Table des matières

INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE MANAGEM

1.Introduction : ............................................................................................................................................. 2
2.MANAGEM au sein de l’ONA : ......................................................................................................... 2
2.1.Organigramme du groupe Managem .......................................................................................... 3
2.2.Présentation de Guemassa.............................................................................................................. 6
2.2.1 Présentation de Draa Sfar : ..................................................................................... 7

2.2.2 L'organigramme interne de Draa Sfar : ................................................................ 7

CHAPITRE 2 : LES RECONNAISSANCES

1.Introduction : ............................................................................................................................................. 9
2.Reconnaissance géologique : .............................................................................................................. 10
2.1 Situation géographique : ........................................................................................................... 10
2.2 Cadre géologique : ...................................................................................................................... 11
2.3 Minéralisation .............................................................................................................................. 13
2.4 Reconnaissance géomécanique : ............................................................................................ 13
2.4.1 Caractérisation du massif rocheux : .................................................................... 13

2.4.2 Classification géomécanique : ............................................................................. 16

2.5 sondages carottés :.......................................................................................................................... 21

2.5.1 Sondages à partir de la surface : .......................................................................... 21

2.5.2 Sondages au fond :................................................................................................. 24

2. Travaux miniers .............................................................................................................................. 25

 CHAPITRE 3 : METHODE D’EXPLOIATATION

1 Choix de la méthode : ......................................................................................................................... 26

1.1.Introduction : .................................................................................................................................... 26
1.2.Description de la méthode d’exploitation TMR (cas de Draa Sfar) : .............................. 27
1.2.1Introduction : ........................................................................................................................... 27
1.2.2.Description de la méthode .................................................................................................. 29
2.La méthode retenue dans le cas de gisement de Koudiat Aicha : ........................................ 30
2.1.Description du TMR retenue pour Koudiat Aicha ............................................................. 31
2.1.1.Estimation de la hauteur h d’un sous niveau .............................................................. 31
2.1.2.Estimation de la longueur d’une taille :........................................................................ 32
2.1.3.Confirmation de la hauteur de sous niveau h : ........................................................... 34
2.1.4.Découpage vertical : .......................................................................................................... 35
2.1.5.Découpage horizontal ........................................................................................................ 36
2.1.6.Description des séquences d’exploitation : ................................................................. 38
2.1.7.Travaux préparatoires : ..................................................................................................... 39
2.1.8.Opérations dans la taille : ................................................................................................. 40

CHAPITRE 4 : INRASTRUCTURE MINIERE

1.Introduction .............................................................................................................................................. 42
2.Travaux miniers réalisés à présent : .................................................................................................. 43
3.Infrastructure retenue pour le projet : ............................................................................................... 43
3.1.Infrastructure d’accès : .................................................................................................................. 43
3.2.Infrastructure d’extraction : ......................................................................................................... 44
3.2.1 Système d’extraction : .......................................................................................... 44

3.2.2 Cheminée de jet minerai et stérile : ..................................................................... 44

3.3.Infrastructure d’aérage : ................................................................................................................ 45

3.4.Infrastructure de remblayage : .................................................................................................... 45

CHAPITRE 5 : DIMENSIONNEMENT DES EQUIPEMENTS MINIERS

1.Engins miniers : ...................................................................................................................................... 47

1.1.Chargeurs transporteurs : ............................................................................................................... 48
 1.1.1. Rendement des scoops : ........................................................................................ 48

1.1.2. Calcul de besoin en scoop : .................................................................................. 52

1.2.Foreuse hydraulique: ..................................................................................................................... 57

1.2.1. Rendement du jumbo : .......................................................................................... 57

1.2.2. Besoin en jumbo : .................................................................................................. 59

1.3.Purgeuse mécanique : .................................................................................................................... 62

1.4.Plate forme élévatrice : ................................................................................................................. 63
1.5.Machine d’extraction : .................................................................................................................. 63
1.5.1. Etude critique de l’état actuelle : ......................................................................... 63

1.5.2. Dimensionnement de la nouvelle machine d’extraction : ................................ 63

2.AIR COMPRIME : ................................................................................................................................ 64

2.1.Estimation des besoins en air comprimé : ............................................................................... 64
2.2.Calcul du débit et de durée de pointe. ...................................................................................... 64
2.2.1. Cycle d’utilisation du marteau dans les traçages (6 fronts) : foration à 2.4 : 65

2.2.2. Cycle d’utilisation du marteau T28 : fleuret de 2.40 m ................................... 65

2.2.3. Cycle d’extraction : ............................................................................................... 66

2.2.4. Cycle des fuites : .................................................................................................... 66

2.3.Calcul du volume de réservoir d’air comprimé : ................................................................... 68

3.L’exhaure : ............................................................................................................................................... 72
3.1.Etat actuel (exhaure provisoire): ................................................................................................ 72
3.1.1. Bilan d’eau : ........................................................................................................... 72

3.1.2. Schéma de circulation d’eau : .............................................................................. 73

3.1.3. Les pompes :........................................................................................................... 74

3.1.4. analyse critique : .................................................................................................... 74

3.2.Exhaure définitive : ........................................................................................................................ 74

3.2.1. Venues d’eau .......................................................................................................... 74

3.2.2. Schéma de circulation d’eau adopté : ................................................................. 76

3.2.3. Dimensionnement des bassins de décantation et de pompages : ..................... 78

3.2.4. Dimensionnement des équipements : ............................................................... 80

 CHAPITRE 6 : EVALUATION DES COUTS OPERATOIRES ET COUTS
D’INVESTISSEMENT ET DES BESOINS EN PERSONNEL.

1.Besoins en personnel : .......................................................................................................................... 82

2.Coût opératoire : ..................................................................................................................................... 83
3.Coût d’investissement : ........................................................................................................................ 86

CHAPITRE 7 : PRODUCTIVITE DES TAILLES ET PLANNING DE PRODUCTION

RENTABILITE ET ETUDE DE SENSIBILIE

1.Introduction : ........................................................................................................................................... 88
2.Calcul de productivité des tailles ....................................................................................................... 88
2.1.Généralité .......................................................................................................................................... 88
2.2.Equipements et leurs performances TECHNIQUES: .......................................................... 89
2.3.Productivité d’une taille : ............................................................................................................. 90
2.3.1. Hypothèses de base ............................................................................................... 90

2.3.2. Calcul de la productivité d’une taille :................................................................ 92

3.Planning de production : ...................................................................................................................... 93

4.Rentabilité du projet :............................................................................................................................ 94
4.1.Valeur du dollar et de métaux :................................................................................................... 95
4.2.Teneur du gisement : ..................................................................................................................... 95
4.3.Calcul de rentabilité : ..................................................................................................................... 97
5.Etude de sensibilisation :...................................................................................................................... 98
5.1.Etude de 1er cas : ............................................................................................................................ 98
5.2. Etude du 2éme cas : ...................................................................................................................... 99
5.3. Etude du 3éme cas : .................................................................................................................... 100
5.4. Etude du 4éme cas : .................................................................................................................... 100

CONCLUSION ........................................................................................................................................ 102

 LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Organigramme du groupe Managem .................................................................... 3
Figure 2Oorganigramme interne de Draa Sfar ...................................................................... 8
Figure 3: Carte géographique montrant l'emplacement de Koudiat Aicha ......................... 10
Figure 4:Emplacement de Koudiat Aicha dans Jbilet centrale ............................................ 11
Figure 5: Log stratigraphique de Koudiat Aicha ................................................................. 12
Figure 6:Photo des familles de fractures au N-250 ............................................................. 15
Figure 7:Photo des deux familles de fractures au niveau de la surface ............................... 15
Figure 8:Méthode d'évaluation de l'indice de qualité du massif rocheux Q ........................ 16
Figure 9:Influence des boulons sur la stabilité du terrain autour d’une galerie de 16m2 .... 17
Figure 10 : Devis de boulonnage et son mode d’application .............................................. 18
Figure 11: Ifluence des boulons sur la stabilité du terrain autour d’une galerie de 49m2 ... 20
Figure 12:Vue en 3D montrant les sondages carottés à partir de la surface........................ 22
Figure 13:Coupe horizontal au niveau -100m ..................................................................... 23
Figure 14:Coupe horizontal au niveau -150m ..................................................................... 23
Figure 15:Coupe horizontal au niveau -200m ..................................................................... 24
Figure 16: Découpage vertical à Draa Sfar ......................................................................... 28
Figure 17:Découpage horizontal à Draa Sfar ...................................................................... 29
Figure 18: Coupe transversale E-W de l'exploitation par TMR .......................................... 30
Figure 19: Coupe horizontal du niveau -260(Koudiat Aicha) ............................................. 31
Figure 20: Découpage vertical du gisement de Koudiat Aicha ........................................... 37
Figure 21:Localisation de différentes galeries dans la taille ............................................... 38
Figure 22: Mode de foration dans une taille ........................................................................ 40
Figure 23: Cycle d'utilisation du marteau dans les traçages ................................................ 65
Figure 24: Cycle d'utilisation du marteau T28 .................................................................... 65
Figure 25: Cycle d'extraction............................................................................................... 66
Figure 26: Cycle des fuites .................................................................................................. 66
Figure 27: Diamètres des conduites d'air comprimé en fonction de leurs emplacements ... 71
Figure 28:schéma de circulation d'eau actuelle ................................................................... 73
Figure 29: schéma d'exhaure prévue ................................................................................... 77
Figure 30 : dimensions des albraques .................................................................................. 79
Figure 31:fiche de calcul des teneurs équivalents (source : direction technique CMG) ..... 96
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1:Liste des filiales Managem au Maroc .................................................................. 4

Tableau 2:Filiales de Managem à l'étranger ......................................................................... 6
Tableau 3:Résultats de la classification géomécanique pour les différents faciès rencontrés
............................................................................................................................................. 16
Tableau 4: Paramètres utilisés dans le calcul de la longueur du taille ................................ 33
Tableau 5: Tableau résumant les ouvrages d'infrastructure ................................................ 46
Tableau 6:Tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes ................................................ 49
Tableau 7:Tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes ................................................ 50
Tableau 8:Tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes ................................................ 50
Tableau 9:Tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes ................................................ 51
Tableau 10:Tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes .............................................. 51
Tableau 11:Tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes .............................................. 52
Tableau 12:Tableau résumant les rendements .................................................................... 52
Tableau 13: Périodes non productive .................................................................................. 53
Tableau 14:Besoin en scoop 3T pour la production ........................................................... 55
Tableau 15:Besoin en scoop 6T pour la production ........................................................... 55
Tableau 16: Besoin en scoop 3T pour les travaux de développement ................................ 56
Tableau 17:Besoin en scoop 6T pour les travaux de développement ................................. 56
Tableau 18:Synthèse du besoin en scoop............................................................................ 57
Tableau 19:Tableau de calcul du rendement jumbo pour la foration horizontal dans les
tailles ................................................................................................................................... 58
Tableau 20:Tableau de calcul du rendement jumbo pour la foration horizontal dans les
galeries ................................................................................................................................ 59
Tableau 21:Période non productive .................................................................................... 60
Tableau 22:Besoins en jumbo pour la production .............................................................. 61
Tableau 23:Besoins en jumbo pour les travaux de développement .................................... 62
Tableau 24:Synthèse sur les besoins en jumbo ................................................................... 62
Tableau 25:Besoins en air comprimé .................................................................................. 64
Tableau 26:Besoin en air comprimé en fonction de la durée de pointe .............................. 67
. Tableau 27: Les 4 scenarios possibles suivant le débit et la durée de pointe ................... 68
Tableau 28: Le volume de réservoir en fonction du débit et durée de pointe ..................... 69
Tableau 29:Bilan des eaux d’exhaure, état actuelle. ........................................................... 72
Tableau 30: Liste des pompes, leurs débits et puissances et emplacement ......................... 74
Tableau 31:Bilan des eaux d’exhaure, besoin en futur........................................................ 75
Tableau 32:Pression maximal et minimal de fonctionnement du jumbo et marteau
(T23etT28) ........................................................................................................................... 76
Tableau 33 Résultats des essais de décantation à Draa Sfar................................................ 78
Tableau 34: Epaisseur des conduites ................................................................................... 80
Tableau 35: Caractéristiques des pompes prévues .............................................................. 81
Tableau 36:Détail du calcul de besoin en personnel mine .................................................. 83
Tableau 37: Les coûts des ouvrages .................................................................................... 84
Tableau 38:Détail des calculs des prix de revient d'exploitation (cas de 220000ttv/an) ..... 85
Tableau 39 : Synthèse des prix de revient pour 5ans d'exploitation.................................... 86
Tableau 40: Coût d'investissement pour chaque année d'exploitation ................................ 87
Tableau 41: Calcul du tonnage correspondant à une tranche 5*5 ....................................... 92
Tableau 42:Détail du calcul de nombre de taille à ouvrir.................................................... 92
Tableau 43: Planning de production .................................................................................... 94
Tableau 44: Cours des métaux ............................................................................................ 95
Tableau 45:Calcul de cash flow annuel ............................................................................... 97
Tableau 46: Cash flow correspondant au 1er cas, étude de sensibilité ............................... 99
Tableau 47: Cash flow correspondant au 2éme cas, étude de sensibilité ............................ 99
Tableau 48: Cash flow correspond au 3éme cas, étude de sensibilité ............................... 100
Tableau 49: Cash flow correspond au 4éme cas (étude de sensibilisation)....................... 101
 INTRODUCTION

MANAGEM, filiale du groupe ONA est une entreprise réputée d’être le premier exploiteur
des mines au Maroc.
Dans le cadre de son développement, elle a décidé d’ouvrir une nouvelle mine pour
exploiter le gisement polymétallique de Koudiat Aicha, ce gisement qui présente une
grande valeur vue les traces d’or qu’il contient.
Tout comme les autres projets, une étude de faisabilité s’avère nécessaire afin d’entamer
une étude de rentabilité qui est indispensable pour prendre la décision de s’engager et
d’entrer en phase de production.
Notre projet de fin d’études que nous avons effectué au sein de Managem consistait à faire
cette étude de faisabilité à travers le choix de la méthode d’exploitation, la conception de
l’infrastructure minière, le dimensionnement des équipements miniers, l’étude technico-
économique, ainsi que la détermination du planning de production.
Lors de cette étude, nous allons commencer par une présentation de l’organisme d’accueil
en l’occurrence le groupe MANAGEM dans le premier chapitre, après nous développerons
les différentes techniques de reconnaissances et leur impact sur le choix de la méthode
d’exploitation qui nous allons détailler dans le troisième chapitre. Le quatrième chapitre va
présenter l’infrastructure minière retenue pour le projet, et en se basant sur les résultats des
chapitres précédents nous allons présenter le dimensionner des différents équipements
miniers dans le cinquième chapitre avant d’évaluer les coûts opératoires, coûts
d’investissements ainsi que les besoins en effectif dans le sixième chapitre, pour enfin
calculer la productivité des tailles, élaborer un planning de production et étudier la
rentabilité de cette mine dans le septième chapitre.

Projet de Fin d’Etudes 1 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 1

PRESENTATION DE MANAGEM

1 Introduction :

Avec plus de 29 000 employés et un chiffre d’affaires annuel de 32,834 milliards de

dirhams, l’ONA est le premier groupe privé au Maroc. Il opère au Maroc, en France et en
Afrique subsaharienne. Le groupe ONA est constitué d’un holding de sociétés organisées
en quatre métiers stratégiques [1] :

Mines

Matériaux de construction

Agroalimentaire et boissons

Distribution et activités financières.

1 MANAGEM au sein de l’ONA :

Le Groupe MANAGEM est un opérateur de référence dans le secteur minier au Maroc et

dans la région africaine, sa maîtrise de ses deux grands métiers: l'exploitation minière et
l'hydrométallurgie fait de lui un acteur économique profondément ancré dans le paysage
industriel et social marocain.
Le holding minier poursuit son développement et sa croissance au niveau national et
international grâce à ses atouts, ses efforts permanents d'exploration, de recherche et
d'innovation et grâce aux compétences de ses collaborateurs.
Managem est adossé au Groupe ONA, plus grand groupe privé marocain, qui en détient
75%, le reste du capital de Managem, soit 25% représente le flottant sur la bourse de
Casablanca.

Projet de Fin d’Etudes 2 EMI/GM/2008

1.1 Organigramme du groupe Managem

Le groupe Managem est un grand organisme qui assemble plusieurs filiales spécialistes
dans plusieurs domaines à savoir l’exploitation minière, l’hydrométallurgie et
l’exploration. La structure du groupe est détaillée par la figure1.

Groupe
MANAGEM

Exploitation Hydrométallurgie Services

minière

SMI CTT REMINEX

AGM
TECHSUB

CMG

CTT

SAMINE

Figure 1 organigramme du groupe Managem

(Source : rapport annuelle Managem 2007)

L'organisation du groupe Managem s'appuie sur une synergie entre les différentes filiales
du groupe;

Au Maroc : le groupe Managem est bien présenté au Maroc par plusieurs filiales
comme indique les deux tableaux suivant :

Projet de Fin d’Etudes 3 EMI/GM/2008

 Tableau 1:liste des filiales Managem au Maroc
(Source : rapport annuelle Managem 2007)

Champs d'action Les filiales

Métaux précieux : -SMI: Société Métallurgique d'Imiter chargée
Exploitation L'exploitation minière de l'exploitation du gisement métallique
minière (or, argent) au Maroc est d'Imiter situé à 150 Km à l'est d’Ouarzazate,
assurée par deux filiales; elle produit des lingots d'argent métal d'une
pureté de 99,5%.
- AGM: Akka Gold Mining détenue à 70%
par Managem, située à 280 Km au sud est
d'Agadir, elle extrait de l'or métal du
gisement aurifère d'Iourirn depuis 2001.
Métaux de base et - CMG: Compagnie Minière des Guemassa
fluorine: L'exploitation détenue à 74% par Managem, elle exploite le
des métaux de base gisement poly métallique de Hajar situé à
concerne le Zinc, le 30Km de Marrakech et fait ressortir du Zinc,
Plomb, le Cuivre et la du plomb et de Cuivre.
Fluorine.
- CTT: Compagnie de Tifnout Tighanimine
détenue à 100% par Managem, implantée à
120 Km au sud de la ville d’Ouarzazate, son
expérience qui est acquise depuis 1928 est
dirigée vers la recherche, l'exploitation et le
traitement du cobalt primaire.
- SAMINE: Société Anonyme d'Entreprises
Minières, détenue à 100% par Managem, elle
exploite le gisement d'El Hammam situé à 80
Km de Meknès, elle se positionne parmi les
premières entreprises productrices de la
fluorine dans le monde.

