3

Industrial Adhesives and Tapes Division

Company:  Mitsubishi Plastics Composites America, Inc. 
  401 Volvo Parkway, Chesapeake, VA 23320 
Contacts:  Mitsubishi Plastics Composites America, Inc: 
Bill Yanetti, 757‐382‐5768 
  3M Specified Construction Specialists: 
Blake Brown, SE and South Central US, bmbrown@mmm.com, 678‐596‐1831 
Erik Katchur, NE & Midwest US, ekatchur@mmm.com, 330‐554‐9491 
Carl Piplick, Western US, capiplick@mmm.com, 650‐520‐5698 
Project(s):  Adhesion  Testing  of  3M™  VHB™  Architectural  Panel  Tape  G16F  to  Alpolic®  Composite 
Material Panels 
3M TSR #:  USA‐IATD‐6814‐2 
Date:  January 3, 2012 
 
I.  Application Description:    
Mitsubishi Plastics Composites America is a manufacturer of Alpolic® metal composite material panels 
for  architectural  applications.    3M™  VHB™  Tapes  have  been  used  for  years  in  the  bonding  of  Alpolic® 
composite  panels  for  exterior  and  interior  architectural  applications.    This  includes  stiffener  bonding, 
panel to frame bonding, and trim bonding applications with 3M™ VHB™ Tapes.
 
II.  Test Objective(s):   
The  purpose  of  this  test  study  was  to  evaluate  the  adhesion  of  3M™  VHB™  Architectural  Panel  Tape 
G16F (3M™ VHB™ Tape G16F) to several Alpolic® panels with common finishes and metal surfaces.  90° 
peel adhesion tests were performed with 3M™ VHB™ Tape G16F applied to these substrates.  The 90° 
peel adhesion test is the most sensitive test for determining how well the adhesive tape will bond to the 
substrate finish.  The 3M™ VHB™ Tape G16F evaluated in this study is 0.062” (1.6 mm) thick. 
 
III.  Test Procedures:   
Adhesion  was  measured  using  a  90°  peel  adhesion  test  based  on  test  method  ASTM  D3330.    1.0”  (25 
mm)  wide  strips  of  tape  were  used  for  this  test.    The  strips  of  tape  were  applied  to  the  customer 
supplied  substrates  after  the  application  surfaces  were  prepared  utilizing  the  surface  preparation 
methods  listed  in  Section  IV.    Three  strips  of  tape  were  used  for  each  different  surface  preparation 
method.    The  tape  was  then  backed  with  a  5  mil  (0.13  mm)  thick  anodized  aluminum  foil  strip  and 
allowed  to  dwell  for  3  days  at  70°F/50%  RH  (21°C/50%  RH)  conditions  to  allow  bond  strength  to 
develop.    The  90°  peel  adhesion  tests  were  completed  at  these  same  environmental  conditions.  
Laboratory  retained  production  samples  of  the  3M™  VHB™  Tape  G16F  were  used  for  this  study  and 
average peel test data is reported in pounds per inch width (lbs/in) and Newtons per centimeter width 
(N/cm) of adhesive tape.  
 
IV.  Surface Preparation:   
The  following  different  surface  preparation  methods  were  evaluated  in  this  study.    Proper  surface 
preparation is critical for achieving high bond strength.  Kimberly‐Clark WypAll X60 towels were utilized 
for all surface preparation techniques involving a wiping/cleaning procedure. 
 a.  IPA/Water ONLY ‐ Clean bonding surface area with a 50:50 mixture of isopropyl alcohol (IPA) 
and water.   
b.  3M Adhesion Promoter 111 (AP 111) ‐ Clean bonding area with 50:50 IPA/water solution first 
and then prime surface with AP 111 solution.  This primer was applied by wiping the bonding 
surface  with  a  clean  wetted  towel.    Tape  was  applied  at  least  one  minute  after 
cleaning/priming.  
c.  3M Primer 94 ‐ Clean bonding area with 50:50 IPA/water solution first and then prime surface 
with 3M Primer 94 solution.  This solution is applied wet with a Designetics dauber bottle and 
then allowed to dry without further wiping. 
d.  Abrasion – Lightly abrade bonding area with a 3M Scotchbrite™ 7447 pad mounted to random 
orbit sander and then wipe surface clean with 50:50 IPA/water solution. 
e.  Abrasion + AP 111 – Lightly abrade bonding area with 3M Scotchbrite™ 7447 pad mounted to 
random orbit sander and then wipe clean with 50:50 IPA/water solution.  Follow cleaning step 
with an application of 3M AP 111 as described in Section IV.b. 
f.  Abrasion  +  3M  Primer  94  –  Lightly  abrade  bonding  area  with  3M  Scotchbrite™  7447  pad 
mounted to random orbit sander and then wipe clean with 50:50 IPA/water solution.  Follow 
cleaning step with an application of 3M Primer 94 as described in Section IV.c. 
 
