Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 1

MANIFOLD SUBMARINO

Maxwell B. Cerquira - 2003

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MANIFOLD SUBMARINO

INTRODUÇÃO

O objetivo deste trabalho é abordar os seguintes tópicos sobre manifold submarino:

1. Definição
2. Tipos
3. Principais componentes
4. Aplicações
5. Funções básicas
6. Configurações típicas
7. Modos de operação na produção de petróleo no mar
8. Evolução tecnológica

1 - DEFINIÇÃO

Manifold é uma palavra de origem da língua inglesa que tem o seguinte significado:

Many in number and /or kind (muito em número e/ou tipo)

An arrangement of several pipes (um arranjo de vários tubos)

Manifold pode então ser definido com um conjunto de tubos arranjados com o objetivo
de interligar vários dutos em um duto tronco, também conhecido como header. Este
header pode ser um duto coletor se ele recebe o fluxo dos diversos dutos ou distribuidor
se ele envia o fluxo para os diversos dutos.

Em outras palavras, manifold é duto (coletor ou distribuidor) com mais de uma

derivação, ou simplesmente, um conjunto de Tês (TTTTTTT...).

No caso em questão, manifold é um pouco mais do que isto, porque ele é composto
também de válvulas e instrumentos de monitoração de pressão, de temperatura e, as
vezes, de vazão, com a função de direcionar o controlar o escoamento. Mais
especificamente, podemos dizer que manifold submarino é um conjunto de tubos,
válvulas e instrumentos de monitoração montados sobre uma estrutura metálica
instalada no fundo do mar, para interligando o escoamento de vários poços à unidade de
separação do sistema de produção que é geralmente instalada sobre uma unidade
estacionária de produção (UEP).
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2 - TIPOS

Os manifolds podem ser classificados quanto à:

• Função
• Forma de instalação e intervenção

Quanto à função

No que se refere à função, de uma forma geral, os manifolds podem ser classificados
como:

• Manifold de coleta - Direciona o fluxo de várias tubulações para um único duto

• Manifold de distribuição - Direciona o fluxo de um único duto para várias
tubulações
• Manifold misto - Tem simultaneamente as características do manifold de coleta
e de distribuição

Os manifolds de coleta são chamados de manifolds de produção porque eles coletam

a produção de vários poços. Entretanto, normalmente neste tipo de manifold também
são montados em uma mesma estrutura o manifold de gas lift, de potência hidráulica
(para acionamento dos atuadores hidráulicos das válvulas) e o manifold de injeção de
produtos químicos.

Os manifolds de distribuição são chamados de manifolds de injeção. Eles podem ser

utilizados para injeção de gas lift (ou simplesmente manifold de gas lift) ou para
injeção d’água (ou simplesmente manifold de injeção d’água). Similarmente ao
manifold de produção, neste tipo de manifold também são montados manifolds de
potência hidráulica e de injeção de produtos químicos.
São chamados de manifolds mistos os manifolds que são interligados a alguns poços
de produção e a outros poços de injeção d’água.

Quanto à forma de instalação e intervenção

Quanto à forma de instalação e intervenção os manifolds podem ser do tipo DA (diver

assisted – assistido por megulhador) ou do tipo DL (diverless – sem mergulhador).

Os manifolds DA só podem ser instalados em profundidades d’água (PDA) de até

320m. Já os manifolds DL podem ser instalados em qualquer profundidade, embora
sejam mais utilizados em PDA maiores do que 320m
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3 - PRINCIPAIS COMPONENTES

Os manifolds mais completos consistem das seguintes partes:

Sub-base
Estrutura
Tubulação e válvulas residentes
Módulos de válvulas e/ou chokes
Módulos de controle (parte submarina do sistema de controle)
Módulos de conexão de dutos

A sub-base é usada como uma fundação rasa. A sua forma pode ser tal que compense a
inclinação do leito marinho, mas também é dotada de um mecanismo que permita um
pequeno nivelamento para compensar pequenos desníveis que possam ser causados por
irregularidades da resistência do solo. Para auxiliar na monitoração do nivelamento, são
instalados medidores de níveis no topo do manifold. Estes medidores são do tipo bolha
(também chamados de bull’s eye – olho de bói) que medem a inclinação em qualquer
direção

A estrutura que sustenta a tubulação e algumas válvulas residentes é montada na sub-

base e servindo de base para o assentamento dos módulos. As válvulas residentes são
atuadas por ROV e permitem que os módulos de válvulas possam ser recuperados para
manutenção na superfície.

Os módulos de válvulas são compostos por válvulas, instrumentos de monitoração,

conectores elétricos e acopladores hidráulicos que estabelecem a ligação com os
circuitos elétricos e hidráulico montado na estrutura do manifold, um sistema de
travamento mecânico responsável pela fixação do módulo ao manifold e estabelecer a
ligação do módulo com a tubulação residente e uma estrutura que sustenta todo o
conjunto. Existem dois tipos de válvulas: válvulas de bloqueio (do tipo gaveta e/ou do
tipo esfera) e válvulas que “estrangulam” a vazão (válvulas chokes). As válvulas de
bloqueio normalmente são chamadas simplesmente de válvulas, enquanto que as
válvulas chokes normalmente são chamadas simplesmente de chokes.

Os módulos de controle são a parte submarina do sistema de controle, composto por

válvulas direcionais tipo solenóide atuadas eletricamente, placa eletrônica que processa
os comandos da superfície e envia para a superfície os sinais de comunicação relativos
aos instrumentos de monitoração, conectores elétricos e acopladores hidráulicos que
estabelecem a ligação com os circuitos elétricos e hidráulico montado na estrutura do
manifold e sistema de travamento mecânico responsável pela fixação do módulo ao
manifold.