Projet de Fin d’Etudes 4 EMI/GM/2008

 Tableau 2: autres filiales Managem au Maroc
(Source : rapport annuelle Managem 2007)
Champs d'action Les filiales
L'hydrométallurgie, fruit - CTT: Compagnie de Tifnout Tighanimine,
de la stratégie gère cinq unités opérationnelles, dans deux
d'intégration en aval, en filières:
Hydrométallurgie

vue d'une meilleure la filière cobalt destinée à la production de

valorisation des produits cobalt, métal et ses dérivés;
miniers. la filière zinc destinée à la production de
dérivés de zinc notamment l'oxyde de zinc.
Au-delà des deux - REMINEX: organisée autour de trois axes à
principales fonctions, savoir l'exploration qui prend en charge les
Managem propose des travaux de géologie appliquée et ceux de
services industriels à recherche minière, le centre de recherche qui
haute valeur ajoutée, à dispose de laboratoires pour effectuer des
travers deux filiales analyses et essais physicochimiques et
spécialisées; ingénierie qui met à la disposition des clients
une gamme complète de services d'ingénierie,
de gestion de projets, de conseil et d'assistance
technique
- TECHSUB: centre ses activités sur les
sondages et les travaux souterrains, elle
dispose de moyens techniques et humains pour
réaliser les sondages nécessaires à la
de service
sociétés

reconnaissance géologique et géotechnique des

terrains.

A l'international :
Dans le cadre de sa politique de l’ouverture sur l’étranger, le groupe Managem a crée des
filiales en plusieurs pays, le tableau n° 3 résume les activités de ces filiales.

Projet de Fin d’Etudes 5 EMI/GM/2008

 Tableau 2:filiales de Managem à l'étranger
(Source : rapport annuelle Managem 2007)
Les filiales Leurs activités

Créée en 2006 et détenue à 100% par Managem, cette

MANATRADE filiale suisse s'occupe de la distribution et la
commercialisation des produits du groupe.
Managem a renforcé sa position au Gabon en 2005 par le
Ressources Golden Gram biais de l'acquisition, en partenariat avec la société
Gabon (REG) canadienne Searchgold, de 36% de REG. cette société
détient le projet aurifère de Bakoudou ainsi que
l'autorisation de l'exploration du secteur de Magnima.
Managem a conclu en janvier 2006 un partenariat avec
la Minière de Kalukundi, Costamin, société congolaise détenant deux permis de
LAMIKAL recherche à fort potentiel pour le cobalt et le cuivre, ce
partenariat a donné naissance à la société "LAMIKAL"
détenue à 75% par Managem.

1.2 Présentation de Guemassa

La Compagnie Minière des Guemassa (CMG), filiale de Managem exploite actuellement

trois gisements poly métallique dont les éléments de valeur sont : le plomb, le cuivre et le
zinc.
Sur le plan Marocain, la Compagnie Minière des Guemassa est la plus importante mine
métallique depuis l'indépendance, elle représente la moitié de la production du Maroc en
métaux non ferreux.
A l'échelle internationale, CMG se positionne parmi les 15 premières mines de Zinc dans
le monde et occupe la deuxième place après TARA (mine de Zinc à l’Ireland) au niveau
de l'Europe et de la Méditerranée.

Projet de Fin d’Etudes 6 EMI/GM/2008

1.2.1 Présentation de Draa Sfar :

Historique du Draa Sfar

Le gisement de Draa Sfar, situé à environ 16 Km au NW de la ville de Marrakech, est un

gisement poly métallique appartenant à la même province métalogique que celui de
HAJJAR.
L’exploitation de Draa Sfar a démarré en 2003 après plusieurs travaux de reconnaissances
résumées comme suit :

 1949 : Dépôt du permis de Draa Sfar Nord

 1953 : Travaux de recherche pour le soufre
 1962-1969 : Compagne de sondages à Draa Sfar
 1967 : Arrêt des travaux miniers de Draa Sfar Nord
 1968-1970 : Puits I, Traçages et Sondages courts
 1978 : Projet pour traiter 200t/j
 1985-1987 : Compagnes de géophysique
 1988 : Convention ONA-BRPM
 1997 : Permis d’exploitation cédés à CMG
 1998 : 400m au Puits II
 2000 : Etude de faisabilité Draa Sfar
 2001 : Pilotage à 100t/j
 2002 : Démarrage des travaux

La production est composée en métaux de base comme le zinc, le plomb, et le cuivre. En

complétant celle de HAJJAR. Draa Sfar présente aussi une ouverture sur d’autres
potentialités minières à explorer dans la région de jbilet.
Le produit extrait est transporté au site de HAJJAR (50 Km) où il est traité.

1.2.2 L'organigramme interne de Draa Sfar :

La direction d’exploitation de Draa Sfar est organisée selon l’organigramme interne

illustré à la figure 2.

Projet de Fin d’Etudes 7 EMI/GM/2008

 Directeur d'exploitation

Contrôle de
Fond Géologie gestion Maintenance

Personnel Achat et
Présentat
Infirmerie Magasin approvisionnement
Sécurité
Présentat

Figure 2:organigramme interne de Draa Sfar

(Source : administration Draa Sfar)

Projet de Fin d’Etudes 8 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 2 :

LES RECONNAISSANCES

1 Introduction :

Avant d’entamer cette étude, il faut disposer d’un ensemble de données et donc effectuer
des reconnaissances préalables.
Ces reconnaissances constituent quatre aspects nécessaires pour l’étude des terrains dans
lesquels on devrait exécuter les ouvrages :

• Les reconnaissances géologiques : elles ont pour objectifs de définir la structure du

massif de Koudiat Aîcha, la description pétrographique des terrains en affleurements et
dans le sous-sol, la détermination de leur nature, l’établissement la cartographie
détaillée de la zone ;
• Les reconnaissances géomécaniques : elles permettent de connaître les
caractéristiques mécaniques des terrains du secteur afin de prévoir leur comportement
pendant l’exécution des ouvrages miniers et l’exploitation du gisement. Elles
permettent aussi de définir le mode d’exécution et les traitements spéciaux à envisager.

Les travaux de reconnaissance réalisés jusqu' à présent sont de deux types :

• Les sondages carottés : ils sont réalisés soit à partir de la surface soit à partir des
niveaux ouverts;
Les reconnaissances à partir des sondages carottés sont le résultat :
 De l’étude pétrographique des carottes,
 Des analyses chimiques,
 Des essais de laboratoire réalisés sur ces carottes.
• Les travaux miniers : ceux ci sont déjà effectués à l’amont jusqu’au niveau -275m.

Projet de Fin d’Etudes 9 EMI/GM/2008

2 Reconnaissance géologique :

1.1 Situation géographique :

Le secteur de Koudiat Aicha est situé dans les Jebilet centrales, à une trentaine de
kilomètres au NW de Marrakech et à une vingtaine de kilomètres au NW de la mine de
Draâ Sfar. On accède à Koudiat Aicha par une piste d’environ 5.5km qui rejoint la route
nationale Marrakech-Safi au niveau de la mine de Kettara.
La zone minéralisée est située sous le flanc Est de Koudiat Aicha, relief orienté NS sur
environ deux kilomètres et culminant à 517,5m. Toutefois, le point le plus élevé de la zone
est situé au NW de Koudiat Aicha et culmine à une attitude de 526.5m. La plaine entourant
ces reliefs se maintient entre 410 et 430m d’altitude (figure 3).

Figure 3: Carte géographique montrant l'emplacement de Koudiat Aicha

Projet de Fin d’Etudes 10 EMI/GM/2008

1.2 Cadre géologique :

Koudiat Aicha est située dans le west du Jbilet centrale (figure 4) prés de l’ancienne mine
de Kettara, pour la séquence lithologique de la zone de Koudiat Aicha (rapport géologique,
Reminex exploration)[2], elle est principalement composée des pélites, pélite-gréseuses et
grès ainsi que des sills mafiques de composition moyenne gabbroîque. Contrairement à la
séquence qui encaisse la minéralisation de Draâ Sfar, on ne trouve que très peu de roches
volcaniques felsiques à Koudiat Aicha (figure 4).

Figure 4:emplacement de Koudiat Aicha dans Jbilet centrale

Projet de Fin d’Etudes 11 EMI/GM/2008

 Figure 5: log stratigraphique de Koudiat Aicha
(Source : Direction technique CMG)

Les dépôts sont argileux avec de fréquents lits silto-gréseux. Les lits gréseux montrent
parfois des rides de courant indiquant un milieu de dépôt agité.
La direction moyenne des structures est NS tout comme celle de la schistosité S1. Les
pendages des structures sont sub-verticaux en général. Les roches sont déformées ; la
schistosité est très bien imprimée et oblitère parfois complètement le litage initial. La
structure globale est celle d’un anticlinal dont l’axe se situe au niveau du Koudiat Aicha.

Projet de Fin d’Etudes 12 EMI/GM/2008

Les polarités stratigraphiques et structurales sont vers l’est. Toute la séquence est recoupée
par des failles de direction moyenne EW à NE-SW et à fort pendage vers le Nord et NW.
Les déplacements dus à ces failles semblent faibles en surface. Dans la portion nord du
gisement, une faille syn-sédimentaire de direction presque EW a été cartographiée. Elle
confirme la polarité vers l’Est ; elle n’a pas été intersectée en sondage.

1.3 Minéralisation

La minéralisation est constituée, par ordre d’importance décroissant, de pyrrhotine, pyrite,

sphalérite, chalcopyrite et galène ; elle montre en général un grain moyen (taille des grains
sup à 1mm) à grossier. La texture est variable : massive (sup à 70% sulfures), sub-massive
(40-70%sulfures) ou disséminée ou en veinules (inf à 40% sulfures). A l’intérieur de la
minéralisation massive et sub-massive, les sulfures peuvent être positionnés de façon
aléatoire ou en rubans de différente composition (texture rubanée). La chalcopyrite se
retrouve en général sous forme de veinule millimétriques à centimétriques dans la
pyrrhotine.
Les contacts de l’enveloppe minéralisée avec son encaissant sont déformés et il arrive
souvent que des lambeaux (mm à m) de schistes (sédiments chloritisés et ou silicifiés) se
retrouvent prisonniers de la caisse minéralisée. Localement on aperçoit une mylonitisation
des schistes aux contacts avec la minéralisation, ainsi qu’une réduction de la taille des
grains à l’intérieur de l’enveloppe minéralisée. Les épontes de la minéralisation sont donc
parfois fracturées, cisaillées et altérées.

1.4 Reconnaissance géomécanique :

Le présent rapport a pour objectif la classification du massif rocheux et l’établissement des
devis de soutènement des galeries en cours de creusement à Koudiat Aicha.

1.4.1 Caractérisation du massif rocheux :

Les faciès qui seront traversés par le travers bancs de Koudiat Aicha sont les suivants :

i. Le gabbro :

Projet de Fin d’Etudes 13 EMI/GM/2008

Faciès très compétent, comparable avec les rhyolites massives de Draa Sfar. Le gabbro est
affecté par deux familles de diaclases :

La première famille correspond à la schistosité de flux :
• Orientation NM10, 75W°
• La fréquence linéaire : 4 Fr. par mètre.
• C’est des fractures planaires soudées qui ne montrent pas de remplissage ; leurs
surfaces rugueuses (Jr=1.5) ne sont pas altérées (Ja=1).

La deuxième famille correspond aux diaclases transversales sub plats :
• Orientation NM70, 30°S.
• La fréquence linéaire : 3 Fr. par mètre.
• C’est des fractures planaires soudées qui ne montrent pas de remplissage.

ii. Les pélites gréseuses :

C’est un faciès relativement compétent vu la dominance des niveaux gréseux compétents,
caractérisés par un fort pendage vers l’Ouest. Ce faciès est affecté par deux familles de
fractures :

La première famille correspond à la schistosité (S0/S1) :
• Orientation NM10, 75°W
• La fréquence linéaire : 5 Fr. par mètre.
• C’est des fractures planaires, lisses (Jr=1), légèrement altérées (Ja=2) en chlorite et
parfois à remplissage de silice et de pyrite.

La deuxième famille qui coupe S0 :
• Orientation NM70, 30°S.
• La fréquence linéaire : 2 à 3 Fr. par mètre.
• C’est des fractures planaires et non altérées.

Les figures 6 et 7 sont respectivement des photos des familles de fractures au niveau -250
et au niveau de la surface.

Projet de Fin d’Etudes 14 EMI/GM/2008

 Figure 6:Photo des familles de fractures au N-250
(source : direction technique CMG)

Figure 7:Photo des deux familles de fractures au niveau de la surface

(Source : direction technique CMG)

Projet de Fin d’Etudes 15 EMI/GM/2008

1.4.2 Classification géomécanique :
Une classification géomécanique a été réalisée à partir des informations extraites des
sondages carottés et des travaux miniers. Le système de classification du NGI proposé par
Barton et al (1974) a été utilisé. Dans cette méthode, un indice de qualité du massif
rocheux, Q comme le montre la figure 7.

Figure 8:méthode d'évaluation de l'indice de qualité du massif rocheux Q

(Source : direction technique CMG)
Le tableau 3 résume les résultats obtenu pour les différents faciès rencontrés.

Tableau 3:résultats de la classification géomécanique pour les différents faciès rencontrés

(Source : direction technique CMG)

Ce tableau présente les valeurs typiques de Jn, Jr et Ja qui ont été assignées pour les
principales unités rocheuses interceptées par le travers bancs. Selon nos observations dans

Projet de Fin d’Etudes 16 EMI/GM/2008

la galerie au N-250 et en surface. La classification effectuée nous permet d’avancer que la
galerie sera excavée dans un massif rocheux de bonne à moyenne qualité.

1.4.2.1 Devis de soutènement :

La modélisation des contraintes au tour de la galerie dans le faciès le moins compétent qui
est les pélites gréseuses, montre l’apparition d’une zone instable de 0.70m de largeur
autour de la galerie avec un facteur de sécurité de 1.5. Le devis de boulonnage calculé pour
stabiliser cette zone consiste à un soutènement par des boulons Split set ou Swelex de
1.80m espacé par 1.50m. La distance entre les rangées est de 2.00m.

Figure 9:Influence des boulons sur la stabilité du terrain autour d’une galerie de 16m2
(Source : direction technique CMG)

Projet de Fin d’Etudes 17 EMI/GM/2008

 Figure 10 : devis de boulonnage et son mode d’application
(Source : direction technique CMG)

Projet de Fin d’Etudes 18 EMI/GM/2008

1.4.2.2 Recommandation :

 La déstabilisation des blocs au niveau des galeries de Koudiat Aicha est générée
essentiellement par la schistosité et des failles qui découpe tous les faciès. Nous
recommandant un soutènement de toutes les galeries réalisées à Koudiat Aicha par des
boulons à ancrage répartie caractérisés par :
• Type de boulon : Split set ou Swelex ;
• Longueur des boulons : 1.80m ;
• L’espacement entre les boulons est : 1.50m ;
• La distance entre les rangées est : 2.00m.
 Au niveau des carrefours et au niveau des zones de failles, les boulons doivent être
accompagnés par le treillis soudé.
 La modélisation des contrainte au tour de la cloche de sondage (hauteur 7m) demandé
par Techsub montre l’existence d’une zone instable de 1.80m de largeur au tour de la
cloche qui nécessite un soutènement par Treillis soudé fixé par des boulons à ancrage
répartie caractérisés par :
• Type de boulon : Split set ou Swelex ;
• Longueur des boulons : 2.40m ;
• L’espacement entre les boulons est : 1m.

Projet de Fin d’Etudes 19 EMI/GM/2008

 Figure 11: Influence des boulons sur la stabilité du terrain autour d’une galerie de 49m2
(Source : direction technique CMG)

Projet de Fin d’Etudes 20 EMI/GM/2008

1.5 sondages carottés :

1.5.1 Sondages à partir de la surface :

Dans le cadre de l’exploration et de la valorisation des réserves de Koudiat Aicha,

Reminex exploration a lancer une compagne de sondage suivant la chronologie suivante :
• 1963 : sondage KA1 (3.5m veinules de pyrrhotine), KA2 (3.25m pyrrhotine sub-
massive), KA3 (14.55m pyrrhotine sub massive) et KA4 (5m veinules de pyrrhotine).
• 1984 1988 : cartographie géologique de détail et sondages KA5-KA15.
• 1996-1997 : sondages KA16-17
• 1998 : sondages KA18-20
• 1999-2000 : sondage KA21
• 2000-2005 : sondages KA22-KA37. Plusieurs sondages positifs à l’aval. La
minéralisation semble continue au moins jusqu’à -400m de la surface avec quelque
teneurs élevées (9%Zn sur plus de 5m) dans le sondage KA25 (cote -375m).

A partir des résultats de ces sondages, on a pu donner une image approximative de la

morphologie du gisement (figure11), la chose qui a permis à l’estimation des ressources
géologique à 3.6 MT contenant 3%Zn, 1%Pb et 0.6% Cu.
Afin de bien voir l’extension de chaque lentille figurant dans la figure 11 verticalement et
horizontalement, on a découpé la vue 3D en des plans horizontaux au niveau -100m,-150m
et -200m (figure 12, 13,14) ; le découpage a montrer que la lentille verte continue sur une
hauteur de 150m et les autres lentilles disparaît pour reparaitre dans d’autres niveaux.

Projet de Fin d’Etudes 21 EMI/GM/2008

 Figure 12:Vue en 3D montrant les sondages carottés à partir de la surface
(Source : service géologique REMINEX)

Projet de Fin d’Etudes 22 EMI/GM/2008

 Figure 13:Coupe horizontal au niveau -100m
(source : direction technique CMG)

Figure 14:Coupe horizontal au niveau -150m

(Source : service géologique REMINEX)

Projet de Fin d’Etudes 23 EMI/GM/2008

 Figure 15:Coupe horizontal au niveau -200m
(Source : service géologique REMINEX)

1.5.2 Sondages au fond :

Les sondages au fond ont pour rôle l’investigation de l’aval, c’est-à-dire au delà du niveau
-260mDeux cloches de sondage de section 49m2 est déjà creusées, une au nord et l’autre
au sud prés du puits, et une autre de section 20.25 m2 et en court de développement dans
le traçage nord.

Projet de Fin d’Etudes 24 EMI/GM/2008

1.6 Travaux miniers

A ce jour, les travaux miniers réalisés à Koudiat Aicha ont été destinés principalement à la
reconnaissance géologique nécessaire pour la quantification et la qualification des
ressources, ces travaux peuvent être récapitulés en ce qui suit :

Creusement d’un puits circulaire de 3.8 m de diamètre avec une profondeur de
287m.

Creusement d’un travers bans au niveau -250 d’une longueur de 220 m pour
atteindre les 2 lentilles minéralisés, ce travers bans est d’une section de 16m2.

Traçage de la minéralisation au sud et au nord de la 1ère lentille et au sud de la
2ème lentille, ces traçages se font par des galeries de 9m2 de section et totalisent
un métrage de 182 m

Recoupe de 35 m pour une niche de sondage qui va faire la reconnaissance de
l’aval de la minéralisation

Rampe vers le niveau 230, totalise un métrage de 60m

descenderie d’une longueur de 65m

Projet de Fin d’Etudes 25 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 3 :

METHODE D’EXPLOIATATION

1 Choix de la méthode :

1.1 Introduction :

En général, le choix de la méthode d’exploitation d’un gisement est dicté par plusieurs
paramètres techniques et économiques parmi les quels on peut cité :

La morphologie du gisement ;

La qualité des terrains ;

La nature de la minéralisation ;

Le taux de récupération du gisement ;

La cadence de production ;

La productivité des tailles ;

Les coûts opératoires et d’investissement ;

La répartition de la teneur dans le gisement et la sélectivité qui sera choisie ;

La profondeur du gisement

Notre gisement se caractérise par une teneur relativement basse et une puissance variable
en vertical et en latéral avec une puissance moyenne inférieure à 5 m et un pendage sub-
vertical de 82°. D’autre part la cadence de production de 220000 tonnes/an,selon le plan
stratégique de Koudiat Aicha, ces paramètres nous guident vers un choix de la méthode
d’exploitation qui s’oriente vers les méthodes des plus productives.

