  force.  Glued  joints  are  considered  rigid.  The  other  option 
would  be  using  mechanical  fasteners,  although  joints  with  mechanical  fasteners  will 
always be semi‐rigid. 

    
Figure E14‐1  Examples for glued joints, frame corners with large finger joints and an interim piece. 
(photo on the left: H. Damm, photo on the right: H. Brüninghoff) 

491 
Moment‐resisting joints 

The  manufacture  and  load‐bearing  capacity  of  large  finger  joints  is  regulated  in 
EN 14080.  As  well  as  setting  out  the  requirements  for  adhesives,  finger  joints,  devices 
and  the  manufacture  of  finger  joints,  the  standard  also  encompasses  requirements  for 
the climatic boundary conditions to be complied with during the processing and curing of 
the  adhesive.  The  expense  also  increases,  when  the  size  of  the  members  or  transport 
requirements dictate that the joints have to be manufactured on the construction site. In 
particular, when additional measures are needed to ensure compliance with the required 
climate  constraints,  such  as  a  minimum  temperature  of  20°C,  greater  costs  may  be  in‐
curred. In Germany, glued joints can only be established by manufacturers which have a 
special  “proof  of  suitability  for  gluing  load‐bearing  wood  members”  (DIN 1052‐10).  The 
need  to  comply  with  such  requirements  explains  why  such  glued  joints  usually  cost  far 
more  to  manufacture  than  joints  with  mechanical  fasteners.  Figure E14‐2  shows  exam‐
ples  of  moment‐resisting  joints  with  mechanical  fasteners  and  the  corresponding  load 
distribution,  the  latter  of  which  depends  on  the  joint  geometry  as  well  as  the  fastener 
arrangement. The axial and/or shear forces transferred by the fasteners are dictated by 
the position of the centre of rotation C, so that the resulting internal moments balance out 
the external moments. At the same time, the equilibrium of forces also has to be respected. 
Figure E14‐2 (a) shows how a guardrail post is connected to the cross beam of a pedes‐
trian bridge. The individual fasteners of the group are axially loaded by the force F and 
the resulting moment M. When nails and screws are used, the axial load‐bearing capacity 
depends  on  the  withdrawal  capacity  of  the  fasteners,  their  tensile  capacity  and,  where 
applicable,  the  head  pull‐through  capacity.  Figure E14‐2 (b)  shows  a  possible  configura‐
tion for a column with a moment‐resisting support at the base, which is subject to normal 
and shear loads as well as the moment itself. In the layout shown, the internal forces and 
moments are transferred to the steel parts in the foundation through normal and shear 
forces, while the fasteners are subject to lateral loads. The timber, meanwhile, is subject 
to  forces  acting  both  in  parallel  and  perpendicular  to  the  grain  direction  and  limiting 
stresses on the timber exerted perpendicular to the grain in such joint configurations is a 
priority. One common solution used for frame corner joints with mechanical fasteners is 
shown  in  Figure E14‐2 (c).  Here,  dowels are  the  first  choice  of  fasteners and  usually  ar‐
ranged in a circular form. In a moment‐resisting frame corner, normal and shear forces 
must also be accommodated alongside the moment. The following sections focus on this 
type of moment‐resisting joint in particular. 
The prerequisite for the configuration shown in Figure E14‐2 (c) is that the members to 
be  connected  must  not  be  in  the  same  plane,  but  either  beams  or  columns  are  imple‐
mented comprising two components. In this case, filling elements are also often arranged 
between both load‐bearing components. If joints are designed where the members to be 
connected have different angles to the grain, differences in the degree of shrinking and 
swelling of wood perpendicular and parallel to the grain must be considered. This applies in 
the configuration shown when connecting beams and columns. Varying moisture content 

492 
 Moment‐resisting joints 

can  generate  greater  stresses  perpendicular  to  the  grain  in  the  joint  area  which  may 
result in splitting. Therefore, the magnitude of stresses perpendicular to the grain must 
be limited. This can be done, e.g. by limiting the height of members or gluing on wood‐
based panel materials. There is also scope to deploy self‐tapping fully threaded screws to 
accommodate  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  and  secure  the  corners  or  to 
use cross‐laminated timber or crossbanded LVL members with reinforcing cross layers. 

(a) (b) (c)

(a) (b) c) (
M
F1
F1 F1
C
F1 C M

F
C M  
Figure E14‐2  Examples of moment‐resisting joints with mechanical fasteners (top) and load distribution  
on fasteners resulting from the moment only (bottom). (STEP 1995 Article C16) 

Figure E14‐3  and Figure E14‐4  show  additional  options  for  moment‐resisting  frame  cor‐

ners with mechanical fasteners. In the layout shown in Figure E14‐3, the corner moment 
is transferred via the lever arm a as a compressive and tensile force into the column. This 
joint typology features beams and columns lying in a single plane, meaning single‐piece 
timber  members  can  be  used.  This  also  favours  the  economical  solution  of  connecting 
timber  members  with  steel  profiles,  eliminating  the  need  to  arrange  slotted‐in  plates. 
Likewise  in this  joint typology,  the  impact of  tensile stresses  perpendicular  to the  grain 
caused by climatic conditions must be taken into consideration by allowing the beam to 
shrink.  Construction  detailing  must  be  of  a  nature  to  avoid  restraining  shrinkage  in  the 
joint of the beam to the column. The example in Figure E14‐3 shows how a joint subject 
to tension transfers the force via two bolts and external steel plates in a manner that still 
allows  for  beam  shrinkage  due  to  moisture  changes,  see  Figure E14‐3  on  the  right.  For 

493 
Moment‐resisting joints 

this purpose, the tensile force is not parallel to the grain but results in compression per‐
pendicular to grain stresses on the timber at the end of the nailed steel‐to‐timber con‐
nection. In addition, the upper edge of the beam in the joint area is notched to such an 
extent that restraints can be ruled out.  
In  the  frame  corner  configuration  shown  in  Figure E14‐4,  the  moment  is  transferred  in 
the form of compressive and tensile force into the column and tension strut respectively. 
Here,  it  is  worth  noting  that  the  rafter  is  stressed  by  relatively  high  shear  forces  in  the 
relatively confined space between column and strut. 

Tensile force

a
Moment 

Compressive force


     
Figure E14‐3  Left: Division of the corner moment in tensile and compressive force. Right: The angle  between 
the grain direction of the beam and the system line of the hinged joint allows rotation of the steel 
plate when the beam depth changes (= shrinkage/swelling).  

 
Figure E14‐4  Frame corner in a portal frame structure. Division of the corner moment in a tensile and a  
compressive force. (photo: Finnforest) 

494 
 Moment‐resisting joints 

Compared to glued or curved frame corners, in corner joints with mechanical fasteners, 
the transport dimensions may be far more compact, since any assembly can take place 
on  the  construction  site  itself.  Here,  the  requirements  in  terms  of  assembly  conditions 
and the  assembly effort required  are  both significantly  lower  than for  glued  joints. It  is 
also relatively easy to adapt beams and columns to the course of the internal moments 
and  forces  using  tapered  cross‐sections.  In  comparison  to  curved  frame  corners,  for 
example, this approach allows for larger clearances. 
Moment‐resisting  joints,  particularly  with  dowels  arranged  in  a  circular  form  which  is 
important for practice,  are  not  regulated  in  EC 5,  although  the  NA provides some addi‐
tional  details,  primarily  concerning  the  effective  number  of  fasteners.  The  design  ap‐
proach presented in this article and the design of reinforcements is based on Heimeshoff 
(1977) and not part of the NA. 

E14.1 Influence of moment‐resisting joints on the  
load‐bearing behaviour 

When calculating the internal forces and moments of a structure, joints with mechanical 
fasteners are often considered pinned or fixed. Figure E14‐5 (a) and Figure E14‐5 (b) show 
the course of the bending moment for the horizontal member for both assumptions. 
In  reality,  joints  with  mechanical  fasteners  are  semi‐rigid  with  a  stiffness  Kr,  see  Fig‐
ure E14‐5 (c), which depends, among other things, on the arrangement, number and fas‐
tener types as well as the properties of the connected members. The stiffness of the joints 
influences  the  deformation  behaviour  of  the  structure  and,  for  statically  indeterminate 
systems, the distribution of internal forces and moments (Leijten, 1988; Komatsu, 1992). 

q q q
q·ℓ2 Mj
0 12
q·ℓ2 Kr Mf Kr
q·ℓ2 24
8 (E·I)→ ∞

ℓ ℓ ℓ

(a) (b) (c)

 
Figure E14‐5  Bending moment diagram in a beam assuming pinned frame corners (a) compared with the 
bending moment diagram with fixed (moment‐resisting) frame corners and infinitely rigid  
columns (index St, (E ∙ I)St → ∞) (b) and with semi‐rigid frame corners having a rotational  
spring stiffness Kr,a corner moment Mj and a field moment Mf of the beam (c). 

495 
Moment‐resisting joints 

To take the influence of the rotation stiffness Kr of the joint on the distribution of internal 
forces  and  moments  into  consideration,  a  coefficient  r  is  defined  and  functions  as  a 
benchmark for the ratio between rotation stiffness Kr of the joint and the bending stiff‐
ness (E∙I)Ri of the connected member: 

 E  I  Ri 
Kr  r   r Kr    (E14‐1)
  I  Ri
E 

where 
Kr  Rotation stiffness of joint 
(E∙I)Ri  Bending stiffness of connected member (here: beam, index Ri) 
ℓ  Span of the connected member (here: beam) 
The corner moment Mj shown in Figure E14‐5 (c) of a frame with a semi‐rigid corner joint 
will assume a value which, depending on the coefficient r, varies between the limit cases 
shown in Figure E14‐5 (a) and (b). This corner moment can be determined using equation 
(E14‐2) and disregarding longitudinal and shear deformations:  

q 2 1 q 2 1
Mj       (E14‐2)
h
8 1.5     3 8 h 3   E  I  Ri
 r 1.5    
 K  r

where 
h  Frame height 
ℓ  Span or length of the beam 
  Ratio of the bending stiffnesses of beam and columns, see also Figure E14‐6 top 
q  Uniformly distributed load on beam 
For the limit case “pinned“ (Kr = 0 → r = 0 ), equation (E14‐2) assumes the value  Mj = 0 
(Figure E14‐5 (a)),  for  the  limit  case  „fixed“  (Kr →  ∞  → r →  ∞ )  and  with   = 0 
((E ∙ I)St → ∞), the corner moment is  Mj = (q ∙ ℓ2)/12 (Figure E14‐5 (b)). Using the coeffi‐
cient  M,  it  is  now  possible  to  specify  the  influence  of  the  joint  stiffness  on  the  corner 
moment  Mj  in  relation  to  the  corner  moment  with  moment‐resisting  joint  (Kr → ∞
→ r → ∞):  

M j  r 
M    (E14‐3)
M j  r  

496 
 Moment‐resisting joints 

While Figure E14‐5 shows the values for the beam moments Mj and Mf for the lower and 
upper limits of  Kr and  r, Figure E14‐6 shows an evaluation taking the stiffness  Kr of the 
frame  corner  into  consideration.  The  diagrams  reveal  the  influence  of  rotational  spring 
stiffness on the ratio M for various geometry and stiffness ratios. 
When the values of the coefficient r are below 6, the corner moment is decreasing signi‐
ficantly. A joint is considered pinned if the ratio  M ≤ 0.20, which corresponds to a value 
for the coefficient  r of 0.5. A fixed joint can be approximated at  M ≥ 0.85, whereby the 
coefficient  r must  reach  values  of at least  8  to 12.  In  all  other  cases  (0.5 < r ≤ 8 ‐ 12), 
the  semi‐rigidity  of  the  joint  must  be  taken  into  consideration  when  determining  the 
internal forces and moments. 

Kr (E·I)Ri Kr
(E·I)Ri
h D=
(E·I)St
(E·I)St

ℓ
 
1 1
0.8 0.8
0.6 0.6
 = 0,5  = 2
M

M

0.4 0.4
ℓ/h = 2 ℓ/h = 2
0.2 ℓ/h = 10 0.2 ℓ/h = 10
ℓ/h = 20 ℓ/h = 20
0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
r r
 
Figure E14‐6  Above: frame geometry. Below: Influence of the joint stiffness r on the course of M  
for different ℓ/h‐ratios, below left:  = 0.5; below right:  = 2. 

In Figure E14‐7, the ratio between the corner moment Mj and the field moment Mf of the 
beam,  depending  on  ℓ/h  and  r,  is  specified  (where   = 1.0).  An  economical  design  of 
frame  members  is  possible  if  the  moments  in  the  field  and  corners  are  approximately 
equivalent.  The  structural  engineer  can  dictate  the  moment  distribution  accordingly 
when detailing the frame corner by selecting the joint stiffness appropriately. The rota‐
tional spring stiffness of the corner joint also dictates the deformation of the structure. 
The lower the joint stiffness, the larger the deflection in the centre of the beam span. 

497 
Moment‐resisting joints 

1.7 r → ∞
1.5
r = 20
1.3
r = 12
Mj /Mf
1.1 r = 8
0.9
r = 4
0.7
0.5
2 4 6 8 10
ℓ/h  
Figure E14‐7  Influence of joint stiffness on the ratio between corner moment (Mj) and field moment (Mf)  
for  = 1 and different values of r. 

E14.2 Design of moment‐resisting joints 

When  designing  moment‐resisting  joints,  the  force  distribution  in  the  joint  and/or  fas‐
teners must be taken into account and depends on the fastener configuration. The fol‐
lowing  section  focuses  on  the  mechanical  behaviour  of  a  widespread  configuration  of 
moment‐resisting joints, in which dowel‐type fasteners are arranged in circular form. The 
moment‐resisting joint shown in Figure E14‐8 is taken as an example. In the joint layout 
shown, the fasteners are subject to loads perpendicular to the fastener axis and in this 
case, the angle i between the force and grain directions varies for each of the individual 
fasteners.  The  behaviour  of  the  wood  in  response  to  embedment  stress,  however,  de‐
pends on the angle i to the grain direction, which results in the slip moduli for individual 
fasteners varying within the joint (Ohashi and Sakamoto, 1989). However, this dependency 
of  slip  moduli  on  the  angle  i  between  the  force  and  grain  directions  is  not  taken  into 
account in the design. 
(a) (c) xi
FM,i

ri
ω yi
ω
αi
M rj FM,k
(b) C rk
ω

FM,j dsk

 
Figure E14‐8  Moment‐resisting joint: (a) joint in parallel members, (b) frame corner with dowels arranged  
in a circular form, (c) geometry and forces on fasteners. (STEP 1995 Article C16) 

498 
 Moment‐resisting joints 

To determine the rotational spring stiffness Kr, the mean values for the initial slip moduli 
Kser  of  timber‐to‐timber  joints  with  mechanical  fasteners  specified  in  EC 5  are  used  and 
are independent of the angle between the force and grain directions (see also Table E1‐1). 
For  steel‐to‐timber  joints,  meanwhile,  these  values  are  doubled  according  to  EC 5.  The 
mean  value  of  the  slip  modulus  in  the  ultimate  limit  state  Ku,mean  is  2/3 ∙ Kser  (equation 
(E1‐8)). This value is then to be divided by the partial safety factor M = 1.3. To determine 
the  load  distribution,  the  members  in  the  joint  area  are  assumed  to  be  infinitely  rigid, 
since  they  have  far  greater  stiffness  compared  to  fasteners.  Considering  the  fastener 
displacement allows the rotation of the joint to be calculated, which, in turn, depends on 
the  distance  between  the  fasteners  and  the  centre  of  rotation.  This  centre  is  generally 
the centre of gravity of the fasteners. The equilibrium of moments based on the centre of 
rotation C in accordance with Figure E14‐8 (c) is:  

n
M   FM,j  r j   (E14‐4)
j=1

where 
FM,j  Load on the jth fastener 
rj  Distance of the jth fastener to the centre of rotation C 
n  Number of fasteners 
Assuming  linear  behaviour  of  the  fasteners,  the  following  relationships  can  be  derived 
(small angle: tan ≈ ), Figure E14‐8 (c): 

FM,k ds k F FM,j F
ds k  and tan     M,k   M,i   (E14‐5)
Kk rk K k  rk K j  r j K i  ri

where Kk/j/i = slip modulus of kth, jth, ith fastener in the force direction. 
The load FM,i of the ith fastener exerted by the moment can now be calculated using equa‐
tions (E14‐4) and (E14‐5):  

K i  ri
FM,i  M   (E14‐6)
Kr

where Kr is the rotational spring stiffness of the joint: 

n 2
K r   K j rj   (E14‐7)
j=1

499 
Moment‐resisting joints 

Considering the stiffness of the fasteners, the rotational spring stiffness of the joint can 
be calculated for different fastener arrangements and depending on the joint geometry. 
The  rotational  spring  stiffnesses  of  the  joints  shown  in  Figure E14‐9,  each  with  equal 
fasteners,  are  specified  in  equations  (E14‐8)  and  (E14‐9)  while  assuming  linear‐elastic 
load‐deformation behaviour. 
For a circular fastener arrangement, Figure E14‐9 (a) applies: 

 
K r  K  n 1  r 12  n 2  r 22   (E14‐8)

The rotational spring stiffness of the joint configuration in accordance with Figure E14‐9 (b) 
is calculated as: 

n n 
K r  K    x i2   y i2    (E14‐9)
 i=1 i=1 

n1
≥ 6 ·d
r1
C C
r2 yi x
ymax ni
n2
y
xi
xmax
(a) (b)  
Figure E14‐9  Geometry of different fastener arrangements in moment‐resisting joints:  
(a) circular arrangement with two circles, (b) rectangular arrangement. 

The moment  M to be transferred generates a load  FM on the respective fastener, which 

acts perpendicular to the distance between the centre of rotation and the fastener. This 
load peaks for the circular arrangement shown in Figure E14‐9 (a): 

 
M  r1   K r M  K r  
FM   M
 
 K  (E14‐10)
n 1  r 12  n 2  r 22  r
2 2
K  n 1  r1  n 2  r 2 
 

500 
 Moment‐resisting joints 

and for the rectangular arrangement shown in Figure E14‐9 (b): 

2 2
M  x max  y max
FM  n n
  (E14‐11)
2 2
xi  yi
i=1 i=1

The shear and normal force is uniformly distributed between the fasteners, Figure E14‐10, 
meaning the following applies:  

V N
FV  and FN    (E14‐12)
n n

where n = number of fasteners, n = n1 + n2 for two circles of fasteners, see Figure E14‐9 (a). 
The overall loading of the respective fastener can be calculated by the vector addition of 
FM,  FV and  FN, Figure E14‐10. The overall loading differs for each of the fasteners due to 
the  changing  directions  of  FM.  The  greater  the  distance  to  the  centre  of  rotation,  the 
higher  the  load  exerted  by  FM  on  the  respective  fastener.  Within  a  circle  of  fasteners 
meanwhile, the load on a fastener peaks if the direction of the resulting force of FV and FN 
corresponds to that of FM, as in Figure E14‐10 (b). 

(a)

FV
FR FN FM FR
FVM FM
Fibre direction
member 1

Member 2
J
FV
FR D1
(b)
FM D2
FM FN FV FN D1
FVM FVM
F VM,max  FM  FR  FM  F V2  FN2
Member 1  
Figure E14‐10 Loads on fasteners in a circular fastener arrangement with respect to member 1 = column.  
(a) vector addition of forces, (b) maximal force on fastener if FR and FM have the same direction. 

501 
Moment‐resisting joints 

Although the load‐bearing capacity of dowel‐type fasteners depends on the embedment 
strength of the members to be connected, the influence of the angle between the force 
and grain directions on embedment strength must be taken into consideration for fitted 
bolts, dowels and, where applicable, screws. This means that the load‐bearing capacity of 
each  fastener  varies  depending  on  its  position  or  load  direction  and,  in  theory,  each 
individual  fastener  of  the  joint  would  have  to  be  verified.  There  is,  however,  scope  to 
simplify this verification with the theoretical maximum fastener load. With this in mind, it 
is assumed that the resulting normal and shear forces and the force  FM generated from 
the moment act  in  the  same  direction  (Figure E14‐10 (b)).  This  maximum  load  is  as  fol‐
lows for a circular fastener arrangement (index VM = fastener): 

F VM,max  FM  FN2  F V2   (E14‐13)

The angles between the force and grain directions are as follows in this case (Figure E14‐
10 (b)):  

 FV 
 1  arctan  and  2  180      1   (E14‐14) 
 FN 

where 
1, 2  Angle between the force direction of the theoretical maximum load  
and the grain direction of member 1 or 2 
  Angle between the axes of the beam and column 
For a rectangular or trapezoidal fastener arrangement (Figure E14‐9 (b)), the theoretical 
maximum value of FVM should be verified for the outermost fastener:  

2 2
   
x max y max
F VM   FN   FM    F V   FM    (E14‐15)
 2
x max 2
 y max   2
x max 2
 y max 
   

The corresponding angle between the force and grain directions results as: 

y 2 2 
 max  FM  x max  y max  F V 
 1  arctan   (E14‐16)
x 2 2 
 max  FM  x max  y max  FN 

502 
 Moment‐resisting joints 

E14.3 Timber stresses in the joint area 

In addition to the loads on the fasteners, the stresses on the timber in the joint area must 
also  be  taken  into  consideration.  Figure E14‐11  shows  two  different  fastener  arrange‐
ments  used  to  manufacture  frame  corners.  The  fastener  arrangement  marked  with  (b) 
reveals a far less favourable combination of shear stresses and stresses perpendicular to 
the grain compared to the circular arrangement (a), since higher tensile stresses perpen‐
dicular to the grain are generated over a larger member length and unfavourable interac‐
tion  between  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  and  shear  stresses  occurs 
throughout the member length in question. For fastener arrangements along the mem‐
ber  edges,  meanwhile,  higher  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  are  observed 
particularly  in  the  vicinity  of  the  end  grain  (Boult,  1988).  The  risk  of  splitting  resulting 
from  these  observations  can  be  mitigated  by  reinforcement  measures  (e.g.  glued‐on 
wood‐based panels) or arranging fasteners with a high withdrawal capacity such as fully 
threaded screws to secure corners (see Section E14.4). For non‐reinforced frame corners, 
the load‐bearing capacity of the joint should be reduced by 15% if two circles of dowels 
are chosen as a fastener arrangement (Heimeshoff, 1977; Kolb, 1970). It is also advisable 
to select slender fasteners to further reduce the splitting risk. 

(a) (b)

0 35 70 cm
0,2
σt,90 (N/mm 2)

τ (N/mm 2)

(b) -0,1

0,1
-0,3
35
0 -0,5
70 cm (b)
(a) (a)
-0,1  
Figure E14‐11 Stresses in moment‐resisting joints. Above: fastener arrangements (a) and (b). Lower left: tensile 
stresses perpendicular to the grain at 100 mm from the member end. Lower left: shear stresses in 
the centre of gravity of the joint. (Racher and Gallimard, 1991. STEP 1995 Article C16) 

503 
Moment‐resisting joints 

To  verify  the  shear  capacity  of  the  timber  members  in  the  joint  area,  shear  stresses 
have to be derived, an example of which is shown using a joint with two circles of dow‐
els. To do so, the components in  x‐direction of the forces transferred by the fasteners 
and above the centre of gravity are added, governing section see Figure E14‐12 (a). For 
this purpose, the forces in the fasteners are transformed in a line load  f and here, the 
following  applies  for  the  external  circle  of  dowels  (where  2 ∙  ∙ r1 = circumference  and 
n1 ∙ FM,1 = sum of the shear forces generated by the moment): 

n 1  FM,1
f1    (E14‐17)
2    r1

and for the internal circle of dowels: 

n 2  FM,2
f2    (E14‐18)
2   r2

As shown in Figure E14‐12 (b), based on the line load at a circle segment of size d, the 
tangential force component f ∙ r ∙ d and the force component perpendicular to the grain 
f ∙ r ∙ d ∙ sin  (x‐direction  in  Figure E14‐12)  can  be  determined.  For  both  dowel  circles, 
the sum of all force components perpendicular to the grain lying in the semicircle above 
the centre of gravity is calculated. This reveals the entire load component perpendicular 
to the grain generated by the corner moment: 

V M   f 1  r 1  sin  d   f 2  r 2  sin  d   (E14‐19)

y y
Column axis r·dM
f1
M f·r·dM
n2 n1
r
f·r·dM ·sinM
r2 r1 dM r
Section M
x x
C C

Fibre direction

(a) (b)  
Figure E14‐12 Derivation of stresses perpendicular to the grain in a circular arrangement of fasteners:  
(a) governing section, (b) circle segment with division of forces. 

504 
 Moment‐resisting joints 

Equations (E14‐17) and (E14‐18) reveal that: 

 n 1  FM,1  n 2  FM,2
  n 1  FM,1  n 2  FM,2   
1
VM    sin  d    sin  d  (E14‐20)
0 2  0 2  

In addition to the load component from the bending moment in accordance with equa‐
tion (E14‐20), the component from the shear force must also be taken into consideration 
to obtain the total shear force of the member: 

V
V tot  V M    (E14‐21)
2

For  the  circular  fastener  arrangement,  the  design  shear  load  can  be  calculated  from 
equation  (E14‐21)  where  the  shear  force  component  VM  generated  by  the  moment, 
equation  (E14‐20),  and  the  load  FM  generated  by  the  moment,  equation  (E14‐10),  are 
inserted: 

M n 1  r1  n 2  r 2 V
V tot      (E14‐22)
 n 1  r 12  n 2  r 22 2

For  joint  configurations  with  rectangular  or  trapezoidal  fastener  arrangements,  the  de‐
sign shear load can be derived accordingly. Various fastener arrangements were system‐
atically assessed by Kessel and Willemsen (1991). 
For the rectangular arrangement shown in Figure E14‐11 (b), the design shear load in the 
joint area can be calculated as follows: 

V M 1 n V
V tot  V M    2 2
 yi    (E14‐23)
2 2  x 1   y 1 i=1 2

505 
Moment‐resisting joints 

E14.4 Reinforcing measures for corners 

The load direction of the fasteners varies according to their position, meaning the load‐
bearing  capacity  is  not  dependent  on  the  number  of  fasteners  arranged  in  a  row.  For 
circular fastener arrangements, minimum spacings and minimum end and edge distances 
of  fasteners  are  not  expressly  regulated  by  design  standards.  Recommendations  are 
given in Table E14‐1 and the corresponding definitions are shown in Figure E14‐13. 
If no reinforcements are arranged in a corner joint with multiple dowel circles, the load‐
bearing capacity of the joint should be reduced by 15%: 

n ef  0.85  n   (E14‐24)

In corner joints featuring only a single circle of dowels or where reinforcement measures 
have been taken to prevent members splitting, nef = n may be assumed. 

Table E14‐1  Recommendations for minimum spacings and edge and end distances for fasteners  
arranged in circles. 

Minimum distances    Fitted bolts,   Split ring and shear  Toothed‐plate 

dowels  plate connectors  connectors 
To the loaded end  a1,t  7 ∙ d  2 ∙ dc  1.5 ∙ dc 

To the edge  a2,t(c)  4 ∙ d  dc  dc 

Spacing within a circle  a1  6 ∙ d  2 ∙ dc  1.5 ∙ dc 

Spacing between circles or  a2  5 ∙ d  1.5 ∙ dc  1.5 ∙ dc 

rectangles 
d, dc = nominal diameter of the fasteners in mm 

506 
 Moment‐resisting joints 

Crack due to tension

perpendicular to the grain

n1

r1

C r2 n2 a
a 2,t(c)
1,t
a2

a1

 
Figure E14‐13 Definition of minimum distances and arrangement of the corner reinforcement.  
(Heimeshoff, 1977) 

Reinforcing elements for beams and columns arranged to absorb tensile stresses perpen‐
dicular to the grain must be designed for a force Fax,d, which corresponds to the lateral load 
FM,d of the fasteners of the external circle within a 30° sector (Heimeshoff, 1977): 

30 1
F ax,d   n 1  FM,d   n 1  FM,d   (E14‐25)
360 12

The reinforcements against tension perpendicular to the grain are to be arranged in the 
external quarter of the corner in the column and beam as shown in Figure E14‐13. The 
length of the reinforcing elements must be selected such as to prevent the risk of crack‐
ing tangential to the circle and parallel to the grain of the column or beam. Usual corner 
designs thus include reinforcing elements with lengths 10 to 12 times the diameter of the 
fasteners (dowels, fitted bolts) of the moment‐resisting joint. 

507 
Moment‐resisting joints 

E14.5 Literature 
P. Racher, original Article C16, STEP 1995. 
Boult B.F. (1988). Multi‐nailed moment resisting joints. International Timber Engineering Conference,  
Vol. 2:329‐338, Seattle. 
Heimeshoff B. (1977). Berechnung von Rahmenecken mit Dübelanschluss (Dübelkreis). Arbeitsgemeinschaft 
Holz, Holzbau‐Statik‐Aktuell, Folge 2, Düsseldorf. 
Kessel H. and Willemsen T. (1991). Zur Berechnung biegesteifer Anschlüsse.  
Bauen mit Holz 93:342‐352. 
Kolb H. (1970). Festigkeitsverhalten von Rahmenecken. Bauen mit Holz 72:387. 
Komatsu K. and Kawamoto N. (1992). Analysis of glulam semi‐rigid portal frames under long‐term load.  
Paper 25‐8‐1, CIB‐W18 Meeting 25, Åhus. 
Leijten A.J.M. (1988). Steel reinforced joints with dowels and bolts. International Timber Conference,  
Vol. 2:474‐488, Seattle. 
Ohashi Y. and Sakamoto I. (1989). Study on laminated timber moment resisting joint. 2nd Pacififc Timber 
Engineering Conference, Vol. 2:37‐42, Auckland. 
Racher P. and Gallimard P. (1992). Les assemblages de structures bois: a) comportement mécanique des 
principeaux types assemblages; b) analyse du fonctionnnement d’une couronne boulonnée. 
Annals ITBTP, No. 504, pp. 29‐40. 