Os acopladores hidráulicos são providos de válvulas de retenção permitindo que a

retirada de um módulo não afete a continuidade de funcionamento dos demais módulos.
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4 - APLICAÇÕES

• Reduzir o custo de dutos

• Reduzir o número de dutos que chegam (risers) na unidade de produção
minimizando a carga aplicada na UEP e também seu espaço
• Antecipar a produção
• Otimizar do arranjo submarino (descongestionamento no solo próximo da UEP e
de seu sistema de ancoragem)

A redução de custo de dutos se deve ao fato de que a vazão não é linearmente

proporcional ao diâmetro. Assim é possível, por exemplo, que oito dutos de 4” possam
ser substituídos por um de 10”, tendo ente duto um custo por metro menor do que oito
dutos de 4”. Desta forma, quanto maior for a distância entre os poços e a UEP e menor
entre os poços e o manifold, maior será a redução de custo.

É claro que o custo total do manifold deverá ser menor do que o custo dos dutos, se este
for o fator preponderante da escolha pela utilização do manifold.

Muitas vezes devido ao grande número de poços ligados em uma UEP, a escolha pela
opção de utilização de manifold se dá pela necessidade de se reduzir o número de risers,
seja por questões de espaço, normalmente em unidades do tipo FPSO (Floating
Production and Storage Offloading – navio usado para produção e estocagem) com
turret, ou por questões de carga, normalmente em unidades do tipo semi-submersáveis
ancoradas em águas profundas e ultraprofundas.

Embora seja raro, existe a possibilidade da antecipação da produção com a utilização de

maifolds. Isto ocorre quando o manifold pode ser instalado e interligado aos poços antes
da chegada da UEP na locação. Assim, após a ligação do manifold à UEP todos os
poços estarão imediatamente ligados à UEP podendo iniciar a produção, ao invés de
cada poço só poder iniciar a sua produção após a sua ligação e dos seus poços
antecessores. Isto pode representar um atraso de, no mínimo, 5 dias para o segundo
poço, 10 dias para o terceiro e assim sucessivamente, até 35 dias para o oitavo poço,
perfazendo um total de atraso de produção equivalente a 140 dias x.poço. Considerando
uma produção média de 3000 barris por dia e o preço do barril igual a US$ 20, o uso de
um manifold neste caso daria uma antecipação de receita de US$ 8,4 milhões.
Poço 8 Poço 6
Anular
Produção
Umbilical Poço 5
Poço 7

UEP

Poço 3 Poço 4
Poço 1 Poço 2

Figura 1 – Arranjo submarino sem manifold

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Poço 8
Poço 6

Poço 7 Poço 5

Produção
Gas Lift
UEP Umbilical Manifold
Teste de Produção
Teste de Gas Lift

Poço 3 Poço 4

Poço 1
Poço 2

Figura 2 – Arranjo submarino com manifold

5 - FUNÇÕES BÁSICAS DE UM MANIFOLD.

As funções básicas de um manifold são aquelas que ele desempenha para se atingir os
objetivos das aplicações que lhe são dadas conforme descritas no item anterior.

A identificação destas funções ajuda na análise quanto a importância da função que um

componente ou sistema desempenha e o seu custo associado. Assim, pode-se verificar
se a relação custo/importância da função está adequada.

Conter pressão
Objetivo – garantir o escoamento com segurança
Responsáveis – tubos, válvulas de bloqueio e elementos de vedação

Direcionar fluxo
Objetivo – coletar, distribuir, segregar ou circular fluido
Responsáveis – válvulas de bloqueio e arranjo da tubulação

Controlar vazão
Objetivo – otimizar produção e recuperação
Responsáveis – chokes

Coletar e transmitir dados de pressão, temperatura e vazão

Objetivo – otimizar produção
Responsáveis – transdutores de pressão, temperatura e deslocamento (posição de
abertura do choke) e medidor de vazão.
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6 - CONFIGURAÇÕES TÍPICAS

As configurações típicas podem variar quanto ao conceito de modularização adotado,

visando a recuperabilidade das válvulas de bloqueio (ou manobra) e dos chokes e
utilização de medidores de vazão. A figura 3 mostra uma configuração típica sem
medidores de vazão, sendo somente os chokes montados em módulos recuperáveis.

Anular Produção Anular Produção

TPT TPT TPT TPT

TPT TPT TPT TPT

Produção

Gaslift PD

Teste produção PD

Serviço /
Teste Gaslift
Umbilical de Distribuição
Eletr./Hidr.
Controle
TPT TPT TPT TPT

TPT TPT TPT TPT

Produção Anular Produção Anular

Figura 3 – Configuração típica de um manifold submarino

O uso de módulos recuperáveis aumenta o tamanho e peso do manifold, mas em

compensação possibilita o reparo de componentes importantes, permitindo que a sua
flexibilidade operacional de projeto seja restaurada, sem que seja necessário interromper
a produção de todos os poços por um longo período. Desta forma é recomendável que
os componentes importantes, tais como válvulas, chokes, medidores de vazão,
transdutores de pressão e temperatura, etc, sejam montados em módulos recuperáveis.

É comum que o duto de produção, proveniente do poço, tenha uma derivação no

manifold para o header de teste de produção, da mesma forma que também é comum
que o duto do anular (utilizado normalmente para injeção de gas lift) tenha uma
derivação para o header de teste de gas lift / serviço. Estas derivações, que podem ser a
montante ou a jusante dos chokes, permitem que seja possível operar um determinado
poço como se ele estivesse isolado do manifold. Isto dá várias flexibilidades
operacionais, como veremos no tópico seguinte.