Les méthodes productives et peu coûteuses qui peuvent être envisagée pour Koudiat
Aicha on peut citer :
• Les chambres magasins ;
• Les sous niveaux avec long trous, vides – foudroyés ou remblayés ;

• Les tranches montantes remblayées, par tranches de 4 à 5 m ou par tranches de 15 à 20

m sous forme de sous niveaux abattus.

Projet de Fin d’Etudes 26 EMI/GM/2008

Les chambres magasins et les sous niveaux avec long trous sont à éloigner pour les raisons
suivantes :
 L’abattage en masse et le stockage du minerai dans les tailles, plus que 4 à 5 jours, se
traduit par une oxydation du minerai et un colmatage dans les chambres qui se traduit
par une chute brutale des rendements de récupération à l’usine de traitement ;
 La variabilité de la puissance, en vertical et en latéral, se traduira par une forte dilution
ou un faible taux de récupération du gisement. Ces deux phénomènes sont à éviter dans
le cas de basses teneurs et des procédés de traitement à coûts relativement élevés par
rapport à la valeur du minerai en place ;

Alors il nous reste les tranches montantes remblayées et sa variance les sous niveaux
abattus de 15 à 20m.

1.2 Description de la méthode d’exploitation TMR (cas de Draa Sfar) :

1.2.1 Introduction :

C’est la méthode la plus utilisée avec des tranches de 5m a savoir qu’il ya des zones ou on
utilise les sous niveaux abattus, le gisement est découpé verticalement en cinq niveaux
principaux de 120 m chacun. Chaque niveau est découpé en deux sous niveaux de 60 m.

Projet de Fin d’Etudes 27 EMI/GM/2008

 Figure 16: découpage vertical à Draa Sfar
(Source : service exploitation Draa Sfar)

Pour le découpage horizontal, vue que la minéralisation a une extension latérale de 525m,
le gisement est découpée en 4 panneaux de 140m de longueur, en moyenne, orientés NS et
intercalés par des piliers en béton de 5 m de large qui seront reconstitués au cours de
l’exploitation.

Projet de Fin d’Etudes 28 EMI/GM/2008

 Figure 17:découpage horizontal à Draa Sfar
(Source : service d’exploitation Draa Sfar)

1.2.2 Description de la méthode

La puissance du corps minéralisé présente une variation d’une zone à l’autre et d’un
niveau à l’autre ; elle varie localement de 1 à 25 m avec une moyenne globale de 5.5 m.
Le panneau est donc découpé en une seule taille longitudinale orientée Nord - Sud sur une
étendue égale à 140 m et une largeur égale à la puissance minéralisée.
L’accès à la taille se fait par une galerie, de section de 16m2 et de longueur 67 m, tracée
préalablement dans le stérile du toit. Cette galerie relie la taille à la galerie d’attaque et
permet l’exploitation d’un étage de 20 m moyennant une pente minimale de –15% et
maximale de +15.
La galerie d’accès divise la taille en deux compartiments nord et sud. A l’extrémité de
chacun, une cheminée sera creusée sur une hauteur de 60 à 120 m. Elle permettra la
connexion de la taille au réseau d’aérage et au circuit d’acheminement du remblai cimenté,
qui seront implantés dans le mur de la minéralisation.

Projet de Fin d’Etudes 29 EMI/GM/2008

 Figure 18: coupe transversale E-W de l'exploitation par TMR
(Source : service d’exploitation Draa Sfar)

Pour le remblayage, le remblaie cimenté est le plus utilisé mais le remblaie mécanique
constitué du stérile en provenance des travaux préparatoires est aussi utilisé.

2 La méthode retenue dans le cas de gisement de Koudiat Aicha :

Le gisement de Koudiat Aicha est un gisement qui se caractérise par :

 Un pendage de 82° si on considère la hauteur totale de la minéralisation, mais on
analysant les plans de niveau prisent chaque 25m on remarque que le pendage tend
vers la vertical.
 Une morphologie complexe, le traçage nous a montré que jusqu’au maintenant que le
gisement est sous forme d’un filon principal de puissance moyenne égale à 8m avec 2
lentilles parallèles de puissance moyenne de 3m chacune et qui n’ont pas la même
extension horizontale, comme nous montre la coupe horizontale suivante :

Projet de Fin d’Etudes 30 EMI/GM/2008

 Figure 19: coupe horizontal du niveau -260(Koudiat Aicha)

 Les épontes de la minéralisation sont constituées du gabbro ou de pélite gréseuse

qui sont selon l’étude géotechnique, de bonne à moyenne qualité.

A partir de ces caractéristiques, il apparaît clair que la méthode des tranches montantes
remblayées est la plus adéquate pour le gisement de Koudiat Aicha, puisque c’est une
méthode caractérisée par une bonne sélectivité et nous permet de suivre les variations
latérale et verticale du gisement afin d’éviter un taux de dilution élevé. De plus cette
méthode est la plus maitrisée et la plus utilisée au sein de Managem.

2.1 Description du TMR retenue pour Koudiat Aicha

2.1.1 Estimation de la hauteur h d’un sous niveau

Pour le découpage vertical du gisement, on va opter pour h=25m pour chaque sous niveau
h = 25m, ceci sera confirmer par la suite.

Projet de Fin d’Etudes 31 EMI/GM/2008

 2.1.2 Estimation de la longueur d’une taille :

Soit X La longueur d’une taille, pour l’estimation de sa valeur on essayera d’optimiser la

somme des coûts. On distingue deux types de coûts :
- le coût relatif au nombre d’accès et leur défluncage sur un étage de hauteur h
- le coût du déblayage du minerai et de roulage du remblai mécanique par scoop.

Ces deux coûts sont calculées avec des relations ou figurent plusieurs parametres à savoir
l’extension latérale et vertical de la minéralisation, la hauteur d’un sous niveau , le distance
d’un accès calculé en se basant sur la hauteur h du sous niveau et la pente de +15% avec la
quelle il est creusé , le tableau 4 résume ces paramètres .

Soit A le coût total des accès définit par la relation :

A=a*n*N*D+n*N*b*V

On remplaçant D, N et n par leurs valeurs, on trouve :

. .  
A


Pour B le coût de déblayage et de roulage du remblai par scoop, les ingénieurs à Draasfar
ont utilisé la relation suivante :

B = 1.29*L*H*(80+1.1*(D+X))

Avec : 80 la distance entre la cheminée de jet et l’accès descendant

Et : 1.29 coefficient relatif à la consommation du gasoil

Pour le cas de Koudiat Aicha, la distance entre l’accès et la cheminée de jet sera de 30m

Projet de Fin d’Etudes 32 EMI/GM/2008

 Tableau 4: paramètres utilisés dans le calcul de la longueur du taille
donnée notation valeur

Largeur des ouvrages M 4

extension latérale de la minéralisation L 260

Hauteur totale de la minéralisation H 160

Longueur d’une taille en m: X à déterminer

Hauteur d’un sous niveau H 25

Nombre de sous niveaux de hauteur h N H/L

Nombre d’accès par sous niveau N L/X

Distance d’un accès D (0.5*h)/0.15

Coût d’un mètre linéaire de galerie en A 5500

DH/ml

Coût d’un m3 de creusement B 278

divers(defluncage) en DH

Volume de stérile dégagé par un accès V 0.5*(h*(h*6.6/2))*m= 6.6*h2

Coût total des accès A

Coût de déblayage et remblaye par B

scoop

Coût total CT

Et en tenant compte de l’augmentation des prix de gasoil, on va multiplier le coefficient

par un coefficient de la sécurité égale à 1.2 (qui correspond une augmentation de 24%)

Alors la relation devient :

B = 1.6*L*H*(30+1.1*(D+X))

Projet de Fin d’Etudes 33 EMI/GM/2008

Et donc :

. .  

CT = A+B = + 1.6*L*H*(30+1.1*(D+X))

On obtiendra l’optimum en annulant la dérivée de CT par rapport à X

 . 


 .
=0 X =

ce qui donne :

X = 190 m

2.1.3 Confirmation de la hauteur de sous niveau h :

En terme de coût la hauteur h dépend de 3 paramètres :

- le coût relatif au nombre d’accès et leur défluncage sur un étage de hauteur h

- le coût du déblayage du minerai et de roulage du remblai mécanique par scoop.
- Le coût total des galeries d’attaques ;

Soit C le coût total des galeries d’attaques, on a :

C = a*L*N

Le coût total est alors donné par :

CT = a*L*N + (3.33*L*H*a + 6.67*L*H*b*h)/X + 1.6*L*H*(30+1.1*(D+X))

où D = 3.33*h

On obtiendra l’optimum de h en annulant la dérivée de CT par rapport à h,

Projet de Fin d’Etudes 34 EMI/GM/2008

 
  .

=0 donne
!.

ce qui donne :

h = 19m

Le coût total correspondant est :

CT = 44317163.1 DH

Cette valeur de h inferieur à la valeur prise précédemment est justifiée par le faite que
dans le calcul, on a introduit le coût total des galeries d’attaques.

Pour notre cas la longueur de la minéralisation ne justifie pas le creusement d’une galerie
d’attaque, un accès direct à partir de la rampe nous suffit.

Si on refait le calcul avec une hauteur de h= 25m et en ignorant le coût des galeries
d’attaques on trouve :

CT = 36117330.5 DH

Donc la hauteur de h= 25m est bien justifiée par le calcul qui précède.

Remarque : le choix d’une hauteur de 25m n’est pas arbitraire, cette hauteur nous permet
de minimiser l’infrastructure en optimisant le découpage vertical qui dépend directement
de la hauteur h, aussi on ne peut pas aller au delà de 25m vue que la politique sécuritaire
ne permet pas ça.

2.1.4 Découpage vertical :

L’amont du gisement qui a une hauteur de 150m sera devisée en deux niveaux de 75m,
principalement pour l’implantation de l’infrastructure d’aérage, la galerie de retour d’air et
les recoupes de liaison avec les cheminées qui seront creusées dans les tailles.

Projet de Fin d’Etudes 35 EMI/GM/2008

Les deux niveaux sont définis comme suit :

Niveau 1 : c’est le niveau -110

Niveau 2 : c’est le niveau -260, reconnu par travaux minières réalisés jusqu'à
maintenant ;

Ces deux niveaux seront divisés comme montré sur la figure 19, en trois sous niveaux de
25m chacun :

 Sous niveau 1 : correspond au niveau -235

 Sous niveau 2 : correspond au niveau -210
 Sous niveau 3 : correspond au niveau -185
 Sous niveau 4 : correspond au niveau -160
 Sous niveau 5 : correspond au niveau -135
 Sous niveau 6 : correspond au niveau -110

2.1.5 Découpage horizontal

Le gisement de Koudiat Aicha se présente comme une lentille principale de longueur de

70m avec deux satellites de longueur respectivement 110m et 80m. Si on considère la
longueur du premier satellite qui est de 110m et la longueur de la lentille principale qui est
de 70m, la longueur totale est de 180m.
En tenant compte du résultat de calcul de la longueur d’une taille en fonction des coûts et
qui a donner un optimum pour une longueur de 190m, on va considérer l’extension
horizontal du gisement qui est de 180m comme un seul panneau.

La figure 20 schématise l’ensemble des galeries et des accès dans une taille.

Projet de Fin d’Etudes 36 EMI/GM/2008

 Figure 20:
20 découpage vertical du gisement de Koudiat Aicha

Projet de Fin d’Etudes 37 EMI/GM/2008

 Figure 21:localisation de différentes galeries dans la taille

2.1.6 Description des séquences d’exploitation :

Pour profiter au maximum des ressources disponibles afin d’augmenter la production, il

faut bien planifier la production en organisant les séquences d’exploitation de manière
comme suit :

On va exploiter tout le panneau de 180m en même temps, c'est-à-dire qu’on aura 3
chantiers en parallèle :
 Chantier 1 : la lentille principale de longueur 70m ;
 Chantier 2 : le satellite 1 de longueur 110m ;
 Chantier 3 : le satellite 2 de longueur 80m.

On va commencer l’exploitation au niveau -260 et on va remonter aux niveaux
supérieurs jusqu’au niveau -100.

Projet de Fin d’Etudes 38 EMI/GM/2008

2.1.7 Travaux préparatoires :

On va commencer par les traçages et par les sondages type Yak T28 afin de délimiter la
puissance minéralisée à la base de chaque niveau de 75m, après une phase de travaux
préparatoires sera lancée. Celle ci consiste en :
• Creusement des galeries d’accès aux chambres d’exploitation : ils ont pour rôle de
relier les chambres d’exploitation à l’infrastructure principale de la mine. La longueur
prévue pour chaque galerie est de 84m, elle permet l’exploitation d’un étage de 25 m de
hauteur moyennant une pente allant de –15% à +15%. La galerie d’accès est creusée à
partir d’un travers bancs lié à la rampe.

• Creusement des recoupes qui vont contenir les cheminées de jet du remblai et du
minerai et stérile : on a 2 cheminées une pour le remblai et l’autre pour le minerai et stérile
qui totalisent un métrage de 75*2 = 150m

• Traçage du première niveau : on distingue deux types de traçage, un de section de 16

m2 pour la lentille principale et deux autres de section 9m2 pour les 2 satellites, ces
traçages totalisent un métrage de 260 m.

• Creusement des cheminées d’aérage: on compte trois cheminées, chacune est creusée
dans un chantier, soit 3*75= 225m linéaire de cheminées par étage de 75m.

• Creusement des recoupes de liaison d’aérage à la tête du sous-niveau : ces recoupes de

9m2 de section sont implantées à la tête de chaque niveau de 75m de hauteur. Elles servent
à relier les cheminées d’aérage à la galerie de retour d’air vicié ;

Le gisement a un pendage de 82° et une hauteur de 160m, donc pour que la galerie
de retour d’air vicié ne coupe pas le gisement il faut qu’elle soit éloignée d’une
distance d tel que : d > 160*cos (82°) = 22.5m, on prend d=30m. Cette galerie aura
une longueur de 80+70=150m ;

On a 3 galeries de liaison pour aérage :
 Galerie reliant la cheminée d’aérage du 1ere satellite avec le 2eme qui a
une longueur de 42m ;
 Galerie reliant la cheminée d’aérage du 2eme satellite avec la galerie de
retour d’air vicié qui a une longueur égale à d=30m ;

Projet de Fin d’Etudes 39 EMI/GM/2008

  Galerie reliant la cheminée d’aérage de la lentille principale avec la
galerie de retour d’air vicié qui a une longueur égale à d=30m ;

Donc le métrage total de ces galeries est de 150+2*30 + 42 = 252 m

2.1.8 Opérations dans la taille :

Dans ce paragraphe, on va voir les différentes opérations exécuté au sein d’une taille à
savoir la foration, le chargement de l’explosif, le tir, puragage, soutènement, déblayage et
remblayage.

a. Foration :
La foration dans les chambres d’exploitation sera assurée par des foreuses hydrauliques
adaptées à la foration horizontale, la foration sera exécutée par trous horizontaux sur des
tranches de 3.2 m de longueur, 5 m de hauteur et une largeur maximale de 8m. Le jumbo
va forer 2 fronts par poste selon le schéma donnée par la figure 21

Figure 22: mode de foration dans une taille

b. Charge et tir
Pour assurer le sautage des tranches forées, l’ammonix en vrac, amorcée par le sigma gel
et des détonateurs électriques, sera utilisé. Elle sera chargée par voie pneumatique
moyennant des plates formes pour atteindre la tranche à charger.

Projet de Fin d’Etudes 40 EMI/GM/2008

 c. La purge
Cette opération consiste à nettoyer le toit après le sautage de chaque tranche. Vu la
hauteur des tranches qui sont de 5m, cette opération sera complètement mécanisée et
assurée par des purgeuses mécaniques.

d. Soutènement
Le soutènement des chambres consiste à la pose systématique des boulons pour soutenir la
couronne.

e. Déblayage :
Le déblayage des produits abattus dans les chambres sera assuré par des scoops, la capacité
de ces scoops sera calculée dans le chapitre suivant.

f. Remblayage :
Sur la base d’une cadence de 220000 tonnes à extraire par an, le vide crée par
l’exploitation est environ de 55000 m3, en tenant compte de foisonnement on aura besoin
de 55000*1.6 soit 88000t de remblai dont la densité est de 1.6 .

Projet de Fin d’Etudes 41 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 4 :

INRASTRUCTURE MINIERE

1 Introduction

Pour tout projet minier, le dimensionnement de l’infrastructure vient juste au début et

prend une importance considérable, puisque c’est le cœur de la mine, et c’est elle qui coûte
le plus chère

L’infrastructure d’une mine devra remplir les fonctions suivantes :

Déplacement du personnel dans la mine

Déplacement des engins dans la mine

Extraction des produits, minerai ou stérile

Acheminement des produits de remblayage au fond de la mine

Aérage de la mine

Exhaure de la mine

Acheminement des consommables de différentes natures au fond de la mine

Pour le dimensionnement de l’infrastructure minière, plusieurs paramètres entrent en

considération à savoir :
• Les réserves : qui sont estimées à 1MT
• La cadence de production selon le plan stratégique, se repartie comme suit :
- 2008 : 71000 t/an ;
- 2009 : 167000 t/an ;
- 2010 : 222000 t/an ;
- 2011 : 222000 t/an
- 2012 : 207000 t/an.

Pour la base de dimensionnement on va prendre une cadence de 220000t/an

Projet de Fin d’Etudes 42 EMI/GM/2008

• La méthode d’exploitation et son degré de mécanisation
Au début de ce chapitre nous allons faire un état des lieux des travaux miniers réalisés à ce
jour et en suite nous traiterons l’infrastructure définitive retenue pour le projet.

2 Travaux miniers réalisés à présent :

A ce jour, les travaux miniers réalisés à Koudiat Aicha ont été destinés principalement à la
reconnaissance géologique nécessaire pour la quantification et la qualification des
ressources, ces travaux sont :

Creusement d’un puits circulaire de 3.8 m de diamètre avec une profondeur de 287m.

Creusement de travers bans au niveau -250 d’une longueur de 220 m pour atteindre les
2 lentilles minéralisées, ce travers bans est d’une section de 16m2 ;

Traçage de la minéralisation au sud et nord de la 1ère lentille et au sud de la 2ème
lentille, ces traçages se font par des galeries de 9m2 de section et totalisent un métrage
de 182 m ;

Recoupe de 35 m et de section de 9m2 pour une niche de sondage qui va faire la
reconnaissance de l’aval de la minéralisation ;

Rampe de section de 16 m2 vers le niveau 230 et totalise un métrage de 60m ;

descenderie d’une longueur de 65m.