508 
 

E15 Joints with multiple 
shear planes 
Original articles: H. Hartl, A. J. M. Leijten, B. O. Hilson 

Trusses  of  various  forms  are  primarily  used  in  roof  structures  and  bridges.  Their  ad‐
vantages  include  a  low  dead  weight  and  resulting  material  saving,  while  downsides  in‐
clude the significant construction height required in the centre of the truss compared to 
simple beams. Stand‐out structural features include the in‐plane shape of a truss and the 
joints between the chords, posts and diagonals, as well as any joints within the chords. 
Since high forces and sometimes moments occur in the joints, there is a need for particu‐
larly  high‐performance  joints.  In  addition  to  joints  with  hinge  bolts  and  steel  nailing 
plates, those with slotted‐in steel plates and connectors, double‐shear joints with lateral‐
ly loaded dowel‐type fasteners and step or bonded joints, this is the main area of applica‐
tion  for  joints  with  multiple  shear  planes.  Given  the  distribution  of  fastener  loads  over 
several shear planes, their compact joint areas make them the first choice to meet the 
construction requirements for joints in trusses. Multiple‐shear steel‐to‐timber joints with 
covered dowels and individually adapted gusset plates even meet the dual requirements 
of visual appeal and effective fire resistance. 

E15.1 Joints with multiple shear planes – construction types 

In addition to the basic cases for fasteners in single‐ or double‐shear, trusses also feature 
joints between members made of wood and wood‐based materials which comprise more 
than  three  individual  components  (basic  case  of  fastener  in  double‐shear).  Such  joints 
arise, for instance, if the upper and lower chords comprise two or even three individual 
components, depending on the area involved. The posts and diagonals are laid between 
and/or outside the chord members. Furthermore, the limited length of sawn timber and 
the  subsequent  need  for  splice  joints  lead  to  tension  joints  within  the  two‐component 
tension chords with internal and external wood members. This results in joints involving 
five  or  more  different  components  arranged  adjacent,  while  continuous  fasteners  have 
four or more shear planes accordingly. Such trusses would typically use what was previ‐
ously a popular option but is now rarely seen, the nailed truss. The scope of trusses also 
includes steel‐to‐timber joints, within which two or more gusset plates are inserted into 
correspondingly tailored slots (or additionally externally attached), examples of which are 
included in Figure E15‐1. 

509 
Joints with multiple shear planes 

    
Figure E15‐1  Left:  GREIM  system:  truss  joint  between  one  post,  two  diagonals  and  lower  chord,  respectively 
made of glulam, nailed joint with two galvanised gusset plates. Right: connection BSB: slotted‐in 
and predrilled glulam, galvanised predrilled 5 mm thick gusset plates and 6.3 mm thick dowels in 
lengths as required. 

E15.2 Basis of design 

To  determine  the  total  load‐bearing  capacity  of  joints  with  multiple  shear  planes,  addi‐
tional  points  must  be  considered  when  applying  the  basic  Johansen  cases  discussed  in 
Article E2. To calculate the total load‐bearing capacity, the initial step involves consider‐
ing plausible combination of possible individual failure modes (embedment failure in the 
wood,  plastic  hinges  of  the  fastener)  over  the  entire  fastener  length.  Figure E15‐2  pro‐
vides an overview of the possible failure modes of a fastener with four shear planes for a 
timber‐to‐timber and a steel‐to‐timber joint. While the failure modes shown are practi‐
cally feasible, they may not all be preferable as far as structural aspects are concerned. 
When using thin steel plates, an additional failure mode not shown in Figure E15‐2 may 
also occur, since the thin steel plate cannot provide any clamping effect and the fastener 
may deform as shown in Figure E15‐3 if the timber side members are thin. 

510 
 Joints with multiple shear planes 

1 3 5 1 3 5

2 4
2 4

 
Figure E15‐2  Failure modes of a fastener with four shear planes in a timber‐to‐timber (left) and  
a steel‐to‐timber connection (right). 

1 3 5

2 4
 
Figure E15‐3  Possible deformation pattern of a fastener with four shear planes in a steel‐to‐timber connection 
with thin steel plates and thin timber side members (see case k in Figure E15‐4). 

511 
Joints with multiple shear planes 

The member thicknesses are constant in the qualitative representation in Figure E15‐2. In 
reality, however, the mechanisms shown are strongly influenced by the individual mem‐
ber  thickness  and  the  corresponding  embedment  strength.  The  shaded  areas  indicate 
cavities which emerge after the respective displacement or rotation of a fastener relative 
to the member, i.e. where the wood matrix was “squeezed” by the fastener. It is assumed 
that the individual cross‐sections 1, 3 and 5 are loaded in one direction and 2 and 4 in the 
other. The lower part of the illustration, meanwhile, shows the failure mechanisms with 
two  plastic  hinges  per  shear  plane.  This  mechanism  facilitates  the  exceptionally  ductile 
nature of the joint, mitigates the overall splitting risk for solid and glulam timber and is 
ultimately a favoured option. 
The  total load‐bearing capacity of a joint with multiple shear planes is ultimately de‐
termined  as  the  sum  of  the  minimum  load‐bearing  capacities  of  all  shear  planes.  As 
when designing the basic cases, likewise, ideal rigid‐plastic behaviour can be assumed for 
fasteners under bending stress and the wood and wood‐based materials under embed‐
ment  stress  when  determining  the  load‐bearing  capacity  per  shear  plane  and  fastener. 
The latter is calculated assuming that each shear plane is part of a double‐shear joint. The 
relevant basic cases in accordance with Johansen, as already explained in Article E2, are 
shown in Figure E15‐4. In shear planes which connect edge members (cross‐sections 1 or 
5), basically all failure modes are possible. The deformation pattern of a fastener, whose 
end  is  rotated  (Figure E15‐4:  failure  mode  j  for  timber‐to‐timber  joints  and  g  and  k  for 
steel‐to‐timber joints, k only for thin steel plates, see also Figure E15‐3), however, is only 
mechanically possible for an actual edge member. This deformation pattern, with rotated 
fastener  ends,  is  not  possible  in  centrally  placed  members  (cross‐sections  2,  3  or  4), 
which are “at the edges” only in the theoretical observation, since the deformed fastener 
must  continually  penetrate  all  individual  members.  When  designing  joints,  another  as‐
pect to consider is the fact that total load‐bearing capacity may be limited by shear fail‐
ure  along  the  external  rows  of  fasteners  or  tensile  failure  of  the  wood  (so‐called  block 
shear failure, Article E13). The step‐by‐step procedure used to determine the total load‐
bearing capacity is qualitatively shown in Figure E15‐5. 

Timber-to-timber joints Steel-to-timber joints

g h j k f g h j/l k m  

Figure E15‐4  Basic cases in accordance with Johansen: failure modes of double‐shear joints. 

512 
 Joints with multiple shear planes 

Shear plane (SP) I to IV: I II III IV

Symmetry:
Members 1 to 5: 1 2 3 4 5 b1 = b5
b2 = b4
capacity SP I = capacity SP IV
capacity SP II = capacity SP III
b3
b1 b2 b2 b1
Capacity of the individual shear planes = minimum of Johansen cases g, h, j, k
(Figure E15-4 for timber-to-timber joint)

Capacity
SP I (and IV):
t1 = b1
t2 = b2

t1 t2 t1

Capacity
SP II (and III):
t1 = b2 /2
t2 = b3

t1 t2 t1
Two different geometries
have to be considered when
calculating the capacity of
Capacity SP II resp. III.
SP II (and III):
t1 = b3 /2
t2 = b2

t1 t1
t2

→ Total load-bearing capacity = 2 · min (SP I/IV) + 2 · min (SP II/III)

 
Figure E15‐5  Step‐by‐step determination of the total load‐bearing capacity of a symmetric timber‐to‐timber 
joint with four shear planes. 

E15.3 Literature 
H. Hartl, A.J.M. Leijten, B.O. Hilson, original Articles D1, 7 (volume 3), STEP 1995. 
 

513 
 

F 
Serviceability 
 

 
 

F1 Deformations 
Original article: S. Thelandersson 

The overall performance of structures should always meet two basic requirements. The 
first  is  structural  safety,  which  is  generally  quantified  by  load‐bearing  capacity  and  the 
second  is  serviceability,  which  generally  refers  to  the  ability  of  the  construction  and  its 
individual parts to perform satisfactorily under normal usage conditions. The serviceabil‐
ity limit  state also  encompasses  the  wellbeing  of users,  e.g.  restricting unpleasant floor 
vibrations,  and  the  visual  appearance  of  the  construction,  e.g.  impairments  caused  by 
excessive  deformations.  As  a  general  rule,  insufficient  structural  safety  is  a  threat  to 
human life and may also involve the risk of considerable damage costs. Conversely, ex‐
ceeding the serviceability limit state rarely has consequences which impact on personal 
safety and any relevant economic risks are also likely to be low. Almost all cases of struc‐
tural damage which occur in practice are attributable to a lack of serviceability, reflecting 
its importance when designing structures. For horizontal timber structures such as floors 
or  roofs,  serviceability  requirements  such  as  limiting  deflections  or  vibrations  are  very 
often a decisive parameter when it comes to cross‐sectional dimensions. 

F1.1 Deformations over the lifetime of a structure 

The  portion  of  variable  actions  (e.g.  imposed  loads  on  floors  or  snow  loads)  in  timber 
constructions tends to exceed the portion of permanent actions. This means that as the 
actions  change  considerably over  time,  the  degree  of deformations  does  the same and 
this  fact  must  be  taken  into  account  appropriately  when  verifying  serviceability.  Fig‐
ure F1‐1 schematically shows the deflection history of a beam subject to permanent load 
and  snow  loads  (Mårtensson,  1992;  Mårtensson  and  Thelandersson,  1992).  The  total 
deflection is the sum of the deflection 1 from the permanent load directly after the load 
is applied and the deflection 2, which changes over time. 2 can be considered irreversi‐
ble for the purpose of practical applications (Mårtensson, 1992). Short‐term peak loads, 
such as those shown in Figure F1‐1, emerge as either snow loads or imposed loads in the 
most common types of buildings. 

517 
Deformations 

With respect to the type of time‐dependent behaviour shown in Figure F1‐1, distinctions 
can be made between the following deflection portions (see Figure F1‐2): 
 0 is the precamber in the unloaded state (state 0), 
 1 is the deflection due to permanent load directly after the load is applied  
(state 1), 
 2 is the deflection due to variable load 2,inst plus any time‐dependent portions 
from permanent load creep (state 2) and  
 net is the deflection (sag) of the beam relative to a straight line connecting the 
supports (= unet,fin). 
As a  general rule,  portions  0  and  1 are fixed  as soon  as  the  construction  is  complete. 
However, these portions may still be subject to change when the permanent load changes. 
2 and net, conversely, change over time. 
F

Qk

Gk

1 2 3 4 5 6 46 47 48 49 50
t

(a)
δ

δ2,inst

δ2

δcreep

δ1

1 2 3 4 5 6 46 47 48 49 50
t  
Figure F1‐1  Illustration of the time‐dependent deflection of a beam under permanent (G) and variable (Q) 
action. The curve (a) shows the resulting deflection  when the beam is permanently loaded by 
the characteristic values Gk + Qk. F is the load and t the time in years. (STEP 1995 Article A17) 

518 
 Deformations 

(0)
δ1 δ0

(1) δ2 δnet
(2)

l
 
Figure F1‐2  Deflection portions of a simply supported beam. (STEP 1995 Article A17) 

F1.2 Load combinations for the serviceability limit state 

The design principles valid for all Eurocodes define the various load combinations used to 
verify the serviceability limit state. For timber constructions, the characteristic and quasi‐
permanent  combinations  are  particularly  significant  and  the  former  is  most  relevant 
when exceeding the limit state triggers permanent damage or permanent and excessive 
deformations.  This  combination  is  used  to  determine  the  initial  deformation  and  the 
symbolic notation of this combination is as follows (see also Equation (C2‐5)): 

 G k,j  Q k,1   0,i  Q k,i   (F1‐1)

j1 i1

The quasi‐permanent combination applies for long‐term effects and is used to determine 
the  portion  of  creep  deformation  creep.  The  symbolic  notation  of  the  quasi‐permanent 
combination is as follows (see also Equation (C2‐6): 

 G k,j   2,i  Q k,i   (F1‐2)

j1 i1

In expressions (F1‐1) and (F1‐2),  Gk,j and  Qk,i denote the characteristic values of the per‐

manent or variable actions i, while values 0,i ∙ Qk,i and 2,i ∙ Qk,i represent the characteristic 
and quasi‐permanent values of the variable action Qk,i, respectively (see also Article C2). 

519 
Deformations 

F1.3 Limitation of deformations 

The most common reasons for limitations applied to deformations in structures are: 
 General usability and visual appearance (e.g. restricting disruptive visible  
deflections or avoiding uneven ground), 
 Structural requirements (e.g. avoiding damage to non‐load‐bearing members such 
as partition walls or façade claddings and guaranteeing problem‐free assembly, 
water‐ and airtightness or allowing water to discharge properly from roofs), 
 Requirements concerning building equipment (e.g. guaranteeing the flawless 
functioning of machines, cables, exhaust air ducts and their supports). 
Modern  design standards  such as  EC 5 only  cover  general  functional requirements, e.g. 
stipulating  that  structures  must  be  designed  and  built  to  ensure  the  abovementioned 
serviceability  perspectives  can  be  taken  into  consideration.  Numeric  values  for  defor‐
mation limits must be defined from case to case by the structural engineer in consul‐
tation with the building owner; EC 5 only provides recommendations. 

F1.4 Deflection limits to avoid damage 

Deflections  should  be  limited,  when  there  is  a  risk  of  permanent  damage  to  partition 
walls, installations, fittings and claddings if this is not done. In this case, it should be high‐
ly likely that the deflection limit will not be exceeded. For this purpose, the deflection is 
calculated with the characteristic load combination (F1‐1) and any damage in this case is 
generally due to deformations which occur once the construction is complete. The formal 
condition applies to circumstances in which deflections can result in permanent damage: 

u inst  u inst,crit   (F1‐3)

whereby uinst represents the initial deformation for the characteristic combination, name‐
ly  the  portion  1  from  Figure F1‐2  and  the  portions  of  the  variable  loads  on  the  initial 
deformation, the time‐dependent nature of which is reflected in the combination coeffi‐
cient  0,i.  uinst,crit is the limit value, which, if exceeded, may cause damage. The value of 
uinst,crit depends on the type and connection details of the members that can be damaged. 
In the absence of any more accurate details,  uinst,crit is assumed to be either a fixed abso‐
lute  value,  e.g.  20 mm,  or  a  percentage  of  the  span  ℓ,  e.g.  ℓ/300  to  ℓ/500  for  simply 
supported beams and ℓ/150 to  ℓ/250 for cantilever beams (EC 5 Table 7.2). These values 
are often recommended for beams in floors and roofs, which are directly connected with 
partition walls or other non‐load‐bearing members. 

520 
 Deformations 

F1.5 General usability and visual appearance 

With  regard  to  general  usability  and  the  visual  appearance,  limiting  excessive  deflections 
which may be permanent or occur over an extended period is often desirable. However, it 
may be permissible to exceed the limit values at times, if the deformations are reversible 
and/or  limited  to  a  short  period.  In  this  case,  a  higher  probability  of  occurrence  can  be 
accepted for the limit values, whereupon additional deformation due to creep is calculated 
with the quasi‐permanent load combination (F1‐2) and added to the initial deformation uinst 
(characteristic combination). The corresponding condition in this case is as follows: 

u net,fin  u fin,crit   (F1‐4)

Here,  unet,fin denotes the sag of the beam relative to a straight line connecting the sup‐
ports (see Figure F1‐2, value net), while ufin,crit is the deflection limit value with respect to 
the general visual appearance. The value of  ufin,crit depends, among other things, on the 
type or style of construction and the attitude of building users as well as whether or not 
the beam is visible. The requirements for residential buildings tend to be far more strin‐
gent  than  those  for  industrial  buildings.  As  a  general  recommendation  for  simply  sup‐
ported beams, the value  ufin,crit = ℓ/150 to  ℓ/300 is specified; while for cantilever beams 
ufin,crit = ℓ/75 to ℓ/150 applies (EC 5 Table 7.2). 

521 
Deformations 

F1.6 Calculation of deflection in accordance with EC 5 

The elastic initial deformations caused by bending  um can generally be calculated based 
on the simple beam theory and using formulas from corresponding textbooks. Given the 
low shear modulus of the wood compared to the modulus of elasticity, it is not always 
advisable  to  disregard  shear  deformations.  Details  used  to  calculate  the  shear  defor‐
mation  uv  can also  be taken from  textbooks and  the  overall initial  deflection  uins  is  ulti‐
mately revealed as the sum of um and uv. To get an idea of the order of magnitude of the 
shear deformations, a simply supported beam with rectangular cross‐section b ∙ h, span ℓ 
and subject to a uniformly distributed load  q is observed. In this case, the ratio between 
deformation due to shear uv and that due to bending um at mid‐span of the beam can be 
approximated as: 

5 q 4
At mid ‐ span: um  
384 E  I

Q 1  q  1  q q 
uv    q x   uv x   x  x 2 
G As GAs  2  G  As  2 2 

2 2   (F1‐5)
  q q
At mid ‐ span: uv x    
 2  8 G  A s 8 G  5  A
6

2
uv E h
Ratio :  0.96    
um G 

The ratio  E/G is around 16 for solid timber and glulam timber, which yields  uv/um = 0.15 

for  ℓ/h = 10 and less than 0.04 for  ℓ/h = 20. For a concentrated load at mid‐span, these 
ratios are 25% higher. 
Long‐term or creep deformations in wood under permanent load are significantly influ‐
enced by the surrounding climate. If, amid constant high moisture content, the level of 
creep deformations shows only a modest increase compared to that with low‐level mois‐
ture content, this does not mean that moisture content has only a minor impact on creep 
deformations. Changes in moisture content are one of the primary causes of major creep 
deformations  (mechano‐sorptive  creep,  see  Article  B2).  Accordingly,  long‐term  defor‐
mations  of  members  in  outdoor  climate,  which  include  frequent  and  swift  changes  in 
relative  humidity,  exceed  corresponding  deformations  of  members  located  in  air‐
conditioned  buildings.  For  the  same  reason,  members  with  large  cross‐sections  have 
fewer creep deformations than those with small cross‐sections, since the rate of change 
 

522 
 Deformations 

in  moisture  content  tends  to  be  far  slower  in  the  larger  cross‐sections.  Surface  treat‐
ments which prevent the exchange of moisture between wood and the surrounding air 
have the same effect (Mårtensson, 1992; Taylor et al., 1991). 
As  well  as  load‐related  deformations,  the  serviceability  of  timber  structures  is  also  im‐
pacted  by  the  swelling  and  shrinking  of  the  wood.  The  deformations  in  the  wood  trig‐
gered  by  changing  moisture  content  may  well  be  of  the  same  order  of  magnitude  as 
those caused by external loads. However, swelling and shrinking effects can be limited by 
employing a corresponding construction; particularly in terms of fine details and ensuring 
the  use  of  dry  wood.  Deformations  solely  attributable  to  moisture  changes  will  not  be 
covered in any further detail in the current article. 
Rules  to  calculate  deflections  are  specified  as  non‐binding  in  EC 5.  In  accordance  with 
these rules, the elastic initial deformations uinst are to be calculated based on the average 
values of the corresponding stiffness parameters. For structures made of members with 
the same creep properties, the final deformation  ufin can be simplified as follows, assum‐
ing a linear relation between load and deformation: 

u fin  u inst,G  1  k def   u inst,Q,1  1   2,1  k def    u inst,Q,i   0,i   2,i  k def     (F1‐6)
i>1

where  kdef is the creep coefficient, which takes into consideration the increase in defor‐
mations  over  time  attributable  to  the  surrounding  climate  and  the  load  duration  class. 
Values for kdef are specified in EC 5 Table 3.2 for various construction materials and differ‐
ing service classes. 

F1.7 Literature 
S. Thelandersson, original Article A17, STEP 1995. 
Mårtensson A. (1992). Mechanical behaviour of wood exposed to humidity variations. Report TVBK‐1006, 
Department of Structural Engineering, Lund University. 
Mårtensson A. and Thelandersson S. (1992). Control of deflections in timber structures with reference to EC 5. 
Paper 25‐102‐2, CIB‐W18 Meeting 25, Åhus. 
Taylor G.D., West D.J. and Hilson B.O. (1991). Creep of glued laminated timber under conditions of varying 
humidity. International Timber Engineering Conference, London. 
 

523 
 

F2 Vibrations 
Original article: S. Ohlsson 

The  vibration  verifications  introduced  in  this  article  are  those  at  the  serviceability  limit 
state,  since  most  people  perceive  excessive  vibrations  as  disruptive.  The  main  focus  in 
this  case  is  on  floor  vibrations.  Vibrations  caused  by  machines  and  floor  vibrations  in 
rooms  subject  to  rhythmical  loading  (e.g.  dance  or  sports  halls),  must  be  examined  in 
more detail and are not covered in this article. Vibrations are dynamic phenomena and 
the dynamic behaviour of floors is governed by the floors’ mass, stiffness, damping and 
hence their natural frequency and eigenforms. To assess such complex dynamic behav‐
iour cost‐effectively, EC 5 replaces the actual dynamic load with equivalent vertical, static 
loads (unit  impulse  and equivalent static  load).  DIN 1052 stipulated  that  when  verifying 
floor  vibrations,  the  deflection  due  to  quasi‐permanent  load  should  not  exceed  6 mm, 
which limited the scope to a stiffness criterion and excluded any additional criteria, such 
as  natural  frequency  limitations.  EC 5,  conversely,  includes  a more  complex  verification 
method, which means so‐called unit impulse velocity responses are reviewed as well as 
stiffness and frequency criteria. 
Although  methods  for a  (simplified)  vibration  verification  process already exist, in prac‐
tice, numerous problems remain with floor vibrations. Users dislike the latter, even if the 
extent  of  such  vibrations  may  be  within  the  verification  limit  values  specified  in  EC 5. 
Newer research projects (e.g. Hamm and Richter, 2009) have re‐examined the vibration 
behaviour of timber and timber‐composite floors and assessed the validity or relevance 
of  the  EC 5  verifications.  The  influence  of  the  floor  build‐ups  (e.g.  with  or  without  a 
screed) was also examined. New design and construction rules are discussed to round off 
this article, since they also pave the way to verify floor vibrations more reliably. 

525 
Vibrations 

F2.1 Serviceability requirements 

The  fitness  for  purpose  of  a  building  depends  on  the  extent  to  which  it  fulfils  its  pre‐
scribed functions in due form. All aspects of serviceability defined by the static system or 
the  load‐bearing  members  of  a  building  can  be  summarised  under  the  collective  term 
“structural  serviceability”.  Structural  serviceability  requirements  are  normally  building‐
wide or on key building sections. 
Most serviceability requirements are a factor of the following conditions: 
 Acceptable human comfort (comfortable structural behaviour), 
 Guaranteed functionality of the building, including installations and 
 Acceptable visual building appearance. 
These conditions are set out in detail in EC 5. Damage to claddings or partition walls may 
e.g. lead to a loss of functionality due to leaking floor decking in a bathroom or adversely 
affect the visual appearance due to visible cracks. 
Serviceability  requirements  differ  significantly  from  load‐bearing  capacity  requirements 
at times. Unlike ultimate limit states, where there is no possibility of reversing the pro‐
cess when exceeded, when serviceability limit states are reached, such as the unpleasant 
feeling  of  excessive  timber  floor  vibrations,  reversal  is  possible.  In  both  examples,  the 
limit state is reached due to deviations from the expected straight and level flooring. For 
the serviceability limit condition, the key parameter is therefore the sum of all deviations, 
collectively  comprising  a  portion  caused  by  external  loads  and  one  caused  by  climatic 
influences.  In  this  case,  a  precamber  of  the  beams  makes  it  possible  to  limit  the  total 
deflection to tolerable values. A consideration of precamber is included in EC 5. However, 
precamber has no influence on the beam vibration behaviour. 
The limit values recommended in EC 5 for deflections and vibrations generally guarantee 
compliance with serviceability requirements. The following section covers these require‐
ments with respect to vibrations in more detail. For all verifications of the serviceability 
limit state, the rule is that the specified limit values are only recommended; the struc‐
tural  engineer  must  define  limit  values  or  required  verifications  on  a  case‐by‐case 
basis with the building owner. 

526 
 Vibrations 

F2.2 Serviceability concerning vibrations 

Vibrations  which  limit  serviceability  can  be  caused  by  wide‐ranging  loads  and  avoiding 
vibrations perceived as unpleasant by building users is particularly important. The sensi‐
tivity  of  the  people  concerned  is  thus  the  main  factor  dictating  the  limit  of  what  are  
considered  permissible  vibrations.  In  timber  frame  constructions,  human  activities  and  
installed  machines  both  constitute  key  sources  of  vibrations.  with  the  former  usually 
comprising footfall from human traffic, running, or children playing around. 
The key consequences of these causes are distinguished as follows: 
 Discomfort due to vibrations caused by steps and 
 Discomfort due to vibrations caused by machines. 
The way different people react to vibrations is subjective and influenced by myriad fac‐
tors. One comprehensive presentation of the relevant issues is included in Griffin (1990). 
The following relationships apply to most situations: 
The human perception of vibration 
 Depends on the vibration acceleration for frequencies of less than around 8 Hz, 
 Depends on the vibration velocity for frequencies exceeding 8 Hz, 
 Exhibits a logarithmic characteristic, resembling the subjective perception  
of volume, 
 Increases with the vibration duration, 
 Declines with proximity to and awareness of the vibration source, and 
 Declines with increasing physical activity or familiarity. 
Two design goals can be derived from the above relationships: first of all, the extent of 
vibrations in proximity to the vibration source should be limited, which can be ensured by 
designing  the  timber  floor  in  accordance  with  the  approach  described  in  the  following 
sections.  In  addition,  transmission  of  vibrations  to  neighbouring  construction  sections 
should be prevented. 

527 
Vibrations 

With this in mind, a suitable static system should be chosen, including consideration of 
the following points: 
 Timber frame structures allow vibrations to be transferred to neighbouring storeys, 
which  makes  them  less  suitable  for  vibration‐prone  constructions.  For  the  same 
reason, continuous floors between neighbouring residences are best avoided. 
 Partition walls should be located above each other and constructed right down to 
the foundation. If a partition wall e.g. is only present in one storey and erected at 
the mid‐span of a timber floor, this wall may structurally couple the two adjoining 
floors and generate reciprocal vibrations. While these vibrations may be accepta‐
ble  within  the  storey  in  which  the  vibration  source  itself  is  located,  they  often 
cause discomfort in other storeys, where the vibration source is unknown. 

F2.3 Human‐induced vibrations 

The  initial  section  already  explained  that  in  DIN 1052,  the  scope  for  limiting  vibrations 
only included deflection. This requirement included defining a stiffness criterion, since a 
low  bending  stiffness  of  a  floor  leads  to  the  deflection  limit  value  being  exceeded.  The 
greater the floor span, the higher the level of deflection and thus the lower the natural 
frequency. A floor with a smaller span will thus oscillate with a smaller period (= higher 
frequency) than one with a larger span. The natural frequency  f can be represented de‐
pending on the stiffness and hence the static deflection ustat of a floor, see equation (F2‐1). 
Equation (F2‐1) is based on a model of the floor as an undamped single degree of free‐
dom system with stiffness K, mass M and load F: 

F
 1 K 1 u stat 1 g 5
f          (F2‐1)
2  2  M 2  F
g
2   u stat u stat  cm

By limiting deflection, the natural frequency of a timber floor can be minimised. The first 
natural frequency of a floor should be at least double the frequency of human‐induced 
vibrations, since frequently repeated stimulation at a frequency of up to half that of the 
natural frequency can result in resonance (Hamm and Richter, 2008). One step per sec‐
ond corresponds to 1 Hz. Activities such as running have a frequency of up to 4 Hz. Ac‐
cordingly, the desirable criterion is normally a natural frequency of at least 8 Hz. 

528 
 Vibrations 

The relationships observed shall now be explained in more detail. The vibration design of 
timber floors in accordance with EC 5 takes into consideration everyday human activities 
like the dynamic effects of footfall, with scope to determine the latter via tests (Ohlsson, 
1982).  Figure F2‐1  shows  the  course  of  the  load  induced  by  a  person  treading  in  place 
over time. In residential buildings, the swiftly declining short‐term reaction prevails and 
the load comprises two differing components: 
 A low‐frequency component (0 ‐ 8 Hz), caused by the step frequency and its  
corresponding harmonic vibrations plus  
 A high‐frequency component (8 ‐ 40 Hz), primarily due to the contact between 
the heel and floor, the so‐called heel drop. 
If the natural frequency of the floor exceeds 8 Hz, the low‐frequency components gener‐
ate  quasi‐static  vibrations  with  amplitudes  mainly  determined  by  floor  stiffness  rather 
than mass. 