Apesar da responsabilidade de garantir que não haja contaminação para o ambiente

externo, o manifold não é um equipamento de segurança de poço como é a árvore de
natal, pois ele é tratado como parte integrante dos dutos aos quais está conectado. Desta
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forma o projeto do manifold é concebido para privilegiar o escoamento da produção em

caso de falha no sistema de controle. Por este motivo as válvulas de bloqueio atuadas
hidraulicamente que ficam no caminha dos headers de produção e gas lift são do tipo
fail safe open – FSO (figura 4), ou seja, permanecem abertas em caso de falta de pressão
hidráulica. Já as válvulas de bloqueio atuadas hidraulicamente que ficam no caminha
dos headers de teste de produção e teste de gas lift são do tipo fail safe close – FSC
(figura 5), ou seja, permanecem fechadas em caso de falta de pressão hidráulica.
Semelhantemente à essas, as válvulas que interligam os headers de produção e gas lift e
de teste de produção e teste de gas lift, também são do tipo fail safe close.

Figura 4 – Válvula gaveta tipo FSO

Figura 5 – Válvula gaveta tipo FSC

Os chokes (figura 6) são utilizados para se obter um controle das vazões e pressões, com
o objetivo de otimização da produção. O atuador movimenta um anel de Fluxo
(FlowRing) que envolve uma luva com orifícios de tamanhos e posições diferentes para
ajusta o estrangulamento do fluxo. Este movimento se dá por pequenos deslocamentos
discretos, uma vez que o atuador é movido por pulsos de pressão, que por sua vez
movimenta uma catraca solidária à haste de deslocamento do anel de fluxo.

Os chokes, também são providos de um indicador remoto (e outro submarino para ser
visualizado por ROV) de excursão da haste (LVDT – Linear Variable Differential
Transducer), que permite o operador monitorar, da sala de controle, grau de abertura
(%Cv), a partir da curva característica do choke, fornecida pelo fabricante (fig. 7 e 8).
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Figura 6 – choke

Figura 7 – Curva do choke em Cv

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O grau de abertura do choke pode ser fornecido diretamente em Cv, como apresentado
na figura 7, ou em percentual do Cv max. do choke, conforme figura 8. O Cv é obtido
experimentalmente para cada tipo e tamanho de choke, usando água em uma condição
padrão. Assim o Cv pode ser obtido a partir da equação abaixo:

γ
Cv = Q
∆P

Onde:

Q = vazão em galões por minuto

γ = densidade da água @ 60ºF
∆P = diferencial de pressão em psi

Assim, Cv é numericamente igual ao número de galões (US) de água @ 60ºF que flui
através do choke em um período de 1 minuto, quando a pressão diferencial entre a
entrada e a saída é de 1 psi.

Com este coeficiente padrão e a curva do choke, é possível estabelecer as condições de

operação necessárias para a otimização da produção, utilizando equações corrigidas
para cada tipo de fluido. Entretanto, maiores detalhes sobre dimensionamento de
vazão/choke estão além dos objetivos apresentados na introdução.

Figura 8 – Curva do choke em percentual de Cv

Transdutores de pressão e temperatura são localizados a montante e a jusante de cada

um dos chokes.

Um detector de passagem de pig é posicionado próximo da extremidade de cada um dos

headers de produção e de teste de produção.

7 - MODOS DE OPERAÇÃO NA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO NO MAR

Não é a intenção aqui, mostrar todos as combinações possíveis de direcionamento de

fluxo, mas sim os mais importantes e comuns. Até porque, diferentemente do que
acontece com árvore de natal, não existe uma configuração padrão para manifolds, cada
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um tem as suas peculiaridades, em função do cenário em que ele foi projetado e onde
será utilizado. Assim, mostraremos os seguintes modos:

• Produção
• Teste de produção
• Circulação de pig para limpeza do duto principal
• Circulação de fluido para limpeza do duto desde a UEP até a ANM (árvore de
natal molhada)

Produção e Teste de preodução

A figura 9 mostra uma configuração de um manifold para quatro poços produtores,

sendo que só um está no modo de teste de produção. Neste caso, a produção está
direcionada para o header de teste de produção e enviando gás para o poço a partir do
header de teste de gas lift.

A configuração de teste de produção permite que o operador possa analisar como a

produção do poço varia em função da variação de vazão e pressão do gas lift. Isto
possibilita identificar como essas variáveis podem ser alteradas para se otimizar a
produção. Entretanto, para que esta avaliação seja a mais representativa possível da real
condição de produção do poço na sua condição normal, ou seja, produzindo para o
header de produção e recebendo gás pelo header de gas lift, é necessário que os chokes
sejam ajustados para que durante o teste, a pressão a jusante do choke de produção e a
montante do choke de gas lift, permaneçam inalteradas.

Anular Produção Anular Produção

Legenda
TPT TPT TPT TPT

Fechada
Aberta TPT TPT TPT TPT

Teste de Produção
Produção PD

Gas lift

Teste
produção PD

Serviço /
Teste Gaslift

Umbilical de
Distrib.
Controle
TPT TPT TPT TPT

TPT TPT TPT TPT

Produção Anular Produção Anular

Figura –9 –Modo de produção (3 poços) e modo de teste produção (1 poço).

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Deve-se levar em conta também que é necessário fazer algumas correções, pois a
condição de fluxo durante o teste pode ser diferente da produção normal, uma vez que
os diâmetros do duto de produção e de teste de produção são diferentes, bem como a
composição do fluido. Desta forma a avaliação não é direta e a otimização da produção
dos poços ligados ao manifold é um processo iterativo.

Não é raro acontecer o caso de que a soma das produções dos poços avaliadas pelo teste
de produção, ser maior do que a produção do manifold medida de uma forma global.

Além do teste de produção auxiliar na otimização da produção, é auxilia também no

monitoramento das condições do reservatório, porque a composição do fluido também
pode ser obtida.