A ce stade, le puits est la seule liaison entre les différents niveaux et le jour et par
conséquent il sert à toutes les fonctions telles que :

Le déplacement du personnel ;

L’extraction des produits (minerai ou stérile) ;

La descente du matériel

l’acheminement des consommables (fleurets, boulons, explosifs…);

L’aérage des ouvrages réalisés ;

L’évacuation des eaux d’exhaure.

3 Infrastructure retenue pour le projet :

3.1 Infrastructure d’accès :

Projet de Fin d’Etudes 43 EMI/GM/2008

Cette infrastructure doit assurer aux différents engins l’accès à tous les niveaux et à toutes
les tailles.
Pour cela une rampe de 16m2 sera creusée avec une pente de +15% pour relier tous les
étages à partir du niveau de base 250 jusqu’au le niveau 122, la rampe sera implanté dans
le toit de la minéralisation à une distance de 110m pour permettre le creusement dans le
gabbro qui va assurer une bonne stabilité de l’ouvrage.

Cette rampe totalise un métrage de : 128/0,15 = 853 m

Plus les rampes, des galeries de 16 m 2 et de 20 m de longueur seront creusées dans chaque
étage de 25m pour relier la rampe à l’accès de la taille. On a 6 étages c'est-à-dire 6
galeries, ce qui totalise un métrage de : 20*6= 120m

3.2 Infrastructure d’extraction :

3.2.1 Système d’extraction :

Pour le système d’extraction à Koudiat Aicha, on va opter pour l’extraction par skip à
travers un puits vertical.
Le puits aura un diamètre de 3,2m jusqu’au niveau 287m où se trouve la salle de
chargement, ce puits va assurer l’extraction du minerai ou le stérile et aussi le déplacement
du personnel au début et à la fin de chaque poste.

3.2.2 Cheminée de jet minerai et stérile :

Le minerai ou le stérile sera déblayé des fronts par des engins et acheminé vers les
cheminées collectrices. On a prévu une seule cheminés collectrices pour le minerai et le
stérile à la fois.
Cette cheminée sera creusée dans les pélite gréseuses, l’accès à cette cheminée sera à
travers une recoupe de 30m dans le travers banc de chaque sous niveau, et aura un
diamètre de 1,8m.

Projet de Fin d’Etudes 44 EMI/GM/2008

3.3 Infrastructure d’aérage :

Comme on a vu dans le chapitre 3, on aura 3 chantiers en parallèle d’une extension latérale

de 180m et verticale de 150m, l’exploitation sera totalement mécanisée en utilisant des
engins qui totalisent une puissance de 895CV.
Pour l’infrastructure d’aérage on distingue :

• Entrée d’air frais : sera assurer par le puits d’extraction, l’air frais traversera les
travers bancs et les accès pour atteindre les tailles, et les trois cheminées creusées à
l’extrémité de chaque chantier vont servir à l’évacuation de l’air pollué vers
l’infrastructure de sortie d’air.
• Sortie d’air vicié : Pour assurer l’évacuation de l’air vicié vers le jour, une cheminée
principale d’aérage de 3.2 m de diamètre sera implantée au mur à 50 m de la
minéralisation. Cette cheminée sera connectée par des recoupes de liaison de 9 m2 aux
galeries dites de retour d’air creusée à 30 m au mur de la minéralisation, à chaque étage de
75 m de hauteur, sur toute l’extension horizontale du corps minéralisé.
Les galeries de retour d’air seront reliées aux cheminées d’aérage des chantiers 1et 3 par des
recoupes de liaison de 30 m de longueur, le chantier n°1 sera relier lui aussi au chantier n°2 par
une recoupe de 42m de longueur.
La cheminée principale d’aérage reliera le niveau de base de la mine et le jour et par conséquent
elle totalise une longueur de 260 m.

3.4 Infrastructure de remblayage :

Avec une cadence de production de 220000 tonnes, le vide crée est de 55000 m3, soit un
volume à remblayer de 183 m3 par jour.
Pour Koudiat Aicha, on va utiliser le remblai mécanique pour remplir le vide, ce remblai
va être acheminé du jour aux chantiers dans une cheminée de diamètre 1,8m et de longueur
totale égale à 250m implantée dans le toit de la minéralisation relié à la recoupe qui
contient la cheminée de jet de minerai et stérile par une recoupe de 6m de long. A chaque
étage de 25m, les produits seront repris par les scoops pour être déversés dans la taille.
Le tableau 5 résume l’ensemble des ouvrages de l’infrastructure minière à Koudiat Aicha.

Projet de Fin d’Etudes 45 EMI/GM/2008

 Tableau 5: tableau résumant les ouvrages d'infrastructure

ouvrages fonction métrage nécessaire(m) section m2 volume m3

puits d'extraction extraction 287 8,04 2307
salle de chargement // 124 16 1984
cheminée de jet minerai jet 130 2,54 330
cheminée de jet ramblai jet 250 2,54 635
cheminée aérage principale aérage 260 8,04 2090
cheminée aérage n°1 // 150 2,54 381
cheminée aérage n°2 // 150 2,54 381
cheminée aérage n°3 // 150 2,54 381
galerie de liaison pour aérage // 504 9 4536
rampe montante accès 853 16 13653
travers bancs chaque sous niveau accès 120 16 1920
recoupe TB/cheminée accès 216 9 1944
albraque exhaure 66 16 1056

Projet de Fin d’Etudes 46 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 5:

DIMENSIONNEMENT DES EQUIPEMENTS MINIERS

1 Engins miniers :

Dans ce chapitre on va calculer le besoin en engins miniers pour assurer la cadence de

production déjà fixé à 220000tonne/an.
On distingue 4 types d’engin :

Foreuse hydraulique (jumbo) ;

Chargeur transporteur (scoop) ;

Purgeuse mécanique ;

Plate forme élévatrice.

Pour le calcul, on va séparer les besoins d’engins pour les travaux liées directement à la
production et les besoins pour les travaux de développement.
Pour les travaux liés à la production on trouve :

le déblayage du minerai dans les tailles ;

le remblayage mécanique des tailles ;

l’abattage dans les tailles et dans les accès ;

foration pour le boulonnage (soutènement des tailles) ;

le déblayage des produits du défluncage des accès.

Pour les travaux de développement on distingue les opérations suivantes :

déblayage des produits du creusement des :
• rampes;
• travers bancs ;
• galeries d’accès aux tailles ;
• galeries de liaison pour aérage ;
• cheminées d’aérage
• recoupes.

Foration des :
• Rampes ;

Projet de Fin d’Etudes 47 EMI/GM/2008

 • Travers bancs ;
• Galeries de liaison pour aérage.

1.1. Chargeurs transporteurs :

En tenant compte des dimensions des ouvrages qui ne dépasse pas 16m2, il faut choisir des
scoops capables de manœuvrer facilement dans ces ouvrages.
C’est pourquoi on a choisi deux types de scoop à étudier :

Scoop 3 tonnes (1,5 m3);

Scoop 6 tonnes (3m3);

On va calculer le besoin en chacun de ces deux scoops dans une première étape avant
de choisir l’un d’entre eux selon le critère besoin/prix.

1.1.1. Rendement des scoops :

Le rendement d’un scoop dépend de plusieurs paramètres à savoir :

Distance de roulage : distance séparant le point de chargement et le point de
déchargement ;

Vitesse de circulation : qui dépend de l’état du sol et aussi de la nature des chemins
horizontal ou avec une pente ;

Taux de remplissage : dépend de la nature des produits transportés et varie entre 80%
et 85%.
Les paragraphes qui suivent vont détailler le rendement de chaque type de scoop selon les
opérations principales suivantes :
• Déblayage du minerai de tailles
• Remblayage mécanique de taille
• Déblayage des produits de défluncage des accès

Pour les valeurs utilisées pour le calcul, il faut mentionner que ce sont des valeurs qui
résultent de chronométrage qu’on a effectué.

Projet de Fin d’Etudes 48 EMI/GM/2008

 a. Déblayage du minerai des tailles :
i. Scoop 3 tonnes :
Pour calculer le rendement du scoop de 3 tonnes dans le déblayage du minerai, on a
chronométrer la durée de son déplacement du cheminé de jet au front d’abattage, aussi on
a chronométrer la durée de chargement et déchargement du godet afin de trouver la durée
du cycle totale, le détail de calcul est donné par tableau 6.

Tableau 6:tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes

Trajets distance (m) vitesse de durée (min)
circulation(km/h)
front d’abatage/accès 87 3,6 1,44
accès 84 3,6 1,40
accès /cheminée de jet 50 3,6 0,83

total 3,68

Après le calcul de la durée totale du cycle, on va calculer le rendement en se basant sur les
données suivantes :
• Durée de chargement est égale à 1min ;
• Durée de déchargement est égale à 1min ;
• Densité du minerai est de 4tonnes/m3
• Volume du godet est de 1.5 m3
• Taux de remplissage est de 80%

Alors on trouve un rendement horaire de 51 tonnes/heure

ii. Scoop 6 tonnes :

On va suivre la même démarche pour le calcul du rendement de ce scoop, le tableau 7
résume le calcul de la durée totale de déplacement du front d’abattage au cheminée de jet.

Projet de Fin d’Etudes 49 EMI/GM/2008

 Tableau 7:tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes
Trajets distance (m) vitesse de durée (min)
circulation(km/h)
front d’abatage/accès 87 3,6 1,45
accès 84 3,6 1,40
accès /cheminée de jet 50 3,6 0,83
total 3,68

En conservant les mêmes valeurs pour les autres paramètres mais en changeant la valeur
du volume de godet qui égale cette fois à 3 m3, on trouve un rendement de 101
tonnes/heure.

b. Remblayage mécanique des tailles :

i.Scoop 3 tonnes
Pour le calcul de rendement du scoop dans le remblayage mécanique des tailles, les valeurs
qui vont changer sont :
• La densité du stérile qui est de 2,6 t/m3
• Taux de remplissage de 85%.
Le tableau 8 donne la durée totale de déplacement du scoop de la cheminée de jet au front
de remblayage.

Tableau 8:tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes

Trajets distance vitesse de durée (min)
(m) circulation(km/h)
cheminée de jet / chantier 134 3,6 2,23
front de remblayage 87 3,6 1,45

total 3,68

Avec un volume de godet de 1,5 m3, le rendement trouvé est de 35tonnes/heure.

Projet de Fin d’Etudes 50 EMI/GM/2008

 ii.Scoop 6tonnes :
Suivant le même raisonnement, le tableau 9 donne la durée totale de déplacement du
scoop.
Tableau 9:Tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes
Trajets distance vitesse de durée (min)
(m) circulation(km/h)
cheminée de jet remblaie/ 134 3,6 2,23
chantier
front de remblayage 87 3,6 1,45

total 3,68

Avec les données suivantes :

• Volume de godet 3 m3
• Taux de remplissage de 85%
On trouve un rendement de 70 tonnes/heures

c. Déblayage des produits de défluncage des accès :

i. Scoop 3 tonnes :

Pour le déblayage des produits de défluncage, on va opter pour une densité de 1,6 t/ m3
correspond au stérile foisonné, et un taux de remplissage de 80%.
On tenant compte de la durée de déplacement du scoop du front de défluncage au
cheminée de jet résumé par le tableau 10, et la durée de chargement et de déchargements
égale à 2min pour les deux opérations et d’une capacité de godet de 1,5 m3 . On trouve un
rendement de 27tonnes/heure.

Trajets distance vitesse de durée (min)

(m) circulation(km/h)
front de defluncage 84 3,6 1,40
accès/cheminée de jet de sterile 50 3,6 0,83
total 2,23

Tableau 10:Tableau de calcul du rendement scoop 3 tonnes

Projet de Fin d’Etudes 51 EMI/GM/2008

 ii. Scoop 6 tonnes:
En tenant compte des résultats donnés par le tableau 10 et d’un volume de godet de 3 m3,
on trouve un rendement de 54 tonnes/heure.

Tableau 11:Tableau de calcul du rendement scoop 6 tonnes

Trajets distance vitesse de durée (min)

(m) circulation(km/h)
front de defluncage 84 3,6 1,40
accès/cheminée de jet de sterile 50 3,6 0,83

total 2,23

Suivant ces tableaux nous pouvons récapituler les rendements retenus pour les scoops
dans le tableau 12.

Tableau 12:tableau résumant les rendements

OPERATION RENDEMENT HORAIRE RENDEMENT
SCOOP 3 tonnes HORAIRE
SCOOP 6 tonnes
Déblayage du minerai des tailles 51 101

Remblayage des tailles 35 70

Déblayage des produits de défluncage 27 54

des accès

1.1.2. Calcul de besoin en scoop :

Dans ce chapitre on va séparer entre les besoins directement liés à la production :
déblayage du minerai, défluncage des accès et remblayage des tailles et ceux relatifs aux
travaux de développement.
Les besoins en scoop sont calculer en se basant sur :

Projet de Fin d’Etudes 52 EMI/GM/2008

• La cadence de production : elle est fixée à 220000tonnes de tout venant ;
• Le volume des vides à remblayer en utilisant le remblai mécanique : il est égale à
220000/4 soit 55000 m3.
C'est-à-dire que la quantité du remblai à utiliser est : 55000*(2,6/1,6) = 89375 t
Avec :
- 2,6 : c’est la densité du stérile ;
- 1,6 : c’est la densité du stérile foisonné.
• Le volume des travaux miniers à réaliser en matière de préparation des chantiers,
d’infrastructures et des travaux de recherche géologiques à mener en parallèle avec
l’exploitation.
• Les heures possibles : constituent les heures totales possibles sur une année, en
fonction du nombre de jours par an et du nombre de postes d’activité par jour. Elles
totalisent 7200 heures :

300jrs x 3postes x 8heurs = 7200 heures par an et par scoop

• Les heures non productives : se composent des arrêts contrôlables, tels que les
changements de poste et les durées réservées aux casse-croûtes du personnel où les engins
sont à l’arrêt, et des heures de marche relatives à la circulation des engins.
On peut résumer ces heures dans le tableau 13 .

Tableau 13: périodes non productive

(Source : service d’exploitation Draa Sfar)

opérations unité valeur

Changement du poste min 75
Contrôle de l'engin min 20
Déplacement de l'engin min 10
Casse croûte min 20
Repli de l'engin min 15
TOTAL min 140

• Les heures productives à 100% : ce sont les heures de marche où les engins sont sur
les fronts entrain de déblayer ou remblayer. Ces heures sont définies par l’application d’un

Projet de Fin d’Etudes 53 EMI/GM/2008

taux de disponibilité de 75% sur les heures totales possibles réduites des heures non
productives :

Heures productives à 100% = 75% x (heures totales possibles – heures non

productives).
• Les heures de maintenance : ces heures sont consacrées à la maintenance des engins,
soit dans l’atelier fond lorsqu’il s’agit de petites réparations ou à l’atelier central au jour
lorsqu’il s’agit des grande interventions. Elles sont déduites des heures précitées de la
façon suivante :
Heures de maintenance = (heures totales possibles) – ( heures non productives +
heures productives à 100% ).
• Les heures totales de marche : totalisent la période pendant laquelle les moteurs des
engins sont en marche, soit en plein action dans les fronts soit en déplacement hors
production. Celles-ci permettent le calcul du coût à la tonne une fois que celui de l’heure
de marche est déterminé, elles sont données par la relation suivante :

Heures totale de marche = heures productives à 100% - heures de

maintenance

a. Besoins pour la production :

Les opérations effectuées par le scoop qui sont liées directement à la production se
résument en :

Déblayage du minerai des tailles ;

Remblayage des tailles ;

Déblayage des produits de défluncage des accès ;

i. Scoop 3 tonnes :
En tenant compte des rendements des opérations déjà calculer dans les paragraphes
précédents et le volume correspond à chaque opération et aussi des heures productives à
100%, on trouve qu’on a besoin de 2,9 scoops de 3 tonnes pour la production.
Les détails de calcul est donnée par le tableau 14.

Projet de Fin d’Etudes 54 EMI/GM/2008

 Tableau 14:besoin en scoop 3T pour la production
Operations volume heures heures non heures heures de heures rendement heures nombre
(tonne) possibles/ productives productives à maintenance totales de scoop productives de
an/scoop 100% marche t/h à 100% scoops
nécessaires
/an
Déblayage du 220000 7200 2100 3825 1275 2550 51 4314 1,7
minerai des
tailles
Remblayage 89375 7200 2100 3825 1275 2550 35 2554 1,0
des tailles
Déblayage des 13650 7200 2100 3825 1275 2550 27 506 0,2
produits de
deflincage des
accès
TOTAL 2,9

ii. Scoop 6 tonnes :

La même démarche de calcul est détailler dans le tableau 15 mais on utilisant les rendements
correspond au scoop de 6 tonnes.

Tableau 15:besoin en scoop 6T pour la production

Operations volume heures heures non heures heures de heures rendement heures nombre
(tonne) possible productives productives maintenance totales de scoop productives à de
s/an/sco à 100% marche t/h 100% scoops
op nécessaires/an

Déblayage du 220000 7200 2100 3825 1275 2550 101 2178 0,9
minerai des
tailles
Remblayage 89375 7200 2100 3825 1275 2550 70 1277 0,5
des tailles
Déblayage des 13650 7200 2100 3825 1275 2550 54 253 0,1
produits de
deflincage des
accès
TOTAL 1,5

b. Besoins pour les travaux de développement :

Les travaux de développement consistent au déblayage des produits en provenance de :

Rampes ;

Travers bancs ;

Galerie de liaison pour aérage et galerie d’accès ;

Cheminées d’aérage.

Projet de Fin d’Etudes 55 EMI/GM/2008

 i. Scoop 3 tonnes :
Cette fois le calcul sera basé sur le volume des opérations cité en haut, et en tenant compte
de rendement de scoop 3 tonnes calculé dans les paragraphes précédentes, le calcul illustré
dans le tableau 16 chiffre le besoin en scoop de 3 tonnes à 0,84 scoops.

ii. Scoop 6 tonnes :

Utilisant la même méthodologie de calcul, on trouve qu’on a besoin de 0,44 scoops de 6
tonnes. Le tableau 17 résume les calculs des besoins en scoop de 6tonnes.

