Universidade do Minho

Escola de Engenharia

Fábio Soares Ribeiro

Otimização do Espaço numa Empresa

Produtora de Motores Elétricos Industriais

outubro de 2022
Universidade do Minho
Escola de Engenharia

Fábio Soares Ribeiro

Otimização do Espaço numa Empresa

Produtora de Motores Elétricos Industriais

Dissertação de Mestrado
Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial

Trabalho efetuado sob a orientação dos Professores

Professora Doutora Maria do Sameiro Carvalho
Professor Doutor José António Vasconcelos Oliveira

outubro de 2022
DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS

Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras
e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos
conexos.

Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada.

Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não
previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da
Universidade do Minho.

Licença concedida aos utilizadores deste trabalho

Atribuição
CC BY
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/

ii
Agradecimentos

Com a conclusão deste trabalho, termina mais uma fase no meu percurso académico.

Em primeiro lugar, agradeço a Deus.

Agradeço aos meus orientadores, a Professora Maria do Sameiro e o Professor José Oliveira, pela
oportunidade e orientação, pelas correções, pelos ensinamentos, e pelo tempo dedicado ao
acompanhamento.

Agradeço a WEGeuro pela oportunidade de estágio e, especialmente, a Marco Pinto, pelo

acompanhamento ao longo do estágio na empresa.

Agradeço aos meus pais, às minhas irmãs, à minha namorada e amigos por todo o apoio e incentivo em
momentos difíceis.

Também agradeço ao engenheiro Edgar Wchua pelos ensinamentos.

Enfim, agradeço a todos os que de alguma forma contribuíram para a realização e conclusão desta
dissertação.

iii
 DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE

Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não
recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou
resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração.
Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho.

iv
Otimização do Espaço numa Empresa Produtora de Motores Elétricos Industriais

Resumo

Esta dissertação foi realizada como parte do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial da
Universidade do Minho. Foi realizada na empresa WEGeuro — Indústria Elétrica S.A., mais
especificamente na área de armazenamento de componentes. Os armazéns são componentes
essenciais das cadeias de abastecimento, onde são realizadas várias atividades de serviço ao cliente, no
entanto, são instalações que representam grandes custos para as organizações. A falta de espaço é um
dos maiores problemas nestas instalações, e a produtividade diminui quando estas se tornam cheias e
congestionadas. A WEGeuro é uma empresa em crescimento, que atualmente enfrenta problemas de
falta de espaço como resultado do seu crescimento. Com o objetivo de melhorar a utilização do espaço,
este trabalho centra-se na reestruturação do layout das racks de armazenamento para melhorar a
utilização do espaço vertical do armazém. Foi utilizada uma abordagem de programação matemática
para o dimensionamento das racks. Foram criados dois modelos para estudar quatro cenários de
dimensionamento diferentes para três famílias de materiais. A modelação foi feita em Python utilizando
o software IBM ILOG CPLEX através do DOcplex API e depois passada para a linguagem ampl para ser
executada utilizando os recursos do NEOSServer. Foram obtidas melhorias na utilização do espaço de
29% a 57% para as três famílias estudadas e um aumento de 14,8% do espaço total de armazenamento.

PALAVRAS-CHAVE: Armazém; Layout; MILP; Racks de Armazenamento; Utilização do Espaço

v
Space Optimization in an Industrial Electric Motor Manufacturing Company

Abstract

This dissertation was carried out as part of the master’s degree in Industrial Engineering and
Management of the University of Minho. The study was conducted in the company WEGeuro - Indústria
Elétrica S.A., more specifically in the area of component storage. Warehouses are essential components
of supply chains, where several customer service activities are performed; however, they are facilities
that represent major costs for organizations. Lack of space is one of the biggest problems in these
facilities, and productivity decreases when they become crowded and congested. WEGeuro is a growing
company, currently facing a lack of space as a result of its growth. In order to improve space utilization,
this paper focuses on restructuring the layout of the storage racks to improve the utilization of vertical
warehouse space. A mathematical programming approach was used for sizing the racks. Two models
were created to study four different sizing scenarios for three families of materials. The modeling was
done in Python using IBM ILOG CPLEX software through the DOcplex API and then passed to the ampl
language to be run using NEOSServer resources. Improvements of 29% to 57% in space utilization were
obtained for the three families studied and, a 14.8% increase in total storage space.

KEYWORDS: MILP; Layout; Space Utilization; Storage Racks; Warehouse

vi
Índice

1 Introdução 1
1.1 Enquadramento e Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Metodologia de Investigação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Estrutura da Dissertação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Revisão da Literatura 5
2.1 Logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Cadeia de Abastecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 O Papel da Globalização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.2 Definição da Cadeia de Abastecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.3 Relação Logística — Cadeia de Abastecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Gestão de Armazenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.1 A Necessidade do Armazém . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.2 Tipos de Armazéns . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.3 Operações de Armazenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.4 Sistemas de Armazenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Utilização do Espaço de Armazenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5 Abordagens de Otimização no Suporte ao Projeto de Armazéns . . . . . . . . . . . . . 17
2.5.1 Casos de Referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3 Apresentação da Empresa 23
3.1 A WEG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1.1 Produtos da WEG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2 A WEGeuro (WEG em Portugal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2.1 Produtos WEGeuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2.2 Cadeia de Abastecimento da WEGeuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4 Caracterização da Situação Atual 32

4.1 Layout Geral da Fábrica de Santo Tirso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2 Layout da Unidade Produtiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3 A Área de Armazenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

vii
 4.4 As Principais Operações do Armazém . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4.1 Receção e Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4.2 Armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4.3 Abastecimento da Produção e Expedição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.5 Apresentação do RS3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5.1 A Unidade de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5.2 Componentes e Matérias Primas Armazenadas no RS3 . . . . . . . . . . . . 40
4.6 Definição do Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5 Resolução do Problema de Dimensionamento 47