O desenvolvimento de medidores multifásicos foi promovido, entre outros motivos,

para solucionar esses problemas. Apesar de já existir medidor multifásico operando em
manifold submarino, cujos resultados comprovaram a sua viabilidade para essa
aplicação, esta tecnologia ainda não é utilizada em todos os manifolds que foram
construídos com previsão de instalação após a comprovação do desempenho dos testes
de campo.

Todas essas questões do teste de produção tornam extremamente importante a

disponibilidade dos sensores de pressão e temperatura.

Circulação de pig para limpeza do duto principal

Para permitir que os dutos que ligam o manifold à UEP possam ser limpos,
principalmente de deposição de parafina nos dutos de produção e teste de produção, os
headers de produção e gas lift são interligados, da mesma forma que os headers de teste
de produção e teste de gas lift, são interligados. Estas interligações se dão abrindo-se as
válvulas denominadas de pig crossover., Possibilitando-se que o pig possa circular
raspando a parede do duto e carreando os detritos do manifold para a UEP.
Produção Anular Produção Anular

Legenda
TPT TPT TPT TPT

Fechada
TPT TPT TPT TPT
Aberta

Pig X-over
PD

Figura 10 - configuração do modo de circulação de pig

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Circulação de fluido para limpeza do duto desde a UEP até a ANM (árvore de
natal molhada)

Este modo de operação é idêntico ao modo de teste de produção, com a única diferença
que a válvula X-O da ANM é aberta interligando o anular com a produção.

8 - EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA

A primeira concepção de manifold submarino foi utilizar um manifold dentro de um

vaso seco com pressão atmosférica. Esse manifold interligava poços com arvores de
natal também secas e montados dentro de vasos a pressão atmosférica. Este sistema
ficou conhecido como Manifold Center (manifold atmosférico) e Well-head Cellars. O
manifold foi instalado em 160m de PDA e a produção dos poços dos campos de
Garoupa e Namorado foi iniciada em 1979.

Figura 11 – Manifold Atmosférico

O sistema de controle era eletro-hidráulico multiplexado, mas devido ao alto custo da

sua manutenção, devido à necessidade de uma embarcação dedicada, fez com que esse
sistema fosse desativado, os poços foram recompletados com ANMs (árvores de natal
molhadas) e foi instalado um manifold submarino, do tipo DA, com controle hidráulico
direto. A interligação foi feita com linhas flexíveis a plataforma de Garoupa, que entrou
em operação em 1984.

Os Sistemas Antecipados adotados tinham por objetivo não só antecipar a produção

(tempo de implantação aproximada de 6 meses), mas também permitir uma melhor
avaliação dos reservatórios descobertos, orientar e otimizar os projetos de
desenvolvimento e produção do Sistema Definitivo de Produção, que por conta das
profundidades dos poços até então descobertos de aproximadamente 170 metros,
permitia a utilização de plataformas com jaquetas fixas, instaladas sobre templates, que
permitiam a perfuração e/ou completação antecipada dos poços com plataformas móveis
e após a instalação plataforma fixa sobre o Template, os poços eram interligados ao
topo da jaqueta (Tieback) e equipados com ANs convencionais, com o auxilio da sonda
de workover instalada na própria plataforma.
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Inicialmente, o Sistema Definitivo de Produção era composto pelas plataformas fixas de

PGP-1, PNA-1/2, PCH-1/2, PCE-1 e PPM-1, que conviviam com as plataformas semi-
submersiveis e Jack-up dos Sistemas Antecipados. Posteriormente mais 6 plataformas
fixas foram instaladas nos campos do Polo Nordeste da Bacia de Campos. Assim, a
maioria dos sistemas de produção em operação ou planejados para serem implantados
na Bacia de Campos eram, basicamente, uma extensão do conceito de Sistema
Antecipado de Produção, que adaptado para atender a complexidade dos novos desafios,
passou a ser adotado como sistema definitivo para águas profundas.

Como a Petrobras necessitava urgentemente aumentar a sua produção e os prazos de

implantação dos projetos chamados definitivos eram muito maiores que os antecipados,
poços de desenvolvimento/exploratórios continuaram a ser perfurados, completados e
interligados diretamente, como poços satélites, à plataformas próximas existentes ou à
plataformas de novos Sistema Antecipados de Produção, até o limite
físico/técnico/econômico de cada sistema, a partir do qual as interligações às
plataformas tiveram que ser feitas através de Manifolds submarinos.

Os manifolds submarinos tem sido adotados no desenvolvimento dos campos desde o

inicio da produção na Bacia de Campo, de tal forma que hoje existem cerca de 56
manifolds instalados em lâminas de água que vão de 89 a 1885 metros de profundidade.

Tipo DA (Diver Assisted) com atuação hidráulica direta

Como visto anteriormente, o primeiro manifold submarino utilizado (já desativado) era
atmosférico montado dentro de um vaso à pressão e sistema de controle eletro-
hidraulico multiplexado com back-up hidráulico.

O primeiro manifold submarino “molhado” foi instalado em 1982, á 190 metros de

profundidade, no Campo de Enchova. Este manifold tinha algumas novidades
tecnológicas para aquele tempo, referentes a sistema de controle e conexão de linhas
flexíveis.

Com a experiência adquirida com os dois tipos de manifolds acima e considerando que
a maior parte dos campos estavam em profundidades de até 300 metros, a Petrobras
decidiu estabelecer seu próprio padrão de manifolds submarinos, projetar, fabricar e
instalar mais de 40 manifolds do tipo “molhado” Diver-Assisted Standard Manifolds,
mais conhecidos como manifolds DA, com sistema de controle hidráulico direto e
assistido por mergulhador.