Tableau 16: Besoin en scoop 3T pour les travaux de développement

Operations longueur section densité tonnage heures totales rendement heures nombre
de marche scoop productives à de
t/h 100% scoops
nécessaires/an

rampe 853,33 16 2,6 35499 2550 27 1315 0,52

TB 120 16 2,6 4992 2550 35 143 0,06
recoupe pour 216 9 2,6 5054,4 2550 51 99 0,04
les cheminées
de jet
galerie liaison 756 9 2,6 17690,4 2550 51 347 0,14
pour aerage
cheminée 450 2,54 4 4572 2550 51 90 0,04
d'aérage
galerie d'accès 168 16 2,6 6988,8 2550 51 137 0,05
au taille
TOTALE 0,84

Tableau 17:Besoin en scoop 6T pour les travaux de développement

Operations longueur section densité tonnage heures totales rendement heures nombre de
de marche scoop productives à scoops
t/h 100%
nécessaires/an

rampe 853,33 16 2,6 35499 2550 54 657 0,26

TB 120 16 2,6 4992 2550 70 71 0,03
recoupe pour 216 9 2,6 5054,4 2550 101 50 0,02
les cheminées
de jet
galerie liaison 756 9 2,6 17690,4 2550 101 175 0,07
pour aerage
cheminée 450 2,54 4 4572 2550 101 45 0,02
d'aérage
galerie d'accès 168 16 2,6 6988,8 2550 54 129 0,05
au taille
TOTALE 0,44

Projet de Fin d’Etudes 56 EMI/GM/2008

Les besoin en chargeur transporteur sont résumés dans le tableau 18 :

Tableau 18:synthèse du besoin en scoop

scoop 3 T scoop 6T

travaux liés à la production 2,9 1,5

travaux de developpement 0,84 0,44

TOTAL 4 2

Alors on aura besoin soit de 4 scoops de 3 tonnes, soit de 2 scoops de 6 tonnes, mais on
prenant en considération la productivité des tailles calculé au chapitre 7 et qui peut se
résumer au fait qu’on a besoin d’ouvrir 2 niveaux pour assurer la production de
220000ttv/an.
Vue ces résultats, on va choisir d’acheter 4scoops de 3tonnes, pour les repartir dans les 2
niveaux, soit 2 scoops par niveau.

Donc on aura besoin de 5 scoops de 3 tonnes (4 en service et une en stand by)

1.2. Foreuse hydraulique:

Dans ce paragraphe, on va calculer le besoin en jumbo et plus précisément le jumbo
mono-bras type H 104 qui se caractérise par une meilleure flexibilité surtout que la
puissance minéralisé à Koudiat Aicha ne dépasse pas 8m.

1.2.1. Rendement du jumbo :

Le rendement d’un jumbo diffère selon la nature du front à forer, le rendement de la
foration horizontale dans les tailles n’est pas le même pour la foration horizontale dans les
galeries, cette différence est due à plusieurs facteurs tels que :

 Section du front :
o Pour les tailles : le gradin a une section de 5*5= 25 m3 ;
o Pour les galeries : on a une section de 16m3.

Projet de Fin d’Etudes 57 EMI/GM/2008

  Nombre des trous à forer : dépend de la maille de foration
o Dans les tailles : la maille est de 0,8*0,8 donc on a besoin de 46 trous
o Dans les galeries : la maille est de 0,7*0,7 donc on a besoin de 39 trous
 Longueur arrachée : c’est la longueur arrachée si on fore avec un fleuret de 3,2 m
o Dans les tailles : elle est égale à 3 m
o Dans les galeries : elle est de 2,7 m

 Durée de cycle : elle était chronométrer durant 5 postes, les chiffres suivantes sont
des moyens :
o 68 min : pour la foration dans les tailles ;
o 63 min : pour la foration dans les galeries.

a. Foration horizontale dans les tailles :

Le rendement de foration du jumbo dans les tailles est calculé avec la formule suivante :
Rendement = (longueur de foration*nombre de trous)/durée totale du cycle
Le tableau 19 donne le détail du calcul ainsi les paramètres influençant le rendement.

Tableau 19:tableau de calcul du rendement jumbo pour la foration horizontal dans

les tailles
unité valeur
longueur de foration m 3,2
longueur arrachée m 3
nombre de trous 46
durée de foration d'un trou min 1,14
durée inter trou min 0,34
durée totale du cycle min 68,08
hauteur du gradin m 5
largueur du gradin m 5
tonnage tonne 300
ratio de foration mf/tonne 0,49
rendement mf/h 130

Projet de Fin d’Etudes 58 EMI/GM/2008

 b. Foration horizontal dans les galeries :
Le rendement pour cette opération est calculé de la même manière que pour la foration dans les
tailles, mais cette fois le nombre de trous nécessaires est de 39 trous.
Le tableau 20 donne le détail du calcul.

Tableau 20:tableau de calcul du rendement jumbo pour la foration horizontal dans

les galeries
unité valeur
diametre de foration mm 45
longueur de foration m 3,2
longueur arrachée m 2,7
nombre de trous 39
durée de foration d'un trou min 1,44
durée inter trou min 0,31
durée totale du cycle min 68,25
hauteur du front m 4
largueur du front m 4
tonnage tonne 112,32
ratio de foration mf/tonne 1,00
rendement mf/h 110

1.2.2. Besoin en jumbo :

Comme pour le chargeur transporteur, le besoin en jumbo sera calculé en séparant les
besoins pour les travaux liés directement à la production et les besoins pour les travaux de
développement.
Les données de base du calcul sont :
 Cadence de production de 220000 tonnes de tout venant ;
 Ratio de foration (mf/tonne) :
o 0,49 : pour la foration horizontale dans les tailles ;
o 1 : pour la foration horizontale dans les galeries ;
o 0,1 : pour la foration des trous pour le boulonnage.
 Rendement du jumbo (tonne/heur) :
o 130 : pour la foration dans les tailles ;
o 110 : pour la foration dans les galeries ;
o 110 : pour le boulonnage.
 Les heures possibles : totalisent 7200 heures :

Projet de Fin d’Etudes 59 EMI/GM/2008

 300jrs x 3postes x 8heurs = 7200 heures par an et par scoop
 Les heures non productives : on peut résumer ces heures dans le tableau 21

Tableau 21:période non productive

opérations unité valeur
changement de poste min 75
casse croûte min 20
repli de l'engin min 20
installation de l'engin min 20
déplacement min 10
contôle min 20
changement de position min 15
TOTAL 180

 Les heures productives à 100% : données par la relation suivantes :

Heures productives à 100% = 75% x (heures totales possibles – heures non

productives).

 Les heures de maintenance : définies comme suit :

Heures de maintenance = (heures totales possibles) –( heures non productives +

heures productives à 100% ).
 Les heures totales de marche : elles sont données par la relation suivante :

Heures totale de marche = heures productives à 100% - heures de

maintenance

a. Pour la production :
Les opérations effectuées par le jumbo et qui sont liées directement à la production se
résument en :
 Foration dans les tailles : totalisent un métrage de 107800 mètre forer (mf) ;

 Foration des accès aux tailles : totalisent un métrage de 21840 mf ;

 Foration pour le boulonnage : totalisent un métrage de 22000 mf.

Projet de Fin d’Etudes 60 EMI/GM/2008

 Le détail de calcul est donné par le tableau 22.

Tableau 22:besoins en jumbo pour la production

Operations volume ratio de métrage heures heures non heures heures de heures rendement heures nombre
(tonne) foration à possibles/ productives productives maintenance totales JUMBO productives de
(mf/t) forer(mf) an/JUMBO à 100% de mf/h à 100% JUMBO
marche nécessaires
/an
foration 220000 0,49 107800 7200 5400 1440 360 1080 130 829 0,77
horizontal
dans les
tailles

foration 21840 1 21840 7200 5400 1440 360 1080 110 199 0,18
pour
creusement
s divers
foration 220000 0,1 22000 7200 5400 1440 360 1080 110 200 0,19
pour le
boulonnage
TOTAL 1,14

b. Pour les travaux de développement :

Ces travaux se résument en :
 Creusement de la rampe sur une hauteur de 128m avec une pente de +15% ;
 Creusement des travers bancs de longueur égale 20m dans 6 sous niveaux ;
 Foration des galeries de liaison pour aérage de longueur 252m sur deux niveaux de 75m.

Le détail de calcul est donné dans le tableau 23

Projet de Fin d’Etudes 61 EMI/GM/2008

 Tableau 23:besoins en jumbo pour les travaux de développement
Operations volume ratio de métrage heures heures non heures heures de heures rendement heures nombre
(tonne) foration à possibles/ productives productives maintenance totales JUMBO productives de
(mf/t) forer(mf ) an/JUMBO à 100% de mf /h à 100% JUMBO
marche nécessaires
/an
f oration 4992 1 4992 7200 5400 1440 360 1080 110 45 0,04
dans les
TB
f oration 35499 1 35499 7200 5400 1440 360 1080 110 323 0,30
dans les
ramps
f oration 17690,4 1 17690,4 7200 5400 1440 360 1080 110 161 0,15
dans les
galeries de
liaison pour
aérage

TOTAL 0,49

Donc les besoins en jumbo se résument comme données dans le tableau 24.

Tableau 24:synthèse sur les besoins en jumbo

nature des travaux jumbo mono bras

travaux liés à la production 1,14

travaux de developpement 0,49

TOTAL 2

Alors comme résultat, on aura besoin de deux jumbos mono-bras de type H104

1.3. Purgeuse mécanique :

Elle sert à nettoyer les couronnes des chambres des petits blocs après le sautage de
chaque tranche.

Projet de Fin d’Etudes 62 EMI/GM/2008

On tenant compte de la hauteur du gradin égale à 5 m, plus la marge de la hauteur
nécessaire pour que le scoop puisse remblayer la taille et qui est égale à la hauteur de ce
dernier (2m). On aura la hauteur totale de la chambre égale à 7m.

Vue ces données, on opte pour une purgeuse identique à celle de Draa Sfar .

Pour une cadence de 220000tonnes et 3 chantiers en parallèle, on aura besoin de deux

purgeuses mécaniques.

1.4. Plate forme élévatrice :

Elle est utilisée pour charger les gradins en explosifs et pour la pose des boulons
nécessaires pour le soutènement.

De même pour la purgeuse mécanique, on aura besoin de deux plates formes

élévatrices.

1.5. Machine d’extraction :

1.5.1. Etude critique de l’état actuelle :

Pour une cadence de production annuelle de 220000ttv, le stérile correspondant est de

101639 tonnes, c'est-à-dire que la machine d’extraction aura un tonnage total de 321639t à
extraire ce qui vaut 357tonnes/poste.
La machine d’extraction actuelle avec un temps de cycle égale à 6min et une capacité de 3
tonnes peut aller jusqu’à 210tonnes/poste.
Donc la machine actuelle n’est pas suffisante pour la cadence de production fixée.

1.5.2. Dimensionnement de la nouvelle machine d’extraction :

La nouvelle machine d’extraction doit assurer l’extraction de 1071 tonnes/jour , et aussi

elle doit être équipé d’un skip de capacité supérieure pour le personnel pour minimiser le
temps de déplacement du personnels entre les postes .

Projet de Fin d’Etudes 63 EMI/GM/2008

 2. AIR COMPRIME :
2.1. Estimation des besoins en air comprimé :

Compte tenue des travaux préparatoires et de recherches, les besoins en air comprimé sont
résumés au tableau 25 :
Tableau 25:besoins en air comprimé
opération équipements Débit spécifique Nombre Besoin en Q
(m3/mn) d’équipement/ (m3/mn)
poste
Travaux de T23 3.6 6 21.6
recherche (6fronts)
Reconnaissance T28 5.7 1 5.7

Soufflage des mines 3.6 3 10.8

et chargement 5.7 1 5.7

16.5
Extraction VERIN 7.2 1 7.2

Débit Total 51

Majoration fuites 10 56.1

%

Ce débit calculé prend en compte l’hypothèse que toutes les opérations sont simultanées,
ce qui n’est pas toujours vrai.
Donc on va installer un débit moins que ce débit calculé et la différence sera assurée par
des réservoirs de détente.

2.2. Calcul du débit et de durée de pointe.

Le débit et la durée de pointe sont déterminés en analysant le cycle d’utilisation des

différents équipements pneumatiques travaillant simultanément :

Projet de Fin d’Etudes 64 EMI/GM/2008

 2.2.1. Cycle d’utilisation du marteau dans les traçages (6 fronts) : foration à 2.4 :
Le cycle de marteau se compose en deux temps :
• Le temps de foration : où le mineur fore les trous dans le front ;
• Le temps inter trou : c’est le temps nécessaire pour réinstaller le fleuret dans un autre trou.

On a effectué des chronométrages durant trois postes avec des mineurs différents, les résultats de ce
chronométrage est présenter dans la figure 22.

Débit ( m3/mn)

21.6 m3/mn 21.6 m3/mn 21.6 m3/mn

Temps en (mn)
4.25mn 4.25 mn 4.25 mn
1 mn 1 mn

Figure 23: cycle d'utilisation du marteau dans les traçages

2.2.2. Cycle d’utilisation du marteau T28 : fleuret de 2.40 m

Le marteau T28 est utilisé avec un fleuret de 2.40m, il est destiné aux travaux de recherche
et d’investigation afin de délimiter la minéralisation.
Les résultats illustrés dans la figure 23 présentent les résultats de chronométrages effectués
durant 4 postes.

Débit

5.7 m3/mn
5.7m3/mn
4.25mn 4.25mn

min 5mn

Figure 24: cycle d'utilisation du marteau T28

Projet de Fin d’Etudes 65 EMI/GM/2008

 2.2.3. Cycle d’extraction :

Le cycle d’extraction est divisé en trois temps :

• Le temps de chargement du skip à la salle de chargement ;
• Le temps de remonte du skip vers le jour ou l’inverse ;
• Le temps de déchargement dans trémie.

La figure 24 résume les différents périodes de cycle.

Débit (m3/mn)

7.2 m3/mn

30 s 3.5 mn

Figure 25: cycle d'extraction

2.2.4. Cycle des fuites :

Un pourcentage de 10% correspondant à la perte de l’air comprimé durant les différents

cycles a été pris en considération. le chiffre de 10% est donné par le service d’exploitation
de Draa Sfar

Débit (m3/mn)
10 % de la demande
consommationdemande

Figure 26: cycle des fuites

Projet de Fin d’Etudes 66 EMI/GM/2008

Le tableau 26 récapitule les besoins en air comprimé en fonction des équipements et durée
de la pointe.

Tableau 26:besoin en air comprimé en fonction de la durée de pointe

Equipement Temps de foration d’un Temps de changement débit requis en (m3/mn)
trou en (mn) de position en (mn)

Marteau T23 4.25 1 21.6

(Traçage)

Marteau T28 4.25 5 5.7

Extraction 0.5 5 7.2

Fuites Tout le poste - 10 % de la demande

total (durée de pointe 30

4.25min) non compris
l’extraction
38
total (durée de pointe
30s) avec extraction

Remarque :
Dans ce calcul, on n’a pas pris en compte le débit nécessaire pour l’opération de soufflage
puisque c’est une opération qui se fait quand les opérations de foration sont terminées, et
par conséquence on peut utiliser juste le débit des marteaux pour alimenter cette opération.

Projet de Fin d’Etudes 67 EMI/GM/2008

 2.3. Calcul du volume de réservoir d’air comprimé :

Le volume du réservoir de détente se calcule comme suit :

V = ((Qp-Qc) x Tp) / (Pmax-Pmin)

• V : Volume du réservoir de détente (en m3)

• Qp : débit de pointe ( m3/mn)

• Qc : Débit du compresseur : 30 m3/mn (200KW)

• Tp : durée de pointe en (mn).

• Pmax : pression de service maximale (7 bar).

• Pmin : pression minimale (5bar).

Pour le calcul on va raisonner selon les quatre scénarios cités au tableau 27.

. Tableau 27: les 4 scenarios possibles suivant le débit et la durée de pointe

scénario débit de pointe durée de pointe

S1 30 m3/mn 4.25 min

S2 38 m3/mn 30 s

S3 30 m3/mn 5 min

S4 38 m3/mn 36 s

 Pour le débit de pointe on conserve le pourcentage de 10% liée aux fuites

 Pour la durée de pointe, on a majoré par 20%

Le tableau 28 donne le volume du réservoir en fonction du débit et de la durée de pointe

pour différents scénarios.

Projet de Fin d’Etudes 68 EMI/GM/2008

 Tableau 28: le volume de réservoir en fonction du débit et durée de pointe
S1 S2 S3 S4
volume (m3) 0 2 0 2.4

Soit Vc : volume d’air nécessaire pour l’extraction par poste ;

Et VS4 : volume maximal nécessaire correspondant au scénario S4
NCE : Nombre des cycles d’extraction (moyenne= 30/poste)

On a : Vc = VS3 * NCE = 72m3/poste = 216m3/jour

Mais normalement le nombre des cycles doit être plus grand que 30/poste car :
Si on suppose que les heures de travail de la machine d’extraction est de 6h/poste incluse
le temps de la montée et la descente des ouvriers, et sachant que le cycle de la machine est
de 5min. On aura un nombre de cycles égal à (6*60)/5 soit 72.
Alors Vc devient : 2.4*72=173 m3/D/poste
D : c’est la durée de pointe pour le quatrième scenario par poste, elle est égale à 36s*72
soit 43min /poste.

CONCLUSION :
Le réservoir déjà installer a une capacité de 6t correspondant un volume de
(6*1000)/1.2014 soit 4994 m3.
Et on a besoin de 173 * 3 = 519 m3/jour
Alors le réservoir est très suffisant.

2.4. Calcul des conduites d’air comprimé et schéma du réseau.

Le réseau d'air comprimé doit être calculé de sorte que la perte de charge maximale au
point le plus éloigné n'excède pas 1.5 % de la pression de service.

Afin d'éviter les pertes de charge excessives dans les tuyauteries, la vitesse d'écoulement
ne doit pas excéder 6 à 10 m/s.

Projet de Fin d’Etudes 69 EMI/GM/2008

 a. Conduite principale :

C’est la conduite reliant le compresseur au niveau -250m, le seul actuellement en

développement.
Le débit dans cette conduite est : Qc = 30/( 7 x 60 ) = 0.07 m3/s

Avec :
 30 m3/mn est le débit des deux compresseurs ramené aux conditions d’aspiration (1
bar).

 7 bar est la pression de service des compresseurs.

Si on considère les contraintes de la vitesse d’écoulement, on a :

 Pour V=6m/s , D = 122 mm
 Pour V=10m/s , D = 94 .5 mm

Donc on va prendre la moyenne de ces deux diamètres, c'est-à-dire 108 mm ce qui

correspond à 4 pouces. Cette conduite va parcourir la distance entre le compresseur et va
descendre jusqu’au niveau -250, ce qui totalise une distance de 270m

b. Conduite d’alimentation de la salle de chargement :

Pour la conduite de l’air comprimé qui va alimenter la salle de chargement, on opte pour
une conduite galvanisée en 3 ’’ de longueur 15 m. le diamètre de 3 pouces est justifié par
le fait que les besoins en air pour la salle est très inferieur au besoin global, ce qui veut dire
un débit moins et par conséquent un diamètre inferieur aux 4 pouces. Et pour ne pas
générer des pertes de charge en utilisant une conduite de 2 pouces, on a choisie la conduite
de 3 pouces.

c. Conduite d’alimentation des chantiers :

Chaque chantier va contenir un marteau qui nécessite juste un débit d 3,6 m3/min , alors
une conduite de 2 pouces est très suffisante , cette conduite va etre alimenter à partir de la
conduite de 3 pouces qui va parcourir le travers banc via un PEHD .

Projet de Fin d’Etudes 70 EMI/GM/2008

 Le schéma de conduite est présenté par la figure 27.