V.  Summary of Results:   
A 90-degree average peel force result of >25 lbs/in (>44N/cm) is generally desired for most construction
applications as well as a cohesive failure mode (foam split, partial foam split, or mostly foam split).
Cohesive failure demonstrates the adhesive bond line strength is greater than the internal strength of 
the  acrylic  foam  core.    This  is  the  most  desirable  failure  mode  demonstrating  maximum  achievable 
adhesive bond strength.   
As mentioned above, a number of different surface preparation methods were evaluated in this study.  
The attached table provides average test results for each substrate and a specific surface preparation
method. Results are provided only for those tape (3M™  VHB™  Tape  G16F)  and surface preparation
combinations which meet 3M’s adhesion requirements for construction applications (>25 lbs/in (>44N/cm)
cohesive failure mode type).
 
Appropriate Surface Avg Peel
Substrate
Preparation Method lbs/in N/cm
IPA/Water only 37.2 65.1
IPA/Water + AP111 38.1 66.7
Alpolic® SWT IPA/Water + Primer 94 35.8 62.7
(Polyester) Abrasion + IPA/Water 39.9 69.8
Abrasion + AP 111 38.8 67.9
Abrasion + Primer 94 37.0 64.7
IPA/Water + Primer 94 35.7 62.4
Alpolic® HPP
Abrasion + IPA/Water 38.4 67.2
Polyester TRD -
Abrasion + AP 111 41.0 71.7
Red
Abrasion + Primer 94 36.4 63.7
Abrasion + IPA/Water 38.8 67.9
Alpolic® SMX
Abrasion + AP 111 37.2 65.1
(FEVE)
Abrasion + Primer 94 37.4 65.5
 

. 2
V.  Summary of Results (Continued): 
 
Appropriate Surface Avg Peel
Substrate
Preparation Method lbs/in N/cm
IPA/Water + Primer 94 36.7 64.3
Alpolic® CUX Abrasion + IPA/Water 39.4 68.9
(Polyester) Abrasion + AP 111 38.8 67.9
Abrasion + Primer 94 39.0 68.4
Alpolic® CUX
Abrasion + Primer 94 38.7 67.7
(Kynar)
IPA/Water only 38.0 66.6
IPA/Water + AP111 36.9 64.7
Alpolic® ZCM
IPA/Water + Primer 94 37.2 65.2
(Umicore Quartz
Abrasion + IPA/Water 38.2 67.0
Zinc)
Abrasion + AP 111 39.4 69.1
Abrasion + Primer 94 38.3 67.1
Alpolic® CCM
(Natural Copper IPA/Water + Primer 94 37.5 65.6
Skin)
Alpolic® CCM IPA/Water + AP111 42.8 74.9
FR
Sample #1 IPA/Water + Primer 94 39.8 69.7

Alpolic® CCM
FR IPA/Water + AP111 44.6 78.1
Sample #2
Alpolic® CCM IPA/Water only 36.9 64.6
with "Stuart IPA/Water + AP111 35.8 62.7
Dean" Coating IPA/Water + Primer 94 36.0 63.0
Alpolic® TCM Abrasion + IPA/Water 39.1 68.5
(Natural Titanium Abrasion + AP 111 38.4 67.3
Skin) Abrasion + Primer 94 37.9 66.4
IPA/Water + AP111 37.7 66.0
Alpolic® 220M
IPA/Water + Primer 94 35.0 61.4
Stainless
Abrasion + IPA/Water 37.8 66.2
(NSS220M
Abrasion + AP 111 40.0 70.0
Stainless Steel)
Abrasion + Primer 94 37.8 66.3
 
 
 
VI.  Conclusion: 
3M™  VHB™  Tape  G16F  formed  high  bond  strength  to  all  the  Alpolic®  composite  panel  substrates 
evaluated  in  this  adhesion  study.    The  different  Alpolic®  composite  panel  types  and  finishes  required 
specific surface preparation methods to achieve high bond strength.   Please refer to the data table in 
Section  V  for  the  appropriate  surface  preparation  method(s)  for  the  specific  Alpolic®  composite  panel 
type.      To  validate  acceptable  adhesion  performance,  an  independent  adhesion  test  should  be 
conducted on all panel finishes for each project. 
 

. 3
Please note: the adhesion results in this test report are only relevant for the specific Alpolic® composite 
panel finishes/types tested in this study.   Alternative Alpolic® composite panel finishes/types should be 
tested for adhesion by 3M prior to the commencement of a bonding project.   
 