1,0
F (kN)

0,0
1,0
Fagg (kN)

0,0
0,0 2,0
t (s)  
Figure F2‐1  Course of the contact forces generated by the steps of a walking person (top) and  
corresponding load on the floor (below). (STEP 1995 Article A18) 

529 
Vibrations 

The  first  natural  frequency  f1  of  a  rectangular  timber  beam  floor  with  pinned  supports 
along all four edges can be determined with the approximate equation (F2‐2). Equation 
(F2‐2) shows how the “natural frequency” of a simply supported beam is determined in 
very  simplified  form;  “natural  frequency”,  since  a  beam,  unlike  a  single  degree  of  free‐
dom system (simple harmonic oscillator), has not one but innumerable natural frequen‐
cies, the lowest thereof is designated as the first natural frequency: 

 E  I  
f1  2
  f 1,beam   (F2‐2)
2 M

where 
M    Mass per unit of area in kg/m2, 
ℓ    Floor span in m 
(E ∙ I)ℓ    Equivalent bending stiffness of the floor about an axis perpendicular to the 
beam axis in Nm2/m 
For  biaxial  floors  (e.g.  massive  timber  floors  using  cross‐laminated  timber)  however, 
equation  (F2‐2)  is  overly  simplified,  since  the  effective  bending  stiffness  in  the  perpen‐
dicular direction increases the first natural frequency. 
The natural frequency of such floors can be determined using equation (F2‐3):  

1 b E  I  
f plate  f beam  1  where   4   (F2‐3)
 4
 E  I  b

where 
b    Floor width in m 
(E ∙ I)b    Equivalent bending stiffness of the floor about an axis parallel to the  
beam axis in Nm2/m 
From this, the initial two criteria of EC 5 can be derived: 
 Frequency criterion:  
f 1  8 Hz  f lim   (F2‐4)

 Stiffness criterion:  

u mm
 a  a lim in   (F2‐5) 
F kN

530 
 Vibrations 

To avoid resonance, a limit value is defined for the first natural frequency of the floor and 
for ratio  a = u/F from the vertical deflection u due to a vertical static load F. According to 
Kreuzinger and Mohr (1999), both criteria correspond to two of the three categories of 
vibration behaviour depending on the type of stimulation involved. The stiffness criterion 
limits  the  vibration  due  to  a  one‐time  deflection  caused  by  a  footstep,  while  the  fre‐
quency criterion helps mitigate the risk of resonance caused by  repeated steps and pre‐
vents any build‐up of vibration amplitude. The final category, namely the impact of the 
high‐frequency  components  caused  by  heel  drop,  is  taken  into  consideration  by  a  unit 
impulse of 1 Ns. The resulting vibration velocity v is a characteristic of the structure. If we 
take the floor as a freely movable and rigid body of mass  M, it would be accelerated by 
the unit impulse to a velocity of 1 (m/s) /M. 
According to Ohlsson (1988), the initial maximum value of velocity under a unit impulse, 
the so‐called unit impulse velocity response  v, can be determined in simplified form for 
the most common case in practice, a rectangular timber beam floor with pinned supports 
along all four edges. For a span  ℓ in m, a floor width  b in m and a uniformly distributed 
mass M in kg/m2, the following approximation applies: 

4   0.4  0.6  n 40 
v   (F2‐6)
M  b    200

In  equation  (F2‐6),  n40  denotes  the  number  of  eigenmodes  with  natural  frequencies  of 
less than 40 Hz and  M ∙ b ∙ ℓ is the floor mass. An additional generalised mass of 50 kg is 
included in the quotient 4/200, which represents a vibrational portion of the body of the 
person supposedly disturbed by the vibration.  n40 can be determined with the following 
approximate equation: 

0.25
   2   b  4 E  I  
 40  
n 40    1      (F2‐7)
  f 1      E  I  b 
  

This simplifies the task of determining the maximum vibration velocity caused by a unit 
impulse,  whereby  the  number  of  eigenmodes  having  to  be  taken  into  consideration  is 
limited  to  natural  frequencies  below  40 Hz,  since  tests  (Ohlsson,  1982)  showed  that 
natural frequencies over 40 Hz no longer contribute significantly to the initial maximum 
velocity vmax. 

531 
Vibrations 

The  favourable  effect  of  a  short  vibration  period  is  taken  into  consideration  via  a  limit 
value depending on damping. The key damping parameter in this interaction is the damp‐
ing coefficient  0, which indicates the decline in vibration amplitudes depending on time 
rather than the number of periods. The damping factor 0 is defined as: 

 0  f    (F2‐8)

In this case, for  f, the natural frequency  f1 can be used, while the modal damping ratio   

for  common  timber  beam  floors  should  be  assumed  at  0.01.  The  damping  of  timber 
beam  floors  shows  considerable  scatter  with  an  average  value  of  around  0.015  to  0.02 
(Chui,  1988;  Ohlsson,  1982).  If  a  value  exceeding  0.01  is  used  to  verify  vibrations,  it  is 
important to ensure this value remains valid throughout the service life of the floor. 
The third criterion of EC 5 in accordance with equations (F2‐4) and (F2‐5) thus involves 
defining a limit value for the unit impulse velocity response: 

 f 1  1  m
vb  v lim in   (F2‐9)
Ns 2

The limit values of  a from equation (F2‐5) and  b from equation (F2‐9) are not independ‐

ent. A low value for a requires a higher floor stiffness, although this results in an increase 
of the limit value of the unit impulse velocity response  vlim up to a theoretical maximum 
value of 1 m/(Ns2) (b0 = 1). If higher values are now assumed for the base b, the trend of 
vlim  to  assume  value  1  slows  down  and  the  vibration  behaviour  of  the  floor  improves. 
Figure F2‐2 symbolises this relationship: as  b increases and  a decreases simultaneously, 
the vibration behaviour of the floor improves whereas a decrease in  b and a simultane‐
ous increase in a leads to the vibration behaviour deteriorating. Common limit values are 
b = 120 and a = 1 mm/kN. 

150
130 1

110
b
90
2
70
50
0 1 2 3 4
a [mm/kN]
 
Figure F2‐2  Relationship between a and b according to EC 5, 1 = better behaviour, 2 = worse behaviour. 

532 
 Vibrations 

F2.4 Recent research 

All floors examined in Hamm and Richter (2009) met the criterion for unit impulse veloci‐
ty response in accordance with equation (F2‐9), although a portion of the floors in ques‐
tion  were  classified  by  users  as  unpleasant,  hence  the  questionable  significance  of  this 
criterion. Hamm and Richter were also able to show that floor build‐ups such as screed 
use as well as the actual detailing, e.g. using a floating screed, have a key impact on the 
vibration behaviour. Moreover, to date, no distinction has been made between differing 
requirements for floors depending on their position, namely as a floor between or within 
units of use respectively. Hamm and Richter thus propose disregarding the verification of 
unit impulse velocity response and instead limiting the scope to the frequency and stiff‐
ness criteria, which, depending on usage, can be subdivided into two further categories. 
Moreover, requirements for structural detailing are also imposed and a value for the limit 
acceleration in the event of non‐compliance with the frequency criterion. All details are 
summarised in Table F2‐1. In Hamm (2012), a design example is included. 

533 
Vibrations 

Table F2‐1  Relationship between usage and requirements for design and structural detailing,  
from: Hamm and Richter, 2009, Table 3. 

Installation position  Floors between different   Floors within a unit of use  No requirements in terms 

units of use  of vibration behaviour 
Assessment  Assessment:  Assessment:  Assessment: 
1.0 to 1.5  1.5 to 2.5  2.5 to 4.0 
Usage of rooms   e.g. short‐span corridors, apart‐ e.g. floors in normal single‐ e.g. floors under unused 
examined   ment partitioning floors   family homes, existing   rooms or undeveloped 
in this project  in multiple family units, office  floors with consent of   attic spaces 
floors with PCs or meeting  the building owner 
rooms 
Description of the  No vibrations at all or only very  Vibrations are perceptible,  Vibrations are perceived 
perceptions of the  faintly perceptible, if focusing   but not considered   as perceptible to signifi‐
vibration behaviour  on it; not perceived as   disruptive  cantly perceptible, 
disruptive  unpleasant and also 
disruptive at times 
Frequency criterion  flim = 8 Hz  flim = 6 Hz  ‐ 
f1 ≥ flim 
Stiffness criterion  uglim = 0,5 mm  ulim = 1,0 mm  ‐ 
u (2 kN) ≤ ulim 
More accurate   fmin ≤ f1 < flim where  fmin ≤ f1 < flim where  ‐ 
examination only if  fmin = 4.5 Hz and  fmin = 4.5 Hz and 
f1 < flim  alim = 0.05 m/s2  alim = 0.10 m/s2 
Structural   Arrangement of floating heavy  ‐  ‐ 
requirements  or light screed on grit fill 

F2.5 Literature 
S. Ohlsson, original Article A18, STEP 1995. 
Chui Y.H. (1988). Evaluation of vibrational performance of light‐weight wooden floors. International Conference 
on Timber Engineering 1:707‐715, Forest Products Research Society, Madison. 
Griffin M.J. (1990). Handbook for human vibration. Academic Press, London. 
Kreuzinger H. and Mohr B. (1999). Gebrauchstauglichkeit von Wohnungsdecken aus Holz; Abschlussbericht.  
TU München, Fachgebiet Holzbau. 
Hamm P. and Richter A. (2009). Bemessungs‐ und Konstruktionsregeln zum Schwingungsnachweis von 
Holzdecken. Fachtagungen Holzbau 2009. Leinfelden‐Echterdingen, 15‐29. 
Hamm P. (2012). Schwingungen bei Holzdecken – Konstruktionsregeln für die Praxis. 2. Internationales Forum 
Holzbau, Beaune. 
Ohlsson S. (1982). Floor vibration and human discomfort. Dissertation, Chalmers University of Technology, 
Göteborg. 
Ohlsson S. (1988). Springiness and human‐induced floor vibration. Document D12, Swedish Council for Building 
Research, Stockholm. 

534 
 

G 
Accidental loads  
and additions 
 

 
 

G1 Reaction to fire and fire design 
Original article: H. Hartl 

Describing the way materials behave in response to a fire simply is an almost impossible 
task. First of all, fire can be divided into two phases, the developing phase and the fully 
developed  fire.  Material  behaviour,  meanwhile,  must  be  classified  taking  both  these 
phases  into  consideration,  where  the  reaction  to  fire  involving  a  material  describes  its 
behaviour in the developing phase. The developing fire is influenced by a series of differ‐
ing parameters, such as the combustibility of the material, the degree of inflammability, 
the  propagation  velocity  of  the  fire  over  the  surface  and  the  rate  at  which  heat  is  re‐
leased.  The  fully  developed  fire  represents  the  phase  after  the  flash  over,  in  which  all 
combustible materials become involved in the fire. Desirable material properties during 
this phase include the ability to retain load‐bearing capacity, restrict the spread of fire to 
the area in which it originated to avoid any propagation of flames, hot gases or excessive 
heat  on  the  side  of  a  wall  or  floor  opposite  a  fire,  which  would  indirectly  help  the  fire 
spread to neighbouring areas. The ability to withstand the fully developed fire is generally 
known as fire resistance, but can only be attributed to a member and not a material. The 
behaviour  of  simple  structural  members  such  as  columns  or  beams  also  depends  on 
factors like the support conditions, magnitude of load and load distribution. 
Observing  how  solid  timber  and  wood‐based  materials  behave  in  a  developing  fire,  it 
becomes  clear  that  wood‐based  materials  burn  and  are  thus  classified  as  combustible. 
While this combustibility can be modified by applying a coating or impregnating with fire 
retardants,  these  measures  cannot  render  wood‐based  materials  non‐combustible,  de‐
spite the fact of more energy is required to make the material burn. Solid timber is diffi‐
cult to ignite and there are few cases in which wood ignites earlier than other materials. 
Solid timber requires a surface temperature exceeding 400°C within a short to medium 
time  frame  for  spontaneous  combustion,  namely  without  the  presence  of  an  ignition 
source.  Even  with  an  ignition  source,  the  surface  temperature  must  be  maintained  at 
more than 300°C for a specific period, whereupon the material will ignite. Wood is nor‐
mally  used  as  a  benchmark  material  for  comparison  when  classifying  other  materials, 
since  wood  is  seen  as  a  material,  which,  in  most  areas  of  use,  presents  an  acceptable 
ignition  risk.  The  actual  values  depend  on  the  density,  wood  species,  moisture  content 
and  the  ratio  of  the  circumference  to  the  cross‐section.  The  fire  propagates  over  the 
surface  of  the  combustible  wood,  and  each  ignition  in  the  surrounding  area  triggers 
further ignitions. Since wood is difficult to ignite, the speed with which the flames spread  
 

537 
Reaction to fire and fire design 

is acceptably low for a combustible material. Virtually all countries allow the use of un‐
treated wood in instances involving a low fire risk. The degree to which wood gives off 
heat depends on the type of temperature curve and the availability of oxygen as well as 
the density, circumference and size of the observed timber piece. 
If wood‐based materials are exposed to a fully developed fire, they respond with a series 
of  favourable  characteristics.  The  surfaces  will  ignite  once  the  heat  flow  has  reached  a 
sufficient level and initially burn fairly vigorously; an insulating charcoal layer soon forms 
(see also Figure G1‐9). However, since wood and charcoal in particular are poor thermal 
conductors,  very  little  heat  is  transferred  to  the  remaining  unburnt  material.  For  this 
reason,  the  construction  is  not  damaged  by  any  excess  thermal  expansions.  If  wood‐
based panels are used as load‐bearing elements or as sheathing in partitioning construc‐
tions, meanwhile, the low thermal conductivity prevents the swift transfer of heat from 
the hot side of the construction to the colder side. 
In tests, the fully developed fire is described in terms of the standard temperature‐time 
curve  in  accordance  with  ISO  834  (see  Figure G1‐1)  or  in  accordance  with  the  corre‐
sponding national standard. The key (so‐called REI) criteria include compliance with the 
 Load‐bearing capacity – criterion R, 
 Integrity – criterion E, 
 Insulation – criterion I. 
These  REI‐criteria also govern design. Structures must be dimensioned such as to ensure 
they can retain their load‐bearing capacity during fire of a certain duration (R) as well as, 
when required, their integrity (E) and insulation capacity (I). 
The standard temperature‐time curve in Figure G1‐1 corresponds to a fictional fire, which 
differs significantly from a natural fire, since the latter also includes cooling phases. The 
favourable  behaviour  of  wood  in  a  cooling  phase,  however,  is  not  taken  into  account 
when  loading  with  the  standard  temperature‐time  curve.  Moreover,  a  natural  fire  also 
tends to reach considerably higher temperatures much more rapidly and over a shorter 
time period, before quickly recooling. However, for most applications, a statement con‐
cerning reaction to fire under a standard temperature‐time curve will suffice, which is far 
more  feasible  from  an  experimental  perspective  and  facilitates  comparisons  between 
differing construction materials or components. 

538 
 Reaction to fire and fire design 

1200

T(˚C)
1000

800

600

400

200

0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
t(min)  
Figure G1‐1  Standard temperature‐time curve in accordance with ISO 834. (STEP 1995 Article A13) 

Load‐bearing  capacity  criteria  apply  in  addition  to  the  actual  failure  characteristics  of 
critical  deflection  and  deflection  velocity.  Integrity  is  generally  determined  using  the 
formation of excessive cracks and splits (national definitions) or by the ignition of a ball of 
cotton wool placed on the side opposite the fire. The insulation capacity is deemed to be 
compromised when a mean temperature rise of 140°K is determined on the side oppo‐
site the fire or a maximum increase of 180°K is exceeded. 
Wood only loses its load‐bearing capacity when the remaining cross‐section not yet de‐
stroyed  by  fire  becomes  so  small  that  the  stresses  imposed  by  the  loads  attain  the 
strength  of  the  remaining  cross‐section.  Wood‐based  materials  will  not  rupture  in  the 
event of a fire or shrink to such an extent that cracks appear, but the surface will remain 
intact,  until  the  wood  is  so  thin  that  the  fire  ends  up  burning  through.  The  increase  in 
temperature will only exceed the limit value, if the thin and fire‐stressed area reaches the 
opposite side, whereupon the burn‐through soon follows. Under the conditions of a fully 
developed fire, the behaviour of wood can be predicted very reliably. In this article, the 
reaction to fire of wood and wood‐based materials is explained, followed by the various 
design concepts for members and joints. 

G1.1 Fire protection regulations 

Before the actual “fire design” when exposed to fire (as opposed to “cold design” under 
normal temperature of the EC 5) is covered, the requirements and fire protection regula‐
tions will be summarised. On a European level, the impact in the event of fire is regulated 
in  EC 1  Part  1‐2,  which  provides  the  structural  engineer  with  calculation  methods  to 
determine design fires and temperature distributions in structural members. However, it 
does not include requirements stating which building types must withstand a fire follow‐
ing  the  standard  temperature‐time  curve  and  for  how  long.  These  requirements  for 

539 
Reaction to fire and fire design 

buildings  are  regulated  in  Germany  by  the  State  Building  Codes  (LBO)  (see  also  Article 
A1). The LBO classifies buildings into building classes (GK); of which there are five in Ba‐
den‐Württemberg: 
 Building class 1: Detached buildings up to 7 m high, comprising a maximum of two 
units of use covering a collective area not exceeding 400 m² as well as detached 
buildings used for agriculture and forestry purposes, 
 Building class 2: Buildings up to 7 m high, comprising a maximum of two units of 
use covering a collective area not exceeding 400 m², 
 Building class 3: Other buildings up to 7 m high, 
 Building class 4: Buildings up to 13 m high and comprising units of use each with 
an area not exceeding 400 m², 
 Building class 5: Other buildings, including underground buildings. 
The LBO further stipulates the need to configure and erect structures, “which allow the 
formation of fires and the spreading of fire and smoke (fire propagation) to be prevent‐
ed” (§ 15 LBO BW). Additional statements concern, among other things, escape routes, 
accessibility,  spacing  and  lightning  protection  systems;  more  accurate  provisions  on 
building  design  (fire  resistance,  selection  of  construction  material)  are  included  in  the 
“General design specification of the Ministry of Transport and Infrastructure for the State 
Building  Code”  (LBOAVO  BW).  The  LBOAVO  BW  sets  out  the  fire  protection  regulations 
for various building classes. For individual building components such as load‐bearing walls 
and columns,  floors,  partition  and  fire walls,  fire  resistance classes are defined, see Ta‐
ble G1‐1.  Building  components  of  fire  resistance  class  F90  must  be  able  to  withstand  a 
fire for at least 90 min without losing their load‐bearing capacity and, if applicable, retain 
their integrity. This means, for example, according to LBOAVO BW, floors in buildings of 
building class (GK) 5 must be fire resistant, in GK 4 highly fire retardant and in GK 2 and 3 
fire  retardant.  Additional  definitions  such  as  those  of  the  fire  resistance  classes  are  in‐
cluded in the Construction Products List A (national document, published by DIBt Berlin). 
A  selection  of  designations  and  classes  on  a  European  and  federal  level  is  included  in 
Table G1‐1. 

540 
 Reaction to fire and fire design 

Table G1‐1  Fire resistance classes of building components, Construction Products List A Annex 0.1. 

Fire resistance class  Fire resistance  Building authority  Fire resistance class in accordance 

in accordance with  duration  terminology  with EN 13501‐2:2010 
DIN 4102‐2:1977  a  b  c 
F30  ≥ 30 min  Fire retardant  R30  REI30  EI30 
F60  ≥ 60 min  Highly fire retardant  R60  REI60  EI60 
F90  ≥ 90 min  Fire resistant  R90  REI90  EI90 
F120  ≥ 120 min  Highly fire resistant  R120  REI120  ‐ 
F180  ≥ 180 min  Maximum fire resistant  ‐  ‐  ‐ 
a = load‐bearing building components without compartmentation (no need to maintain integrity), 
b = load‐bearing building components with compartmentation, c = non load‐bearing internal walls 
 
In  addition  to  the  required  fire  resistance  of  the  building  components,  other  require‐
ments  imposed  on  construction  materials  include  those  concerning  reaction  to  fire  as 
stipulated in the State Building Codes. The LBO BW (§ 26) divides construction materials 
into four classes, whereby class B3 is not generally used as a construction material (except 
when combined with other materials, whereupon it would have normal combustibility): 
 Class A (A1 and A2): non‐combustible, 
 Class B1: difficult to ignite, 
 Class B2: normal combustibility, 
 Class B3: easily ignited. 
The building components are classified in fire resistance classes in Table G1‐1 and addi‐
tionally  linked  with  the  reaction  to  fire  requirements  of  their  construction  materials. 
Accordingly, LBO BW or the Construction Products List A distinguishes e.g. building com‐
ponents  made  of  non‐combustible  or  combustible  materials  (§  26);  concepts  that  are 
often linked: meaning building component F30‐B1 is a fire retardant component made of 
construction  materials  that  are  difficult  to  ignite.  A  component  of  class  F60‐AB2,  con‐
versely,  is  a  highly  fire  retardant  component  and  mainly  comprises  non‐combustible 
construction materials (meaning, consequently, that a portion of the construction mate‐
rials may have normal combustibility). In addition, since not all combinations are permitted; 
a fire resistant component (F90) may not exclusively be made of combustible construc‐
tion materials (B). 

541 
Reaction to fire and fire design 

On  a  European  level,  EN 13501  stipulates  the  classification  of  construction  products  in 
classes A to E, which also include further sub‐classifications specifying smoke development 
and burning droplets. The additional classification, discussed above, in line with  REI‐criteria 
closely resembles that of the State Building Codes (see Table G1‐1). Accordingly, the Euro‐
pean fire resistance class REI30 is comparable to the German class F30‐B. For a non‐load 
bearing but partitioning wooden wall, conversely, EI30 or F30‐B may be required. 
In general, the applicable regulations governing the requirements in the event of fire are 
very  complex  and  relatively  obscure,  since  European  regulations  are  applied  alongside 
those on a state or national level. The numerous relevant documents and frequent revi‐
sions made also hamper efforts to get a handle on which individual regulations apply. A 
good overview is provided by Scheer and Peter (2009) as well as the Construction Prod‐
ucts List A. One stand‐out feature of timber construction is the “Guideline on fire protec‐
tion  requirements  for  highly  fire  retardant  components  in  timber  construction”,  HFH‐
HolzR. This guideline paves the way for timber buildings of building class 4. 

G1.2 Principles 

Wood  and  wood‐based  materials  mainly  comprise  cellulose  and  lignin,  which,  in  turn, 
consist of carbon, hydrogen and oxygen (see Article B1). This means they are combustible 
and  removing  this  property  is  practically  impossible.  However,  absolute  non‐combus‐
tibility is only seldom required. 

Influences on reaction to fire 
The  shape,  surface,  circumference  and  size  of  the  building  components  made  of  wood 
and wood‐based materials significantly influence their reaction to fire and the combusti‐
bility depends on the ratio of surface to volume. The greater this ratio, the more rapidly 
the flames will spread. Many sharp edges and rough surfaces increase this ratio and lead 
to unfavourable reaction to fire. Meanwhile, cracks and splits also increase the risk of fire 
breaking out, which explains why the charring rate of virtually crack‐free glulam timber is 
lower than for solid timber. 
The duration up to the point of the wood igniting and the fire spreading depends on the 
density (oven‐dry density), meaning different wood species react differently to fire. The 
relation  between  density    and  the  rate  of  combustion  RC  is  schematically  shown  in 
Figure G1‐2. The relationship between density and ignition resembles the  ‐RC relation‐
ship: the higher the density, the later the point at which the wood will ignite. 

542 
 Reaction to fire and fire design 

The wood moisture content is another key influence parameter for the reaction to fire of 
wood. In timber structures, the moisture content generally ranges between 8 and 15%, 
which means 80 to 150 kg of water have to be extracted from each tonne of wood before it 
will burn. The influence of the moisture content on the charring rate can thus be disregard‐
ed within the low bandwidth for the equilibrium moisture content of between 8 and 15%. 

200

RC(%/min) 180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
100 300 500 700 900 1100 1300
ρ (kg/m3)
 
Figure G1‐2  Relationship between density ρ and rate of combustion RC. (STEP 1995 Article A13) 

Chemical and physical processes during the combustion of wood 
When wood and wood‐based materials burn, it sets off a chemical decomposition reac‐
tion, during which charcoal and combustible gases form. The spontaneous combustion of 
a thin strip of wood takes place at a temperature of between 340 and 430°C. The ignition 
temperature,  however,  may  be  far  lower  (e.g.  150°C),  if  the  wooden  piece  has  already 
been heated for an extended period. Temperatures under 100°C, but above room tem‐
perature, add heat to the wood and promote its drying out, whereupon the strength and 
modulus of elasticity decline. 
At 100°C, the water begins to vaporise and the steam escapes via the route of least re‐
sistance,  namely  corners, edges,  joints,  open  pores  and  cracks.  These  are places where 
the  wood  dries  faster  than  normal.  The  temperature  remains  constant,  until  the  water 
has completely vaporised. Figure G1‐3 shows the temperature underneath the so‐called 
pyrolysis  layer  depending  on  time,  when  the  wood  is  exposed  to  fire  corresponding  to 
the  ISO  temperature‐time  curve.  The  curve  clarifies  the  rise  in  temperature  after  the 
water  vaporises  at 100°C.  The  pyrolysis  layer  is  the area between  the  charcoal  and  the 
unchanged wood. In this layer, although the wooden substance has already been chemi‐
cally changed by the fire, it is not yet completely decomposed. 

543 
Reaction to fire and fire design 

At between 150 and 200°C, gases are emitted, 70% of which comprise non‐combustible 
carbon  dioxide  (CO2)  and  30%  combustible  carbon  monoxide  (CO).  From  200°C  mean‐
while, more and more combustible gases form and the  CO2 portion declines. As soon as 
the gases ignite, the surface temperature rises significantly and the wood begins to de‐
compose in the pyrolysis layer, which is around 5 mm thick. At temperatures exceeding 
500°C,  the  gas  formation  declines  very  sharply  and  the  charcoal  formation  rises,  which 
explains the typical visual appearance of wood after a fire. 
T (˚C)

300

200

100

0
0 40 80 t (min)  
Figure G1‐3  Temperature in the heated wood below the pyrolysis layer, wood is exposed to the  
ISO‐temperature‐time curve. (STEP 1995 Article A13) 

The  thermal  conductivity  of  charcoal  is  only  around  a  sixth  of  that  of  solid  timber.  The 
charcoal  layer  thus  acts  as  a  form  of  insulation  and  delays  the  decomposition  of  the 
deeper remaining cross‐sectional areas. For this reason and due to the low thermal con‐
ductivity of wood, the temperature in the middle of the cross‐section remains far lower 
than  at  the  surface,  making  wood  far  more  fire‐resistant  than  is  generally  assumed.  Fig‐
ure G1‐4 shows beams or columns, which have been exposed to fire on three or four sides. 

(c)
(a) (a)
(c)
(b) (b)

(a) (a)

(b) (b)

 
Figure G1‐4  Beams and columns before and after exposure to fire. (a) remaining cross‐section,  
(b) charcoal layer, (c) fire protection layer. (STEP 1995 Article A13) 

544 
 Reaction to fire and fire design 

Charring rates (rates of combustion) 
Numerous  tests  with  wood  and  wood‐based  materials  reveal  a  linear  dependency  be‐
tween  the  charring  depth  and  fire  duration.  Accordingly,  when  calculating  the  fire  re‐
sistance of a cross‐section, a constant charring rate is assumed. Simple approaches to fire 
design without taking fillets into consideration include the use of one‐dimensional char‐
ring rates  0 in accordance with Table G1‐2 (determined under standard exposure to fire 
in accordance with ISO 834). The remaining cross‐section is assumed to be sharp‐edged 
for the fire design. The effective charring rate  n includes edge fillets and  cracks and  is 
therefore higher. For wood‐based panels, the one‐dimensional charring rates depend on 
density and panel thickness and must be calculated for characteristic densities  k other 
than 450 kg/m3 and thicknesses hp smaller than 20 mm: 

 0,ρ,t   0  k ρ  k h   (G1‐1)

where 
450
kρ   
k
20
kh   
hp
and 0 in accordance with Table G1‐2. 

Table G1‐2  Charring rates 0 and n. (n includes edge fillets and cracks), EN 1995‐1‐2, 2010. 

Material  0 in mm/min  n in mm/min 

Softwood and beech     
Glulam with k ≥ 290 kg/m3  0.65  0.70 
Solid timber with k ≥ 290 kg/m3  0.65  0.80 
Hardwood     
Solid timber and glulam with k ≥ 290 kg/m3  0.65  0.70 
Solid timber and glulam with k ≥ 450 kg/m3  0.50  0.55 
Laminated veneer lumber with k ≥ 480 kg/m3  0.65  0.70 
Panels     
Timber claddings  0.9a  ‐ 
Plywood  1.0a  ‐ 
Wood‐based panels other than plywood  0.9a  ‐ 
a = values apply for   = 450 kg/m3 and a panel thickness of 20 mm 
k

545 
Reaction to fire and fire design 

For multiple layers  (cladding,  wood‐based  panels)  fitted seamlessly,  the higher  charring 

rate  of  subsequent  layers  must  be  taken  into  consideration  following  the  failure  of  the 
initial  layer,  since  these  will  already  have  heated  up  (see  also  Figure G1‐6).  For  more 
precise  design  methods  considering  natural  fires,  the  charring  rate  par  in  accordance 
with Annex A of the EC 5 Part 1‐2 should be used. 
d
char,n
d
char,0

 
Figure G1‐5  One‐dimensional charring depth dchar,0 and effective charring depth dchar,n. 