4‘’
Salle du compresseur jour

3‘’
Niveau – 250 (TB)

Salle de chargement

Traçage
Conduite 2’’
PEHD

Conduite 3’’
galvanisée TB

Conduite 4’’
galvanisée

Figure 27: diamètres des conduites d'air comprimé en fonction de leurs emplacements

Projet de Fin d’Etudes 71 EMI/GM/2008

3. L’exhaure :
3.1. Etat actuel (exhaure provisoire):
3.1.1. Bilan d’eau :
Les venues naturelles d’eau d’exhaure mesurées jusqu’aujourd’hui sont estimées à 10 m3/j.
Pour le bilan des eaux d’exhaure, on a pris en considération les apports en eau des sections
suivantes :
• Eau de refroidissement nécessaire pour les 2 sondeuses installées jusqu’à maintenant ;
• Eau de foration pour les marteaux (2 marteaux T23 pour la foration et un marteau T28
pour les sondages).

Le bilan des eaux d’exhaure sont résumé dans le tableau 29.

Tableau 29:bilan des eaux d’exhaure, état actuelle.

Désignation Débit Nombre Heures de Venues en m3/J

spécifique marche/jour
(m3/h)
Sondeuse
Refroidissement 1,8 2 21 75,6
Eau de foration

Marteau 4 2 10,5 84
(2fronts)
T28 4 1 10,5 42
Puits 0,41 1 24 10
TOTAL 211,6

Projet de Fin d’Etudes 72 EMI/GM/2008

 3.1.2. Schéma de circulation d’eau :

1 : albraque abandonnée
2 : albraque (24m3)
3 : bassin d’eau (9m3)
4 : bassin d’eau (1m3)
5 : bassin d’eau (1m3)
: L’eau refoulée de l’albraque
(-150) vers le jour
: L’eau refoulée du bassin 4 vers
l’albraque
: L’eau refoulée du bassin 5 vers le
bassin 3
: L’eau prévenant du bassin 3 pour
l’usage de foration et sondage au niveau -250
: L’eau refoulée à partir de fond vers le
bassin 5

Puisard / profondeur 287m

Figure 28:schéma de circulation d'eau actuelle

Projet de Fin d’Etudes 73 EMI/GM/2008

 3.1.3. Les pompes :

caractéristiques des pompes

Niveau puissance (kw) débit (m3/h) hauteur emplacement
de refoulement (m)
-287 18.5 43 36 puisard
-250 18.5 20 54 bassin 5
-200 18.5 17 60 bassin 4
-150 75 50 150 albraque 2

Tableau 30: liste des pompes, leurs débits et puissances et emplacement

3.1.4. analyse critique :

Le branchement des pompes est un branchement en série, ce qui peut engendrer des
problèmes influencant la marche normal de la mine, par exemple l’arrêt d’une seule
pompe va handicaper tout le système de pompage.

La capacité du bassin au niveau -250 est insuffisante ce qui nous oblige à démarrer la
pompe de ce niveau plusieurs fois, cela implique le démarrage de la pompe située au
fond du puits elle aussi plusieurs fois par poste.

3.2. Exhaure définitive :

3.2.1. Venues d’eau
Pour le dimensionnement des équipements et installations d’exhaure définitive, on aura
besoin d’ajouter le besoin en eau des équipements de foration ou de sondage qui seront
installé sur le site par la suite.
Le tableau 31 récapitule le bilan des eaux d’exhaure.

Projet de Fin d’Etudes 74 EMI/GM/2008

 Tableau 31:bilan des eaux d’exhaure, besoin en futur.
Désignation Débit Nombre Heures de Venues
spécifique marche/jour en m3/J
(m3/h)
Sondeuse

Refroidissement 1,8 2 21 75,6

Eau de foration

Jumbo 18-38 8 2 12 192

Marteau 4 3 10,5 126

(3fronts)

T28 4 1 10,5 42

RAISE BORER 6 6

Puits (mesuré) 0,41 1 24 10

TOTAL 451,6

Les eaux d’exhaure sont estimées à 19 m3/ h.

Mais avec le développement de la mine et l’ouverture de différentes tailles en parallèles,
on aura besoin des jumbos et marteaux de plus, donc les venues d’eau vont augmenter.

Projet de Fin d’Etudes 75 EMI/GM/2008

Alors on va dimensionner les pompes et l’infrastructure d’exhaure (Albraques, conduite et
ses accessoires) sur la base de 40m3/h

3.2.2. Schéma de circulation d’eau adopté :

Pour le nouveau schéma de circulation d’eau, il faut qu’il assure les fonctionnalités
suivantes :
• Remonter le total des eaux existant dans la mine vers le jour ;
• Descente des eaux nécessaire pour les engins et les marteaux mais en tenant compte de
la pression minimal et maximal de fonctionnement des équipements :
Le tableau 32 donne les pressions maximal et minimal de fonctionnement du jumbo et des
marteaux.

Tableau 32:pression maximal et minimal de fonctionnement du jumbo et marteau (T23etT28)

équipements pression maximal (bar) pression minimal (bar)

jumbo 7 2
marteau (T23 ; T28) 7 2

Pour respecter cette condition il faut que la distance de chute d’eau ne dépasse pas 7*10
soit 70m.
Donc on serait obligé de faire une escalade au niveau le plus proche du niveau -250 c'est-à-
dire le niveau -200.
• éliminer le pompage en série et minimiser le nombre de marche-arrêt des pompes.

Projet de Fin d’Etudes 76 EMI/GM/2008

 Alors on tenant compte de tous ces paramètres on va adopter le schéma donnés par la
figure 29.

Bassin

Eau d’exhaure

Eau de foration /sondage

Bassin

Niveau
-200

Niveau
-250

Albraque

Figure 29: schéma d'exhaure prévue

Projet de Fin d’Etudes 77 EMI/GM/2008

 3.2.3. Dimensionnement des bassins de décantation et de pompages :
a. Bassin de décantation

Pour les essais de décantation on a travaillé avec les valeurs de Draa Sfar, les résultats sont
donnés au tableau 32.

Tableau 33 résultats des essais de décantation à Draa Sfar

(Source : bureau de méthode, CMG)
Q ( m3/h) 40 19
% solide 4,59 4,59
2
Surface m /(Ts/h) 46 46

Surface totale en m2 84,5 40,12

Largeur en (m) 4 4

Longueur du bassin (m) 21 10

x1.5 coef sécurité 31 15

Hauteur 3 3
VOLUME 372 180

 le bassin de pompage sera de 31 m x 4 m x 3m.

• un volume utile de 3 m x 31 m x 4 m= 372m3
• Heures de remplissage avec des venues de 40 m3/h sur 3 m = 9h18min

b. Bassin de pompage

Le volume du bassin est fait de sorte à minimiser le nombre de marche- arrêt de la pompe.
On opte pour un bassin de même volume que le bassin de décantation.

La figure 30 présente les deux bassins avec leurs dimensions.

Projet de Fin d’Etudes 78 EMI/GM/2008

 4m 4m

Bassin de pompage 31m Bassin de 31 m

décantation

Pompe Pompe en
en service stand by
Mur de 3m de
hauteur

Figure 30 : dimensions des albraques

Projet de Fin d’Etudes 79 EMI/GM/2008

 3.2.4. Dimensionnement des équipements :
a. Conduite de refoulement et d’aspiration :
i. Conduite de refoulement :

Le choix du diamètre de la conduite de refoulement est fait de sorte à :

• Limiter la vitesse d’écoulement pour minimiser les pertes singulières, en général cette
vitesse est inférieure à 3m/s.
• Tenir compte de la possibilité d’entartrage de la conduite dans le temps.
• Réduire l’encombrement de la conduite et des brides dans le puits d’extraction.

Si on prend une vitesse d’écoulement égale à 3m/s et un débit de 40m3/h, on trouve un

diamètre de conduite Dr = 69 mm soit 3pouce). :

ii. conduite d’aspiration :

Le diamètre de la conduite d’alimentation est conditionné par la réduction des pertes de
charge à l’amont de la pompe. Cette conduite devra avoir un diamètre donnant une vitesse
de circulation de 0.8 à 1 m/s.
Prenant la vitesse de circulation égale à 0.9m/s
On trouve que le diamètre de la conduite d’aspiration est Da = 125 mm soit 5pouce.

iii. épaisseur des conduites :

À partir de la hauteur de refoulement et d’aspiration et aussi en tenant compte des
diamètres calculés en haut, on a trouvé les résultats figurant dans le tableau 33

Tableau 34: épaisseur des conduites

Tronçon de la Pression Diamètre Résistance Epaisseur épaisseur épaisseur
conduite (bar) (mm) acier minimale corrosion totale
(Mpa) (mm) (mm) (mm)

Albraque-pompe 0,2 125 220 0,008522727 2 2,00852273

Jour-Bassin 29 69 220 0,682159091 2 2,68215909

Projet de Fin d’Etudes 80 EMI/GM/2008

 b. Pompes de refoulement :
Pour le schéma de circulation d’eau on a besoin de justes 4 pompes, reparties comme suit :
 Une pompe au puisard ;
 Une pompe au bassin de décantation ;
 2 pompes au bassin de pompage (une en service et l’autre en stand by).

Pour les deux pompes de puisard et de bassin de décantation), on va choisir des pompes
de chantier de marque flygt, vue que cette marque est la plus utilisé aux autres mines de
CMG et leurs pièces de rechange sont disponibles.
On analysant les points de fonctionnement des différentes pompes flygt, on a choisi les
pompes dont les caractéristiques sont citées au tableau 35.

Tableau 35: caractéristiques des pompes prévues

puisard bassin décantation
hauteur geometrique(m) 37 3
debit (m3/h) 39,6 29,5
puissance (KW) 8 1
tension (V) 400 400
intensité (A) 15 2,2

Projet de Fin d’Etudes 81 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 6:
EVALUATION DES COUTS OPERATOIRES ET COUTS
D’INVESTISSEMENT ET DES BESOINS EN PERSONNEL.

1. Besoins en personnel :

Pour le calcul des besoins en personnel, on a estimé le besoin pour chaque opération
d’activité, plus précisément les opérations liées à la production sachant que les travaux
préparatoires d’abattage et les travaux de recherche et développement plus les autres travaux
de gardiennage et de nettoyage seront sous-traités.
En tenant compte de la cadence de production qui est de 733 tonnes/jour, on aura besoin de
56 agents repartie comme suit :
• 2 cadres : 2% des personnels
• 2 contres maitres : 2% des personnels
• 6 Tamca : 7% des personnels
• 82 ouvriers : 89% des personnels.

Le tableau 36 donne les besoins en personnel nécessaire pour chaque opération.

Projet de Fin d’Etudes 82 EMI/GM/2008

 Tableau 36:détail du calcul de besoin en personnel mine

Personnel
M ine
Cadre Contre TAMCA OUVRIERS Total
maître
Rythme de 733 733 733 733
production: t/j
Foration 8 8
Purgeage & 16 16
souténement
Déblayage &remblaye 16 16
Responsable 1 1
production
Géologie 1 2 3
Géomètrie 1 1 2
Hiérarchie Mine 1 2 3 6
Secrétaire technique 1 2 3
Extraction 8 8
Exhaure 8 8
Centrale à Air 4 4
comprimé
Chaudronniers 1 1
Chauffeurs 4 4
Pelliste 8 8
Lampisterie 4 4
TOTAL 2 2 6 82 92
2% 2% 7% 89% 100%

2. Coût opératoire :
Le coût opératoire du TMR est calculé en multipliant le prix de chaque opération par son
volume, et on ajoutant les autres frais à savoir le prix de traitement et de transport plus le prix
de concassage(le minerai sera transporté et concassé à Hajjar), on obtient le prix de revient de
la tonne.
Pour le calcul qui suit, on va fixer la cadence de production à 220000ttv/an et on va calculer
le volume de chaque opération, ensuite on va multiplier ce volume par son coût unitaire.

Projet de Fin d’Etudes 83 EMI/GM/2008

Avec les moyens matériels limités de la sous traitance minière nationale, le coût de revient se
compose d’un coût d’achat payé au sous traitant et d’un coût de prestation interne dépensé en
supervision, consommables, énergie, niche (raise), déblayage (raise), extraction, aérage
principal, exhaure principale et frais généraux fond.
Le tableau 37 résume le coût de revient de chaque ouvrage.

Tableau 37: les coûts des ouvrages

(Source : section commercial Draa Sfar)
Coût-prestation Coût d’achat Coût-revient
interne (dh/m) (dh/m) (dh/m)
Rampe de 16 m2 à 15% 1800 5700 7500
Galerie de 9 m2 1200 4300 5500
Galerie à 16 m2 1400 4100 6500
Creusement divers (m3) 150 150 300
Cheminée raise(1.5 à 1.8m) sur 300 m 1350 5400 6750
Cheminée raise(3.2m) sur 300 m 2000 13000 15000
Cheminée classique 1.5*1.5 800 1700 2500

En tenant compte de ces prix, on va calculer le prix de revient de l’ensemble des travaux
préparatoires abattage (TPA), et pour les autres opérations (foration, abattage …..) , on a
travaillé avec les prix obtenues par expérience à Draa Sfar .
Le tableau 38 donne le détail de calcul de prix de revient pour une cadence annuelle de
220000ttv/an.

Projet de Fin d’Etudes 84 EMI/GM/2008

 Tableau 38:détail des calculs des prix de revient d'exploitation (cas de 220000ttv/an)
220 000

libellé unité P U(dh/ UO) VOLUM E CO (dh/ t.)

TP A 2 0 ,5 4

Galerie 16 m2 ml 6500 168,00 1,61

Galerie 9 m2 ml 5500 520 4,218289086

Chem inée raise: ml 6750 750 7,466814159

D=1.5
Creus ement t 75 65520 7,247787611
divers
F O R A T IO N 5 ,5

Fo ratio n mlf 14,85 252800,0 5,5

ho rizo ntale
A B A T T A GE 3 ,3 2 16 8 6 2 6 8

P latefo rme (2) HM 315,77 976,7 1,401875268

Explo sif gel kg 14,82 4582 0,308660182

Explo sif kg 4,5 54983 1,124652273

A M M ONIX
A mo rc es u 5,84 18327 0,486498545

S O UT E N E M E 5 ,0 5 0 9 5 2 4 5 5
NT
P urgeuse (2) HM 406,2 976,7 1,803343364

B o ulo nnage u 202 3537 3,247609091

D E B LA Y A G E 7 ,4 3 8 5

P elles 6 t (2) HM 330 4959 7,4385

R E M B LA Y A G 9 ,7 5
E
Remblai t.remblai 24 89375 9,75
méc anique
EXT RA CT ION t.min 5,39 364500 8 ,9 3 0 2 5

S E R V IC E S 3 5 ,8 6 16 4 6 0 9
C O M M UN S
ECHA NT ILLONN Ech 110,3 1540 0,7721
A GE
A ERA GE t.ext 3,51 220000 3,51

EXHA URE t.ext 4,02 220000 4,02

A IR COM P RIM E 1000 m3 90,2 155700 0,063837

FRA IS T. ext 3,24 220000 3,24

GENERA UX
M INE
SUP ERVISION

Cadres H 187,72 7200 6,143563636

Co ntre-maître H 93,07 9600 4,061236364

M aitris e H 75 14400 4,909090909

Ouvrier qualifié H 37 33600 5,650909091

Ouvrier no n H 16 48000 3,490909091

qualifié
trans po rt 50

co nc ass age 2 ,4 3

traitement 92

T o tal 2 4 0 ,8 6

Alors le prix de revient à la tonne pour une cadence de 220000ttv/an est de 240dh.

Projet de Fin d’Etudes 85 EMI/GM/2008

Selon le planning de l’exploitation qu’on a réalisé et qui est détaillé dans le tableau 43, on
aura un tonnage de :
 53644 tonnes pour l’année 2008 ;
 189376 tonnes pour 2009 ;
 217800 tonnes pour 2010 ;
 178722 tonnes pour 2011 ;
 27300 tonnes pour 2012.

Le prix de revient pour chaque cadence sera calculé en se basant sur les ratios déjà calculé
pour la cadence de 220000ttv/an. le détail des calculs est résumé dans le tableau 39.

Tableau 39 : synthèse des prix de revient pour 5ans d'exploitation

2008 2009 2010 2011 2012
Production 53 644 189 376 217 800 178 772 27 300
Exhaure 600 000 600 000 600 000 600 000 100 000
Aerage 350 000 700 000 700 000 700 000 700 000
Suppervision et frais généraux 1 500 000 3 000 000 3 000 000 3 000 000 3 000 000
Cout TMR
Rem Mec 398 682 1 407 442 1 618 690 1 328 634 202 894
Rem Cimenté
Abattage 1 336 894 4 719 551 5 427 922 4 455 282 680 359
Sout 490 620 1 732 005 1 991 966 1 635 022 249 682
Déblayage 908 908 3 208 660 3 690 257 3 028 993 462 553
Extraction et concassage 794 550 2 804 951 3 225 954 2 647 889 404 355
Préparation 1 980 000 3 960 000 3 960 000
Prix de revient fond 156 117 111 97 212
Transport 2 789 488 9 847 552 11 325 600 9 296 144 1 419 600
Traitement 5 100 472 18 005 870 20 708 424 16 997 642 2 595 684

Total 266 243 240 244 360

Le prix de revient de la dernière année(2012) et qui correspond à l’épuisement de l’amont est

plus grand, ceci est due au faite que les charges fixes n’ont pas diminué même si la
production a chuté de 178772 tonnes en 2011 à 27300 tonnes en 2012.

3. Coût d’investissement :
Le coût total d’investissement est calculé à la base des coûts des:
• Travaux d’infrastructure principale (Infrastructure d’extraction, d’accès, d’aérage,
d’exhaure et de remblayage) ;
• TPA nécessaires au démarrage de l’activité;
• Equipements (Equipements d’extraction, d’aérage, d’exhaure et de remblayage) ;
• Engins miniers (jumbo, scoop, plate forme, purgeuse).

Projet de Fin d’Etudes 86 EMI/GM/2008

L’investissement est chiffré à 92344500 DH.
Pour la répartition de l’investissement sur les années de production de la mine, elle est basé
sur le planning que on a prévue pour l’exploitation afin d’assurer le tonnage fixé pour chaque
année.
Chaque année on calcule le prix des travaux préparatoires abattages (TPA) nécessaire au
démarrage de l’activité plus les travaux d’infrastructure principale, pour trouver à chaque
année l’investissement nécessaire, le détail du calcul est donné par le tableau 40.