Esses manifolds foram projetados e construídos com válvulas e demais equipamentos de

uso comum (atmosférico) da industria de petróleo, sem nenhum tratamento especial ou
“marinização” para trabalhar no fundo do mar. A maioria dos manifolds DA foi
projetada e construída para uma vida útil de 10 anos e estão em operação até hoje, ou
seja, muita além das suas vidas úteis prevista no projeto.

A pressão hidráulica para a operação das válvulas desses manifold era/é feita por
mangueira ou tubings de aço inox individuais para cada função a ser atuada, agrupadas
em umbilicais ou flatpacks (devido ao seu formato plano, onde os tubings eram
montados um ao lado do outro em um mesmo plano) com diferentes Numero de
linhas/funções desde a plataforma até a ANM através do manifold ou diretamente. O
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fluido de controle era água aditivada com produtos químicos especiais e não havia
nenhum requisito quanto a sua classe de limpeza.

Os manifolds DA desta fase não tinham interfaces para atuação com ROV e, em caso de
problemas na atuação hidráulica direta, o mesmo poderia ser operado por mergulhador.

Figura 12 – Manifold DA

Tipo DL (DiverLess) com atuação eletro-hidraulica multiplexada:

Com a descoberta de campos de petróleo em águas profundas, não era mais possível
contar com o recurso mergulhador para as intervenções necessárias nos equipamentos
submarinos instalados além de 300 metros de profundidade e havia a urgente
necessidade de se desenvolver/qualificar, assim como estabelecer critérios de projeto e
fabricação adequados a nova realidade, cujo o acesso do homem era substituída por
equipamentos/robôs, o que caracteriza os manifolds submarinos para águas profundas e
ultra profundas classificados com DL. Além disso, devido aos impactos na produção, a
vida útil dos manifolds DL foi especificada para 20 anos de disponibilidade, com uma
confiabilidade 85% após 5 anos de uso para o sistema de controle.

Dessa forma, em 1990, a Petrobras e a Brasnor (Subsidiaria da Petrobras na Noruega),

conduziram o desenvolvimento do primeiro sistema de controle eletro-hidraulico
multiplexado (MUXCOM), para uma ANM piloto, que operou com sucesso até 2001 no
Campo de Bonito. Este sistema de controle permite a atuação de todas as funções
hidráulicas da ANM a partir de apenas dois níveis de pressão (LP e HP), que eram
multiplexadas no Pod (SCM) de controle, constituído de duas CPUs, um mini-manifold
hidráulico, com válvulas solenóides pré-pilotadas por um pulso elétrico, que acionava o
piloto hidráulico primario, que finalmente atuava a função hidráulica escolhida pelo
operados, na tela do sistema de supervisão e controle da plataforma

O funcionamento adequado desse sistema de controle depende da classe de limpeza

do fluido hidráulico de controle, devido à pequena dimensão do furo do piloto
hidráulico das válvulas solenóides.
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Em 1990 foram iniciados também na Petrobras, as analises e discussões do projeto

básico da primeira geração de manifolds submarinos para águas profundas, com sistema
de controle eletro-hidraulico multiplexado, conexão vertical e qualificação de todos os
seus componentes, com testes de protótipo e de campo.

Hoje estamos na quarta geração desses manifolds, resultado da curva de aprendizado e

desenvolvimento da tecnologia para águas profundas, da qual a Petrobras é líder
mundial e cujas características serão analisadas detalhadamente abaixo.

Primeira geração - Manifolds de Albacora da P-25:

Manifold Profundidade (m) Data de instalação

DL2 620 21/12/1995
DL1 550 06/04/1996

Figura 13 – Manifold DL1 / DL2 interligados à P-25

O projeto básico da primeira geração de manifolds submarinos de produção do tipo DL

foi elaborado pela Petrobras e as especificações definiam que todos os componentes
tinham que ser projetados, fabricados e testados para ser instalado e operado no limite
de 1000 metros de profundidade.
Estes manifolds são constituídos por quatro principais subconjuntos de sistemas:
- Estrutura com sub-base;
- Módulos de válvulas e chokes;
- Sistema de Controle;
- Sistema de Conexão vertical.

A tubulação é constituída pelos headers de produção, de gas lift, de teste de produção,

de serviço e pelas ramificações entre headers e Módulos de Válvulas, relacionados à
produção, teste e gas lift. Para permitir a passagem dos pigs de desobstrução de dutos,
os headers são interconectados dois a dois (ver figura 14).

Como estes manifolds foram instalados a mais de 300 metros de profundidade, na fase
de testes são simuladas e verificadas todas as conexões e interfaces mecânicas de
operações que serão realizadas no fundo do mar e a utilização do ROV (Remotelly
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 17

Operated Veichle) durante os testes, permite simular as operações de conexão e

desconexão das interfaces elétricas e hidráulicas, instala e retira jumpers, além de atuar
mecanicamente todas as interfaces de acionamento das válvulas e chokes.

As simulações das conexões verticais são realizadas com o manifold inclinado até o
limite previsto no projeto, o que permite atestar a viabilidade de sua realização no fundo
do mar, além de orientar o aperfeiçoamento do projeto. Os testes de canteiro resultam
em considerável ganho de tempo nas instalações e futura operação dos manifolds, e na
conseqüente redução dos custos.

A filosofia de projeto previa que o manifold poderia, em ultimo caso, ser desinstalado
(situação indesejável, mas possível), mas que para todos os efeitos práticos, seria
composto por itens residentes no fundo e itens recuperáveis, para reparo/manutenção,
porventura necessários, durante a vida útil do equipamento.

O fluxograma do manifold, figura 14, mostra nos contornos tracejados os itens

recuperáveis.