Using the charring rate  and the duration t of the fire (namely 30, 60 or 90 minutes), the 
charring depth dchar of an unprotected surface is determined, Figure G1‐5. 
One‐dimensional charring depth:  

d char,0   0  t   (G1‐2)

Effective charring depth: 

d char,n   n  t   (G1‐3) 

If the one‐dimensional charring depth is used, the corner fillets must be taken into consid‐
eration as shown in Figure G1‐5, whereby dchar,0 is used as the fillet radius of the corners. 
Normally, a simpler method using the effective charring depth is used (see Section G1.4) 
and  the  use  of  the  one‐dimensional  or  effective  charring  depth  depends  on  the  initial 
width of the building component. If the initial width  bmin in equation (G1‐4) applies, the 
one‐dimensional charring depth may be used; but if the initial width is smaller than  bmin, 
the effective charring depth must be used. 

2  d char,0  80 for d char,0  13mm

b min     (G1‐4)
8.15  d char,0 for d char,0  13mm

546 
 Reaction to fire and fire design 

For  protected  surfaces,  the  start  of  combustion  of  the  wooden  components  is  initially 
delayed. This only begins at time tch; for example at time tf, after the protective layer has 
failed (tch need not be identical to tf). The effect of the fire on the protective layer means 
the wood arranged behind is preheated, which, in turn, accelerates the rate at which it 
burns. Only after a charring depth of 25 mm or the charring depth of unprotected timber – 
whichever  is  lower  –  does  the  charring  speed  revert  to  the  simple  level,  time  ta.  Fig‐
ure G1‐6  shows  this  relationship  and  how  components  with  initial  protective  cladding 
burn  up  faster  once  the  protective  layer  fails,  see  curve  3.  Accordingly,  the  protective 
layer is only of benefit when the failure time  tf of the protective layer exceeds the time 
required to reach a charring depth of 12.5 mm in an unprotected component. 
40
Charring depth dchar,0 or dchar,n [mm]

30

20
1
10
3
0
tf ta
Time t  
Figure G1‐6  Illustration of charring depth depending on time for tch = tf,1. 1: Course for unprotected surface;  
3: course for initially protected surface; tch = delayed combustion of the wooden component, 
tf = failure of protective layer, from time ta = normal charring speed of wooden component. 

The  relationship  from  Figure G1‐6  does  not  apply  to  all  protected  components;  Fig‐
ure G1‐6 only applies to components with a protective layer that delays the combustion 
of the wooden component until the layer fails at  tf. For some types of protective layers, 
however,  combustion  of  the  wooden  component  may  occur  even  before  time  tf,  if  the 
layer e.g. cracks or lacks sufficient thermal insulation properties. 

Temperature‐dependent strength and stiffness values 
The  mechanical  properties  of  wood  are  temperature‐dependent,  with  stiffness  and 
strength  both  declining  with  increasing  temperature.  The  heated  part  of  an  unburnt 
remaining cross‐section thus has lower strength or stiffness than at room temperature, 
while the magnitude of the decline varies for differing mechanical properties. The exam‐
ple  shown  in  Figure G1‐7  features  tension  strength  parallel  to  the  grain  of  solid  timber 
depending on temperature, while Figure G1‐8 shows compression strength parallel to the 
grain. The decrease in compressive strength under high temperatures is more prominent 

547 
Reaction to fire and fire design 

than the decrease in tensile strength. In addition, both figures clearly show the scattered 
nature  of  the  test  results.  The  dependency  of  mechanical  properties  on  temperature 
declines  at  varying  rates  depending  on  the  boundary  conditions  during  testing,  since 
among other things, ensuring constant temperature and humidity conditions in each case 
is far from easy, particularly with large test bodies. 

1
0.8
0.6
ft,0(T)/ft,0

0.4
0.2 EC 5 1‐2:2010
literature
0
0 50 100 150 200 250 300
Temperature T in °C 
 
Figure G1‐7  Relation between temperature and tensile strength ft,0. (according to Scheer and Peter, 2009) 

1 EC 5
0.8 1‐2:2010
literature
0.6
fc,0(T)/fc,0

0.4
0.2
0
0 50 100 150 200 250 300
Temperature T in °C 
 
Figure G1‐8  Relation between temperature and compressive strength fc,0.  
(according to Scheer and Peter, 2009) 

Temperature distribution in the cross‐section 
The temperature distribution in the cross‐section depends on the charring speed, cross‐
sectional geometry, fire duration, fire exposure (on one or multiple sides) and the ther‐
mal conductivity of wood as well as on any existing metal parts (= high thermal conduc‐
tivity). In the event of fire, surfaces ignite and initially burn quickly, but a heat‐insulating 
charcoal layer soon forms, see Figure G1‐9. Since wood, particularly in the form of char‐
coal, is a poor thermal conductor, very little heat is transmitted to the remaining unburnt 
material. In the solid timber, the temperature in the remaining cross‐section in the prox‐
imity  of  the  combustion  area  (base  of  the  pyrolysis  layer  =  area  between  charcoal  and 
unchanged  wood)  is  already  unchanged.  The  temperature  of  300°C  at  the  combustion 
limit declines over a thickness  a0 (of around 25 to 40 mm) to the unchanged surrounding 

548 
 Reaction to fire and fire design 

temperature level (e.g. 20°C), Figure G1‐10. Even within the combustion area, the tem‐
perature declines, from that of the fire (800 to 1000°C) to around 300°C at the combus‐
tion limit. This effect of low thermal conductivity can be viewed positively, since among 
other  things,  the  mechanical  properties  of  the  remaining  cross‐section,  reduced  by  the 
heat‐affected zone a0, remain largely unchanged. 

(a)

(b)

(c)

 
Figure G1‐9  The changes in wood in the event of a fire: (a) charring layer, (b) pyrolysis layer,  
(c) unchanged wood. (STEP 1995 Article A13) 

θ (˚C) 20 + Δ θm

20

a0
dchar
br /2
 
Figure G1‐10  Temperature distribution for br > 2 ∙ a0. (STEP 1995 Article B17) 

Reaction to fire of joints with metal fasteners 
The  load‐bearing  capacity  of  metal  fasteners,  which  are  not  protected  against  fire,  is 
swiftly lost when heat is applied. In addition, the high thermal conductivity of the metal 
parts heats up the surrounding wood; causing both embedment strength and withdrawal 
capacity  to  decline.  Covering  the  metal  fasteners  with  wood  or  wood‐based  materials 
delays  any  heating  of  the  metal  parts,  while  the  area  of  unprotected  surfaces  of  metal 
parts is the decisive criterion governing how metal fasteners behave in the event of fire. 
Figure G1‐11  shows  the  relevant  yield  point    of  steel  depending  on  temperature.  Alt‐
hough steel is non‐combustible, it features high thermal conductivity and a yield strength 
that declines swiftly with increasing temperature. 

549 
Reaction to fire and fire design 

1,00

ψ
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 200 400 600 800 1000
˚C  
Figure G1‐11  Relevant yield point  depending on temperature. (STEP 1995 Article C19) 

G1.3 Safety concept for fire design 

As  a  general  rule,  the  applicable  rules  for  fire  design  are  the  same  principles  as  those 
applied  for  verifications  in  a  “cold”  state,  whereby  actions  and  material  properties  are 
determined using characteristic values. However, fire testing has usually been performed 
using deterministic methods, limiting the scope to average strength values. To reconcile 
test results with the calculation principles to be applied, EC 5 Part 1‐2 contains specially 
tailored approximation  methods  for  fire  design.  However,  design  for exposure  to  fire is 
not  only  possible  via  calculation  but  also  via  tests,  while  in  Germany,  classification  via 
DIN 4102‐4 is also possible. In Part 4 of DIN 4102, a set of classified construction materi‐
als and components is regulated, allowing a specific fire resistance class to be obtained 
without  calculations  or  tests.  For  example,  DIN 4102‐4:1994  sets  out  that  load‐bearing, 
non‐partitioning  walls  must be  made of  studs  of a  specific  grading  class  and dimension 
and  of  sheathing  with  a  minimum  thickness  and  density  to  achieve  the  fire  resistance 
duration F30‐B. 
If a fire design by calculation is performed, other partial safety factors and load combina‐
tions  (actions  and  design  material  properties)  apply  compared  to  the  case  for  normal 
design  without  exposure  to  fire.  The  effect  of  actions  E(t)  and  the  resistance  of  timber 
members  R(t)  during  fire  exposure  are  shown  in  Figure G1‐12.  The  fire  resistance  is 
reached after time tf, when R(t) is smaller than E(t). 
Verification on the design level for the governing load duration t is thus as follows: 

E d,fi  R d,t,fi   (G1‐5)

where 
Ed,fi  Design effect of actions in the event of fire 
Rd,t,fi  Design resistance in the event of fire 

550 
 ZĞĂĐƚŝŽŶƚŽĨŝƌĞĂŶĚĨŝƌĞĚĞƐŝŐŶ

35,00

E(t); R(t) (N/mm2)

30,00
25,00 R(t)
20,00
15,00
E(t)
10,00
tf
5,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
t (min.)

&ŝŐƵƌĞ'ϭͲϭϮ ĨĨĞĐƚŽĨĂĐƚŝŽŶƐ;ƚͿĂŶĚƌĞƐŝƐƚĂŶĐĞŽĨƚŝŵďĞƌŵĞŵďĞƌZ;ƚͿĚƵƌŝŶŐĞdžƉŽƐƵƌĞƚŽĨŝƌĞ͘
;^dWϭϵϵϱƌƚŝĐůĞϭϳͿ

ĞƐŝŐŶǀĂůƵĞƐĨŽƌĂĐƚŝŽŶƐ
ĐĐŽƌĚŝŶŐ ƚŽ Ϭ ĂŶĚ ϭ WĂƌƚ ϭͲϮ Žƌ /EϰϭϬϮͲϮϮ͕ ƚŚĞ ĨŝƌĞ ĚĞƐŝŐŶ ƐŚŽƵůĚ ďĞ ŝŵƉůĞͲ
ŵĞŶƚĞĚǁŝƚŚĂĐŽŵďŝŶĂƚŝŽŶŽĨĂĐƚŝŽŶƐĨŽƌĂĐĐŝĚĞŶƚĂůĚĞƐŝŐŶƐŝƚƵĂƚŝŽŶƐ͗

 Ě ¦ J '͕ũ ˜' Ŭ͕ũ  \ ϭ͕ϭ ˜Y Ŭ͕ϭ  ¦\ Ϯ͕ŝ ˜Y Ŭ͕ŝ  ;'ϭͲϲͿ

ǁŚĞƌĞ
Ě ĐƚŝŽŶƐŝŶƚŚĞĞǀĞŶƚŽĨĨŝƌĞ
J'͕ũ WĂƌƚŝĂůƐĂĨĞƚLJĨĂĐƚŽƌĨŽƌƉĞƌŵĂŶĞŶƚĂĐƚŝŽŶƐŝŶƚŚĞĞǀĞŶƚŽĨĨŝƌĞ͕J'͕ũсϭ͘Ϭ
hŶůŝŬĞĐŽŵďŝŶĂƚŝŽŶƐŽĨĂĐƚŝŽŶƐĨŽƌŶŽƌŵĂůĚĞƐŝŐŶ͕ŝŶƚŚŝƐĐĂƐĞ͕ƚŚĞƉĂƌƚŝĂůƐĂĨĞƚLJĨĂĐƚŽƌƐ
ĨŽƌƉĞƌŵĂŶĞŶƚĂŶĚǀĂƌŝĂďůĞůŽĂĚƐ J'ĂŶĚ JYĂƌĞƐĞƚĂƚϭ͘Ϭ͘,ŽǁĞǀĞƌ͕ĨŽƌĨŝƌĞĚĞƐŝŐŶƉƵƌͲ
ƉŽƐĞƐ͕ ƚŚĞ ĂĐƚŝŽŶƐ ĐĂŶ ďĞ ĐĂůĐƵůĂƚĞĚ ĨƌŽŵ ƚŚĞ ŶŽƌŵĂů ĚĞƐŝŐŶ ǀĂůƵĞƐ ďLJ ƚŚĞ ĨŽůůŽǁŝŶŐ
ĞƋƵĂƚŝŽŶ͗

 Ě K Ĩŝ ˜  Ě  ;'ϭͲϳͿ

KŝƐƚŚĞƋƵŽƚŝĞŶƚŽĨƚŚĞĂĐƚŝŽŶƐĨƌŽŵƚŚĞĂĐĐŝĚĞŶƚĂůĐŽŵďŝŶĂƚŝŽŶ;ĨŝƌĞͿĂŶĚƚŚĞĨƵŶĚĂŵĞŶͲ
ƚĂůĐŽŵďŝŶĂƚŝŽŶ͗

¦ J '͕ũ ˜' Ŭ͕ũ  \ ϭ͕ϭ ˜Y Ŭ͕ϭ  ¦\ Ϯ͕ŝ ˜Y Ŭ͕ŝ

K Ĩŝ  ;'ϭͲϴͿ
¦ J '͕ũ ˜' Ŭ͕ũ  J Y͕ϭ ˜Y Ŭ͕ϭ  ¦ J Y͕ŝ ˜\ Ϭ͕ŝ ˜Y Ŭ͕ŝ

dŚĞƌĞŝƐƐĐŽƉĞƚŽƐŝŵƉůŝĨLJŝŶĂĐĐŽƌĚĂŶĐĞǁŝƚŚEƚŽϱWĂƌƚϭ͘ϮƚŽƉƵƚ KсϬ͘ϲϬĐŽŶƐĞƌͲ
ǀĂƚŝǀĞůLJ͘

ϱϱϭ
Reaction to fire and fire design 

Design values of material properties 
Values other than for normal design apply to the partial safety coefficients on the materi‐
al side, since the material properties depend on temperature, resp. during an accidental 
design situation, such as in the event of fire, where the partial safety factor  M assumed is 
1.0. To verify load‐bearing capacity, the design strength fd,fi and stiffness Sd,fi are as follows: 

f 20 S 20
f d,fi  k mod,fi  or S d,fi  k mod,fi    (G1‐9)
 M,fi  M,fi

where 
kmod,fi    Modification factor in the event of fire, see below 
M,fi    Partial safety factor for material properties, M,fi = 1.0 
f20 or S20  20%‐quantiles of a strength or stiffness property at normal temperature 
The 20%‐quantiles are determined via the coefficient kfi from the characteristic values: 

f 20  k fi  f k or S 20  k fi  S 05   (G1‐10)

kfi‐values  are  specified  in  Table G1‐3  and  vary  for  the  different  construction  materials, 
since  the  scatter  varies  for  the  individual  materials  (namely  the  20%‐quantile  may,  de‐
pending on the scatter of a material property, differ to a greater or lesser extent from the 
5%‐quantile). 
In the design case of fire, consequently, not only are the partial safety factors on the action 
and material side reduced, the modification factor  kmod is also replaced with  kmod,fi and a 
20%‐ rather than 5%‐quantile value is used for the material properties, since it is assumed 
that the weakest cross‐section is not simultaneously the one most stressed by fire. 

Table G1‐3  Values for kfi, EC 5:2010 Part 1‐2. 

Material  kfi 
Solid timber  1.25 
Glulam, wood‐based materials  1.15 
Laminated veneer lumber  1.1 
Laterally loaded timber‐to‐timber joints  1.15 
Laterally loaded joints with external steel plates  1.05 
Joints with axially loaded fasteners  1.05 
 

552 
 Reaction to fire and fire design 

Coefficient kmod,fi 
As  explained  above,  the  mechanical  properties  depend  on  temperature  to  a  greater  or 
lesser extent, whereby different strength properties are influenced to varying extents by 
temperature.  The  most  significant  decline  is  in  compressive  strength,  whereas  tensile 
strength, for example, is less affected by temperature (see Figure G1‐7 and Figure G1‐8). 
This influence is considered with the coefficient kmod,fi. The value of kmod,fi depends on the 
design method. With the reduced cross‐section method, kmod,fi = 1.0 is assumed. With the 
reduced properties method, which can be applied for softwood cross‐sections exposed to 
fire  on  three  or  four  sides  as  well  as  for  general  fire  exposure  of  softwood  logs,  other 
values for kmod,fi ≤ 1.0 must be determined, which take into consideration the reduction in 
mechanical properties  of the  construction material at  elevated temperatures  (for  more 
details, see section “reduced properties method”). 

G1.4 Design methods for structural members 

EC 5  Part  1‐2  includes  two  methods  for  the  fire  design  of  members  resp.  to  determine 
cross‐sectional values in the event of a fire: 
 Simplified method: Reduced cross‐section method (RCSM), 
 More accurate method: Reduced properties method (RPM). 
In addition to both these methods, more complex methods can also be applied to calcu‐
late the charring depths (parametric fire exposure, EC 5 Part 1‐2 Annex A) or determine 
all required design steps considering a parametric design fire (EC 5 Part 1‐2 Annex B and 
EC 1 Part 1‐2). However, in the vast majority of cases, these methods are infeasible for 
the structural engineer and simply represent alternatives for special constructions. 

553 
Reaction to fire and fire design 

Reduced cross‐section method 
With  this  method,  the  fire  resistance  duration  of  a  structural  member  depends  on  the 
load‐bearing  capacity  of  the  remaining  unburnt  cross‐section.  Figure G1‐13  shows  this 
effective cross‐section, where the following applies: 

d ef  d char,n  k 0  d 0   (G1‐11)

where 
dchar,n  Effective charring depth corresponding to equation (G1‐3) 
d0  = 7 mm 
k0  See Table G1‐4 

(a) dchar
(b)
def

 
Figure G1‐13  Effective cross‐section. (STEP 1995 Article B17) 

The additional layer thickness  k0 ∙ d0 takes into consideration the fact that the wood near 
the combustion limit is very hot, and hence has only low strength and stiffness. The actual 
combustion layer is thus further increased by this “heat‐affected zone” (a0 in Figure G1‐10). 
d0 was determined as follows: 
The integration of the temperature distribution in accordance with Figure G1‐10 reveals an 
average temperature of 80°C. If we assume the average strength at 80°C is around 70% of 
the initial strength and conclude that 70% of a0 has wood strength unaffected by tempera‐
ture and 30% can no longer bear any load, d0 = 7 mm results in 30% of a0 = 25 mm. 
The coefficient  k0 corresponding to the required fire resistance duration  t can be taken 
from Table G1‐4. Using the remaining cross‐sections, the cross‐sectional values required 
for design can now be determined. 

554 
 Reaction to fire and fire design 

Table G1‐4  Definition of coefficient k0. 

Unprotected surfaces  t < 20 min  k0 = t/20 

t ≥ 20 min  k0 = 1.0 
Protected surfaces  tch ≤ 20 min  k0 = t/20 
tch > 20 min  k0 rises in t = 0 to t = tch linearly  
from 0 to 1 
Interspaces in floor beams and      
wall studs etc: 
Cladding made of wood,   t = tf  k0 = 0.3 
wood‐based materials or gypsum  tf < t < tf + 15 min  Linear interpolation of k0 to k0 = 1.0 
plasterboards type A 
Cladding made of gypsum   t ≥ tch  k0 = 1.0 
plasterboards type F  t < tch  k0 rises in t = 0 to t = tch linearly  
from 0 to 1 
tch = start of combustion delayed up until time tch due to protective cladding 
tf   = time of failure of cladding 

Reduced properties method 
This method is also derived from the temperature distributions shown above. The load‐
bearing  capacity  is,  in  turn,  calculated  for  a  remaining cross‐section,  and  here,  the  me‐
chanical  properties  of  the  remaining  cross‐section  are  also  reduced.  This  method  is  in‐
cluded in EC 5 Part 1‐2 for softwood cross‐sections exposed to fire on three or four sides 
as well as for general fire exposure of softwood logs. The reduction in mechanical proper‐
ties is performed by the coefficient kmod,fi, which is specified as depending on the load, on 
the circumference p and the area Ar of the remaining cross‐section, see also Figure G1‐14:  

1 p
Tension  strength  and  modulus  of  elasticity : k mod,fi  1.0  
330 A r
1 p
Bending  strength: k mod,fi  1.0     (G1‐12)
200 A r
1 p
Compression  strength: k mod,fi  1.0  
125 A r

where 
p  Circumference of remaining cross‐section subject to fire in m 
Ar  Area of remaining cross‐section in m2 

555 
Reaction to fire and fire design 

1,0
0,9

mod,f
kkmod,fi
t,E
0,8
0,7
m
0,6
0,5
0,4 c
0,3
0,2
0,1
0,0
0 20 40 60 80 100
p/A (m-1)
 
Figure G1‐14  kmod,fi for tension (t), bending (m), compression (c) and modulus of elasticity (E).  
(STEP 1995 Article B17) 

Figure G1‐14 and equations (G1‐12) show how the influence of temperature on the me‐
chanical properties varies depending on the property. The compressive strength declines 
more than bending or tensile strength with increasing temperature. 
With the above rules, cross‐sectional values are determined to establish all relevant load‐
bearing  capacity  and  stability  verifications  for  the  members  exposed  to  fire.  One  key 
point  which  has  to  be  noted  is  the  applicable  scope  of  the  calculation  methods  intro‐
duced.  Both  simplified  methods  apply  to  members  with  constant  cross‐section  and  ho‐
mogenous  structure  (namely  no  combined  glulam).  Combined  glulam  or  beams  with 
variable cross‐section are not explicitly regulated in EC 5 Part 1‐2, additional considera‐
tions are therefore required. Mechanically jointed beams, conversely, are regulated; the 
slip modulus Kfi can be determined from Ku using a conversion factor. 

G1.5 Design methods for joints 

Since metal has far higher thermal conductivity than wood, it is very effective at transmit‐
ting heat to the inside of members, which means yield strength declines very rapidly with 
increasing temperatures, Figure G1‐11. Accordingly, metal fasteners should be protected. 
Such protection can be provided very easily for dowels, e.g. by applying wooden plugs. 

Unprotected joints with side members made of wood 
Presuming  the  proper  design  of  joints  and  fasteners  in  accordance  with  EC 5  Part  1‐1 
(spacings  and  distances  of  the  fasteners,  etc.)  and  when  complying  with  specific  mini‐
mum  thicknesses  of  joints  and  side  members,  unprotected  joints  with  side  members 
made of timber (also including steel‐to‐timber joints with slotted‐in steel plates) have a 
fire resistance duration of  td,fi = 15 min, class R15 (20), without further verification. Higher 

556 
 Reaction to fire and fire design 

fire  resistance  duration  for  the  specified  joints  (not  with  bolts  and  fasteners  in  accord‐
ance  with  EN 912),  but  not  exceeding  R30,  can  be  achieved  by  increasing  the  member 
thickness and the end and edge distances by the dimension afi: 

 
a fi   n  k flux  t req  t d,fi   (G1‐13)

where 
n  Effective charring rate in accordance with Table G1‐2 
kflux  Coefficient for considering the elevated heat flow through the metal fasteners, 
generally kflux = 1.5 
treq  Required fire resistance duration 
td,fi  Fire resistance duration in accordance with Table G1‐5 

Table G1‐5  Fire resistance duration of unprotected joints with side members made of wood. 

Fastener  Fire resistance duration td,fi   Minimum dimension 

in min  to be complied with 
Nails  15  d ≥ 2.8 mm 
Screws  15  d ≥ 3.5 mm 
Bolts  15  t1 ≥ 45 mm 
Dowels  20  t1 ≥ 45 mm 
Fasteners corresponding to EN 912  15  t1 ≥ 45 mm 
d = diameter fastener; t1 = thickness of side member made of wood 

Reduced stresses method 
This method allows higher fire resistance durations to be achieved for unprotected joints, 
without having to increase cross‐sections by the  afi. A maximum fire resistance duration 
of 40 min can be achieved for timber‐to‐timber joints with dowels d ≥ 12 mm using the 
cross‐sections  for  normal  design.  By  combining  the  different  methods  (cross‐sectional 
increase,  protecting  joints  and  reduced  stresses  method),  a  maximum  fire  resistance 
duration of 60 min can be achieved (Scheer and Peter, 2009). 

Additional rules for joints with slotted‐in steel plates 
A fire resistance duration of 30 or 60 minutes (R30 or R60) for a joint with unprotected, 
non‐protruding steel plates (plate thickness ≥ 2 mm) is achieved, when the widths  bst of 
the steel plates are complied with in accordance with Table G1‐6. 

557 
Reaction to fire and fire design 

Table G1‐6  bst of steel plates with unprotected edges. 

  Unprotected edges  One edge or two opposite edges unprotected 
R30  ≥ 200 mm  ≥ 120 mm 
R60  ≥ 280 mm  ≥ 280 mm 
 

Protected joints with side members made of wood 
Cladding or wooden plugs can protect joints with side members made of wood. If wood‐
en plugs are used, these should be of at least thickness  afi in accordance with equation 
(G1‐13). When using a cladding, it is important to ensure that the start of combustion of 
the  protected  member  tch  does  not  go  below  a  certain  time  duration,  which  must  be 
guaranteed by the cladding. Accordingly, the following applies for a cladding with wood‐
based panels or gypsum plasterboards of type A or H: 

t ch  t req  0.5  t d,fi   (G1‐14)

and for cladding with gypsum plasterboards of type F: 

t ch  t req  1.2  t d,fi   (G1‐15)

where 
tch  Time to the start of combustion, need not be identical to tf, the time of failure  
of the protective cladding 
treq  Required fire resistance duration 
td,fi  Fire resistance duration of the unprotected joint in accordance with Table G1‐5 
Fire resistance  classes  of  protected  joints exceeding R30 can  be  reached  in a  simplified 
manner by increasing the end and edge distances by 2 ∙ afi in accordance with equation 
(G1‐13). 

Joints with external steel plates 

Unprotected joints 
Such joints require a fire design in accordance with EC 3 Part 1‐2. 

Protected joints 
Joints are considered protected, if the external steel plates are completely equipped with 
cladding  made  of  wood  or  wood‐based  materials  of  minimum  thickness  afi  with 
td,fi = 5 min in accordance with equation (G1‐13). 

558 
 Reaction to fire and fire design 

Axially loaded screws 
In the case of axially loaded screws exposed to fire, the design withdrawal resistance in 
accordance with EC 5 Part 1‐1 is reduced by a factor   depending on the edge distances 
of the screw as well as the required fire resistance duration. 

G1.6 Literature 
H. Hartl, original Articles A13, B17, C19, STEP 1995. 
Kollmann F.F.P and Coté W.A. (1968). Principles of wood science and technology. Volume I, Solid Wood. 
Springer Verlag, Berlin, 592 S. 
Scheer C. and Peter M. (2009). Holz Brandschutz Handbuch. ed. Deutsche Gesellschaft für Holzforschung,  
Ernst und Sohn Verlag, Berlin. 
 

559 
 

G2 Joints subject to seismic loads 
Original article: A. Ceccotti 

Earthquake design of structures according to EC 8 takes two different earthquake loads 
into  consideration.  In  the  event  of  a  light  to  moderate  earthquake  with  a  peak  ground 
acceleration  value  corresponding  to  a  return  period  of  95  years  (corresponding  to  a 
probability of exceedance of 10% in 10 years), structures should not sustain any damage 
or  excessive  deformations.  Structures  should  also  be  able  to  withstand  a  severe  earth‐
quake with a return period of 475 years (probability of exceedance of 10% in 50 years). In 
the  event  of  a  severe  earthquake,  although  any  structural  collapse  must  be  prevented, 
any  larger scale  of damage  is  acceptable.  During a severe  earthquake,  a  structure  “sof‐
tens”,  the  natural  frequency  i  declines  and  the  kinetic  energy  conveyed  by  the  earth‐
quake is dissipated. Reducing the stiffness “slows down” the structural response to cyclic 
loading; the structure then has sufficient time to reverse its direction of motion prior to 
developing deformations triggering collapse. 
The  ability  of  a  structure  or  parts  thereof  to  withstand  plastic  deformations  and  hence 
allow  energy  to  dissipate before reaching  the  load‐bearing  capacity  is key to explaining 
why  the  impact  of  an  earthquake  does  not  lead  to  the  structure  collapsing  (Ceccotti, 
1989).  Timber  structures  with  plastic  joints  can  withstand  a  stronger  earthquake  than 
corresponding constructions with rigid joints, which are prone to brittle failure. Wooden 
members generally behave in a linear‐elastic manner when subject to cyclic load, where‐
by brittle  failure  ensues, due  largely to  growth  irregularities  like  knots. Except  for  com‐
pressive stress perpendicular to the grain, very little energy is dissipated during this pro‐
cess. The same applies to glued joints, the behaviour of which can also be characterised 
as linear‐elastic and brittle and which have similarly small impact on the energy dissipa‐
tion within a timber construction. Timber constructions made of glued members or joints 
are  therefore  not  considered  dissipative,  i.e.  as  linear‐elastic  up  to  failure  and  are  as‐
signed to a lower ductility class. 
The  ability  to  dissipate  energy  via  plastic  deformations,  however,  can  be  achieved  by 
joints  with  mechanical  fasteners,  which  behave  “semi‐rigidly”,  unlike  rigid  glued  joints. 
Well‐designed joints with mechanical fasteners generally show prominent plastic behav‐
iour before the load‐bearing capacity is reached. This plastic behaviour of joints is taken 
into consideration when verifying the structure, by classifying it in a ductility class which 
takes its energy dissipation ability into consideration. The more ductile the joints behave 
before the load‐bearing capacity is reached, the greater the structure’s resistance against 
earthquake effects. 