Tableau 40: coût d'investissement pour chaque année d'exploitation

2008 2009 2010 2011 2012
Ens Cheminée raise 2 292 500 3 500 000 - - -
galerie 16m3 929 500 799 500 1 079 000 539 500 -
galerie 9m3 1 980 000 1 782 000 - - -
Traçage 1 809 500 1 050 500 - - -
rampe 16m3 5 122 500 1 260 000 - - -
TOTAL 12 134 000 8 392 000 1 079 000 539 500 -

Equipement Machine 4 000 000

Augmentation Puis Elec 3 500 000
Trans Fond 1 500 000
Aérage 1 500 000 200 000 200 000 200 000
Compresseurs 1 000 000
Atelier Fond 2 000 000
Exhaure 2 000 000 2 000 000 100 000 100 000 100 000
Base vie 2 000 000 2 000 000
Piste 1 000 000 500 000 100 000 100 000 100 000
Engins 11 000 000 11 000 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000
Pompes 1 000 000 500 000
Ventilateurs 1 000 000 500 000 500 000
Véhicules 1 000 000 500 000
Communication 500 000
Divers équipement 1 000 000
Divers études 2 500 000
Divers 4 000 000 4 000 000 4 000 000
TOTAL 33 000 000 20 500 000 5 400 000 5 900 000 5 400 000

TOTAL 45 134 000 28 892 000 6 479 000 6 439 500 5 400 000

Projet de Fin d’Etudes 87 EMI/GM/2008

 CHAPITRE 7 :
PRODUCTIVITE DES TAILLES ET PLANNING DE PRODUCTION
RENTABILITE ET ETUDE DE SENSIBILIE

1. Introduction :

Dans ce chapitre, on va calculer la productivité des tailles afin de determiner le nombre de

niveau à ouvrir simultanément pour assurer une cadence de production de 220000 tonnes de
tout venant , après on va établir un planning de production qui va détailler, les travaux
préparatoire de l’abattage en amont et en aval de la taille, et aussi les opérations d’abattage
pour chaque sous niveau, tout ça en tenant compte des rendements possibles pour chaque
opération.
Ensuite en va utiliser les résultats du planning, c'est-à-dire le tonnage annuelle de minerai et
du stérile en fonction des ressources prévues en temps du matériel et du personnels, pour en
déduire la rentabilité du projet.
La dernière partie de ce chapitre concerne l’étude de sensibilité, on va varier le tonnage et les
taux de dilutions et aussi la récupération pour voir l’effet de ces variations sur la rentabilité.

2. Calcul de productivité des tailles

L’objectif est de définir le nombre nécessaire de tailles et de niveaux à ouvrir à la fois pour
assurer une cadence annuelle de production de 220000 tonnes de tout venant. Pour cela on va
procéder au calcul de la productivité d’une taille.
Ce paramètre est indispensable pour planifier la production et les travaux préparatoires
correspondants.

2.1. Généralité

La productivité d’une taille est définie par le tonnage extrait d’une taille par jour en tenant
compte de la période totale, cycle, nécessaire pour les différentes opérations et les travaux
indispensables pour extraire le minerai. Ces opérations sont définies comme suit :

Projet de Fin d’Etudes 88 EMI/GM/2008


La foration dans les tailles ;

La charge et tir à l’explosif ;

La purge ;

Le déblayage du minerai abattu ;

Le boulonnage de la couronne et échantillonnage des tailles ;

Le remblayage des vides laissés par l’abattage (remblai mécanique) ;

Le défluncage des accès.

La productivité d’une taille peut être calculée sur la hauteur totale de la taille ou sur une
seule tranche (5 m). Elle consiste à rapporter le tonnage total de la tranche à la période
totale des opérations précitées et à y appliquer, ensuite, un coefficient de sécurité de 90%
pour tenir compte des éventuels retards non maîtrisables.
La durée nécessaire à chaque opération est fortement liée aux types d’équipements utilisés
et à leurs performances techniques en termes des rendements réalisés par jour.

2.2. Equipements et leurs performances TECHNIQUES:

Le dimensionnement des équipements et leurs performances techniques sont donnés en

détail dans le chapitre 5.
Pour le calcul de la productivité on peut retenir les résultats suivants :

Foration horizontale dans les tailles: 468 mètres forés / jour / engin ;

Boulonnage (pose mécanisée) : 81 boulons par jour et par équipe ;

Déblayage du minerai : 807,5 tonnes par jour par scoop ;

Remblayage mécanique: 561 tonnes par jour par scoop ;

défluncage des accès aux tailles: 748 tonnes / jour / engin ;

Le calcul de la capacité de boulonnage dans les tailles a été évaluée sur la base des
réalisations enregistrées dans les mines mécanisées de Managem et notamment celle de
Draa Sfar.

Projet de Fin d’Etudes 89 EMI/GM/2008

2.3. Productivité d’une taille :
2.3.1. Hypothèses de base

a. Dimensions de la tranche :
Selon le découpage horizontal, les tailles possèdent une longueur de 260 m et une largeur
variable en fonction de la puissance minéralisée. Cette dernière varie de 3 à 8 m avec une
moyenne de 5 m
Alors on retient les dimensions suivantes pour une tranche de minerai qui servira pour le
calcul de la productivité

o Longueur : 260 m

o Largeur moyenne : 5 m

o Hauteur : 5 m

b. Organisation de l’abattage dans une taille:

Les tailles seront composées de trois compartiments :

Le compartiment correspondant au satellite n° 1 ;

Le compartiment correspondant au satellite n°2 ;

Le compartiment correspondant à la lentille principale
Ces compartiments seront accessibles par la galerie d’accès implantée au frontière des 3
compartiments.
Dans ce cas l’exploitation sera menée dans les trois compartiments d’une façon
indépendante et par conséquent l’avancement en matière d’abattage sera effectué sur trois
fronts par taille. Il est important de noter que l’alternance des fronts (un en foration et
l’autre en déblayage) permettra de mieux optimiser la circulation des engins.

i. La foration :
La foration horizontale dans les tailles sera assurée par des jumbos adaptés à cette
opération, avec une longueur de 3 m par trous et une maille de 0.8x0.8. Le métrage foré
par gradin est de 75 mètres pour une puissance de 5 m.
A une capacité de 156mètres forés par poste et par jumbo, ce dernier aura la capacité de
forer deux fronts de tailles par poste.

Projet de Fin d’Etudes 90 EMI/GM/2008

 ii. Charge et tir
La charge à l’explosif des trous de mines sera effectuée par une plate-forme équipée d’un
système pneumatique permettant la mise en place des explosifs dans les trous à une
pression moyenne de 5 bars.
D’après le dimensionnement de cette opération, la capacité d’une équipe de sautage
(charge + tir) est de 120 trous par poste. Un front, selon la maille précitée, comprendra 25
trous en moyenne et 32 trous au maximum ce qui conduit à une capacité de sautage de
deux fronts par poste et par équipe au minimum.

iii. La purge :
Cette opération consiste à nettoyer la couronne de la taille des petits blocs susceptibles de
tomber après l’abattage du gradin, avant le déblayage du minerai abattu. Selon
l’expérience de CMG, la purgeuse a besoin de 45min pour purger une surface de
8*3=24m2 c'est-à-dire un rendement égal à 768 m2 / jour.

iv. Déblayage du minerai :

Le déblayage du minerai abattu sera assuré par 3 scoops de 3 m3 de capacité de godet
correspondant à 6 tonnes de minerai.

v. Boulonnage :
Le soutènement des couronnes consiste à la pose de boulons à ancrage ponctuel de 3.2 m
de long à une densité de 0.36 boulon par m², soit 9boulon pour une section de 25m2.

Le boulonnage de la surface relative au gradin « g » sera effectué avant la foration du

gradin « g+1 ». Selon l’expérience acquise dans les mines mécanisées telles que Bleida et
CMG, la capacité du boulonnage mécanisé a été évaluée à une moyenne de 81 boulons par
jour et par équipe.

vi. Défluncage de l’accès :

Pour évaluer la durée relative au défluncage, nous avons réparti le volume relatif à un
étage de 25 m de minerai sur cinq tranches de 5 m de hauteur. Les deux tiers du volume
obtenu pour chaque tranche sont supposés rester en place pour le remblayage du sol de
l’accès et le tiers sera dégagé par les scoops.

Projet de Fin d’Etudes 91 EMI/GM/2008

 vii. Remblayage mécanique :
En ce qui concerne le remblayage mécanique, nous avons considéré que cette opération
sera réalisée par un seul scoop pour éviter aux scoops des moments d’attente dus à
l’encombrement dans la circulation de ces derniers.

2.3.2. Calcul de la productivité d’une taille :

Pour ce calcul, on va commencer par calculer le tonnage d’une tranche de 5m de hauteur,

le détail de ce calcul est donné par le tableau 41.

Tableau 41: calcul du tonnage correspondant à une tranche 5*5

donnée de base unité valeur
poste d'activité par jour poste/jour 3
longueur de la tranche m 260
largueur de la tranche m 5
hauteur de la tranche m 5
volume de la tranche m 6500
densité de minerai t/m3 4
tonnage de la tranche t 26000

Compte tenu de ce qui précède, un calcul du cycle d’exploitation d’une tranche de minerai
de 5 m de hauteur a fait l’objet du tableau 42.

Tableau 42:détail du calcul de nombre de taille à ouvrir

opérations unité quantité rendement(unité/jour) durée(jour)
foration mf 12740 468 27,222222
charge&tir nombre de trous 3987 360 11
purge m2 1300 768 2
déblayage tonne 26000 1615 16
defluncage d'accès Tonne 728 748 1
boulonnage boullons 786 81 10
remblayage mécanique tonne 10562,5 1122 9
durée du cycle jour 76
coefficient de sécurité % 0,9
productivité t/jour 379
nombre de taille necessaire 2

A partir de ces résultats, on constate que l’ouverture de deux niveaux est

indispensable pour assurer une cadence de production de 220000 tonnes.

Projet de Fin d’Etudes 92 EMI/GM/2008

3. Planning de production :

Pour la planification de la production, on a pris en compte les considérations suivantes :

• La production mensuelle ne doit pas dépasser 32130 tonnes, c’est la capacité maximal de
la machine d’extraction (déjà dimensionné dans le chapitre 5) ;
• Le nombre des fronts est de 6fronts/ jour pour les travaux préparatoires,
• La succession des travaux, les travaux doivent respecter l’ordre suivant :
o La rampe montante est prioritaire ;
o Le travers banc à chaque sous niveau est creusé chaque fois que la rampe est
arrivée à un sous niveau;
o La recoupe pour la cheminée de jet de minerai ;
o Le creusement des cheminées de jet reliant les sous niveaux vient après
l’achèvement du creusement des recoupes, et en même temps reprendre le
creusement de la rampe ;
o Les dalles de ciments à chaque niveau principal doivent être commencés après
l’achèvement des traçages ;
o L’abattage de chaque taille se fera quand les travaux cités en haut sont achevés ;
o Les accès aux différentes tailles seront synchronisés avec l’avancement de
l’abattage, le but est que l’accès à la taille n soit terminé avant que l’abattage de la
taille n-1 ne soit terminé.

Le tableau 43 donne le planning de production en respectant les conditions citées en haut.

Projet de Fin d’Etudes 93 EMI/GM/2008

 Tableau 43: planning de production
Type Quantité Section Rend jour Durée Date début Date Fin
DEVELOPPEMENT PANNEAU 260/jour

Developpment 260/185
Taçage minéralisation 260 TR 260 9,0 3 m 87 01/03/2008 26/05/2008
Rampe 250/222 RP 183 16 3 m 61 01/05/2008 01/07/2008
TB 222 Gal 20 16 3 m 7 01/07/2008 07/07/2008
RECOUPE 222 GAL 36 9 3 m 12 07/07/2008 19/07/2008
RAMPE 222/197 GL 167 16 3 m 56 20/07/2008 14/09/2008
TB 197 GL 20 16 3 m 7 15/09/2008 22/09/2008
RECOUPE 197 GL 36 9 3 m 12 23/09/2008 05/10/2008
RAMPE 197/172 RP 167 16 3 m 56 06/10/2008 30/11/2008
Cheminée de jet 222/250 CH 27,5 2,25 5 m 6 20/07/2008 26/07/2008
Cheminée de jet 197/222 CH 25 2,25 5 m 5 06/10/2008 11/10/2008
Développment 185/110
TB 172 GL 20 16 3 m 7 06/10/2008 12/10/2008
accès 185 GL 83 16 1,5 m 55 13/10/2008 08/12/2008
RECOUPE 172 GL 36 9 1,5 m 24 13/10/2008 06/11/2008
Traçage minéralisation 185 TR 260 9 3 m 87 09/12/2008 05/03/2009
RAMPE 172/147 RP 167 16 3 m 56 06/11/2008 01/01/2009
TB 147 GL 20 16 3 m 7 02/01/2009 09/01/2009
RECOUPE 147 RP 36 9 3 m 12 10/01/2009 22/01/2009
RAMPE 147/122 RP 167 16 3 m 56 23/01/2009 19/03/2009
TB 122 GL 20 16 3 m 7 20/03/2009 27/03/2009
RECOUPE 122 GL 36 9 3 m 12 28/03/2009 09/04/2009
Cheminée de jet 172/197 CH 25 2,25 5 m 5 07/11/2008 12/11/2008
cheminée de jet 147/172 CH 25 2,25 5 m 5 23/01/2009 28/01/2009
Cheminée de jet 122/147 CH 25 2,25 5 m 5 10/04/2009 15/04/2009
Aérage
Galerie de distribution 185 GL 252 9 1,5 m 168 06/03/2009 21/08/2009
galerie de distribution 260 GL 252 9 1,5 m 168 27/05/2008 11/11/2008
Chéminée d'aérage sud 1 CH 150 2,25 3 m 50 20/03/2009 09/05/2009
chéminée d'aérage sud 2 CH 150 2,25 3 m 50 04/04/2009 24/05/2009
cheminée d'aérage nord CH 150 2,25 3 m 50 19/04/2009 08/06/2009
Préparation Tailles
Cheminée à remblai jour/250 CH 250 2,25 5 m 50 10/06/2008 30/07/2008
Accès 235 GL 83 16 1,5 m 55 20/05/2009 15/07/2009
Accès 210 GL 83 16 1,5 m 55 05/07/2010 02/08/2010
Accès 160 GL 83 16 1,5 m 55 03/02/2010 31/03/2010
Accès 135 GL 83 16 1,5 m 55 22/02/2011 18/04/2011
Dalle de base 185 Bet 3000 60 m3 50 08/03/2009 27/04/2009
Dalle de Base 260 Bet 3000 60 m3 50 29/05/2008 18/07/2008
Production Tailles
Abattage taille 260 t 100672 300 336 14/08/2008 16/07/2009
Abattage taille 235 t 114400 300 381 18/07/2009 03/08/2010
Abattage taille 210 t 114400 300 381 05/08/2010 21/08/2011
Abattage taille 185 t 100672 300 336 30/04/2009 01/04/2010
Abattage taille 160 t 114400 300 381 03/04/2010 19/04/2011
Abattage taille 135 t 114400 300 381 21/04/2011 06/05/2012

4. Rentabilité du projet :

La rentabilité d’une mine sera calculée en se basant sur :

• Le tonnage annuel donné par le planning ;
• Le prix de revient calculé à partir du tonnage ;
• La valeur des dépenses calculées en multipliant le tonnage annuelle par le prix de revient ;
• La valeur des frais de gestion qui constitue 7% du chiffre d’affaire ;
• L’investissement ;

Projet de Fin d’Etudes 94 EMI/GM/2008

• La teneur donnée en équivalent Zinc qui est calculée en se basant sur :
o La valeur du dollar ;
o La teneur des métaux dans le gisement ;
o Les cours des métaux.

4.1. Valeur du dollar et de métaux :

• Le dollar actuellement est en baisse est vaut 7,34 DH ;

• Les cours de métaux sont données dans le tableau 44.

Tableau 44: cours des métaux

Source : bourse de Londres (2008-05-22)
zinc cuivre plomb argent Or
valeur 2168 8419 2097 18.5 922
($/tonne) ($/tonne) ($/tonne) ($/OZ) ($/OZ)

4.2. Teneur du gisement :

Pour le calcule de la rentabilité, on raisonne sur l’équivalent Zinc qui est définie par la
relation suivante :
Eq Zinc = %Zn + %Pb*(Teq Zn/Pb) + %Cu*(Teq Zn/Cu)
D’après Reminex les teneurs sont :
• %zinc = 3.5
• %Pb = 0,70
• % Cu = 0,60

La fiche de calcul donné dans la figure 30 permet de calculer les Teq Zn/Pb et Teq Zn/Cu en
fonction de la parité de dollar et des cours de métaux ainsi que les résultats de la récupération
à l’usine.

Projet de Fin d’Etudes 95 EMI/GM/2008

 PARITE $/DH DH 7,34

CONCENTRE ZINC CONCENTRE CUIVRE CONCENTRE PLOMB

Teneur Zinc Vendue % 48,00 Teneur Cuivre Vendue % 26,00 Teneur Plomb Vendue % 64,00

p a ie m e n t c u iv r e
p a ie m e n t

Teneur Fer % 10,50 Teneur Argent G/TC 180,00 Teneur Ag G/TC 570
z in c

TENEUR ZINC PAYEE % 40,0 Teneur Zinc % 4,50 Teneur Bi % 0,09

p a ie m e n t p lo m b
COURS ZINC $/TM 2 168,00 Teneur Plomb % 2,00 Teneur As % 0,13
PAYEMENT ZINC $/TC 867,2 TENEUR CUIVRE PAYEE % 25,00 Teneur S % 15
COURS CUIVRE $/TM 8 419,00 Teneur Zn % 4
FRAIS TRAITEMENT FOB $/TC 130,00 PAYEMENT CUIVRE $/TC 2 104,75 Teneur SiO2 % 3
F ra is e t p é n a lité s

ESCALATOR $/TC 196,56 Cours cuivre US CT/LB 381,88 TENEUR PLOMB PAYEE % 60,80

COMISSION/
ASSURANCE/FRET
$/TC 20,20 FRAIS TRAITEMENT FOB $/TC 50,00 COURS PLOMB $/TM 2 097,00
F ra is e t p é n a lité s

PENALITE FER $/TC 4,69 COMISSION/ASSUR/FRET $/TC 21,76 PAYEMENT PLOMB $/TC 1 275,0
US CT/LB pay
PRIX DE VENTE FRET $/TC 515,75 FRAIS RAFFINAGE 8,50
Cu
Prix de vente FRET DH/TC 3 785,62 PARTICIPATION AU PRIX $/TC 160,87 FRAIS TRAITEMENT FOB $/TC 140,00

fr a is e t p é n a lit é s
FRAIS RAFFINAGE $/TC 26,46 COMISSION/ASSUR/FRET $/TC 24,78
Frais sur ventes DH/TC 33,45 PENALITE ZINC $/TC 3,00 PENALITE BISMUTH $/TC 2,5
Transport DH/TC 91,66 PENALITE PLOMB $/TC 2,00 PENALITE As $/TC 0,0
VALEUR CARREAU CONC
DH/TC 3 660,51 PAYEMENT NET CUIVRE $/TC 1 840,66 ESCALATOR $/TC 79,9
Zn
PENALITE Zn $/TC 0,0
p a ie m e n t a rg e n t

TENEUR ARGENT PAYEE G/TC 150,00 PENALITE SiO2 $/TC 0,0

COURS ARGENT $/OZ 18,50 PAYEMENT NET PLOMB $/TC 1 027,9
RECUPERATIONS PAYEMENT ARGENT $/TC 89,22
p a ie m e n t
a rg e n t

ZINC % 92,0 FRAIS RAFFINAGE $/TC 1,02 TENEUR ARGENT PAYEE G/TC 520,37
CUIVRE % 80,0 PAYEMENT NET ARGENT $/TC 88,20 COURS ARGENT $/OZ 18,50
PLOMB % 70,0 PAYEMENT ARGENT $/TC 309,51
PRIX DE VENTE $/TC 2 224,27 FRAIS RAFFINAGE $/TC 5,61
VALEURS DE POINT Prix de vente FRET DH/TC 16 326,16 PAYEMENT NET ARGENT $/TC 303,90
ZINC DH/% 70,16
CUIVRE DH/% 498,94 Frais sur ventes DH/TC 26,09 PRIX DE VENTE FRET $/TC 1 331,78

PLOMB DH/% 105,58 Transport DH/TC 84,62 Prix de vente FRET DH/TC 9 775,25

VALEUR CARREAU CONC

DH/TC 16 215,45
Cu
VP SS FRAIS COMM Frais sur ventes DH/TC 28,71

ZINC DH/% 72,56 Transport DH/TC 93,85

CUIVRE DH/% 502,34 paiement OR VALEUR CARREAU CONC Pb DH/TC 9 652,69

PLOMB DH/% 106,92 TENEUR OR PAYEE G/TC 10,00

COURS OR $/OZ 922,00
PAYEMENT OR $/TC 296,43
Teq ZN/Pb 1,47354 FRAIS RAFFINAGE $/TC 1,02
Teq ZN/Cu 6,92336 PAYEMENT NET OR $/TC 295,41

Figure 31:fiche de calcul des teneurs équivalents (source : direction technique CMG)

Projet de Fin d’Etudes 96 EMI/GM/2008

 4.3. Calcul de rentabilité :

Alors en utilisant les résultats de paragraphe précédentes, on peut calculer le cash flow
actualisé et par suite la VAN et taux de rentabilité interne ;
Le détail de calcul est donné par le tableau 46.