Figura 14 – Fluxograma – DL1 /DL2

Os itens considerados residentes são:

 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 18

- A estrutura/sub-base;
- As tubulações de processo e tubings de controle;
- As válvulas atuadas mecanicamente para bloqueio dos headers;
- As válvulas esfera atuada hidraulicamente para passagem de PIG de limpeza
das linhas;
- Os Mandris para a conexão dos dutos e umbilical;
- As mounting-bases para conexão dos módulos de controle submarino (SCMs);
- Sensores de pressão e temperatura dos headers.

Os itens recuperáveis são:

- Modulo de válvulas (MV), composto por válvulas gaveta e chokes atuadas
hidraulicamente, sensores de pressão e temperatura e jumpers;
- Módulos de conexão vertical (MCVs/EHDMs), para conexão das linhas
flexíveis de fluxo e umbilicais de controle;
- Módulos de controle submarino (SCMs).

Ferramentas especiais para operação com ROV:

- Tool Deployment Unit (TDU), que é uma ferramenta de interface que é
montada em ROV para permitir a movimentação dos jumpers de controle,
atuação de HOT STABs e válvulas em painéis posicionados verticalmente nos
manifolds, MCVs e demais ferramentas de instalação de equipamentos no
manifold. Na TDU pode ser adaptada uma ferramenta de torque ou uma garra,
que permite a operação de override de válvula com a interface localizada no
painel vertical, que tenha ponto de docagem para a TDU/ROV;
- Ferramenta de torque para operações de override da válvulas dos manifold.

Segunda geração - Manifolds de Albacora da P-31:

Manifold Profundidade (m) Data de instalação

MSP-AB-05 390 07/03/1997
MSP-AB-04 447 15/03/1997
MSP-AB-03 404 15/06/1997
MSP-AB-06 297 23/12/1997
MSI-AB-01 297 15/01/1998

Desde a instalação e entrada em operação dos primeiros manifolds DL1/DL2 na plataforma

P-25, em Albacora, esses equipamentos vêm sendo constantemente aprimorados.

As modificações introduzidas nos 4 manifolds de produção e 1 de injeção de água,

permitiram a redução da metade da área, 1/3 do volume, 2/5 do peso, e 1/3 do custo, além de
facilitar e reduzir o tempo de instalação. Além de todas as vantagens alcançadas pelas
inovações tecnológicas introduzidas na nova geração de manifolds, soma-se agora a
instalação do manifold por um ponto central, através de uma ferramenta que permite a
instalação via cabo através de guindaste, ou via Riser de perfuração, através de sonda.

A principal modificação que permitiu a redução significa das dimensões dos manifolds foi
baseada em estudos de confiabilidade que indicaram que as válvulas e chokes atuados
hidraulicamente tinham um MTBF (Mean Time Between Failures) compatível com a vida
útil especificada para os manifolds, de tal forma que foi decidida a substituição dos módulos
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 19

de válvulas extraíveis pelos wellbays, que são conjuntos de válvulas e chokes residentes.
Vale ressaltar que o estudo de confiabilidade foi baseado em taxas de falhas obtidas da
experiência operacional de ANM quanto ao desempenho de válvulas gaveta, extrapolando
para os chokes o desempenho das válvulas gaveta.

Foram eliminadas as sub-bases, a partir de análises geomecânicas, que confirmaram não ser
necessária nenhuma fundação especial já que a própria estrutura do manifold foi projetada
com sapatas para compensar a inclinação do solo marinho, de tal forma que o manifold
ficasse totalmente nivelado quando instalado no fundo do mar.

Nesta segunda geração, foi também incluído o modulo recuperável para medidor
multifasico, com o objetivo de permitir a verificação de um medidor em fase de qualificação
pela Petrobras.

Figura 15 – Fluxogrma dos manifolds de produção interligados na P-31

Os itens considerados residentes são:

- A estrutura/sub-base;
- As tubulações de processo e tubings de controle;
- As válvulas esfera atuada hidraulicamente para passagem de PIG de limpeza
das linhas;
- Os mandris para a conexào dos MCVs/EHDMs;
- As mounting-bases para conexão dos SCMs do sistema de controle;
- Sensores de pressão e temperatura dos headers;
- Os wellbays com as válvulas gaveta e chokes atuadas hidraulicamente,
sensores de pressão e temperatura e jumpers;
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 20

Os itens recuperáveis são:

- Módulos de conexão vertical (MCVs/EHDM), para conexão das linhas
flexíveis de fluxo e umbilicais de controle;
- Módulos de controle submarino (SCMs);
- Modulo do medidor multifásico (MM).

Ferramentas especiais para operação com ROV:

- Ferramenta de torque para operações de override das válvulas dos manifold;
- O projeto foi elaborado de tal forma a permiti a operação direta com o ROV e
o conceito da TDU não foi mais utilizado,usando HOT STAB com suprimento
de fluido pelo ROV

Figura –16 – Manifolds interligados à P-31

Terceira geração

Manifold Profundidade (m) Plataforma Data de instalação

MSPI-MRL-02 822 P-35 06/06/1998
MSP-MRL-01 779 P-35 26/06/1998
MSP-MA-01 510 P-08 Out/1999
MSI-MRL-04 910 P-37 18/12/2000
MSP-MRL-05 938,2 P-37 30/08/2001
MSPI-MRL-06 940 P-37
MSGL-RO-01 1885 FPSO Brasil 13/04/2002

Devido aos problemas de travamento e perda de indicação das válvulas choke (baixa
confiabilidade), constatados após a instalação dos manifolds da P-25 e P-31, na terceira
geração dos manifolds do tipo DL foi incluído o modulo recuperável das válvulas
choke.