561 
Joints subject to seismic loads 

If  a  structure  exposed  to  an  earthquake  with  a  peak  ground  acceleration  ay  reaches  its 
elastic  limit  (“yield  point”),  it  can  also  withstand  a  q‐times  stronger  earthquake  with  a 
peak  ground  acceleration  au  without  collapsing.  The  peak  ground  acceleration  of  the 
stronger  earthquake  is  au = q ∙ ay.  The  values  for  au  correspond  to  the  seismic  action, 
which is defined in standards depending on the geographical location of the structure to 
be designed. In EC 8, the coefficient  q is known as “a factor reducing seismic actions” or 
“behaviour factor”. The above‐specified ductility classes are identified by the value of the 
behaviour factor q. 
For design purposes, therefore, it is sufficient to verify that a structure will remain in the 
elastic area during an earthquake with a peak ground acceleration  ay. The ability of the 
structure  to  withstand  q‐times  stronger  earthquakes,  even  when  damaged,  is  then  im‐
plicitly taken into consideration. For structures, which remain linear‐elastic up to failure, 
q = 1.5. This value takes overstrength into consideration, meaning structures show higher 
strength under a dynamic load than under a static load. Larger values for  q mean lower 
values  for  the  calculated  seismic  actions,  although  this  requires  sufficient  ductility  and 
energy  dissipation.  If  ductile  behaviour  cannot  be  guaranteed,  the  structure  should  be 
designed with q = 1.5. 
Although  q = 1.5 must only be assumed for structures such as three‐hinged frames with 
glued frame corners, which lack any appreciable energy dissipation capability, there are 
times  when  designing  even  plastic  structures  with  q = 1.5  makes  sense.  This  may  apply 
e.g. if a variable action other than the earthquake must be taken into consideration. If, 
for  a  comparatively  lightweight  structure,  dead  weight  plus  snow  is  the  governing  load 
combination, it is possible that all verifications can be complied with, even if the seismic 
action is considered with  q = 1.5, since snow and earthquake actions need not be simul‐
taneously  considered  with  their  characteristic  values.  Assuming  q = 1.5  eliminates  the 
need  for  the  structural  engineer  to  consider  specific  detailed  rules  or  perform  tests  to 
determine ductility. 
Apart from the described cases including specific load combinations, consideration of the 
behaviour factor q can also be a decisive factor dictating the economic efficiency of struc‐
tures  in  seismic  areas.  When  using  a  value  q > 1.5,  sufficient  ductility  of  the  joints  with 
mechanical  fasteners  should  be  ascertained.  This  can  be  done  either  by  corresponding 
tests  or,  when  joint  configurations  with  known  plastic  behaviour  are  used,  by  ensuring 
compliance with the detailing rules specified in the following section. 

562 
 Joints subject to seismic loads 

G2.1 Ductility 

Provided sufficient distances are maintained between fasteners and the timber member 
edges,  timber  joints  with  mechanical  fasteners,  unlike  glued  joints,  show  ductile  and 
plastic behaviour prior to failure. The plastic behaviour is caused both by plastic embed‐
ment deformations of the wood underneath the fasteners as well as the plastic behav‐
iour  of  the  metal  fasteners  subject  to  bending  (see  Article  E2).  The  load‐deformation 
curve of a joint under static load initially shows a steep rise (see Figure G2‐1 (a), area I). 
As  soon  as  either  the  steel  or  the  wood  under  embedment  stress  can  no  longer  show 
elastic behaviour, “yield point”  Fy, the load‐deformation curve flattens out, until a hori‐
zontal area finally emerges, which determines the load‐bearing capacity  Fmax of the joint 
(see  Figure G2‐1 (a),  area  II).  Subsequently,  the  load  decreases  with  increasing  defor‐
mations  (see  Figure G2‐1 (a),  area  III).  In  this  area,  the  joint  has  already  failed  due  to 
splitting,  withdrawal  or  failure  of  the  fastener.  This  part  of  the  load‐deformation  curve 
can only be recorded, if the test is performed in displacement‐control. 
The  definition  of  ductility  Ds  is  specified  in  Figure G2‐1,  where  two  cases  are  distin‐
guished. In the initial case (a), the load‐deformation curve can be approximated by two 
straight lines, while in the second case (b), the curve is completely non‐linear. In case (b), 
the  ratio  of  gradients  of  both  areas  was  defined  as  1/6.  This  definition  allows  the  yield 
deformation  vy  to  be  determined  objectively  and  comparably  and  thus  allows  the  so‐
called static ductility  Ds to be specified at  vu/vy. Even when the load‐bearing capacity of 
the  joint  has  been  reached,  it  can  still  carry  a  portion  of  the  maximum  load.  With  de‐
creasing load, the deformation vu needed to define the static ductility may correspond to 
the deformation reached at a minimum of 80% of the maximum load. 

F F
Fmax Fmax β
III
Fy II
0,4Fmax
I v α tgβ= 1 tgα
Ds = vu 6
vy vu v y vy vu v
(a) (b)
 
Figure G2‐1  Determining the ductility under static load having different load‐deformation behaviour.  
(STEP 1995 Article C17) 

563 
Joints subject to seismic loads 

G2.2 Cyclic behaviour and energy dissipation 

The cases shown in Figure G2‐1 describe the behaviour under monotonic loading. In the 
following  section,  the  behaviour  under  earthquake  load  is  examined  where  the  load 
direction changes within a short time. With this in mind, a nailed joint is observed, which 
is subject to a quasi‐static load with changing direction (see Figure G2‐2 (b)). When the 
elasticity limit is exceeded for the first time, the wood under the nail is compressed. This 
causes  a  cavity,  within  which  the  nail  is  unsupported  during  subsequent  loading  cycles 
within the same deformation range. The remaining load‐bearing capacity is thus based on 
the nail acting as a cantilever over the length of the cavity or on a – mechanically identi‐
cal – connection with a gap between the members. As soon as the deformation attained 
to date is exceeded, the nail, in turn, is supported by the surrounding wood and the load‐
deformation  curve  again  follows  the  envelope  curve,  which  would  have  formed  had  a 
monotonic load been applied. However, any withdrawal of the nail during alternate load‐
ing (see Figure G2‐2 (b)) may reduce the load‐bearing capacity. 

u u

(a) (b)  
Figure G2‐2  Cavities in the wood of a nailed joint, caused by cyclic load and plastic deformations.  
(STEP 1995 Article C17) 

The typical hysteresis loops resulting from the behaviour described are shown for small, 
moderate and large deformations in Figure G2‐3. The shape of the hysteresis loops varies 
significantly  from  those  which  emerge  for  an  elastic‐plastic  material  such  as  steel.  For 
elastic‐plastic material, the force required to restore plastic deformations is identical to the 
force originally required to generate the deformations in question (see Figure G2‐4 (c)). In 
timber joints with mechanical fasteners, the cavities formed due to the wood being com‐
pressed  mean  hardly  any  hysteresis  loops  emerge  in  the  second  and  fourth  quadrant, 
leading to narrower and more “pinched” loops. 

564 
 Joints subject to seismic loads 

F F F

v v v

v v v

t t t

(a) (b) (c)

 
Figure G2‐3  Load‐deformation loops of dowelled joints at different load levels. (STEP 1995 Article C17) 

F F M
c c

v v v
t t

t c t c

(a) F F (b) F F (c)  

Figure G2‐4  Different energy dissipation behaviour of various joints. t means tensile load, c compressive load. 
(STEP 1995 Article C17) 

Figure G2‐4 (a) shows load‐deformation loops of a dowelled joint with slender dowels, in 
which  both  the  embedment  deformations  of  the  wood  and  the  plastic  bending  defor‐
mations  of  the  dowels  help  dissipate  energy.  Sturdy  dowels  are  not  subject  to  plastic 
deformations  and  the  energy  dissipation  is  solely  based  on  the  plastic  embedment  de‐
formation  of  the  wood.  Figure G2‐4 (b)  shows  the  corresponding  load‐deformation 
curves.  As  a  general  rule,  the  envelope  curve  for  cyclic  load  matches  the  load‐defor‐
mation curve for monotonic load, hence the load‐deformation behaviour is assumed to 
be independent of the load history. Differences exceeding 10% can only be observed if 
the fastener arrangement in the joint changes, e.g. due to withdrawal or brittle fatigue 
failure  of  the  fasteners.  Unlike  in  masonry  or  concrete  constructions  however,  timber 
joints are not usually prone to such low‐cycle fatigue failures.  

565 
Joints subject to seismic loads 

One exception are joints with punched metal plate fasteners, in which failure under cyclic 
load is often caused by the punched teeth being suddenly withdrawn from the timber or 
brittle failure of the metal plate itself. Other examples of the detrimental effect of cyclic 
load  on  the  load‐bearing  capacity  are  joints  with  cold‐formed  steel  connectors  where 
nails can be withdrawn or joints in timber frame walls with brittle sheathing, where the 
cyclic embedment stresses can lead to sheathing material breaking out, which dramati‐
cally reduces the load‐bearing capacity. 
To obtain comparable information about how timber joints subject to cyclic loading be‐
have,  a  CEN  test  standard  was  devised,  which  specifies  a  simple  method  to  define  the 
load‐deformation  loops.  Tests  should  be  implemented  quasi‐statically  and  under  defor‐
mation control. The displacements are increased in steps with triple cycles of amplitudes, 
Figure G2‐5. Any difference between the load achieved in the initial and third cycle sub‐
sequently represents the strength impairment under cyclic loading (see Figure G2‐6).  
4,00 vy
0,25 vy

v
0,50 vy

2,00 vy
1,00 vy
0,75 vy

 
Figure G2‐5  Test method for timber joint subject to cyclic loads, EN 12512. (STEP 1995 Article C17) 

F a
ΔF
v a
vc
vt
vc v t
vt

 
Figure G2‐6  Strength impairment F between the initial (a) and the third cycle at the same displacement 
level. (STEP 1995 Article C17) 

The  variable  F  in  Figure G2‐6  clarifies  the  strength  impairment  between  the  envelope 
curve, which corresponds to the initial and third cycles at the same displacement level. 

566 
 Joints subject to seismic loads 

The energy dissipated by plastic deformations in a cycle is shown as a shaded area  Ed in 
Figure G2‐7, while the ratio between the dissipated energy Ed and the potential energy Ep 
is designated as the equivalent viscous damping ratio  eq. With increasing deformation, 
the energy dissipated in a hysteresis loop  Ed increases, whereby  eq remains around the 
same level. Well‐designed dowelled joints and nailed plywood‐to‐timber joints in timber 
frame constructions can achieve values of around 8 to 10% for eq. 

F Ed

Ep

Ed
veq =
2 π Ep
v

 
Figure G2‐7  Energy dissipation through hysteresis. (STEP 1995 Article C17) 

Provided the joints remain in the elastic area, the equivalent viscous damping ratio  eq is 
equal to zero (see Figure G2‐3 (a)). However, still in the elastic area, when cyclic loading 
is applied, a certain amount of energy is dissipated. The “viscous” damping ratio of the 
construction material wood itself is in the order of magnitude of only 1%. Through fric‐
tion  between  members  or  compression  perpendicular  to  the  grain,  particularly  in  con‐
structions  with  numerous  non  load‐bearing  members,  e.g.  timber  frame  constructions, 
the  damping  ratio  in  the  elastic  area  may  reach  values  of  around  5%.  Accordingly,  for 
calculations in the elastic area, a damping ratio of 5% is often assumed. 

G2.3 Behaviour of different joint typologies 

The favourable behaviour of timber joints with mechanical fasteners under cyclic loads is 
characterised by a high level of ductility, the ability to withstand repeated loading and the 
ability to dissipate energy by plastic deformations. Premature failure due to timber split‐
ting  can  often  be  avoided  by  ensuring  sufficient  spacings  and  end  and  edge  distances. 
EC 5 specifies minimum values for fastener distances, which were selected to avoid the 
risk  of  the  wood  splitting  under  a  static  load.  Despite  the  lack  of  indications  that  cyclic 
loads  promote  any  splitting  of  the  wood,  greater  fastener  distances  than  the  specified 
minimum  distances  in  EC 5  may  further  reduce  the  tendency  toward  splitting  and  en‐
hance the joint ductility as a result. 

567 
Joints subject to seismic loads 

Splitting of the wood can also be prevented by gluing on wood‐based panels or introduc‐
ing  fully  threaded  screws  in  the  area  of  the  joint.  As  well  as  preventing  splitting,  such 
measures  may  also  enhance  load‐bearing  capacity  due  to  the  generally  higher  embed‐
ment strength of the reinforcement materials (see Article E12).  
The energy dissipation characteristics of a timber joint with mechanical fasteners can also 
be achieved using slender fasteners. Here, the slenderness ratio is defined as the ratio of 
member  thickness  to  fastener  diameter.  Unlike  sturdy  fasteners  which  do  not  deform 
plastically, slender fasteners form plastic hinges, which dissipate energy during this pro‐
cess. In  addition,  the  use  of  slender  fasteners also  helps guard against the  splitting risk 
(see Figure G2‐4). 
The risk of losing load‐bearing capacity due to cyclic loading can be largely prevented by 
using slender fasteners with a high withdrawal resistance, which are made of steel with a 
large deformation capacity. In addition, joints between wood and brittle materials should 
not be used to dissipate energy. As a general rule, the behaviour of normal fasteners in 
terms of the response under cyclic loading can be described as follows (see also Article 
G3 for indications of structural detailing). 

Dowel‐type fasteners 
Nails, staples and screws generally show pronounced plastic behaviour in timber joints. 
The risk of withdrawal under repeated load means the length of the fasteners should be 
greater than for a joint under static load. For this reason, smooth shank nails should not 
be used for load‐bearing joints in seismic areas. A slenderness ratio exceeding 8 generally 
already  guarantees  ductile  behaviour  under  seismic  loads  (see  Figure G2‐8).  As  shown 
with tests on nailed wall panels (Yasumura, 1988), a high degree of ductility and favoura‐
ble energy dissipation characteristics in nailed joints between plywood and wood in tim‐
ber  frame  construction  can  already  be  observed  with  nails  with  a  slenderness  ratio  of 
four in plywood (see Figure G2‐9). 

568 
 Joints subject to seismic loads 

a
F (kN)
F 0,4

0,2

-6 -4 -2 4 6 v (mm)

-0,2
v

-0,4 t
 
Figure G2‐8  Typical behaviour of a nailed joint under repeated load (Slenderness ratio of the nails = 8.5).  
(STEP 1995 Article C17) 

200
F (kN)

F
100
v

-100

-200
-150 0 150 300
v (mm)  
Figure G2‐9  Ductile behaviour of a plywood sheathed timber frame house. (STEP 1995 Article C17) 

Likewise, dowelled  joints  with  minimum slenderness  ratios  of 8 show ductile behaviour 

under cyclic loading with plastic deformations of the dowels themselves as well as of the 
timber subject to embedment stress (provided, the steel grades of the delivered dowels 
correspond to the steel grades assumed in design). In this case, the failure mechanism 3 
corresponding  to  Article  E2  is  the  key  mechanism,  identified  by  the  emergence  of  two 
plastic  hinges  per  shear  plane.  While  joints  with  sturdy  dowels  failing  in  mode  1  also 
show  plastic  behaviour  due  to  the  plastic  embedment  deformations  of  the  wood,  the 
scope  for  energy  dissipation  is  far  lower,  given  the  lack  of  plastic  deformations  of  the 
dowels themselves (Figure G2‐4 (b)). Joints with sturdy dowels are also prone to splitting, 
making it particularly important to ensure sufficient edge distances and spacings in this 
case. If using dowelled joints with slenderness ratios of less than 8, tests to quantify their 
ductility will be required. 

569 
Joints subject to seismic loads 

The load distribution in bolted joints is never uniform due to the oversized drilled holes. 
This may result in individual bolts in the joint being overloaded and potentially, splitting 
of  the wood, preventing any  redistribution  which would allow  more  uniform  loading of 
the individual bolts. Bolted joints in seismic areas are accordingly only recommended if 
slender bolts are used and the joints are carefully manufactured. 

Connectors and punched metal plate fasteners 
Split  ring  and  shear  plate  connectors  are  not  generally  recommended  for  dissipating 
energy in structures in earthquake‐prone areas due to their generally brittle failure (see 
Article E6). In contrast, toothed‐plate connectors exhibit plastic behaviour. However, the 
prerequisite is ensuring sufficient end and edge distances and spacings, which guarantee 
embedment failure under the bolts and dowel teeth and prevent any timber splitting. 
Although the load‐deformation curves of joints with punched metal plate fasteners often 
show a certain degree of plastic deformations, given the risk of possible failure of the nail 
plate  and  withdrawal  of  punched  nails,  cyclic  tests  should  be  performed  on  the  joints 
before considering any ductility. 

G2.4 Seismic behaviour of joints with mechanical fasteners 

Considerations to date relate to the behaviour of joints with mechanical fasteners under 
quasi‐static and regularly changing loads. In the event of an actual earthquake, however, 
both the frequency and load cycles would vary from those of the above‐described tests. 
Since both these variables differ for each earthquake, which makes them impossible to 
forecast, important statements on basic joint behaviour subject to seismic loads can be 
made although the tests cannot simulate the exact seismic behaviour. Since the stiffness 
and load‐bearing capacity of timber and timber joints rises with decreasing load duration, 
we  can  assume  that  joints  subject  to  seismic  loads  have  a  higher  load‐bearing  capacity 
and  stiffness  than  joints  subject  to  quasi‐static  testing.  Likewise  for  ductility,  the  same 
value can be assumed during seismic loads as was determined during quasi‐static tests. 
Quasi‐static tests thus suffice for the purpose of determining the key parameters outlin‐
ing  the  response  to seismic  loads  with  sufficient  accuracy.  If  the  form  of  the  hysteresis 
loops of the joint under cyclic load is known, the load‐bearing capacity of the construc‐
tion,  taking  into  consideration  the  non‐linear  joint  behaviour,  can be  calculated using a 
calculation program for any earthquake load (RILEM, 1994). Since load cycles from actual 
earthquakes occur very irregularly, unlike those of quasi‐static tests, the number of cycles 
at which the deformation peaks is generally small, while numerous load changes occur at 
comparatively  low  deformation  levels.  Figure G2‐10  shows  the  result  of  a  non‐linear 
calculation  showing  the  moment‐rotation  curve  of  a  frame  corner  joint  using  dowels 
under the impact of the El Centro earthquake, whose acceleration values were increased 
by 50% for this calculation. 

570 
 Joints subject to seismic loads 

If, when designing structures, the seismic action is reduced by dividing by the behaviour 
factor  q and hence the ability to dissipate energy is taken into consideration, it is crucial 
to  ensure that  the  joints  in which energy dissipation should take  place can  actually  un‐
dergo plastic deformation, before connected timber members or additional joints, such 
as anchors in concrete, fail. Timber members or additional joints must accordingly with‐
stand  greater  loads  before  failing  than  those  joints  intended  to  function  as  dissipative 
areas.  The  higher  load‐bearing  capacity  of  the  members  and  remaining  joints  thus  pre‐
vents brittle failure before plastic deformation in the dissipative joints. 

M (Nm) x104
3,2 m
2,0 4
t = 0,2 s t = 2,0 s
1,0 3
2,4 m

1 5
0
2
-1,0 6
-2,0
A -0,02 -0,01 0 0,01 0
t
ϑ (rad)
28 s

t = 2,5 s 18 t = 3,5 s 17/23 t = 28 s

10 11 18/22
0
9 21
7 6
8
0 0 0  
Figure G2‐10  Moment‐rotation curve of a frame corner joint using dowels under the impact of the  
El Centro earthquake. (STEP 1995 Article C17) 

G2.5 Literature 
A. Ceccotti, original Article C17, STEP 1995. 
Ceccotti A. (Hrsg.) (1989). Structural behaviour of timber constructions in seismic zones.  
CEC DG III ‒ University of Florence Workshop. 
RILEM TC 109 TSA (1994). Timber structures in seismic regions: RILEM State‐of‐the‐Art Report, Material and 
Structures 27:157‐184. 
Yasumura M. (1988). Experiment on a three‐storied wooden frame building subjected to horizontal load. 
International Timber Engineering Conference, Seattle, pp. 262‐275. 

571 
 

G3 Earthquake‐compliant 
structural details 
Original article: A. Ceccotti, P. Touliatos 

When designing structures in areas at risk of earthquakes, one of the key tasks is to di‐
mension  load‐bearing  members:  the  corresponding  rules  set  out  in  the  provisions  are 
particularly  important.  However,  the  structural  engineer  must  also  acknowledge  that 
merely following the specified design rules to the letter alone will not ensure an earth‐
quake‐proof  construction.  The  arrangement  of  members  and  structural  details  are  also 
important to ensure a secure  construction. As experience shows,  for smaller  structures 
with  more  regular  plan  and  elevation,  compliance  with  certain  minimum  member  sizes 
and detailing rules of joints may suffice to achieve earthquake‐proof construction with‐
out  calculation.  In  addition,  non‐load‐bearing  components  such  as  lightweight  partition 
walls  or  floor  build‐ups  impact  on  damping  due  to  friction  and  hence  affect  the  entire 
dynamic  behaviour  of  the  construction.  This  effect  is  only  quantifiable  in  exceptional 
cases, but is normally favourable since it involves additional energy being dissipated. In 
many  countries,  code  provisions  for  design  in  seismic  areas  hence  include  minimum 
dimensions  and  other  requirements  with  corresponding  examples,  which  eliminate  the 
need to verify smaller structures. 
In  EC 8,  this  scope  was  not  considered  due  to  the  diversity  of  construction  techniques 
used  among  European  countries.  For  the  following  reasons,  in  addition  to  calculation 
rules,  EC 8  nevertheless  includes  a  series  of  recommendations  for  structural  details. 
There is a need to comply with specific details 
 To guarantee the validity of the calculation rules, which are based on specific 
assumptions of structural details, 
 To ensure that the assumed level of ductility is guaranteed, whereupon the  
correct behaviour factor q for calculating the inertial forces can be selected.  
One relevant example is detailing rules for joints with mechanical fasteners,  
which should show plastic behaviour before the maximum load is reached. 
However, EC 8 does not impose any constraints on structural engineers in terms of possi‐
ble timber construction designs. In principle, any type of timber joint can be used, pro‐
vided it meets specific ductility requirements, which can be verified by tests (see Article 
G2). In most cases, few rules concerning structural detailing need to be considered which 
may eliminate the need to perform such tests. However, solely complying with a range of 
detailing rules in itself does not spawn a satisfactory design in most cases. A list including 

573 
Earthquake‐compliant structural details 

all  possible  details  could  never  cover  all  conceivable  cases.  Accordingly,  it  is  crucial  to 
understand  the  significance  of  the  recommendations  on  structural  detailing  and  apply 
them  accordingly.  With  this  in  mind,  the  current  article  addresses  the  key  structural 
details  of  a  timber  construction  subject  to  earthquakes  in  generic  form.  The  structural 
engineer must transfer the solutions shown here to individual cases. 

G3.1 Structural continuity 

Earthquake actions can be considered horizontal, which, unlike vertical actions that only 
impact  on  a  comparatively  small  part  of  the  structure,  generate  loads  throughout  the 
entire  structure  (see  Figure G3‐1).  Although  the  same  also  applies  for  wind  loads,  in 
Europe,  earthquake  loads  are  often  decisive,  particularly  with  heavier  constructions 
(Ceccotti and Larsen, 1989). 

 
Figure G3‐1  Different structural effects of vertical and horizontal loading. (STEP 1995 Article D10) 

The  continuous  connection  of  the  different  members  and  their  effectiveness  in  different 
load  directions  (e.g.  tension  and  compression)  are  thus  key  prerequisites  to  ensure  a  fa‐
vourable response in the event of an earthquake. For shear walls in timber frame construc‐
tions, the individual frames must be interconnected, to activate as many dissipative areas 
as  possible  and  render  the  structure  more  effective  overall.  Figure G3‐2  shows  the  key 
details and solution examples required to achieve interaction of the entire structure. Floors 
should always be designed as diaphragms. For this purpose a ring beam must be installed 
that absorbs the tension forces arising when the floor is loaded in plane (Figure G3‐2b). The 
necessary  continuity  and  force  transfer  at  the  floor  corners  can  be  guaranteed  using  a 

574 
 Earthquake‐compliant structural details 

smaller  spacing  between  the  sheathing  and  ring  beam  (Figure G3‐2a),  where  attention 
must be paid to avoid choosing overly small spacing as this may lead to premature failure. 
The vertically arranged members must also be interconnected through the floors, so tensile 
forces can be transferred, which may also be generated from the vertical accelerations in 
combination with the other internal forces (Figure G3‐2c). The connection between upper 
and lower load‐bearing timber frame walls by nailing the respective sheathing to the ring 
beam does not suffice when it comes to transmitting tensile forces, since the timber ring 
beam is subject to tensile stress perpendicular to the grain during an earthquake. The forc‐
es perpendicular to the grain can be transferred e.g. by using a nailed‐on reinforcement of 
wood‐based panels or crossbanded LVL for the ring beam. 

 
Figure G3‐2  Details assuring structural continuity under horizontal actions. a corner reinforcement,  
b tension joint of the ring beam, c tension joint of vertical members, d prevention of sliding  
and uplifting from foundations. (STEP 1995 Article D10) 

The joints connecting the timber structure with the foundation are particularly crucial, to 
avoid uplift and sliding (Figure G3‐2d). Openings in horizontal diaphragms and shear walls 
are  weak  points  and  should  be  reinforced.  Since  diaphragms  have  to  distribute  loads, 
openings such as stairwells are particularly critical and their impact on the overall behav‐
iour  must  also  be  taken  into  consideration.  Figure G3‐3  clarifies  those  diaphragm  and 
shear wall areas which require specific focus. Tensile stresses perpendicular to the grain 

575 
Earthquake‐compliant structural details 

should  be  avoided  at  all  costs.  If  tensile  stresses  perpendicular  to  the  grain  cannot  be 
avoided, EC 8 specifies that “additional measures to avoid splitting must be incorporated” 
(e.g. punched metal plate fasteners or plywood panels, Figure G3‐4, or a reinforcement 
with fully threaded screws inserted perpendicular to the grain). 

 
Figure G3‐3  Detailing examples for a timber frame building. a prevention of uplift, b tensile joint in vertical 
members, c reinforcement of wall opening by adding studs and lintels, d reinforcement of  
diaphragm openings by adding girders and trimmer joists, e stiffening of floor beams by adding 
blocks, f prevention of sliding. (STEP 1995 Article D10) 

 
Figure G3‐4  Detailing against tensile stresses perpendicular to the grain in joints. a, c: poor, b, d, e: good.  
(STEP 1995 Article D10) 

576 
 Earthquake‐compliant structural details 

In addition, joints must also be capable of withstanding alternating loads, since the load 
direction  varies  on  multiple  occasions  during  an  earthquake.  For  these  reasons,  simple 
contact joints, which are only capable of transferring compressive forces, are unsuitable. 
In  Figure G3‐5,  options  for  additional  measures  are  shown  to  secure  these  joints.  To 
prevent differing displacements of foundations, individual foundations should be avoided 
or interconnected. For homes constructed on softer ground in particular, the foundation 
must be configured such that it is sufficiently rigid and acts like a “raft” when exposed to 
earthquake loads. 

 
Figure G3‐5  Possible provisions against the loosening of support in old and modern constructions.  
(STEP 1995 Article D10) 

G3.2 Regularity of the building 

Regularity in the plan and elevation of a building are crucial to ensure optimal behaviour 
in  the  event  of  an  earthquake.  Regular  and  symmetrical  structures  minimise  torsional 
effects, which are difficult to estimate using normal calculation methods. Calculations of 
the effects of eccentrically exerted inertial loads on irregular structures are often unreal‐
istic, due to the global action of earthquakes and impreciseness in stiffness distribution. 
Instead of such calculations, the building should be regularly constructed and the brac‐
ings designed to withstand earthquakes should be uniformly distributed (Figure G3‐6).  

577 
Earthquake‐compliant structural details 

This means torsional stresses can be virtually prevented and the design results obtained 
are  also  more  reliable.  If  larger  openings  are  unavoidable,  the  resulting  eccentricity 
should  be  limited  by  additional  bracing  measures  such  as  frames  or  truss‐type  compo‐
nents  (see  Figure G3‐6f).  Another  option  would  be  to  reinforce  existing  shear  walls 
choosing larger  panel  thicknesses,  smaller fastener spacings  or  double‐  rather  than sin‐
gle‐sided sheathing. Non‐load‐bearing partition walls also respond positively in an earth‐
quake, since they help dissipate energy via hysteresis and friction. 

 
Figure G3‐6  Schematic examples of distribution of bracings. a, e: poor, b, f: fair, c, d: good.  
(STEP 1995 Article D10) 

G3.3 Structural compatibility 

Problems  may  occur  when  members  or  structural  parts  of  different  stiffness  are  inter‐
connected.  Examples  include  joints  between  a  timber  construction  and  a  chimney  or  a 
masonry  wall. If  larger  differences in stiffness  exist  between connected  members,  both 
structures  could  either  be  constructed  such  that  they  could  transfer  their  portion  of 
seismic load independently of the other structure, or both structures could be connected 
to form a single structural unit. In the example shown in Figure G3‐7, the glass façade is 
independent of the timber structure. 
The joints between external masonry walls and an internal timber construction are often 
not  designed  to  ensure  the  construction  as  a  whole  is  capable  of  withstanding  earth‐
quake  loads.  Since  less  rigid  timber  constructions  are  generally  subject  to  larger  defor‐
mations  than  more  rigid  masonry  constructions,  the  timber  construction  tends  to  rest 
against  the  masonry  walls,  which  means  they  have  to  withstand  the  horizontal  inertial 
forces  of  the  entire  construction  and  must  be  designed  to  take  this  into  consideration 
(Figure G3‐8). If the masonry is incapable of withstanding the entire load, the following 

578 
 Earthquake‐compliant structural details 

approach is also possible: the masonry can be considered a mass without rigidity (dam‐
aged  due  to  cracks)  and  the  entire  load  is  transferred  by  the  timber  construction.  The 
construction  in  Figure G3‐9  is  designed  such  that  in  the  event  of  an  earthquake,  the 
masonry  would  collapse  without  causing  excessive  damage  to  the  timber  construction. 
The failure of the masonry leads to a great deal of energy being dissipated, which means 
the  timber  construction  and  its  far  lower  mass  can  withstand  the  earthquake  without 
excessive damage. 