It is must also be noted that the bonding of 3M™ VHB™ Tape G16F to the Alpolic®  CCM (Natural Copper 
Skin) and CCM FR  composite panels should only be considered for interior  panel bonding applications 
due to the corrosive nature of copper in exterior environments.  A protective coating should be applied 
to the bond area of the Alpolic® CCM and CCM FR composite panels if they are to be used for exterior 
panel or stiffener bonding with 3M™ VHB™ Tape G16F.  A “Stuart Dean” copper protective coating was 
evaluated in this adhesion study on the Alpolic® CCM composite panel.  High bond strength of the 3M™ 
VHB™ Tape G16F was observed to this copper coating.  However, 3M makes no statements regarding 
the  durability  of  this  protective  coating  and  suggests  the  user  contact  the  coating  manufacturer  for 
further details about the performance and durability of this coating.  The adhesion of the 3M™ VHB™ 
Tape  G16F  to  alternative  protective  coatings  should  be  tested  by  3M  prior  to  commencement  of  the 
project.   
 
 
VII. Additional Considerations – Design & Fabrication:  
1.  Work  Area  &  Substrate  Temperatures:    While  surface  preparation  is  critical  to  achieving  good 
bonding performance of 3M™ VHB™ Tapes, it is equally important to apply the adhesive tape in a 
work  area  with  a  temperature  >60°F  (15°C).    In  addition,  the  bonding  substrates  must  be  at  the 
same  temperatures  (thermal  equilibrium).    The  use  of  an  adhesion  promoter  will  likely  lower  the 
minimum  application  temperature  to  approximately  50°F  (10°C)  if  this  is  a  requirement  for  an 
application.  This should be verified by the customer prior to fabricating parts at temperatures <60°F 
(15°C).    Once  fabricated  and  full  bond  strength  is  achieved,  the  bonded  parts  are  capable  of 
withstanding cold exterior temperatures. 
2.  Application  Pressures:    It  is  also  important  to  provide  adequate  pressure  to  the  tape  after  it  has 
been  applied  to  the  first  prepared  substrate  surface  and  then  after  the  two  parts  are  joined 
together.  The application of pressure facilitates good contact and adhesion of the adhesive tape to 
both substrate surfaces.  Hand pressure alone should not be considered adequate pressure for the 
final application of pressure to the assembled parts.  The use of pressure application equipment (J‐
roller, clamps, etc…) is strongly encouraged for the final pressure application step. 
3.  Static  Loads:    3M™  VHB™  Tapes  have  a  static  load  design  guideline  strength  of  0.25  psi  (1.7  kPa).  
This means that there should be 4 in² of 3M™ VHB™ Tape for every 1 lb of weight (60 cm² of tape 
per 1 kg) it will support on a constant basis.  If a panel bonding application will involve a constant 
static load acting on the 3M™ VHB™ Tape, the customer should verify that an appropriate amount 
of adhesive tape is utilized to satisfy this design guideline.   
4.  Dynamic Loads:  3M™ VHB™ Tape has a dynamic load design guideline strength of 12 psi (85 kPa).  
Dynamic loads are short term forces applied to the 3M™ VHB™ Tape such as a high wind gust.  The 
customer should verify that their design will satisfy 3M’s design guideline should the architectural 
panel substrates be subject to dynamic loads such as wind loads in exterior applications when the 
3M™ VHB™ Tape is utilized for panel attachment. 
5.   Equipment:    The  application  of  adhesion  promoters,  3M™  VHB™  Tape,  and  pressure  can  be 
enhanced through the use of equipment.  This can result in faster and more robust manufacturing 

. 4
 processes.  Please consult with a 3M Specified Construction Field Specialist for more information on 
application equipment. 
Testing should be conducted by the customer to determine if a 3M™ VHB™ Tape will meet all the 
performance requirements for their application.  The data reported in this document is to be used 
as  a  representation  of  how  well  the  tested  3M™  VHB™  Tape  G16F  will  bond  to  the  specific 
customer‐supplied  substrates  with  the  same  surface  preparation  methods  and  environmental 
conditions.  A thorough evaluation should be done by the customer to verify if a 3M™ VHB™ Tape is 
capable of meeting the total needs of the application, including those that were not anticipated with 
this testing. 
 
Sincerely, 
 

Steve Austin
 

Steve Austin               
3M Global Technical Service Specialist           
3M™ VHB™ Tapes ‐ Architectural Markets     
3M Center, Bldg 230‐2S‐29 
St. Paul, MN 55144 
Tel:  651‐736‐1259 
www.3m.com/vhb/architecturalpanel 

Important Notice: All physical properties, statements, recommendations, opinions and technical information contained in this Report are based on
tests we believe to be reliable, but the accuracy and completeness of the Report is not guaranteed. The use of this Report is at the sole discretion
of the Report recipient and other users. Before using, the Report recipient and other users must determine the suitability of this Report for their
intended application, and assume all risk and liability whatsoever in connection with any use of this Report. 3M MAKES NO OTHER WARRANTIES,
EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING BUT NOT LIMITED TO, ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE. This limited warranty does not cover damage resulting from the use or inability to use 3M™ VHB™ Tape due to misuse,
workmanship in application, or application or storage not in accordance with 3M recommended procedures.

. 5