Nesta geração de manifolds, foi introduzida também, a partir de uma pesquisa com os
fiscais dos barcos de instalação de linhas, a posição relativa de conexão vertical, que
passou de funil down para funil up e foi adotada apenas nos manifolds da P-37, por
terem sido comprados após a referida pesquisa.
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 21

Outra alteração introduzida foi o sistema de compensação de fluido dos atuadores da

válvulas, adotada no manifold MSP-MA-1 de Marimba (P8) e MSGL-RO-1 de
Roncador (FPSO Brasil), que permite a complementação e/ou preenchimento do vaso
no fundo do mar, com auxilio do ROV, via HOT STAB.

Essas alterações não foram consideradas abrangentes e suficientes para criação uma
nova geração, mas foram incorporadas e aperfeiçoadas no manifold da Quarta geração.

Os itens considerados residentes são:

- A estrutura/sub-base;
- As tubulações de processo e tubings de contrale;
- As válvulas atuadas mecanicamente para bloqueio dos headers;
- As válvulas esfera atuada hidraulicamente para passagem de PIG de limpeza
das linhas;
- Os mandris para a conexào dos MCVs/EHDMs;
- As mounting-bases para conexão dos SCMs do sistema de controle;
- Sensores de pressão e temperatura dos headers;
- Os wellbays com as válvulas gaveta e chokes atuadas hidraulicamente,
sensores de pressão e temperatura e jumpers;

Os itens recuperáveis são:

- Módulos de conexão vertical (MCVs/EHDMs), para conexão das linhas
flexíveis de fluxo e umbilicais de controle;
- Módulos de controle submarino (SCMs);
- Modulo do medidor multifasico;
- Módulos de Choke.

Ferramentas especiais para operação com ROV:

- Ferramenta de torque para operações de override da válvulas dos manifold;

Figura 17 – Manifold de gás lift - MSGL-RO-1

 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 22

Quarta geração: Manifold de Marimba Leste do FPSO Espadarte

Manifold Profundidade (m) Data de instalação

MSPI-MA-02 710 Depende do IBAMA

Devido aos problemas de vedação de algumas válvulas gaveta, válvulas esfera de

passagem de PIG (impedindo teste dos poços da P-08), assim como a perda de sinal dos
sensores de pressão, ficou claro que os dados estatísticos assumidos de MTBF e
confiabilidade, que são adotados mundialmente e haviam norteado a decisão da
Petrobras nas mudanças da segunda geração de manifolds, não eram confiáveis.

A estatística para ser confiável, requer que as amostras separadas para representar um
lote, sejam de um mesmo universo, cujos componentes tenha sido qualificados,
fabricados e testados pelos mesmos critérios. Durante estes anos que temos trabalhado
com tecnologia submarina, temos constatado a evolução do conhecimento, que tem sido
incorporados as nossas especificações e critérios de qualificação, de tal forma que, os
problemas que tivemos que enfrentar foram inerentes a curva de aprendizado.

Na quarta geração de manifolds DL, foi decido que seriam residentes apenas as válvulas
manuais de bloqueio e os sensores de pressão e temperatura dos headers, sendo que os
sensores têm back ups nos módulos de produção, que juntamente com o modulo
Crossover para a passagem de PIG e o detector de PIG, passaram a ser recuperáveis.

Assim, nesta geração procurou-se bloquear todos os problemas constatados nas

gerações anteriores e ter um equipamento mais confiável e com maior disponibilidade
operacional, melhor que os manifolds da Primeira geração, pois cada poço tem um
módulo recuperável de produção com todas as válvulas e chokes hidráulicos, sensores
de pressão/temperatura, medidor monofásico, medidor multifásico, porém com as
dimensões e pesos dos manifolds da segunda geração.

Os itens considerados residentes são:

- A estrutura/sub-base;
- As tubulações de processo e tubings de controle;
- As válvulas atuadas mecanicamente para bloqueio dos headers;
- Os mandris para a conexão dos MCVs/EHDMs;
- As mounting-bases para conexão dos SCMs do sistema de controle;
- Sensores de pressão e temperatura dos headers;

Os itens recuperáveis são:

- Módulos de conexão vertical (MCVs/EHDMs), para conexão das linhas
flexíveis de fluxo e umbilicais de controle;
- Módulos de controle submarino (SCMs);
- Modulo do medidor multifásico;
- Módulos de produção;
- Modulo das válvulas esfera e gaveta, atuada hidraulicamente para passagem de
PIG de limpeza das linhas e interligação do header de produção com o header
de serviço;
- Sensor de passagem de PIG.
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 23

Figura 18 – Quarta geração: Manifold de Marimba Leste do FPSO Espadarte

Manifolds especiais

Manifold de Atuação Compartilhada de Enchova Oeste MSP-ENO-I:

Manifold Profundidade (m) Data de instalação

MSP-ENO-I 115 20/09/1999

Considerando que o cenário de exploração da Bacia de Campos se deslocava

rapidamente para águas profundas, onde não é possível o acesso com auxilio de
mergulhadores e que melhorias poderiam ser estudadas para melhorar a disponibilidade
de sistemas e resultar em redução de custos, as analise indicavam alguns pontos de
possível melhorias, tais como:
- Substituição dos atuadores hidráulicos das válvulas e chokes por outro tipo de
atuação, que reduzissem a necessidade de retirada do modulo de válvulas
recuperável para reparo na superfície em caso de falhas em atuadores de
válvulas, o que requer a mobilização de uma sonda de alto custo operacional
ou um barco de intervenção também caro, para operar a válvula com ROV;
- Redução das dimensões e peso dos manifolds, de tal forma a facilitar a sua
instalação com barcos menores e mais baratos;
- Redução do custo do sistema de controle (menor número de funções
hidráulicas;
- Manifolds são dispositivos de manobra. A segurança dos poços está nas
ANMs;