 
Figure G3‐7  Timber structure with specially designed joints to withstand earthquakes allowing for relative 
displacements between load‐bearing and non‐load‐bearing members. Detail p: a beam  
reinforcing the frame, b spring elements, c joint of bracing system, d steel tension rod with 
springed support, e steel column, f independent movements of the main three‐hinged frame  
and the external façade frame, g glulam beam, h glass façade. (STEP 1995 Article D10) 

579 
Earthquake‐compliant structural details 

 
Figure G3‐8  Mixed masonry‐timber building (Greek islands, 1500 B. C.). The timber construction only carries 
vertical loads, while the masonry also accommodates horizontal loads. The floors cannot act as  
diaphragms, due to their workmanship. (according to Touliatos, 1993, STEP 1995 Article D10) 

G3.4 Ductility and energy dissipation 

In historic buildings, such that shown in Figure G3‐9, the required energy dissipation was 
achieved  by  friction  between  wood  and  masonry  as  well  as  plastic  compression  defor‐
mations perpendicular to the grain in the timber. In modern, lighter structures, the ener‐
gy dissipation is usually guaranteed by using plastic deformations in joints with mechanical 
fasteners (see Article G2). 
When  verifying  structures  with  reduced  inertia  forces  in  accordance  with  EC 8  (q > 1.5; 
see Article G2) the required ductility and energy dissipation characteristics must be con‐
firmed  with  tests.  For  specific  configurations  however,  where  experience  suggests  that 
ductile and plastic behaviour can be expected, no tests are required. 

580 
 Earthquake‐compliant structural details 

Timber frame panels with sheathing nailed to the studs show far more ductile behaviour 
than when using diagonals to ensure the lateral load‐bearing capacity. According to EC 8, 
plastic behaviour of timber frame panels can be assumed, when, among other things, the 
sheathing comprises wood‐based panels at least 4 ∙ d thick and the nail diameter  d does 
not exceed 3.1 mm. This provision applies to particleboards with minimum density  k of 
650 kg/m3, plywood at least 9 mm thick and particle‐ or fibreboards at least 13 mm thick. 
Timber‐to‐timber and steel‐to‐timber joints with nails or dowels can be considered suffi‐
ciently ductile, if the timber thickness of the connected members is at least 8 ∙ d and the 
dowel  diameter  does  not  exceed  12 mm.  This  specification  is  imposed  because  joints 
respond  favourably  to  cyclic  loads  when  designed  such  that  failure  mechanism  3  in  ac‐
cordance with Johansen governs (two plastic hinges per shear plane). 
Of course, the use of other mechanical fasteners and timber member sizes in construc‐
tions at risk of earthquakes is also possible. However, if a behaviour factor q > 1.5 is used 
in the design, the plastic behaviour of joints must be verified with tests (see Article G2). 
For joints with dowel‐type fasteners, failure mechanism 3 should always be the goal, so 
that  the  plastic  embedment  deformations  of  the  wood  and  the  plastic  bending  defor‐
mations of the fasteners can boost the joint ductility. 
Even  when  the  structure  is  designed  for  q = 1.5,  meaning  the  plastic  behaviour  is  no 
longer  required  computationally,  the  use  of  slender  fasteners  with  plastic  deformation 
potential is recommended. This means a safety reserve, without additional costs for the 
structure.  The  recommendations  for  detailing  timber  constructions  in  accordance  with 
EC 8 should thus be considered independently of the underlying behaviour factor q as far 
as possible. 

581 
Earthquake‐compliant structural details 

 
Figure G3‐9  Example of a mixed masonry‐timber building (Greek islands, 1800 A. D.). a timber diagonal, 
causing compression perpendicular to the grain in the lower corner, b anchoring of the timber 
construction in the masonry, c masonry as support for the upper timber construction,  
d timber columns to accommodate vertical loads after the masonry fails (see detail lower right),  
e bent timber corner piece to reinforce the timber frame wall, f joint that is simply to replace  
after damage (see detail lower left), g corner piece made of wood to reinforce the roof construc‐
tion, h tie beam to prevent horizontal forces on walls, i brick infill. The floors cannot act as  
diaphragms, due to their workmanship. (according to Touliatos, 1993, STEP 1995 Article D10) 

582 
 Earthquake‐compliant structural details 

G3.5 Literature 
A. Ceccotti, P. Touliatos, original Article D10, STEP 1995. 
Ceccotti A. and Larsen H.J. (1988). Background Document for specific rules for timber structures in EC 8.  
Report EUR 12226 for the Commission of the European Communities, Brussels. 
Touliatos P. (1993). Seismic disaster prevention in the history of structures in Greece. National Technical 
University of Athens. 
 
 

583 
 

G4 Damages in hall structures 
Authors: Matthias Frese, Ann‐Kathrin Grün and Hans Joachim Blass 

In January 2006, Germany and neighbouring countries saw a series of collapses of what 
were,  at  times,  decades‐old  timber  roof  structures.  Although  most  failed  due  to  the 
weight of snow, it was not possible to conclude that an exceptionally high snow load was 
the only possible cause of failure. Several recent damage cases have generally shown a 
combination  of  multiple  causes  to  be  considered  or  a  need  to  differentiate  between 
causes and catalysts, to explain structural failures; this is what applies to failures of tech‐
nical systems in general, barring a few exceptions (Schmitt‐Thomas, 2005). 
At  that  time,  there  was  no  uniform  statistical  and  systematic  consideration  of  damage 
cases involving timber‐hall structures, which could be used to draw conclusions for those 
planning  and designing  such  structures.  Damage  cases, some  of which are  described  in 
specialist literature, tend to be individual considerations, which makes it difficult to form 
concrete  conclusions  about  their  significance.  This  is  largely  what  spurred  on  the  re‐
search project in 2006 named “Damage analysis of timber‐hall structures”. It aimed to set 
out  the  basis  for  an  overall  consideration  (constructing  a  database  with  damage  cases, 
developing a system for classifying, describing and analysing damage), citing the causes 
of  damage  and  formulating  conclusions.  The  project  results  are  shown  in  a  research 
report (Blass and Frese, 2010). In the meantime, there was scope to expand the database 
and  include  certain  damage  cases  and  it  seemed  expedient  to  re‐analyse  data  material 
compiling over 700 damage cases. The conclusions saw general requirements for reliable 
structures emerge, some of which had already resurfaced multiple times. 

G4.1 Data collection 

Origin of data 
The  data  on  the  damage  cases  came  from  expert  reports,  an  old  database  of  the 
Studiengemeinschaft  Holzleimbau  e. V.,  the  collections  of  the  Technical  Universities  of 
Munich and Graz as well as the archive of renovation projects of a glulam company based 
in Northern Germany, Gebr. Schütt KG. Some cases were taken from literature or passed 
on to the authors directly. Accordingly, the data was inconsistent and exposed qualitative  
 

585 
Damages in hall structures 

differences. The data compiled was the result of a non‐controllable survey: the material 
used  was  consequently  that  which  was  available  and  accessible.  This  may  lead  to  con‐
straints concerning the representative nature of timber‐hall structures in a general sense 
and the significance of the results. Most of the damage descriptions assessed concerned 
timber hall structures based in Germany. 

Data classification 
Structures  generally  comprise  recurring  individual  members.  These,  in  turn,  are  assem‐
bled based on recurring construction principles. Structures of a specific group, timber hall 
structures  in  this  case,  can  thus  be  easily  compared.  This  simplifies  the  data  collection 
and common consideration of their characteristics, damages and their causes. A system 
was developed, allowing damage cases to be reliably recorded in a database. According 
to this, the features of a damage incident are assigned based into five thematic groups: 
construction, member, material and damage features as well as error sources. Figure G4‐1 
shows  the  systematic  approach,  with  a  selection  of  features  and  related  or  exemplary 
characteristics. Based on quantitative or metric parameters such as the height above sea 
level, qualitative features such as district or heating are collated, with a specific vocabu‐
lary consisting of keywords. The ongoing classification system, see Blass and Frese (2010), 
includes  over  60  qualitative  and  quantitative  features  as  well  as  multiple  keywords,  to 
describe a damage case consistently. 
The building features convey an overview of the damaged hall structures. Member and 
material features are detail‐oriented and directly linked to damage. They provide infor‐
mation  on  structural  systems,  damaged  members  and  the  materials  used.  Damage  pa‐
rameters describe the damage pattern, also in terms of consequences for the structural 
safety of members or the overall construction. Initial damage is first to occur. This is in 
contrast to secondary damage, when damage is e.g. inflicted through damage on another 
member.  Not  every  incident  of  initial  damage  necessarily  represents  a  type  of  failure; 
initial  damage  in  the  form  of  critical  deformation,  moisture  penetration,  rot,  blue  stain 
and mould fungi, corrosion or harmless cracks in the grain direction (cf. Figure G4‐2) does 
not generally lead to a member or structure failing. Tensile failure includes bending fail‐
ure, since this is normally triggered by a local tensile failure. Significant cracks in the grain 
direction (Figure G4‐3 and Figure G4‐8), shear (Figure G4‐2) and tensile failures are par‐
ticularly  significant  and  allow  the  strength  properties  of  solid  timber  and  glulam  to  be 
demonstrated  based  on  real  member  size.  This  “testing”  independent  of  laboratory 
methods  shows  the  strengths  and  weaknesses  of  the  material  against  a  background  of 
changing climate, load history and member size. 

586 
 Damages in hall structures 

Source Expert 1, 2, 3…
District e.g. Karlsruhe city
Height above sea level e.g. 115 m above sea level
Year of construction e.g. 1979
heated
Building features Heating unheated
Construction phase
Ice sports
Storage
Production
Usage Equitation
Sw imming
Sport
Warehouse
Assembly
Arch
Continuous beam
Single span beam
Truss
Affected structural system Beam w ith internal hinges
Cantilever
Frame
Girder grid
Member features Span of structural system e.g. 23 m
Bending member
Bending w ith compression
Column
Affected member Column w ith bending moment
Truss
Tensile member
Glulam
Material Solid timber
Strength class e.g. GL28
Damage data Material features Adhesive e.g. Resorcinol formaldehyde
Manufacturer Manufacturer 1,2,3…
Critical deformation (def)
Buckling (buck)
Moisture accumulation (moistacc)
Rot
Blue stain or mould fungi (fungi)
Corrosion (Corr)
Initial damage Compression w rinkles (w rink)
Compr. fail. perp. to grain (com perp)
Cracks parallel to grain (crack par)
Shear failure (shear)
Tensile failure (tens)
Damage features Block shear failure (block shear)
Unknow n (unknw n)
Guaranteed
Still guaranteed
At risk
Structural safety Failure member
Failure structure
Collapse member
Collapse structure
Planning (plan)
Execution (exec)
Assembly (ass)
Building physics (b phys)
Load (load)
Error sources Construction (constr)
Material quality (mat qual)
Moisture (moist)
Insects (ins)
Changing climate (clim)
Sw elling shrinking (sw eshr)
Maintenance (maint)
 
Figure G4‐1  Selection of keywords and features. Abbreviations in brackets for Table G4‐12. 

587 
Damages in hall structures 

    

    
Figure G4‐2  Initial damages – rot (top left), blue stain or mould fungi (top right), cracks in grain direction 
(minor shrinkage cracks, lower left), shear failure (part of beam in compression zone protruding 
at end grain, lower right). 

The characteristics of structural safety are assessments of experts in their reports. They 
relate to damaged members or entire structures.  Guaranteed indicates sufficient struc‐
tural safety;  still guaranteed means that rehabilitation works are recommended soon;  at 
risk  are  members  or  constructions  including  serious  initial  damage  that  leads  to  less 
structural  safety  than  required.  Significant  repair  works  are  required  in  this  case.  The 
keywords  failure member or  failure structure denote an obvious loss of structural safety, 
but  not  a  collapse.  The  member  or  construction  can  no  longer  fulfil  its  function  (Fig‐
ure G4‐3,  left).  To  meet  subjective  safety  requirements,  e.g.  propping  or  other  safety 
measures  must  be  implemented  immediately.  Collapse  structure  denotes  the  complete 
loss  of  a  structure,  collapse  member  a  partial  loss.  A  repair  involves  considerable  ex‐
pense,  which  is  why  the  characteristics  of  structural  safety  are  subject  to  an  order  of 
priority, identified by a spectrum between safe and collapse. 

588 
 Damages in hall structures 

         
Figure G4‐3  Cracks in pitched cambered beams, immediate propping/safeguarding required (left and centre), 
professionally retrofitted beams (right) 

The  characteristics  of  the  error  sources  correspond  to  12  categories,  which  are  then 
allocated  to  the  causes  of  initial  damage.  A  selection  of  such  causes  is  included  in  Ta‐
ble G4‐1. The error source  planning involves the technical planning of a construction or 
member. Typical for the error source  building physics is generally an unfavourable ther‐
mal  transport.  Construction  involves  constructive  characteristics,  which  lead  to  directly 
related circumstances in a damage case. Although originating in technical planning, build‐
ing  physics  and  construction  are  classed  as  sufficiently  important  to  be  individual  error 
sources.  Execution  involves  qualitative  performance  of  works  on  the  construction  site 
and  identifies  unfavourable  deviations  from  planning.  Assembly  involves  defects  when 
assembling  members  and  constructions.  Load  refers  to  any  type  of  overload.  Moisture 
refers  to  the  ingress  of  humidity,  which  is  always  due  to  external  causes  and  thus  ex‐
cludes damaging humidity caused by e.g. thermal radiation (in indoor ice rinks) or a lack 
of detailing for durability.  Changing climate is the cause of resulting residual stresses in 
glulam cross‐sections (see Möhler and Steck, 1980; Häglund, 2010). Swelling or shrinking 
refers to the long‐term directional volume changes affecting an entire member.  Swelling 
or  shrinking is only cited in combination with the error source  construction, when con‐
structive characteristics prevent shrinking (a lack of shrinking does not lead to damage, 
even  if  shrinking  is  prevented).  For  certain  error  sources,  responsible  persons  can  be 
nominated:  Planning,  building  physics  and  construction  concern  the  entire  planning 
phase  of  a  construction  and  hence  the  designer,  execution  and  assembly  the  building 
contractor.  Material  quality  is  almost  always  associated  with  manufacturers  of  glulam 
and maintenance to owners or authorised representatives. 

589 
Damages in hall structures 

Table G4‐1  Categories of error sources. 

Keyword  Cause 
Planning  Infringements of provisions/generally accepted technical rules;  
Failure to heed engineering expertise, e.g. in specialist literature;  
static calculation errors 
Execution  Use of green wood; lack of drainage due to incorrectly installed outlets;  
incorrect number or diameters of fasteners; non‐compliance with building 
execution provisions; unfavourable changes of the structural system,  
the cross‐sectional dimensions or strength class 
Assembly  Transport damage; insufficient member protection against weathering impacts; 
a lack of support measures during the construction phase 
Building physics  Thermal radiation (indoor ice rinks); solar radiation; members exposed to  
indoor and outdoor climates (e.g. gable beams) 
Load  Overload with regard to permanent loads, imposed loads, snow and wind loads 
as well as accumulation of water on flat roofs 
Construction  Notched beams; dowel circles in frame corners; beams with openings; defective 
detailing for durability; tensile stresses perpendicular to the grain in joints; 
prevention of shrinking (e.g. slotted‐in steel plates); curved or kinked  
members subject to bending; unwanted restraints; structures that are difficult 
to manage in terms of design and execution 
Material quality  Defective quality of wood, finger joints or bond lines concerning required  
characteristics; preliminary damage 
Moisture  High moisture content due to roof leaks or sprinkler systems in indoor  
riding arenas 
Changing   Cyclic changes in moisture content in glulam due to changing climate;  
climate  leading to changing humidity gradients in the cross‐section 
Swelling or   Long‐term increase or decrease in moisture content leading to  
shrinking  swelling or shrinking 
Maintenance  Failures during inspection, maintenance and repair 

G4.2 Presentation of the structures and their damage 

General points 
The  database  includes  709  datasets.  Each  concerns  a  single  independent  incidence  of 
initial damage within a construction and concerning the construction, member and mate‐
rial features as well as the error sources to which the initial damage is attributed. Multi‐
ple attributions usually apply to error sources. Since many structures are subject to two 
or  more  incidents  of  damage,  the  709  incidents  of  damage  affect  a  total  of  529  struc‐
tures. In 44 cases, it was not possible to attribute a clear expression of characteristics to 
initial damage. In such cases, the initial damage was described as unknown. Due to the 

590 
 Damages in hall structures 

lack of details in the damage descriptions, not all the corresponding characteristics were 
defined  for  all features  or error  sources.  The  overall  figures in  the  following  tables  and 
diagrams thus differ. 

Building features 
Most of the structures are located in the former West German states (Figure G4‐4). Data 
on damage cases in the new German states was only available in individual cases. This is 
due to the divide up until 1989, which meant dialogue between experts was very limited 
up to the time of reunification and even for some considerable time thereafter. It is inac‐
curate, therefore, to conclude that timber‐hall structures in the new German states did 
not suffer comparable damage. Most of the damage originated from the four most popu‐
lous West German states: Baden‐Württemberg, Bavaria, Lower Saxony and North Rhine‐
Westphalia  as  well  as  Schleswig‐Holstein,  the  active  sphere  of  the  directly  cooperating 
glulam construction company Gebr. Schütt KG (Table G4‐2). More concerning is the fact 
that extending the database of 550 cases (values in brackets) in Blass and Frese (2010) 
with  159  cases  has  led  to  the  damage  tripling  in  Schleswig‐Holstein  as  well  as  a  clear 
increase in Lower Saxony. If a similarly rigorous survey examined damage incidents in the 
other German federal states, similar findings could be expected. Accordingly, the damage 
actually accessible  or  located  in  the  course of  the  damage  survey  and recorded here  is 
very likely to be less than a third of the actual extent of damage which could be described 
and analysed as part of such assessment. With the snow load in mind, the height above 
mean sea level of the structures was recorded (Figure G4‐5). It ranges from ‐1 m in the 
North German lowlands up to 1145 m above sea level in the low mountain range, foot‐
hills of the Alps or the Alps themselves. The year in which the structures were construct‐
ed  comprises  the  period  from  1912  to  2006,  the  average  year  of  which  was  1980 
(Figure G4‐6).  81%  of  the  timber‐hall  structures  had  a  sealed  building  envelope.  The 
distribution of the service classes shows that service class 1 prevails (Table G4‐3). Most of 
the structures are heated. In terms of usage, the damaged structures frequently include 
sports halls, warehouses and production facilities and those used for conferences. 

591 
Damages in hall structures 

Table G4‐2  Initial damage per federal state. In brackets: original analysis of 550 damage cases. 

Federal state  Number/total  Portion [%] 

Baden‐Württemberg  91/709 (90/550)  12.8 (16.4) 
Bavaria  113/709 (108/550)  15.9 (19.6) 
Hesse  30/709 (30/550)  4.2 (5.5) 
Lower Saxony  107/709 (70/550)  15.1 (12.7) 
North Rhine‐Westphalia  131/709 (120/550)  18.5 (21.8) 
Schleswig‐Holstein  101/709 (30/550)  14.3 (5.5) 
Remainder (respectively < 20)  76/709 (42/550)  10.7 (7.6) 
Not specified  60/709 (60/550)  8.5 (10.9) 
 

Number of initial damages

1 2 3 4
5 6 7-8 >8
 
Figure G4‐4  Distribution of initial damage over a German map with district borders. 

592 
 Damages in hall structures 

35
N 490
30 Mean 206
25 Min -1

Percent
20 Max 1145

15
10
5
0
0 200 400 600 800 1000
Height above sea level [m]  
Figure G4‐5  Frequency distribution of height above sea level. 

25
N 386
20 Mean 1980
Min 1912
Percent

15 Max 2006

10

0
1912 1924 1936 1948 1960 1972 1984 1996 2008
Year of construction  
Figure G4‐6  Frequency distribution of the year in which the structure was built. 

Table G4‐3  Service classes of the structures. 

Service class  Number/total  Portion [%] 

1  374/529  70.7 
2  69/529  13.0 
3  28/529  5.3 
Not specified  58/529  11.0 

593 
Damages in hall structures 

Member and material features 
Damage was mainly observed in single and multi‐span beams (including those with hinges) 
as  well  as  in  frames  (Table G4‐4).  The  19  listed  trusses  denote  non‐specific  structural 
systems, in which only individual members like chords (beams), compression or tension 
members  were  affected.  Most  affected  structural  systems  were  statically  determinate; 
there  were  rarely  statically  indeterminate  systems  (Table G4‐5).  The  portions  in  both 
tables thus correspond to each other. 
The distribution of the spans of the structures is shown in Figure G4‐7. The modal value is 
20 m and corresponds to the typical span for sports halls and indoor riding halls. Damage 
to  very  wide‐spanned  halls  was  relatively  infrequently  observed,  but  cf.  Hansson  and 
Larsen (2005). 

Table G4‐4  Affected structures. 

Structural system  Number/total  Portion [%] 

Single‐span beam  370/601  61.6 
Cantilever beam  16/601  2.7 
Multi‐span beam  36/601  6.0 
Beam with internal hinges  17/601  2.8 
Frame  56/601  9.3 
Arch  13/601  2.2 
Truss  19/601  3.2 
Other  10/601  1.7 
Not specified  64/601  10.7 

Table G4‐5  Statical determinacy of structures. 

Statical determinacy  Number/total  Portion [%] 

Determinate  477/601  79.4 
Indeterminate (1 redundant)  19/601  3.2 
Indeterminate (2 redundants)  2/601  0.3 
Indeterminate (multiple redundants)  6/601  1.0 
Not specified  97/601  16.1 
 

594 
 Damages in hall structures 

25
N 411
20 Mean 23
Min 4

Percent
15 Max 58

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Span [m]  
Figure G4‐7  Frequency distribution of span. 

Table G4‐6  Affected members. 

Affected member  Number/total  Portion [%] 

Beam  425/601  70.7 
Beam with compression  46/601  7.7 
Column  9/601  1.5 
Column with bending  47/601  7.8 
Tension member  13/601  2.2 
Truss  25/601  4.2 
Not specified  36/601  6.0 
 
The  portions  of  the  affected  members  are  summarised  in  Table G4‐6.  Beams,  which  as 
expected  often  constitute  the  main  structural  member,  are  thus  particularly  damage‐
prone.  By  far  the  most  common  example  is  beams  with  compression  (those  of  portal 
frames),  columns  with  bending  (columns  of  portal  frames)  and  trusses,  while  columns 
and  tension  members  were  not  significantly  affected.  The  proportional  composition  of 
the member shapes in Table G4‐7 shows that it is not only curved members and double‐
tapered beams, systematically subject to tensile stresses perpendicular to the grain, but 
also  straight  members  that  are  affected.  Virtually  90%  of  the  damaged  members  are 
made of glulam (Table G4‐8). In most cases, the glulam concerned is of quality class I. The 
clear  leader  is  BS14  (nowadays  GL28),  followed  by  quality  class  II  and  finally,  for  portal 
frames  included  in  more  recent  constructions,  already  a  few  members  of  European  GL 
classes. The damaged glulam members are allocated among 40 different manufacturers. 
Here, it is assumed that the plant size or production output of the individual manufactur‐
er  and  the  frequency  of  damage  to  the  members  they  manufacture  are  proportional. 
Damage  frequencies  in  interaction  with  specific  manufacturers  must  be  securely  elimi‐
nated. The number of manufacturers involved is a benchmark indicating that damage to 
glulam represents a product‐specific problem. 

595 
Damages in hall structures 

Table G4‐7  Member shapes. 

Member shape  Number/total  Portion [%] 

Straight  189/601  31.5 
Kinked  10/601  1.7 
Curved  59/601  9.8 
Trapezoidal  31/601  5.2 
Fish‐bellied  13/601  2.2 
* 
Parallel 3/601  0.5 
+ 
Roof beam 15/601  2.5 
Pitched cambered  149/601  24.8 
Double‐tapered  80/601  13.3 
Not specified  52/601  8.7 
* Exclusively trusses. + Double‐tapered or pitched cambered. 

Table G4‐8  Construction materials. 

Material  Number/total  Portion [%] 

Glulam  533/601  89.0 
Glulam/solid timber*  2/601  0.3 
* 
Glulam/wood‐based material 7/601  1.2 
Solid timber  47/601  7.8 
Wood‐based material  4/601  0.7 
Not specified  6/601  1.0 
* Combination of both. 

Damage features and further considerations 
Table G4‐9 shows the allocation of initial damage to the defined damage patterns. Over 
70% is due to cracks parallel to the grain, which were mainly discovered in glulam mem‐
bers (cf. Table G4‐8). 5‐6% is allotted to tensile or shear failure and rot. Overall, 5% af‐
fected  the  serviceability  or  appearance  of  the  members.  Buckling  and  corrosion  were 
both in the region of 1%. Block shear and compression failure perpendicular to the grain 
are individual cases. Compression wrinkles are not included in the database. In 6% of cases, 
the damage descriptions lacked sufficient details to define the precise nature of the dam‐
age.  The  overwhelming  frequency  of  cracks  parallel  to  the  grain  in  curved  glulam  beams 
with  opening  moments  (Figure G4‐3)  triggered  closer  scrutiny  into  their  origin  (Blass  and 
Frese,  2010,  Frese,  2011).  Considering  the  anisotropy  of  the  degrees  of  swelling  and 

596 
 Damages in hall structures 

shrinkage in the curved areas (longitudinal/tangential‐radial ≈ 1:24), changes in moisture 
content  lead  to  curvature  changes  and,  under  unfavourable  support  conditions,  to 
stresses perpendicular to the grain. Different longitudinal shrinkage of the lamellae in the 
edge and core areas due to moisture content changes also generates stresses perpendic‐
ular to the grain in combined curved beams, which exacerbate the formation of cracks in 
curved glulam beams. To calculate the deformation of glulam members based on changes 
in moisture content, reference is made to Blass and Frese (2010), the American Institute 
of Timber Construction (1994) and Larsen and Riberholt (1983). 
Expert reports in particular contain precise details of the relative crack depth (Figure G4‐8) 
and moisture content of affected members. The diagram in Figure G4‐9 shows the rela‐
tions  between  both  values.  The  illustration  does  not  contradict  the  observation  that 
cracks parallel to the grain occurred more frequently in members that were attributable 
to service class 1 or occurred at times when particularly low moisture content was rec‐
orded.  Figure G4‐10  shows  the  distribution  of  member  depth  (in  the  area  of  the  sup‐
ports)  of  glulam  beams  with  shear  failures.  For  21  beams  of  over  29  registered  shear 
failures,  the  member  depths  are  known  and  ranged  between  650  and  2400 mm.  The 
distribution reflects that deep members with greater volume subject to shear have less 
effective shear strength than less deep members. In the damage descriptions shown, no 
shear failures of glulam members under 650 mm in depth were documented. 

 
Figure G4‐8  Relative crack depth in glulam: partial (left) and continuous crack (right). 

597 
Damages in hall structures 

Table G4‐9  Distribution of initial damage. 

Initial damage  Number/total  Portion [%] 

Critical deformation  19/709  2.7 
Buckling  6/709  0.9 
Moisture accumulation  12/709  1.7 
Rot  39/709  5.5 
Blue stain or mould fungi  5/709  0.7 
Corrosion  8/709  1.1 
Compression wrinkles  0/709  0.0 
Compression failure perpendicular to the grain  2/709  0.3 
Cracks parallel to the grain  507/709  71.5 
Shear failure  29/709  4.1 
Tension failure  27/709  3.8 
* 
Tension or shear failure 9/709  1.3 
Block shear  2/709  0.3 
Unknown  44/709  6.2 
*No clear distinction is possible. 

1.1
1.0
Relative crac k depth

0.9
0.8 Service class
0.7 1
0.6 2
0.5 3
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5
Mean moisture c ontent [%]  
Figure G4‐9  Relation between crack depth and moisture content. 

598 
 Damages in hall structures 

50
N 22
40 Mean 1352
Min 650

Percent
30 Max 2400

20

10

0
800 1200 1600 2000 2400
Beam depth at end support [mm]  
Figure G4‐10  Frequency distribution of the depth of glulam members with shear failure at supports. 