Tableau 45:calcul de cash flow annuel

2008 2009 2010 2011 2012
Production 53 644 189 376 217 800 178 940 38 240
Zn 3,50 3,50 3,50 3,50 3,50
Pb 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
Cu 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
équi Zn 8,13 8,13 8,13 8,13 8,13
Production ZN 3 595 12 692 14 597 11 993 2 563
Coût variable 0 0 0 - -
Prix de revient 266 243 240 244 320
Valeur TV 571 571 571 571 571
Depences 14 269 614 46 026 030 52 288 813 43 726 621 12 225 584
Frais de gestion 2 142 391 7 563 147 8 698 322 7 146 362 1 527 198
Invest 45 134 000 28 892 000 6 479 000 6 439 500 5 400 000
Chiffre d'affaire 30 605 586 108 044 953 124 261 737 102 090 888 21 817 120
CF ( Actualisé ) - 27 625 374 20 379 286 40 425 988 28 457 485 1 511 817

Alors à partir de ces résultats on trouve que :

 La valeur actuelle nette(VAN) est égale à : 63149203

 Taux de rentabilité interne est de 84% si on prend 12% comme valeur de l’argument
estimation.
Remarque :
Taux de rentabilité interne(TRI) est largement supérieur au TRI fixé par Managem 18%.

Projet de Fin d’Etudes 97 EMI/GM/2008

5. Etude de sensibilisation :

Vue qu’on a travaillé avec une morphologie et des teneurs bien déterminés (celle du niveau -
260), et on n’a pas pris en considération la variation de la puissance et des teneurs dans les
niveaux supérieurs.

Une étude de sensibilité s’avère indispensable pour compléter ce travail.

Alors on a augmenté les réserves pour atteindre 1 million de tonnes, et on a varié le taux de
dilution entre 0% et 15% et la récupération entre 100% et 95%.
Le choix d’augmenter les réserves est basé sur le fait que la filiale de Managem Reminex
chargé par l’exploration a estimer les réserves au début à 1million de tonnes , mais
l’ouverture du niveau -260 nous a montré que l’exploitation d’une tranche correspond à
l’extension de la 2eme satellites vers le nord n’est pas rentable vue les faibles teneurs , mais
vue qu’on ne peut pas confirmer que cette tranche ne sera pas exploitée dans les niveaux
supérieurs , on a réserver le tonnage estimer par Reminex dans cette étude de sensibilité .
Alors on aura 4 cas à étudier :

1 cas : les réserve sont de 1million de tonnes avec un taux de dilution de 15% et une
récupération de 100% ;

2éme cas : les réserve sont de 1million de tonnes avec un taux de dilution de 0% et une
récupération de 95% ;

3éme cas : les réserve sont de 678000 tonnes avec un taux de dilution de 15% et une
récupération de 100% ;

4éme cas : les réserve sont de 678000 tonnes avec un taux de dilution de 0% et une
récupération de 95% ;

5.1. Etude de 1er cas :

Pour le 1er cas, il correspond à un tonnage de 1million et un taux de dilution égale à 15% et
une récupération à 100%, le tableau 47 donne le détail de calcul.

Projet de Fin d’Etudes 98 EMI/GM/2008

 Tableau 46: cash flow correspondant au 1er cas, étude de sensibilité
2008 2009 2010 2011 2012 2013
Production 53 644 189 976 217 800 218 400 219 000 103 320
Zn 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98
Pb 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
Cu 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51
équi Zn 6,91 6,91 6,91 6,91 6,91 6,91
Production
Coût variableZN 3 0560 10 8230 12 4080 12 442
- 12 476
- 5 886
Prix de revient 266 243 240 240 238 257
Valeur TV 485 485 485 485 485 485
Depences 14 269 614 46 158 231 52 288 813 52 421 013 52 053 214 26 564 941
Frais de gestion 1 821 032 6 449 043 7 393 573 7 413 941 7 434 309 3 507 365
Invest 45 897 500 29 324 480 6 298 520 6 481 000 5 759 800 5 400 000
Chiffre d'affaire 26 014 748 92 129 181 105 622 477 105 913 448 106 204 419 50 105 208
CF ( Actualisé ) - 32 119 105 8 129 327 28 216 087 25 164 923 23 240 156 7 413 484

Avec un taux toujours égal à 12% on aura :

• Une VAN de 52631387 Dh
• Un taux de rentabilité interne égal à 46%

5.2. 2éme cas :

Pour le deuxième cas correspond à un tonnage de 1 Million de tonnes et un taux de dilution

de 0% et avec une récupération de 95%, les résultats sont résumés au tableau 48.

Tableau 47: cash flow correspondant au 2éme cas, étude de sensibilité

2008 2009 2010 2011 2012 2013
Production 50 962 180 477 206 910 207 480 208 050 106 848
Zn 3,50 1,96 1,96 1,96 1,96 1,96
Pb 0,70 0,41 0,41 0,41 0,41 0,41
Cu 0,60 0,68 0,68 0,68 0,68 0,68
équi Zn 8,13 6,64 6,64 6,64 6,64 6,64
Production
Coût variableZN 3 4160 6 7740 7 7660 7 787
- 7 809
- 4 010
Prix de revient 266 243 240 240 238 254
Valeur TV 571 466 466 466 466 466
Depences 13 556 133 43 850 319 49 674 372 49 799 963 49 450 553 27 152 368
Frais de gestion 2 035 271 5 889 500 6 752 079 6 770 680 6 789 281 3 486 776
Invest 45 897 500 29 324 480 6 298 520 6 481 000 5 439 480 5 400 000
Chiffre d'affaire 29 075 307 84 135 710 96 458 277 96 724 002 96 989 727 49 811 090
CF ( Actualisé ) - 28 940 712 4 042 898 24 010 700 21 399 393 20 036 077 6 977 296

Avec un taux toujours égal à 12% on aura :

• Une VAN de 40548356 Dh
• Un taux de rentabilité interne égal à 38%

Projet de Fin d’Etudes 99 EMI/GM/2008

 5.3. 3éme cas :

Pour le troisième cas correspond à un tonnage de 678000 et un taux de dilution de 15% et

une récupération de 100%, les résultats sont détaillés dans le tableau 49.
Avec un taux toujours égal à 12% on aura :
• Une VAN de 24205481 Dh
• Un taux de rentabilité interne égal à 31%

Tableau 48: cash flow correspond au 3éme cas, étude de sensibilité

2008 2009 2010 2011 2012

Production 53 644 189 376 217 800 178 940 38 240
Zn 2,98 2,98 2,98 2,98 2,98
Pb 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
Cu 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51
équi Zn 6,91 6,91 6,91 6,91 6,91
Production ZN 3 056 10 788 12 408 10 194 2 178
Coût variable 0 0 0 - -
Prix de revient 266 243 240 244 320
Valeur TV 485 485 485 485 485
Depences 14 269 614 46 026 030 52 288 813 43 726 621 12 225 584
Frais de gestion 1 821 032 6 428 675 7 393 573 6 074 408 1 298 119
Invest 45 134 000 28 892 000 6 479 000 6 439 500 5 400 000
Chiffre d'affaire 26 014 748 91 838 210 105 622 477 86 777 254 18 544 552
CF ( Actualisé ) - 31 437 409 8 363 764 28 087 625 19 406 641 - 215 140

5.4. 4éme cas :

Pour le quatrième cas correspond à un tonnage de 678000 tonnes avec un taux de dilution de
0% et une récupération de 95%. Le tableau 50 résume les résultats obtenus.

Projet de Fin d’Etudes 100 EMI/GM/2008

 Tableau 49: cash flow correspond au 4éme cas (étude de sensibilisation)
2008 2009 2010 2011 2012
Production 50 962 179 907 206 910 169 993 36 328
Zn 3,50 3,50 3,50 3,50 3,50
Pb 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
Cu 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
équi Zn 8,13 8,13 8,13 8,13 8,13
Production
Coût variableZN 3 416
0 12 058
0 13 867
0 11 393
- 2 435
-
Prix de revient 266 243 240 244 320
Valeur TV 571 571 571 571 571
Depences 13 556 133 43 724 729 49 674 372 41 540 290 11 614 305
Frais de gestion 2 035 271 7 184 989 8 263 406 6 789 044 1 450 839
Invest 45 134 000 28 892 000 6 479 000 6 439 500 5 400 000
Chiffre d'affaire 29 075 307 102 642 705 118 048 651 96 986 343 20 726 264
CF ( Actualisé ) - 28 259 016 18 208 695 38 174 108 26 829 990 1 283 021

Avec un taux toujours égal à 12% on aura :

• Une VAN de 56236789 Dh
• Un taux de rentabilité interne égal à 74%

Projet de Fin d’Etudes 101 EMI/GM/2008

 CONCLUSION GENERALE

Au cours de notre projet de fin d’études nous avons opté pour la méthode tranches
montantes remblayées comme étant la méthode d’exploitation la plus adéquate pour le
gisement de Koudiat Aicha, nous avons conçu une infrastructure minière flexible et
optimale pour minimiser les coûts d’investissement, puis nous avons dimensionné les
différents équipements miniers nécessaire pour l’exploitation de l’amont du gisement.
Les résultats des études précédentes nous ont permis d’évaluer les différentes charges
concernant la construction et l’exploitation de la mine ce qui nous a permis de réaliser une
étude de rentabilité de la mine.
Cette dernière étude nous a donné les résultats suivants :
• La valeur actuelle nette(VAN) est égale à : 63149203
• Taux de rentabilité interne est de 84% si on prend 12% comme valeur de l’argument
estimation.

A partir de ces résultats nous pouvons conclure que le projet est rentable ce qui a été
confirmer par l’étude de sensibilité et donc il est recommandé de lancer la phase de
production.

Projet de Fin d’Etudes 102 EMI/GM/2008

 BIBLIOGRAPHIE

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ZEMAMA .A et LAHLOU.N (2004), Etude géotechnique du gisement de tighardine et

étude de la méthode d’exploitation. Mémoire de fin d’étude ENIM

CLLSON A.(1961) : Méthode d’exploitation souterraine .Revue de l’industrie minérale.

REVUE DE L’INDUSTRIE MINERALE (première partie) 15 MARS 1959,

EXTRACTION.

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Jebilet(Maroc Occidental)

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MARCOUX.E, BELKABIR.A, GIBSON.H, LENTZ.D, RUFFET.G (2007), Draa

Sfar,Morocco : A Visean(331 Ma) pyrrhotite-rich, polymettalic volcanogenic massive
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BEN AISSI.L, EL BOUKHARI. A, M. HIBTI.M, ELHARFI.M, MAACHA.L,

ZINBI.Y(2005), Altération hydrothermale et déformation ductile des roches volcaniques
acides associées au gisement sulfure de Draa Sfar ( Jebilat centrales , Maroc).

Projet de Fin d’Etudes 103 EMI/GM/2008

 ANNEXE

Projet de Fin d’Etudes 104 EMI/GM/2008

Projet de Fin d’Etudes 105 EMI/GM/2008
 Exemple de chronométrage de la foration par jumbo dans les accès

Trou Début Fin durée du trou durée inter trous

1 16:51:15 16:53:20 00:02:05 0:00:05
2 16:53:25 16:55:45 00:02:20 0:00:25
3 16:56:10 16:58:20 00:02:10 0:01:20
4 16:59:40 17:01:35 00:01:55 0:00:25
5 17:02 17:04:10 00:02:10 0:00:25
6 17:04:35 17:06:16 00:01:41 0:01:14
7 17:07:30 17:08:30 00:01:00 0:00:15
8 17:08:45 17:10:40 00:01:55 0:00:55
9 17:11:35 17:13:30 00:01:55 0:00:50
10 17:14:20 17:16:30 00:02:10 0:00:30
11 17:17 17:18:30 00:01:30 0:00:45
12 17:19:15 17:20:50 00:01:35 0:00:25
13 17:21:15 17:22:45 00:01:30 0:00:25
14 17:23:10 17:24:50 00:01:40 0:00:20
15 17:25:10 17:26:30 00:01:20 0:00:45
16 17:27:15 17:29:40 00:02:25 0:00:15
17 17:29:55 17:31:07 00:01:12 0:00:23
18 17:31:30 17:33 00:01:30 0:00:20
19 17:33:20 17:34:20 00:01:00 0:00:55
20 17:35:15 17:37:05 00:01:50 0:00:10
21 17:37:15 17:38:55 00:01:40 0:00:30
22 17:39:25 17:41:00 00:01:35 0:00:20
23 17:41:20 17:42:30 00:01:10 0:00:10
24 17:42:40 17:44:10 00:01:30 0:00:10
25 17:44:20 17:46:20 00:02:00 0:00:30
26 17:46:50 17:48:40 00:01:50 0:00:20
27 17:49:00 17:51:10 00:02:10 0:01:10
28 17:52:20 17:54:25 00:02:05 0:00:15
29 17:54:40 17:56:10 00:01:30 0 :00 :30

Min 00:01:00 00:00:05

Moyenne 00:01:44 00:00:31
Max 00:02:25 00:01:20
Ecart 00:00:23 00:00:20

Projet de Fin d’Etudes 106 EMI/GM/2008

 Exemple de chronométrage du jumbo lors de la foration dans les tailles

1 19:22:45 19:24:20 00:01:35 0:00:30

2 19:24:50 19:26:20 00:01:30 0:00:10
3 19:26:30 19:27:50 00:01:20 0:00:25
4 19:28:15 19:29:30 00:01:15 0:01:10
5 19:30:40 19:31:55 00:01:15 0:00:10
6 19:32:05 19:33:40 00:01:35 0:01:10
7 19:34:50 19:36:05 00:01:15 0:00:25
8 19:36:30 19:37:50 00:01:20 0:00:20
9 19:38:10 19:39:10 00:01:00 0:00:10
10 19:39:20 19:40:40 00:01:20 0:00:10
11 19:40:50 19:42:10 00:01:20 0:00:10
12 19:42:20 19:43:16 00:00:56 0:00:29
13 19:43:45 19:44:50 00:01:05 0:00:15
14 19:45:05 19:46:16 00:01:11 0:00:14
15 19:46:30 19:47:50 00:01:20 0:00:15
16 19:48:05 19:49:10 00:01:05 0:00:20
17 19:49:30 19:50:30 00:01:00 0:00:15
18 19:50:45 19:51:50 00:01:05 0:00:15
19 19:52:05 19:53:05 00:01:00 0:00:05
20 19:53:10 19:54:15 00:01:05 0:00:15
21 19:54:30 19:55:35 00:01:05 0:00:15
22 19:55:50 19:57:06 00:01:16 0:00:09
23 19:57:15 19:58:30 00:01:15 0:00:26
24 19:58:56 20:00:00 00:01:04 0:00:20
25 20:00:20 20:01:30 00:01:10 0:00:20
26 20:01:50 20:02:30 00:00:40 0:00:15
27 20:02:45 20:03:20 00:00:35 0:00:10
28 20:03:30 20:04:30 00:01:00 0:00:25
29 20:04:55 20:06:20 00:01:25 0:00:30
30 21:10:45 21:12:40 00:01:55 0:00:20
31 21:13:00 21:14:30 00:01:30 0:00:30
32 21:15:00 21:16:15 00:01:15 0:02:05
33 21:18:20 21:20:10 00:01:50 0:01:50
34 21:22:00 21:23:30 00:01:30 0:02:00
35 21:25:30 21:26:16 00:00:46 0:03:14
36 21:29:30 21:31:15 00:01:45 00:02:16

Min 00:00:35 00:00:05

Moyenne 00:01:14 00:00:34
Max 00:01:55 00:03:14
Ecart 00:00:18 00:00:42

Projet de Fin d’Etudes 107 EMI/GM/2008

ZINC à LONDRES (année 2008)

Projet de Fin d’Etudes 108 EMI/GM/2008

Projet de Fin d’Etudes 109 EMI/GM/2008
Projet de Fin d’Etudes 110 EMI/GM/2008
 Schéma tir pour les galeries de 16m3

Projet de Fin d’Etudes 111 EMI/GM/2008

 Schéma tir pour les galeries de 9m3

Projet de Fin d’Etudes 112 EMI/GM/2008

Projet de Fin d’Etudes 113 EMI/GM/2008
 SCOOP TORO 6 tonnes
Utilisation prévue
Cette chargeuse TORO est destinée à charger, transporter et déverser un matériau rocheux
uniquement. Tout autre utilisation est considérée comme abusive. L’utilisation prévue
implique l’observation du manuel d’utilisation et le respect des règles d’entretien et de
contrôle. Ni le fabricant ni le fournisseur ne sont responsables des dégâts résultant d’une
utilisation abusive.
Quand nous faisons référence à l’avant de l’unité, c’est l’extrémité de l’unité à laquelle le
godet est fixé. La conception des côtés droit et gauche de l’engin a été effectuée par
rapport à l’emplacement de l’utilisateur dont le regard est dirigé vers la partie avant. La
chargeuse TORO est conçue et fabriquée selon les règles de l’art et conformément aux
règles de sécurité reconnues. Néanmoins, une utilisation abusive et inconsidérée peut
entraîner des problèmes de santé pour l’utilisateur ou toute tierce personne, voire même
détériorer l’engin ou d’autres caractéristiques.
Le camion--benne TORO doit uniquement être utilisé
• pour l’usage auquel il est destiné
• et en parfait état sur le plan mécanique et fonctionnel
• au su de tout danger éventuel au niveau de la sécurité
• strictement en conformité avec le manuel d’utilisation
La chargeuse TORO ne doit pas être utilisée dans un environnement contenant des gaz
explosifs ou de la poussière explosive.

Photo de la chargeuse transporteur TORO 6tonnes

Projet de Fin d’Etudes 114 EMI/GM/2008

 Caractéristiques techniques

Projet de Fin d’Etudes 115 EMI/GM/2008