Baseado nessa analise, a Petrobras decidiu fazer recuperável apenas os componentes de

manifolds responsáveis pela maioria das intervenções, que eram os atuadores
hidráulicos das válvulas e chokes.
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 24

Dessa forma, surgiu o conceito do MAC (Mnifold de Atuação Compartilhada) mais

simples cuja principal característica é que todas as válvulas e chokes são do tipo de
atuação manual (sem atuadores hidráulicos) e são operadas através de um modulo
recuperável, chamado SAC (Sistema de Atuação Compartilhada), constituído de uma
estrutura, um trilho central onde desliza um trolley que suporta uma barra transversal
com uma ferramenta de torque em cada extremidade. O trolley e as ferramentas de
torque são atuadas hidraulicamente a partir de um POD de controle eletro-hidraulico
multiplexado, também instalado no SAC e interligado a dois SCMs instalados na
estrutura “residente”do manifold, que alem de controlarem o SAC, também controlam
as válvulas das ANMs dos poços interligados ao MAC Manifold.

Para que a operação das válvulas através do SAC seja possível, as mesmas são
projetadas em duas filas paralelas, espaçadas em intervalos regulares e com os seus
eixos de atuação voltados para cima. Os eixos das válvulas são interligados nas
interfaces de acionamento, localizadas no topo do manifold.

Antes de decidir pela construção manifold, a Petrobras testou o conceito do SAC em um

protótipo, no píer do TEBIG, em Angra dos Reis, quando foram exaustivamente
repetidas as rotinas de operação de atuação das válvulas representadas por uma
“Dummy” interface de válvula.

SAC

Figura 19 - MAC

Após essa fase de teste de Qualificação do projeto, a Petrobras decidiu que o primeiro
MAC seria instalado em um campo de água rasa, por havia a intenção de qualificar mais
um fabricante para equipamentos tipo DL e a oportunidade seria perfeita. Dessa forma,
embora o MAC Manifold esteja instalado em águas rasa, todo o equipamento foi
projetado atendendo a filosofia DL, exceto no que tange aos MCVs, que por não ser
necessário para a profundidade de instalação do equipamento, somente foi fabricado e
qualificado um protótipo.
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 25

Os itens considerados residentes são:

- A estrutura;
- As tubulações de processo e tubings de controle;
- Todas as válvulas atuadas mecanicamente;
- Placas hidráulicas fixas para conexão dos umbilicais;
- As mounting-bases para conexão dos SCMs do sistema de controle;
- Sensores de pressão e temperatura dos headers;

Os itens recuperáveis são:

- Módulos de controle submarino (SCMs);
- SAC (Sistema de atuação Compartilhada);
- Chokes (com auxilio de mergulhador)

Manifold de Produção e Queima Zero de PNA-1 - PQZ

Manifold Profundidade (m) Data de instalação

MSIPG-NA-I 192 15/11/2001

O manifold de Queima zero de PNA-1 é um manifold pequeno, para três poços,

construído com a finalidade de injetar parte do gás produzido durante 8 meses do ano e
produzir óleo nos outros 4 meses, de tal forma a assegurar as metas de queima de gás
estabelecidas pela ANP.

É um manifold simples para água rasas, porém nele foi incorporada toda a experiência
adquirida no processo de desenvolvimento de tecnologia para água profundas, de tal
forma que esse manifold representa a ultima palavra em manifolds para águas rasas e é
uma alternativa válida para a substituição dos manifolds antigos em caso de
necessidade.

As válvulas e chokes do Manifold PQZ é controlado com sistema hidráulico direto e

dispõe de um sistema para aquisição de dados dos sensores de pressão e temperatura dos
poços e do manifold o, que é recuperável com auxilio de mergulhador, assim como as
válvulas hidráulicas e chokes.
 Manifold Submarino – Maxwell Brandão de Cerqueira 26

Referências

José Américo N. Ferreira, Pedro C. Stock, Gustavo F. Cosentino, José Roberto S.

Costa, “Apostila - Manifolds submarines - Treinamento para Operações
Conjuntas”.
Pinho, O J., Eisemberg, R. and Sampaio, DS. - “Production Subsea Installations
Control and Supervision Electronic Systems Development”, paper 7254, OTC 93,
Houston, Texas, May 3-6-1993.
Moreira, C et all Albacora Manifold – “The deepest Subsea Manifold Installed to
Date” Offshore Technology Conference 1996.
Bastos, Bráulio Luís C. X. “ 20 Years of drilling and completion experience in
Campos Basin: A results review, paper 8488, OTC 97, Houston, Texas, May, 5-8
1997.
Moreira, C.C, Ribeiro, L. P., Cerqueira, M.B., Garcia, A, Cosentino, LG.- “Shared
actuator Manifold – An innovative conception to minimize costs”, paper 8794,
OTC 98, Houston, Texas, May, 4-7 1997.
Ribeiro, L. P., Coelho, E.J.J, Euphemio, M.L.L, Correa, O B.- Apostila para
sistema de controle eletro-hidráulico multiplexado, Set.2002.
J Formigli, SPE and S. Porciuncula “ Campos Basin: 20 Years of Subsea and
Marine Hardware Evolution”, paper 8489, OTC 97, Houston, Texas, May, 5-8
1997.
Paula, M.T.R, Labanca, E.L. AND Paulo C.A S.” Subsea Manifolds Design Based
On Life Cycle Cost”, paper 12942, OTC 2001, Houston, Texas, 30 April- 3 May
2001.
Petroleum and natural gas industries – Design and operation of sub sea production
systems – Part 6 - Subsea Production Control Systems – International Stendard
ISO 13628-6 – First Edition, 200-04-01.