Table G4‐10  shows  the  distribution  of  consequences  inflicted  as  a  result  of  the  initial 
damage on the structural safety of the members or constructions. In just under a quarter, 
structural safety is guaranteed (including still guaranteed), and at risk in another quarter. 
Another quarter succumbed to  failure or collapse. No assessments were available for the 
remainder. The characteristic values  guaranteed and  at risk, the cumulative portions of 
which  amounted  to  almost  50%,  show  that  after  professional  inspections,  apparently 
assessments can be made regarding the structural safety of members and constructions. 
This  can  be  used  as  the  basis  for  suitable  measures,  which  ensure  structural  safety  in 
future and extend the service life. The cumulative portion of the assessments  still guar‐
anteed, threatened and  failure member or structure (54%) shows that a large part of the 
timber‐hall structures and their structural systems meet the basic requirements of struc‐
tures in the case of failure (EC 0). A distribution without such assessments, which gradu‐
ally  subdivide  the  predominantly  discontinuous  transition  between  safe  and  collapsing 
structure,  would  indicate  that  structures  would  become  unsafe  and  collapse  without 
advance notice. As part of efforts to prevent a collapse, the above‐specified assessments 
set out the scope for action within which prompt action can still make a difference (cf. 
Figure G4‐3  on  the  left).  Structures  are subject  to natural and  man‐made  wear.  The in‐
spection,  cf.  Studiengemeinschaft  Holzleimbau  e.  V.  (2015),  maintenance  and  repair  of 
structures, including those made of timber, thus becomes highly significant. Accordingly, 
the planning must take into consideration the accessibility to load‐bearing members for 
inspections  as  far  as  possible.  However,  the  decisive  factor  dictating  the  success  of  a 
maintenance measure is not only the expertise, but also the independent nature of the 
individuals and companies commissioned to provide such service. 

599 
Damages in hall structures 

Table G4‐10  Assessments of structural safety. 

Structural safety  Number/total  Portion [%] 

Guaranteed  58/709  8.2 
Still guaranteed  109/709  15.4 
At risk  178/709  25.1 
Failure member  96/709  13.5 
Failure structure  3/709  0.4 
Collapse member  16/709  2.3 
Collapse construction  41/709  5.8 
Not specified  208/709  29.3 
 

For  127  damage  cases,  the  actual  year  –  and  for  100  the  actual  month  –  is  known  in 
which the initial damage relevant to the structural safety took place. These damage cases 
particularly include cracks parallel to the grain, tensile and shear failures. They occur in 
relation  to  internal  forces  and  moments,  the  values  of  which  generally  peak  under  the 
impact  of  snow  and  accordingly  show  seasonal  dependencies.  While  in  Figure G4‐11 
above,  the  years  in  which  damage  occurred  are  uniformly  distributed  (except  1956),  in 
Figure G4‐11 below, there is a far higher likelihood of occurrence during the January to 
March  period  than  for  the  remaining  months.  This  therefore  accurately  reflects  the  as‐
sumption  that  a  dry  (internal)  climate  in  the  winter  and  early  spring  together  with  the 
impact  of  snow  is  at  least  part  of  the  trigger  for  the  initial  damage  affecting  structural 
safety,  particularly  for  cracks  parallel  to  the  grain.  This  fact  notwithstanding,  in  the  re‐
vised snow load standard of 2005 (DIN 1055‐5) or 2010 (NA to EC 1 Part 1‐3) − in contrast 
to the 1975 version (DIN 1055‐5) − the characteristic value of the snow load to be applied 
for  higher  elevations  had  significantly  increased  case‐by‐case,  cf.  Schroeter  (2007).  If 
those timber‐hall structures from the database are isolated for which an effective snow 
load  according  to  present  standards  of  more  than  25%  higher  would  apply  than  com‐
pared to the 1975 version, the portion of members and constructions suffering failure or 
collapse would be 2 to 3 times as many compared with the other hall structures. In this 
respect,  excessive  snow  load  from  today’s  perspective  was  previously  responsible  for 
failure  and  collapses  in  certain  cases.  Increasing  the  characteristic  values  for  the  snow 
load at higher elevations is the right step to help eliminate damage concerning structural 
safety  in  specific  geographic  locations.  In  over  35%  of  the  damage  affecting  structural 
safety,  at  least  five  years  had  elapsed  between  the  year  of  construction  and  damage 
event,  and  even  ten  in  most  cases  (Figure G4‐12).  Premature  emergence  of  damage, 
dominated by cracks  parallel to  the  grain,  is  what happens  after  timber  is  dried e.g. by 
swift heating, which results in unfavourable residual stresses or tensile stresses perpen‐
dicular to the grain. 

600 
 Damages in hall structures 

30
N 127
25

20

Percent
15
10

0
1956 1962 1968 1974 1980 1986 1992 1998 2004 2010
Year of damage occurrence  

30
N 100
25

20
Percent

15
10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Month of damage occ urrence  
Figure G4‐11  Frequency distribution of the year (above) and month (below), in which initial damage affecting 
structural safety took place. 

40
N 114
35
Mean 12
30
25
Percent

20
15
10
5
0
2.5 7.5 12.5 17.5 22.5 27.5 32.5 37.5

Time period between y ear of construction and damage occurrence  

Figure G4‐12  Frequency distribution of the time period between the year of construction and the incidence of 
damage affecting structural safety. 

601 
Damages in hall structures 

Error sources 
A  total  of  1282  error  sources  could  be  allocated  to  709  damage  incidents.  This  means 
that each damage incident tends to be associated with two sources on average. If a caus‐
al link is established (cf. Figure G4‐13), an error source was allocated without weighting 
of  damage,  namely  it  was  either  linked  completely  or  not  at  all.  Here  too,  there  is  no 
order  of  priority  within  the  sources,  which  would  reveal  a  specific  quantitative  signifi‐
cance  or  allow  the  individual  sources  to  be  compared.  The  individual  portions  of  error 
sources are shown in Table G4‐11. In this table, the key causes for the damage incidents 
analysed  here  are  shown:  The  main  damage  occurs  in  relation  with  the  construction 
(29%). These cases primarily involve incidents where stresses perpendicular to the grain 
are  exerted  or  deficient  detailing  for  durability  becomes  apparent.  Changing  climate 
(12.6%),  swelling  or  shrinking  (9.8%),  only  observed  in  isolation,  load  (9.5%),  material 
quality (7.1%), planning (9.0%), building physics (6.3%) and execution (5.2%) are of mod‐
erate importance. Unfavourable influences of  assembly,  moisture and  maintenance  play 
a minor role. 

    

    
Figure G4‐13  Circumstances, which may lead to damage. Error source planning/execution: torsional restraints 
at supports not built (top left), error source building physics: possible crack formation in glulam 
by local heating/drying behind planned glazing (top right), error source assembly: weathering of 
glulam  (lower  left)  and  construction  of  dowel  circles,  in  which  residual  stresses  are  caused  by 
shrinking (lower right). 

602 
 Damages in hall structures 

Table G4‐11  Distribution of the general error sources. 

Error source  Number/total  Portion [%] 

Planning  115/1282  9.0 
Execution  67/1282  5.2 
Assembly  27/1282  2.1 
Building physics  81/1282  6.3 
Load  122/1282  9.5 
Construction  372/1282  29.0 
Material quality  91/1282  7.1 
Moisture  27/1282  2.1 
Insects  0/1282  0.0 
Changing climate  162/1282  12.6 
Swelling or shrinking  125/1282  9.8 
Maintenance  12/1282  0.9 
Not specified  81/1282  6.3 
 
Finally, all links between initial damage and error sources are broken down in Table G4‐12. 
For  damage  which  affects  timber  structures  particularly  seriously,  such  as  rot,  cracks 
parallel to the grain as well as shear and tension failure, Table G4‐12 allows those error 
sources to be identified as the main causes, which include the most links: 
 Construction (40%) + moisture (20%) → rot 
 Construction (34%) + changing climate (16%) → cracks parallel to the grain 
 Construction (19%) + load (17%) + material quality (14%) → shear failure 
 Load (26%) + material quality (24%) → tension failure 
The  rounded  percentage  values  in  brackets  correspond  to  those  in  Table G4‐12.  The 
criterion for the selection of the four error source combinations was that the sum of their 
respective portions should each comprise at least 50%, whereby the specified combina‐
tions will get the appropriate significance to be the main cause. For example, for rot, 40% 
of the links relate to the error source construction and 20% to moisture. For cracks paral‐
lel to the grain and shear failures,  construction was involved in 34% or 19% respectively 
of cases. The causes of damage were thus mainly associated with the selection or design 
of an unsuitable construction, as typified by deficient planning and detailing. Exceptionally 
high loads (as defined by the probabilistic safety concept) and poor material quality were 
the main causes of shear or tension failures recorded. 

603 
Damages in hall structures 

Consequences 
Given  the  very  limited  scope  for  engineers  to  have  a  direct  influence  on  exceptionally 
high  loads,  e.g.  those  exerted  by  snow  loads  far  beyond  characteristic  values,  and  on 
material quality, the key to avoiding damage according to this analysis is linked to improv‐
ing the construction process and design via technical calculations and considerations. The 
VDI guideline 2221 (1993) includes cross‐industry indications for successful construction 
The key conclusions, which are individually drawn for those responsible for the construc‐
tion process, are as follows: 
 Designer:  Avoiding  tension stresses  perpendicular  to the grain  or  arranging  rein‐
forcements;  consideration  of  detailing  for  durability  and  avoiding  of  exposed 
spruce glulam; awareness of the unfavourable influence of changing climates and 
high temperatures on glulam members, more in‐depth details included in Möhler 
and  Steck  (1980),  Häglund  (2010)  and  Gamper  et  al.  (2013);  consideration  of 
swelling  and  shrinking  also  concerning  the  anisotropy  of  the  degree  of  swelling 
and shrinking artificially generated in glulam; design of structures with only limited 
scope for damage from impacts beyond standards, closer details, concerning gen‐
eral building construction, in Kersken‐Bradley (1992), Pötzl (1996) and Harte et al. 
(2007); Ensuring accessibility to members of structural systems for inspections as 
well as consideration of the scope to replace members at risk and those subject to 
significant wear; planning of monitoring methods (Riedner, 2007; Fellmoser, 2011; 
Pawlowski et al., 2013); finally measures to offset time pressure during the plan‐
ning and design phase. 
 Glulam manufacturer: Timber drying up to the equilibrium moisture content to be 
expected in the building, see Gamper et al. (2013); where applicable, surface and 
especially end grain protection, to delay any exchange of humidity between wood 
and the surroundings, see Möhler and Steck (1980). 
 Building contractor: Careful protection of the wood during the construction phase. 

604 
 Damages in hall structures 

Table G4‐12  Initial damage and attributed error sources. Abbreviations in Figure G4‐1. 

mat  not 
  plan  exec  ass  B phys load  const  moist  clim  sweshr maint  Σ 
qual  spe.+ 
1  9  2  2  9  2  1  0  0  1  0  1  28 
def  *
3.57   32.1  7.14  7.14  32.1  7.14  3.57  0  0  3.57  0  3.57   
2  2  0  0  3  0  0  0  0  0  0  1  8 
buck 
25  25  0  0  37.5  0  0  0  0  0  0  12.5   
1  0  1  7  0  2  0  3  0  0  1  0  15 
moistacc 
6.67  0  6.67  46.7  0  13.3  0  20  0  0  6.67  0   
2  1  0  6  1  22  1  11  0  0  7  4  55 
rot 
3.64  1.82  0  10.9  1.82  40  1.82  20  0  0  12.7  7.27   
0  1  0  5  0  0  0  2  0  0  0  0  8 
fungi 
0  12.5  0  62.5  0  0  0  25  0  0  0  0   
0  2  0  3  0  1  0  3  0  0  0  0  9 
corr 
0  22.2  0  33.3  0  11.1  0  33.3  0  0  0  0   
comp  4  0  0  0  1  0  0  0  0  0  0  0  5 
perp  80  0  0  0  20  0  0  0  0  0  0  0   
crack   87  29  22  51  51  325  61  4  155  119  1  60  965 
par  9.02  3.01  2.28  5.28  5.28  33.7  6.32  0.41  16.1  12.3  0.1  6.22   
7  5  0  4  11  12  9  1  6  5  0  4  64 
shear 
10.9  7.81  0  6.25  17.2  18.8  14.1  1.6  9.38  7.81  0  6.25   
8  10  0  3  14  2  13  2  0  0  1  2  55 
tens 
14.6  18.2  0  5.45  25.5  3.64  23.6  3.6  0  0  1.82  3.64   
shear or  1  0  0  0  8  3  2  0  1  0  0  0  15 
tens  6.67  0  0  0  53.3  20  13.3  0  6.67  0  0  0   
block  0  0  0  0  0  0  0  0  0  0  0  2  2 
shear  0  0  0  0  0  0  0  0  0  0  0  100   
2  8  2  0  24  3  4  1  0  0  2  7  53 
unknwn 
3.77  15.1  3.77  0  45.3  5.66  7.55  1.89  0  0  3.77  13.2   
115  67  27  81  122  372  91  27  162  125  12  81  1282 
Σ# 
8.97  5.23  2.11  6.32  9.52  29  7.1  2.11  12.6  9.75  0.94  6.32  100 
Error sources (1st row) and initial damage (1st column); number (top) and percentages (bottom) 
*  Example: 1/28 ∙ 100 = 3.57% 
+  Not specified 
#  Totals and percentages in Table G4‐11 

605 
Damages in hall structures 

G4.3 Summary 

Around  70%  of  the  independent  damage  incidents  analysed  here  are  cracks  parallel  to 
the  grain.  Rot,  shear  and  tension  failures  respectively  each  comprise  around  6%,  while 
the remaining 12% concern serviceability. Damage is particularly observed in association 
with  constructions  subject  to  stresses  perpendicular  to  the  grain.  Changing  climates 
meanwhile,  which  trigger  cyclical  changes  in  moisture  content,  are  significant  for  the 
formation of cracks parallel to the grain in glulam. The shrinking of entire cross‐sections 
as well as error sources concerning load, material quality, planning, building physics and 
execution are of minor significance for damage. An even less important role is played by 
detrimental  influences  from  assembly,  maintenance  and  moisture.  To  avoid  damage 
during construction, it is imperative to focus more closely on the design, calculation and 
detailing. Tension stresses perpendicular to the grain, as required for local or global equi‐
librium within members, should be avoided or accommodated by using reinforcements. 
The damage analysis supports the following findings in particular: Only glulam members 
with a large volume subject to shear were prone to shear failures; increasing the charac‐
teristic  values  for  snow  load  in  the  National  Annex  of  the  EC 1  for  higher  elevations  in 
comparison  with  the  snow  load  values  of  1975  is  one  correct  step  to  ensure  structural 
safety, independently of any geographical feature.  

606 
 Damages in hall structures 

G4.4 Literature 
This article has already been published (in German): Frese M, Grün A.‐K. and Blass H.J. (2015). Schäden an 
Hallentragwerken aus Holz: Beschreibung – Ursachen – Vermeidung. KIT Scientific Working Paper No. 31, 
ISSN 2194‐1629. 
Schmitt‐Thomas K.G. (2005). Integrierte Schadensanalyse – Technikgestaltung und das System des Versagens.  
2. Aufl., Springer‐Verlag, Berlin. 
Blass H.J. and Frese M. (2010). Schadensanalyse von Hallentragwerken aus Holz. Karlsruher Berichte zum 
Ingenieurholzbau Band 16, KIT Scientific Publishing, Karlsruhe. 
Möhler K. and Steck G. (1980). Untersuchungen über die Rißbildung in Brettschichtholz infolge 
Klimabeanspruchung. Bauen mit Holz 82:194‐200. 
Häglund M. (2010). Parameter influence on moisture induced eigenstresses in timber. European Journal  
of Wood and Wood Products 68:397‐406. 
Hansson M. and Larsen H.J. (2005). Recent failures in glulam structures and their causes. Engineering Failure 
Analysis 12:808‐818. 
Frese M. (2011). Wechselwirkung zwischen der Anisotropie der Schwind‐ und Quellmaße sowie 
Holzfeuchteänderungen in der Ebene von gekrümmtem Brettschichtholz. European Journal of Wood and Wood 
Products 69:359‐367. 
American Institute of Timber Construction (1994). Timber Construction Manual. 4th Ed., John Wiley & Sons, 
New York. 
Larsen H.J. and Riberholt H. (1983). Trækonstruktioner, Beregning. SBI‐Anvisning 135. Statens 
Byggeforskningsinstitut, Denmark. 
Studiengemeinschaft Holzleimbau e.V. (2015). Leitfaden zu einer ersten Begutachtung von Hallentragwerken 
aus Holz. Online‐Publikation, 9.4.2015, 
http://www.brettschichtholz.de/publish/binarydata/pdfs/aktuelles/stghb_leitfaden‐hallentragwerke‐
2014_print_140218.pdf. 
Schroeter H. (2007). Erläuterungen und Beispiele zur Lastnorm DIN 1055 neu. Bautechnik 84:559‐571. 
VDI‐Richtlinie 2221 (1993). Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme und Produkte. 
Gamper A., Dietsch P., Merk M. and Winter S. (2013). Gebäudeklima – Langzeitmessung zur Bestimmung der 
Auswirkungen auf Feuchtegradienten in Holzbauteilen. Bautechnik 90:508‐519. 
Kersken‐Bradley M. (1992). Unempfindliche Tragwerke – Entwurf und Konstruktion. Bauingenieur 67:1‐5. 
Pötzl M. (1996). Robuste Tragwerke − Vorschläge zu Entwurf und Konstruk on. Bauingenieur 71:481‐488. 
Harte R., Krätzig W.B. and Petryna Y.S. (2007). Robustheit von Tragwerken – ein vergessenes Entwurfsziel? 
Bautechnik 84:225‐234. 
Riedner W. (2007). Sicherheit und Überwachung von weitgespannten Hallensystemen. Bautechnik 84:78‐80. 
Fellmoser P. (2011). Monitoring von Holzkonstruktionen. Bauingenieur 86:541‐543. 
Pawlowski R., Henke K., Schregle P. and Winter S. (2013). Überwachung von Bauwerksverformungen mittels 
digitaler Figureverarbeitung. Bauingenieur 88:214‐221. 
 

607 
 

H 
Annexes 
 

 
 

Annex 1: Dynamic modulus 
of elasticity 
In the following section, exemplarily for the case of longitudinal vibrations, the equation 
is derived with which the dynamic modulus of elasticity can be calculated from the first 
Eigenfrequency measured. The equation (1) derived here corresponds to equation (B5‐1). 
Required fundamental equations, for definitions see Figure A1: 

F u
  E   F  AE   
A x

F   u 
F  F ( x )  F ( x  dx )   dx    A  E    dx     (a) 
x x  x 
2
 u
F  ma  m 2
    (b) 
t

F(x) F(x + dx)

Area A,
Modulus of elasticity E
u

x x + dx  
Figure A1  Definitions. 

Assumption: Area A and Young’s modulus E are constant → no transverse contraction. 
Equating (a) and (b): 

 2u   u 
m    A  E    dx  
t 2
x  x 
2 2
 u A  dx  E  u
2
  2 
t m x

611 
Annex 1: Dynamic modulus of elasticity 

With A ∙ dx = volume V, density  = m/V: 
2 2 2
 u E  u 2  u
  2  c long  2     (c) 
t
2
 x x
For long, thin bars (negligible transverse contraction), the following thus applies: 

E
c long        (d) 


where clong = longitudinal sound velocity and the wavelength : 
  c long  T where T  period     (e) 

Now, the case of resonance is considered: 


resonance  bar length   n  n  1,2,3,...     (f) 
2
From equations (e) and (f), the following first mode of vibration emerges: 

 2 2
T   c long   
c long n  c long n T

Inserting in equation (d) with T = 1/f: 

2 E 4 2 E
 E  4  f    
2 2
   (1)
T  T 2


612 
 

Annex 2: Stress interactions 
Multiaxial stresses 
The anisotropy of the wood means stresses exerted at an angle to the grain lead to mul‐
tiaxial  stresses.  This  can  be  seen  in  Figure A2,  where  compression  compr  exerted  at  an 
angle    to  the  grain  generates  normal  stresses  parallel  and  perpendicular  to  the  grain 
parallel and  perpendicular and shear loads  . In EC 5, this fact is taken into consideration via 
interaction equations that depend on the angle   (see e.g. equations (D1‐2) or (D1‐6)). 
The following section shows the origin of these equations, to verify the equations given in 
EC 5  and  improve  understanding  of  their  mechanical  background.  The  basis  is  the  as‐
sumption of a linear interaction criterion (see also Figure D1‐7). 

Fc
Fperp
Fparallel
Fv Fv
D Fv Fv
Fperp
Fparallel
Fc
 
Figure A2  Multiaxial stresses in a specimen compressed at an angle to the grain. 

Derivation Hankinson equation 
In an initial step, only normal stresses are taken into consideration: Fv =  = 0. 

Ft,a Ft,a
h
D

b
D
p q h
Ft,a

Ft,0 Ft,90
 
Figure A3  A piece of wood tensioned at an angle  to the grain. 

613 
Annex 2: Stress interactions 

Trigonometric relationships (Figure A3): 

h h
sin  p     (a) 
p sin

h h
cos  q      (b) 
q cos

F t,90 F t,90
sin   F t,α      (c) 
F t,α sin

F t,0 F t,0
cos   F t,α      (d) 
F t,α cos

From forces to stresses: 

F t,0 (b)  F t,0  cos  t,0  b  h

 t,0    F t,0      (i) 
bq bh cos

F t,90 (a)  F t,90  sin  t,90  b  h

 t,90    F t,90      (ii) 
b p bh sin

 F t,0 (c) 
 (iii)
F t,α b  h  cos
(d) 
 t,α     
bh  F t,90 (iv)
 b  h  sin

Failure criterion ‒ assumption of a linear interaction without shear stresses: 

 t,0  t,90
 1     (I) 
f t,0 f t,90

Inserting: 

 t,0
(i) in (iii):   t,α    t,0   t,α  cos 2      (II) 
cos 
2

 t,90
(ii) in (iv):   t,α    t,90   t,α  sin 2      (III) 
sin 
2

(II) + (III) in (I): 

f t,α  cos  f t,α  sin 

2 2
  1 where  t,α  f t,α   (2)
f t,0 f t,90

614 
 Annex 2: Stress interactions 

The equation (2) thus obtained is now solved for ft,: 

f t,0  f t,90 f t,0

f t,α     (3)
f t,0  sin   f t,90  cos 
2 2 f t,0
 sin   cos 
2 2
f t,90

Equation (3) is the so‐called Hankinson equation. The derivation applies to compressive 
or tensile stress; namely the index “t” for tension can be replaced with the index “c” for 
compression.  Accordingly,  Equation  (D1‐1)  corresponds  to  the  central  expression  in 
equation (3), while the last expression is in EC 5 in the interaction Equation (D1‐6), where 
the coefficient kc,90 is considered additionally. 

Extension with shear 
The following expression is added (for definitions see Figure A3): 

F t,0 F t,α  cos F t,α  cos  sin  t,α  b  h  cos  sin

      t,α  cos  sin (IV)  
pb b
h bh bh
sin
Once again, assuming a linear interaction: 

 t,0  t,90 
  1 
f t,0 f t,90 fv

Inserting (I), (II) and (IV) 

f t,α  cos 2  f t,α  sin 2  f t,α  cos  sin

  1  
f t,0 f t,90 fv

and solving (where t, = ft,): 

f t,0
f t,α    (4)
f t,0 f t,0
cos   2
 sin  
2
 cos  sin
f t,90 fv

Equation (4) is used in Equation (D1‐2) to verify tension at an angle  to the grain. 
 

615 
Annex 2: Stress interactions 

Quadratic interaction 
If  a  quadratic  rather  than  linear  interaction  is  now  assumed,  equation  (4)  changes  as 
follows: 
2 2 2
  t,0    t,90   
         1                                                           (quadratic interaction) 
 f t,0   f t,90   fv 
2
f t,α  cos 4  2
f t,α  sin 4  2
f t,α  cos 2   sin 2 
2
 2
  1                             (inserting (I), (II), (IV)) 
f t,0 f t,90 f v2

Solving for ft,: 

f t,0
f t,α    (5) 
2 2
 f   f t,0 
cos    t,0   sin      cos   sin 
4 4 2 2
f f
 t,90   v 

Equation (5) is reflected in the verification of a step joint, equation (E9‐3) (with compres‐
sive rather than tensile strengths). The difference between both equations exists in the 
form of factor 2, with which compression strength perpendicular to the grain and shear 
strength  in  equation  (E9‐3)  is  increased.  This  factor  2  is  empirical  in  nature.  Tests  con‐
ducted with step joints show that the quadratic interaction criterion in accordance with 
equation (5) with doubled compression strength perpendicular to the grain and doubled 
shear strength correlates better with the test results. 

Case of a tapered edge 
In Figure A3,  the  stress used  for  derivations was parallel to  the  edge.  In  the  case  of  ta‐
pered edges, however, the stress is parallel or perpendicular to the grain, as in Figure A4.  

D 1 ℓ = 1/tanD ℓ
W Vm
D 1
D
W W Vm

V W
 
Figure A4  Tapered edge with stresses parallel and perpendicular to the grain. Left: Internal forces and 
moments at the considered infinitesimal element. Right: Shear stresses are at right angles to  
each other and of equivalent size, which means that due to equilibrium conditions, tension  
perpendicular to the grain t,90 is developing. 

616 
 Annex 2: Stress interactions 

The equilibrium of forces in both horizontal and vertical directions results in: 


 H  0   m 1      m      m  tan     (x) 
tan

 t,90
 V  0    1   t,90        t,90    tan     (y) 
tan
Inserting (x) in (y): 

 t,90   m  tan  tan   m  tan 2      (z) 

Inserting in a quadratic interaction with shear: 
2 2 2 2 2
 m    t,90     m    m  tan 2     m  tan  2
              
   1  
 fm   f t,90   fv   fm   f t,90  fv 

And solving for t,0: 

 1 tan 4  tan 2  
 m2  
 2   1 
f2 f t,90 f v2 
 m
1 1  
m 
1 tan  tan  1  
4 2
 2  f m2 f m2

2 
 1   tan 4
   tan 2  
2
fm f t,90 fv
2
fm  2
f t,90 fv 2 


Additional transformations result in: 

fm
m   (6)
2 2
 f  f 
1 m   tan 4    m   tan 2 
f  f 
 t,90   v 

Equation (6) is used to verify beams with a tapered edge, see equation (4‐5) with equa‐
tions  (D4‐6)  and  (D4‐7).  There  too,  additional  factors  are  used  to  minimise  or  increase 
shear strength. For tensile stresses along the tapered edge, the factor is 0.75. Therefore, 
only 75% of the shear strength is considered, since the shear strength declines with sim‐
ultaneously applied tension perpendicular to the grain (Equation (D4‐6)). For simultane‐
ously  applied  compression  perpendicular  to  the  grain,  the  opposite  applies  and  shear 
strength  increases.  This  is  reflected  in  a  factor  of  1.5  for  the  shear  strength,  which  is 
specified in the case of compressive stresses along the tapered edge (Equation (D4‐7)). 
 

617 
 

Annex 3: Elastic buckling load 
and buckling lengths 
Derivation of elastic buckling load for Euler case II 
The elastic buckling loads for the four Euler cases shown in Figure D2‐7 can be analytical‐
ly derived. This is shown as an example for the Euler case II, which is shown in Figure A5; 
a slender column hinged at both ends.  

F N FN u 
crit

  w(x)

x 

 
Figure A5  Column hinged at both ends and of length L, E∙I = const. (STEP 1995 Article B6) 

For the column shown in Figure A5 both the following equations apply: 
M( x )  F  w( x )     (a) 

M
 w ( x )      (differential equation of deflection curve)    (b) 
E I
In this case, it is assumed that the material concerned is homogeneous and elastic and 
the load is applied at the centre of gravity. Now, (a) is inserted in (b): 

F  w( x ) F
 w ( x )  w ( x )   w( x )  0  
E I E I
Substitution with 2 = F/(E∙I) and the base function for the differential equation: 
w( x )  A  cos(  x )  B  sin(  x )  

619 
Annex 3: Elastic buckling load and buckling lengths 

With the boundary conditions w(x = 0) = w(x = L) = 0 it follows that: 
w( x  0)  A  1  0  0  A  0
 
w( x  L)  0  B  sin(  L)  0  sin(  L)  0    L  n   mit n  1,2,3,...

The smallest buckling load  Fcrit is thus obtained for  n = 1, namely for   = /L. The reverse 

substitution yields the critical buckling load Fcrit of the Euler case II: 

F  2
 E I 2
2  2  F  F crit    (7)
E I L L
2

Equation (7) corresponds to equation (D2‐19). 

Buckling lengths of some structural systems 

Connected columns 
If  columns  hinged  at  both  ends  are  braced  by  a  column  with  a  clamped  support,  the 
critical  buckling  load  of  the  clamped  column  is  reduced  by  the  normal  forces  Ni  in  the 
hinged columns, since they generate horizontal forces in the deformed system. Consider‐
ing the effect of rotation in the semi‐rigid joint at the column base, the effective length 
factor   for buckling in the system plane (see Figure A6) is approximately:  

  2 E I 
  4    1     
  r  K r 


In this case,  is specified in Figure A6. For the columns hinged at both ends, meanwhile, 
a buckling verification must be performed with a buckling length corresponding to their 
real length. 

Nr N1 N2 Ni
li
l2
l1
lr

EI

Kr lr Ni
α= ∑
Nr li
 
Figure A6  Connected columns. (STEP 1995 Article B7) 

620 
 Annex 3: Elastic buckling load and buckling lengths 

Arches 
For three‐ and two‐hinged arches (see Figure A7) with ratios  h/ℓ between 0.15 and 0.5 
and  an  essentially  constant  cross‐section,  the  effective  length  for  buckling  in  the  arch 
plane may be assumed at: 
 ef    s  1.25  s  

whereby  s is equivalent to half the arch length. For the buckling verification, the normal 
force in the quarter point should be used. 

h
l
 
Figure A7  Two‐hinged arch. (STEP 1995 Article B7) 

Two‐ and three‐hinged frames 
For two‐ and three‐hinged frames with normal forces NS and NR in columns (NS) or rafters 
(NR) and angles of inclination of S ≤ 15° (see Figure A8), the following approximate equa‐
tion can be applied for the buckling length of columns: 

 2 E I S  1 s  E I S NR  s 2
 ef   S  h     where      S  4      
h  K φ 3E IR  E I N h 2
  R S

The corresponding buckling length of the rafter (if R ≤ 20°) is: 

E IR N S h
 ef   R  s     where      R   S    
E I S NR s

If the second moments of area change (tapered rafters or columns), the cross‐sections at 
0.65 ∙ s or 0.65 ∙ h can be inserted in the above equations (for geometric definitions, see 
Figure A8). 

 
Figure A8  Three‐hinged frame. 

621 
Annex 3: Elastic buckling load and buckling lengths 

Columns or rafters with knee bracing 
The  effective  lengths  of  the  columns  shown  in  Figure A9  on  the  left  and  of  the  rafters 
shown in Figure A9 on the right for buckling in the frame plane can be estimated as:  
 ef  2  s l 0.7  s o  

sl
so
so

so
sl

sl
 
Figure A9  Frame with truss as rafter (left) and three‐hinged frame with V‐shaped columns (right).  
(STEP 1995 Article B7) 

Torsional buckling of spatial frames 
For rotationally symmetrical structures (see Figure A10), two types of buckling are to be 
examined in principle. As well as buckling within the plane of the half‐frame, rotational 
buckling  of  the  spatial  structure  represents  one  possible  type  of  stability  failure.  The 
latter  is  characterised  by  a  rotation  of  the  compression  ring  about  the  vertical  axis  of 
symmetry. For 1 <  < 2 and  a/s < 0.2, the following approximate solution applies for the 
effective length factor  for the rafter: 

2a 3  2  a  E  I
  1   
s 
4  s 2  1  a K r
s 
Here,  E∙I is the bending stiffness of the rafter about the vertical axis and  Kr the rotational 
stiffness of the connection between the compression ring and rafter, equally for bending 
about the vertical axis. Similar to the procedure for two‐ and three‐hinged frames with 
variable  second  moments  of  area,  the  cross‐sections  at  0.65 ∙ s  can  be  inserted  if  the 
rafters are tapered. 
a

 
Figure A10  Rotationally symmetrical spatial frame. (STEP 1995 Article B7) 

622 
 

Annex 4: Derivations lateral 
torsional buckling 
Critical moment Mcrit 
The  equation  used  in  EC 5  for  the  critical  moment  can  be  analytically  derived.  This  is 
shown  in  the  following  section,  whereby  the  following  assumptions  are  important  for 
understanding: 
 The beam is subject to a constant moment and elastic (not plastic). 
 The beam has a constant rectangular cross‐section and constant stiffness. 
 The beam cannot rotate at the supports (torsional restraints). 
 The load application is in the centre of gravity of the beam cross‐section. 
 The beam cross‐section does not warp and any twist  is minimal. 
Equations Euler‐Bernoulli beam theory: 

dQ dM M M
 q ,  Q,    ,   w ,  w    
dx dx E I E I

M0 M0
x Mx y My

z z
ℓ
Mz

Cross-section: Top view:

y

x
dy
y
[

dz

dx
z dy
I M]
dy
K

M0 dx=w'y(x)
x
I M[
MK
 
Figure A11  Definitions of laterally deviated beam with rectangular cross‐section and constant moment M0. 

623 
Annex 4: Derivations lateral torsional buckling 

From Figure A11, the following relations can be derived, assuming a small angle of twist : 
M
M y : wz ( x )       (a) 
E I y

M
M z : wy ( x )  
E I z
    (b) 
M
M x (no warping):  ( x )      (c) 
G I T

M
sin     M    M 0
M0
    (d) 
M
cos   1  M  M 0
M0
    (e) 
M   w y ( x )  M 0
    (f) 
insert (d), (e), (f) in (a), (b), (c): 

M0
wz ( x )  
E I y
    (i) 

M0
wy ( x )   
E I z
    (ii) 

M0
 ( x )   w y ( x )
G I T
    (iii) 
Differentiate equation (iii) with respect to x: 

M0
 ( x )   w y ( x )  
G I T

and insert in equation (ii): 

G I T M M 02
  ( x )  0   ( x )   ( x )  (x)  0  
M0 E I z E I z G I T

624 
 Annex 4: Derivations lateral torsional buckling 

Now, solve the differential equations: 
Initial value problem: (x = 0, x = ℓ) = 0 (→ torsional restraints and no twist) 
2
M0
Be:  = A ∙ sin( ∙ x) + B ∙ cos( ∙ x)  where     2      (iv) 
E I z G I T

(0) = A ∙ 1 + 0 =0   →   A = 0 
(ℓ) = B ∙ cos( ∙ ℓ) =0   ↔   cos( ∙ ℓ) =0   ↔    ∙ ℓ = n ∙    ↔    = (n ∙ )/ℓ 
Key criterion (smallest critical moment): n = 1   →    = /ℓ 
Insert in (iv): 

M0
2
2
2  2  
E I z G I T 

Solve for M0 = Mcrit: 

 2 E I z G I T 
M 02   M crit   E I z G I T   (8)

2


Equation  (8)  corresponds  precisely  to  the  equation  specified  in  EC 5  for  Mcrit,  see  also 
Equation (D2‐21), which therefore only applies for systems under the requirements ini‐
tially specified. 
Textbooks  such  as  Timoshenko  (S.P.  Timoshenko  (1961).  Theory  of  elastic  stability. 
McGraw‐Hill, New York.) provide examples of critical moments for other systems. 

Derivation of the equation for kcrit 
With lateral torsional buckling, other than bending about the major principal axis, bend‐
ing about the minor principal axis and torsion also take place. The normal stresses can be 
taken into consideration here with a linear interaction: 

My Mz y 
   z 1  
W y  f m,y W z  f m,z f m,y f m,z

Transformation and definition kcrit: 

y z Mz
1  1  k crit   (9)
f m,y f m,z W z  f m,z

625 
Annex 4: Derivations lateral torsional buckling 

Design format: 

y My
1   f m,y  M y  k crit  W y  f m,y   (10)
k crit  f m,y k crit  W y

Using equations (9) and (10), coefficient kcrit can now be derived.  
The base function in this case reads as follows: 

2
 My 
 
  E  I z  M crit 
2
Mz   e   (11)
2  My 
2
1 
 M crit 

The  initial  factor  corresponds  to  the  Euler  buckling  load  about  the  z‐axis  (see  equation 
(7)), the second factor is the so‐called Dischinger factor.  Mcrit corresponds to the critical 
moment  from  equation  (8)  and  e  is  the  initial  deformation  about  the  minor  axis  of  the 
system.  The  background  to  equation  (11)  lies  in  second  order  theory,  its  derivation  is 
complex and will not be explained here in further detail5. 
Equations (11) and (10) are now inserted in equation (9): 
2
 k crit  W y  f m,y 
 
Mz  E I z 
2
M crit  e
k crit  1  1    
W z  f m,z  2
 k crit  W y  f m,y  W z  f m,z
2
1 
 M crit 

Now, crit = Mcrit/Wy is inserted: 
2 2
 2 E I z k crit  f m,y
e
2  crit
2
k crit  1    
W z  f m,z 2
k crit  f m,y
2
1
 crit
2

                                                                 
5
  Any readers who are interested can study the derivation in textbooks. A detailed derivation is also included in 
“O.P. Hörsting (2008). Zum Tragverhalten druck‐ und biegebeanspruchter Holzbauteile. Dissertation Universi‐
tät Braunschweig (in German)“; equation (2.158) given there corresponds to equation (11) if initial rotation of 
the beam axis is disregarded. 

626 
 Annex 4: Derivations lateral torsional buckling 

The relative slenderness   rel2  f m,y  crit  is introduced: 

 2 E I z
e 2
2
 k crit   rel
4

k crit  1    

2
W z  f m,z  1  k crit   rel
4

Now, multiply and substitute the expression in brackets for a better overview:  

 e  2  E  b 
k crit   rel  k crit   rel   1    k crit  1  k crit   rel  a  k crit   rel  k crit  1  0  
3 4 2 4 3 4 2 4
 2  
2
 f 
 m,z 

This equation is solved for  rel to be able to draw it. In EC 5, the resulting curve was sim‐
plified, see Figure A12 (for GL24h with  fm,z = 24 MPa, E0,g,05 = 9400 MPa,  e/ℓ = 1/500 and 
b = ℓ /40): 

k crit  1
 rel  4 3 2
  (12)
k crit  a  k crit

1
0.8 EC 5
0.6
kcrit

0.4 Equation (12)

0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
rel
 
Figure A12  Coefficient kcrit depending on the relative slenderness rel. See also Figure D2‐10. 

627 
 

Annex 5: Mechanically 
jointed beams 
Derivation ‐method 
The derivation of the differential equations shown here is performed exemplarily for a T‐
cross‐section  comprising  two  components,  see  Figure A13.  The  following  prerequisites 
apply:  For  each  cross‐section,  Euler‐Bernoulli  beam  theory  applies  and  shear  defor‐
mations are disregarded. The connection is assumed to be spread out along the axis of 
the beam, over which the cross‐sections and joint stiffnesses are constant.  
b1
p
E1,A1,I1
h1

k h2

z
b2 E2,A2,I2
x
V1 V1+dV1
N1 A N1+dN1
M1
v M1+dM1
M2+dM2
N2 A
M2
N2+dN2
V2 V2+dV2
dx
 
Figure A13  Mechanically jointed cross‐section comprising two components: Dimensions, forces and  
moments. A‘ = dA/dx. (STEP 1995 Article B11) 

Deformation relationships (see Figure A14): 
h h 
u  u 2  u 1  w   1  2   u 2  u 1  w  a  
 2 2 
u1, u2  Longitudinal displacements of cross‐sections 1 and 2 
w  Common deflection 
u  Relative displacement of the individual cross‐sections at  
the position of the fasteners 

629 
Annex 5: Mechanically jointed beams 

Here,  we  see  that  u  is  independent  of  the  fastener  position,  while  the  distance  of  the 
axes a of the cross‐sections is decisive instead. The derived equations thus apply not only 
to  cross‐sections  arranged  vertically,  like  the  T‐cross‐section  here,  but  also  for  those 
arranged adjacent to each other. However, this only applies if we disregard shear defor‐
mations of the individual cross‐sections. 
Elasticity relations according to beam theory (' = differentiation with regard to x): 

N 1  E 1  A 1  u1 N 2  E 2  A 2  u2
M 1  E 1  I 1  w  M 2  E 2  I 2  w 
 
V 1  E 1  I 1  w  V 2  E 2  I 2  w 
Shear  flow in  joint v  k  u  k   u 2  u 1  w   a 

σ1 σm1
u = u2-u1+ 
=w'(h1/2+h2/2)
w' M1
u1 v1 0,25v v1-0,25v
N1 h1/2
v v (2v2-v)2
a 4v2-3v
w' M2 h2/2
u2 a2 v2
N2 h 0,75v v2-0,75v

σ σm2 σ2 vv v Σv
      
Figure A14  Cross‐section from Figure A13: Deformations, longitudinal stresses, shear flow.  
(STEP 1995 Article B11) 

Equilibrium  of  forces  in  x‐direction  (no  external  load  p  in  x‐direction),  see  Figure A13 
(N' = dN/dx): 

 dN 1 
N1  N1    v  dx  N 1  dx  v  dx  N 1  v  0     (a) 
 dx 

 dN 2 
N2  N2   v  dx  N 2  v  0     (b) 
 dx 

in z‐direction (p = external load in z‐direction), Figure A13 (V' = dV/dx): 

 dV   dV 
V 1   V 1  1   V 2   V 2  2   p  dx  0
 dx   dx 
dV dV
 1  2  p  dx  V 1  V 2  p  0     (i) 
dx dx
V 1  V 2  V    p

630 
 Annex 5: Mechanically jointed beams 

Equilibrium of moments at point A, Figure A13 (M' = dM/dx):  

A h1 dM 1
 M  0  M 1  V 1  dx  v  dx   M1 
2 dx
h1
M1  dx  V 1  dx  v  dx      (ii) 
2
h1
M1  V 1  v 
2
h2
M2  V 2  v      (iii) 
2
Now,  equations  (ii)  and  (iii)  are  added,  differentiated  once  with  respect  to  x  and 
V‘1 + V‘2 = V‘ is expressed with –p (equation (i)), where h1/2 + h2/2 = a (Figure A14): 
M1  M2  v   a  p  0     (c) 

Accordingly, the three equilibrium conditions (a), (b) and (c) for the three deformations 
u1, u2 and w are formulated. If the internal forces and moments are replaced by the elas‐
ticity relations, we obtain a system of differential equations for the x‐direction: 

E 1  A 1  u1  k   u 2  u 1  w   a   0
  (13)
E 2  A 2  u2  k   u 2  u 1  w   a   0

and for the z‐direction: 

 E 1  I 1  E 2  I 2   w   k  u2  u1  w   a   a  p   (14)

The variation in elastic energy 
1
    E 1  A 1  u12  E 2  A 2  u22   E 1  I 1  E 2  I 2   w  2  k   u 2  u 1  w   a   2  p  w   dx  
2
2  

also elicits these equations. 
In equation (14), the equilibrium in  z‐direction, elastic foundation  kw or the influence of 
second  order  theory  can  also  be  taken  into  consideration,  whereby  the  expression 
kw ∙ w ‐ N0 ∙ w" is added to the left side. 
The system of differential equations is particularly easy to solve for a single‐span beam 
with sinusoidal load distribution (L = beam length): 

 
p  p 0  sin  x   
L 

631 
Annex 5: Mechanically jointed beams 

Base function for the deformation: 

 
u 1  u 10  cos   x   
L 

 
u 2  u 20  cos   x   
L 

 
w  w 0  sin  x   
L 

Inserted in the system of differential equations (equations (13) and (14)) and cancelling 
out sine or cosine, we obtain: 
u 10 u 20 w0  p0
2 
 2
 E 1  A1  k k k a 0
L L
2   
k  2
E 2  A2  k k a 0
L L
   4
2
k a k a  4
 E 1  I 1  E 2  I 2   k  2
a 2  1
L L L L
The solving of the system of equations delivers: 

L4 1 L4 1
w 0  p0    p0    
 4
E 1  A1   1  a 2
 4
 E  I  ef
E 1 I1  E 2 I 2 
E A
1 1  1 1
E 2  A2

 a  1 E 2  A2
u 10  w 0    
L  1  E 1  A1  E 2  A 2

 a   1  E 1  A1
u 20  w 0    
L  1  E 1  A1  E 2  A 2

where: 

1
1    (15)

E A 2
1 2  1 1
L k

Equation (15) is coefficient . 

632 
 Annex 5: Mechanically jointed beams 

Normal stresses 
As  was  explained  in  Article  D7,  the  effective  bending  stiffness  (E ∙ I)ef  and  hence  stress 
distribution is largely dependent on joint stiffness, which is recorded by the coefficient  . 
For  (E ∙ I)ef  and  where  n = number  of  individual  cross‐sections,  the  following  applies 
(equation (D7‐1)): 

 E  I  ef    E i  I i   i  E i  A i  a i2   
n
(16)
i=1

In the following, the determination of stresses using the three cross‐sections A, B and C 
shown in Figure A15 is explained. 

A VA
B VB
C VC
hi hi
h hi hi
hi hi

q
uA
uB
uC
 
Figure A15  Deflection and bending stress distribution of a full cross‐section (A), a cross‐section comprising 
three mechanically jointed individual cross‐sections (B) and a cross‐section comprising three  
non‐connected individual cross‐sections (C). Corresponding to Figure D7‐1. 

Full cross‐section A 
Now we consider beam A as a rigidly connected beam with three components and with 
E1 = E2 = E3 = const.  and  hi =h1 = h2 = h3 = heights  of  individual  cross‐sections.  The  entire 
external moment  M is then distributed over the three individual cross‐sections as shown 
in Figure A16.  

A VN VM VA
N1 M1
a1
h M1
a1
N1 M1
 
Figure A16  Beam A, comprising three rigidly connected individual cross‐sections. 

633 
Annex 5: Mechanically jointed beams 

The external moment M must be in equilibrium with the internal moments and forces Mi 
and Ni of the individual cross‐sections i: 
M  M i  N i a i  

This means for the beam shown in Figure A16: 

1 M  3M1 
M  3M1  2N1 a1 or N 1  M  3  M 1     1    (17)
2a1 2a1  M 

The following applies to the stress A at the edge of the beam: 

M 1 h1 N 1
A     (18)
I 1 2 A1

For the considered „full cross‐section“, the following also applies: 

I1
 
3
M1  M  and I   I i  A i  a i2  3  I 1  2  A 1  a 12  
I i 1

Insert in equation (17) and considering the Steiner part (I ‐ 3 ∙ I1):  

M  3I1  M M M
N1   1     I  3  I 1    2  A 1  a 12   A 1  a 1  
2a1  I  2a1 I 2a1 I I

The stress component from the normal force N1 is thus as follows: 

N1 M
1   a1  
A1 I

Accordingly, the overall stress  A at the beam edge from equation (18) evolves into the 
bending stress at the edge of a full cross‐section of height htot = 3 ∙ h1: 

M 1 h1 M M I h M M h  M h
A    a 1   1  1   a 1    1  a 1    tot  
I1 2 I I1 I 2 I I  2  I 2

634 
 Annex 5: Mechanically jointed beams 

Cross‐section C comprising three non‐connected individual cross‐sections 
C VC
hi
hi
hi
 
For beam C, the normal force is Ni = 0 and the bending stress C at the edge of the beam 
is thus 

M i hi E  I  i
C   where Mi  M and I ges   I i  
Ii 2  E  I  ges

Mechanically jointed cross‐section B comprising three individual cross‐sections 
B VB
hi
hi
hi
 
To simplify matters, we define  Ei = E1 = E2 = E3 = const. and  1 = 3. The derivation of the 
normal  force  is  complex  for  the  case  in  question,  since  the  differential  equations  for 
deformations  considering  shear  deformations  in  the  joints  need  to  be  solved.  This  was 
done by Möhler (1956) and a reduction coefficient   was defined, as explained in Article 
D7. In the case of semi‐rigid joints, equation (17) can be transformed similarly to beam A, 
using  I ef  3  I 1  2   1  A 1  a 1  (Ei = const.) and  M 1  M  I 1 I ef : 
2

M  3I1  M M M
  I ef  3  I 1   2   1  A1  a 1    1  A1  a 1  
2
N1   1  
2a1  I ef  2  a 1  I ef 2  a 1  I ef I ef

The stress component from the normal force N1 is thus as follows: 

N1 M
1    1 a1  
A 1 I ef

The overall stress B at the beam edge can then be calculated as: 

M 1 h1 M M I h M M h 
B     1  a1   1  1   1 a1   1   1 a1    (19)
I 1 2 I ef I 1 I ef 2 I ef I ef  2 

635 
Annex 5: Mechanically jointed beams 

Equation  (19)  corresponds  to  equations  (D7‐6)  and  (D7‐7)  or  the  bending  stress  at  the 
edge of the overall beam, whereby in the initial summand of equation (19), the bending 
stress at the edge of cross‐section 1 is calculated and in the second summand, the nor‐
mal  stress  in  the  centre  of  gravity  of  cross‐section  1.  While  the  effect  of  the  semi‐rigid 
joints (and the potential differing moduli of elasticity) on distribution of the internal forc‐
es  and  moments  is  considered  via  the  effective  stiffness  when  calculating  the  moment 
component  i,m = M/(E ∙ I)ef ∙ Ei ∙ hi/2,  the  normal  force  component  depends  directly  on 
how the Steiner part contributes and hence the coefficient .  
The  normal  forces  Ni  generated  by  an  external  moment  in  composed  beams  with  rigid 
joints exceed those for beams with semi‐rigid joints. For non‐connected individual cross‐
sections, the external moment does not generate any normal force, Ni = 0. Consequently, 
the  normal  stress  (tension  t  or  compression  c)  is  determined  as  in  equations  (19)  and 
(D7‐7) by considering i: 
M
 i,t(c)   E a  
 E  I  ef i i i
One  reminder  here  is  that  all  internal  forces  and  moments  transferred  via  a  semi‐rigid 
joint  must  be  reduced  by  the  coefficient  .  This  also  applies  to  the  shear  stresses  max, 
since these are determined via the joint between cross‐sectional parts 2 and 3, which is 
why 3 must be applied. 

636 
 Annex 5: Mechanically jointed beams 

Shear stresses and loads on fasteners 

b1
A1, E1, I1
h1
a1 Neutral axis
S
s1, K1, F1 y a2
z h2
a3 h = a2 + 2
h2
x b2
A2, E2, I2
s3, K3, F3 h3
A3, E3, I3
b3
 
For  the  cross‐section  shown  comprising  three  components,  the  maximum  shear  stress 
max shall be determined. The shear stress peaks at the neutral axis at z = 0. To determine 
max,  the  first  moment  of  area  Sef  of  the  lower  beam  part  for  z = [0,  h + h3]  is  needed, 
whereby the semi‐rigidly connected cross‐section 3 is to be reduced with  3 as explained 
above  (zsi = distances  from  the  centres  of  gravity  of  the  individual  cross‐sections  to  the 
neutral axis): 
1 1
S ef  z s2  A 2  z s3  A 3   h  b 2 h   3  a 3  b 3  h 3   b 2 h 2   3  a 3  A 3  
2 2
Sef can also be determined from the upper beam part for z = [0, ‐(a1 + h1/2)] and with  1. 
From  Sef, we obtain the following maximum shear stress, taking differing moduli of elas‐
ticity into consideration: 

 max 
V max   E  S  ef


V max   3  E 3  A 3  a 3  0,5  E 2  b 2  h
2
 
 E  I  ef  b 2  E  I  ef  b 2
This corresponds to equation (D7‐8). 
With max, it is now possible to calculate the force exerted on the individual fasteners. The 
shear flow is: 

V max  E i  S joint V max    3  E 3  A 3  a 3 

t ef   max  b 2    
 E  I  ef  E  I  ef
whereby the first moment of area  Sjoint is now only determined for z = [h,  h + h3], namely 
for  cross‐section  3  (or  1  during  verification  of  the  fastener  in  the  joint  between  cross‐
sections 1 and 2). Multiplying this by the fastener spacing  s allows us to obtain the force 
per row of fastener and thus equation (D7‐9): 

V max   3  E 3  A 3  a 3  s 3
F3   
 E  I  ef

637 
 

Annex 6: Derivation 
Johansen equations 
The  following  section  derives  certain  Johansen  cases  for  single‐shear  timber‐to‐timber 
joints. 

Failure mechanism b – embedment failure in member 2: 

Fv,Rk

t1 t2

f h,2,k

Fv,Rk
 
Figure A17  Failure mechanism b. 

In  the  event  of  failure  in  accordance  with  mode  b,  as  in  Figure A17,  the  embedment 
strength in member 2 is decisive. The equilibrium of forces V = 0 results in: 

F v,Rk  f h,2,k  d  t 2   (20)

Equation (20) precisely corresponds to the equation for failure mechanism b in EC 5. 

639 
Annex 6: Derivation Johansen equations 

Failure mechanism c – embedment failure in both members: 

Fv,Rk

f h,1,k
a2 a2
f h,1,k
b2
t2
a1a1
b1
d
t1 f h,2,k
f h,2,k

Fv,Rk
 
Figure A18  Failure mechanism c. 

In  the  event  of  failure  in  accordance  with  mode  c,  as  in  Figure A18,  the  embedment 
strength has been reached in both members. The following applies:  

f h,2,k
  
f h,1,k

The equilibrium of forces V = 0 results in: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  f h,2,k  d  b 2    f h,1,k  d  b 2  

Consequently: 
  b 2  b1  

The bending moment in the shear plane results in: 

 b1  a 1  2  a   b2 2

Member 1 : M SP  f h,1,k  d   f h,1,k  d  a 1   b 1  a 1  1   f h,1,k  d   1  a 1   
2  2   2 
 

b2  a 2  2  a   2 b 22 
Member 2 : M SP   f h,2,k  d   f h,2,k  d  a 2   b 2  a 2  2  f
 h,2,k  d  a2   
2  2   2 
 

Equating and replacing fh,2,k with  ∙ fh,1,k: 

 b2   2 b2   2 b2 
    f h,1,k  d   a 2  2
2
f h,1,k  d   1  a 1   f h,2,k  d   a 2  2  
 2   2   2 
     

640 
 Annex 6: Derivation Johansen equations 

Now replace b2 with b1/: 

 b2   2 b2 
f h,1,k  d   1  a 1     f h,1,k  d   a 2  2
2

 2   2 
   
b1
2  2 b 
2
 a1   a2  1 2 
2
 
2  2   

b1 1  
2
  a2  a1
2 2

2 

Replacing a1 = (t1‐b1)/2 and a2 = (t2‐b2)/2 = ( ∙ t2‐b1)/(2 ∙ ): 

b 12 1      t 2  b 1  t 1  b 1 
2 2
    
2  4 4

1     b 12  2    t 1  t 2   b 1    t 12    t 22   0  
The following is revealed when solving the quadratic equation: 

  t 
t  
2 2
t1  t   t 
b1      2   2  1  2   2     3   2      1  2    (21)
1   t1  t1    t1   t1 
   

In addition, the following applies for the equilibrium of forces V = 0 at member 1: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting equation (21): 

  t 
t  
2 2
f h,1,k  d  t 1  3 t   t 
    2    1  2   2       2      1  2
2
F v,Rk     (22)
1   t1  t1   t
 1  t1 
   

Equation (22) is included in the equation for failure mechanism c in EC 5, where equation 
(22) corresponds to the Johansen portion, while the rope effect is missing. 

641 
Annex 6: Derivation Johansen equations 

Failure mechanism e – embedment failure in both members and  
one plastic hinge in member 1: 

Fv,Rk
t2
t2
b1 b2 b2
a2 a2 a2 a2
f h,1,k
My,k f h,2,k
A

My,k
t1 f h,1,k
d
f h,2,k b1
f h,2,k
f h,2,k

Fv,Rk
 
Figure A19  Failure mechanism e. Right: free‐body diagram of fastener. 

In the event of failure in accordance with mode e, as in Figure A19, both members reach 
the embedment strength and a plastic hinge forms. The following applies: 

f h,2,k
  
f h,1,k

The shear force in the fastener is equal to zero at the point where the bending moment 
peaks: 
f h,2,k  d  b 2  f h,1,k  d  b 1    f h,1,k  d  b 2  f h,1,k  d  b 1  0  

Consequently: 
  b 2  b1  

The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 

b1  b  a2   a 
M y,k   f h,1,k  d  b 1   f h,2,k  d   b 2  a 2    b 1  2   f h,2,k  d  a 2   b 1  b 2  a 2  2   
2  2   2 

Now  fh,2,k  is  replaced  with   ∙ fh,1,k,  b1  with   ∙ b2  and  a2 = (t2‐b2)/2  is  replaced  and  the 
equation is transformed: 
2
2 2t 2 t2 4 M y,k
b2   b2    0 
2  1 2    1 2    1 f h,1,k  d  

642 
 Annex 6: Derivation Johansen equations 

Solving the quadratic equation reveals: 

t2
2
t2
2
t2 4  M y,k
b2        (23)
2  1 2    1 2
2  1 f h,1,k  d     2    1 

In addition, the following applies for the equilibrium of forces V = 0 at member 2: 
F v,Rk  f h,2,k  d  b 2    f h,1,k  d  b 2  

Inserting equation (23): 

f h,1,k  d  t 2  4     2    1   M y,k 
  2    1       
2
F v,Rk  (24)
2  1  2
f h,1,k  d  t 2 
 

Equation (24) is included in the equation for failure mechanism e in EC 5, where equation 
(24) corresponds to the Johansen portion, while the rope effect and the pre‐factor 1.05 
are missing (the pre‐factor takes into consideration the differing partial safety factors and 
kmod for steel and timber). 

Failure mechanism f – embedment failure in both members and two plastic hinges: 
Fv,Rk

t1
b1 b2
f h,1,k
My,k f h,2,k
My,k
My,k
My,k
f h,1,k A
b1
f h,2,k
b2
t2

Fv,Rk
 
Figure A20  Failure mechanism f. Right: free‐body diagram of fastener. 

643 
Annex 6: Derivation Johansen equations 

In the event of failure in accordance with mode e, as in Figure A20, both members reach 
the embedment strength and two plastic hinges form. The following applies: 
f h,2,k
  
f h,1,k

and 
  b 2  b1  
The equilibrium of moments at the fastener MA = 0 is: 
 b  b
M y,k  M y,k  f h,1,k  d  b 1   b 2  1   f h,2,k  d  b 2  2  
 2  2

Replacing b2 with b1/ and fh,2,k =  ∙ fh,1,k and solving for b1: 

2M 2 
b1    
f h,1,k  d 1  

The equilibrium of forces V = 0 at member 1 results in: 
F v,Rk  f h,1,k  d  b 1  

Inserting b1: 

2 
F v,Rk  2  M  f h,1,k  d    (25)
1 

Equation (25) is included in the equation for failure mechanism f in EC 5, again without 
rope effect and pre‐factor 1.15. 

644 
This comprehensive book provides in-depth
knowledge and understanding of design
rules according to Eurocode 5. It is based on
the first edition of the STEP series (Structural
Timber Education Programme), which was pre-
pared in 1995 by approximately 50 authors
from 14 European countries. Since its release,
knowledge has advanced significantly in areas
such as construction materials, structural ele-
ments and joints. The present work updates
and extends the STEP compilation and is aimed
at students, structural engineers and other
timber structure professionals.

ISBN 978-3-7315-0673-7

9 783731 506737