5.1 Recolha e Análise de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.1 Racks de Armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.2 Dados Sobre os Produtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.2 Construção dos Modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.3 Testes Computacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3.1 Instância de Teste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.4 Implementação dos Cenários . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.4.1 Obtenção de Resultados para a Família dos Fios de Cobre . . . . . . . . . . . 64
5.4.2 Obtenção de Resultados para as Famílias dos Estatores e Rotores . . . . . . . 66

6 Conclusões e Trabalhos Futuros 71

6.1 Trabalhos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Bibliografia 73

Apêndice A Descrição dos problemas 78

Apêndice B Layout das Racks 83

Apêndice C Linguagem ampl 86

Apêndice D Linguagem Python 90

viii
Índice de Figuras
Figura 1 - Perspetivas sobre a Logística e o Supply Chain Management (adaptado de Larson
& Halldorsson, 2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 2 - Logística e Cadeia de Abastecimento (adaptado de Delfman & Albers, 2000) . . . . 8
Figura 3 - O papel dos armazéns na CA (Fonte: Frazelle, 2016) . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 4 - Operações básicas dos armazéns (Fonte: Bartholdi,2019) . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 5 - Instalação da WEG em Jaraguá do Sul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 6 - Logótipo da WEG S.A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 7 - Gama de produtos da WEG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 8 - WEGeuro na zona industrial da Maia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 9 - WEGeuro na zona industrial de Santo Tirso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 10 -Projeto de centralização da WEGeuro-Indústria Elétrica, S.A em Santo Tirso . . . . 27
Figura 11 -Produtos WEGeuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 12 -Cadeia de abastecimento da WEGeuro-Indústria Elétrica, S.A. . . . . . . . . . . . 30
Figura 13 -Planta da instalação de Santo Tirso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 14 - Layout da área fabril . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 15 - Layout do armazém . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 16 -Indicador de abertura de caixas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 17 -Alinhamento das racks do RS3 (Vista de cima) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 18 -Unidade de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 19 -Vista explosiva de um motor elétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 20 -Divisão dos alinhamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 21 -Utilização da área de expansão como extensão do armazém . . . . . . . . . . . . 43
Figura 22 -Características das racks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 23 -Vigas das racks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 24 -Pontos de encaixe das vigas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 25 -Tolerâncias de armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 26 -Plataforma de elevação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 27 -Disposição de produtos em paletes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 28 -Características das paletes de rotores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 29 -Características das paletes de estatores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 30 -Peso das paletes de fios de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

ix
Figura 31 - Outuput do algoritmo desenvolvido em Python para o cálculo de paletes . . . . . . 53
Figura 32 -Alinhamentos de armazenagem (ilustração) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 33 -Dimensionamento dos níveis de racks adjacentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 34 -Estruturação de dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 35 -Modelo1 — Output da fase testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 36 -Modelo2 — Output da fase testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 37 -Comparação dos resultados dos cenários para a família dos fios de cobre . . . . . 65
Figura 38 -Comparação dos resultados dos cenários para as famílias de rotores e estatores . . 69
Figura B1 -Dimensionamento das racks de armazenamento da família dos fios de cobre
(cenário 1a e 2a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura B2 -Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 1a) 83
Figura B3 -Dimensionamento das racks de armazenamento da família dos fios de cobre
(cenário 1b e 2b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figura B4 -Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 1b) 84
Figura B5 -Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 2a) 85
Figura B6 -Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 2b) 85
Figura C1 -Linguagem ampl — parâmetros e sets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Figura C2 -Linguagem ampl — variáveis e função objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figura C3 -Linguagem ampl — restrições do cenário 1 (PT1) . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figura C4 -Linguagem ampl — restrições do cenário 1 (PT2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Figura C5 -Linguagem ampl — restrições do cenário 2 (PT1) . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Figura C6 -Linguagem ampl — restrições do cenário 2 (PT2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Figura D1 -Linguagem Python — leitura de dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Figura D2 -Linguagem Python — parâmetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Figura D3 -Linguagem Python — variáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Figura D4 -Linguagem Python — restrições (PT1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Figura D5 -Linguagem Python — restrições (PT2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Figura D6 -Linguagem Python — restrições (PT3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Figura D7 -Linguagem Python — solve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

x
Índice de Tabelas
Tabela 1 - Dimensões da unidade de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Tabela 2 - Divisão das famílias no RS3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tabela 3 - Desperdício vertical das racks em estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Tabela 4 - Características das racks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Tabela 5 - Paletes de materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Tabela 6 - Resumo dos resultados para as racks de armazenamento da família dos fios de
cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Tabela 7 - Paletes de rotores e estatores utilizadas para a estratégia 2 . . . . . . . . . . . . 67
Tabela 8 - Resumo dos resultados para as racks de armazenamento das famílias dos estatores
e rotores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Tabela A1 -Problemas identificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

xi
Lista de Abreviaturas, Siglas E Acrónimos

CA Cadeia de abastecimento.

CSCMP Council of Supply Chain Management Professionals.

ERP Enterprise resource planning.

FIFO First In First Out.

FTL Full Truck Load.

JIT Just In Time.

MDCA Multi-criteria-decision-making analysis.

PL Programação Linear.

PLIM Programação linear inteira mista.

SKU Stock Keeping Unit.

SLAP Slot location assignment problem.

WMS Warehouse management system.

xii
1 Introdução

Este trabalho de dissertação foi realizada na WEGeuro — Indústria Elétrica S.A e encontra-se inserida
no âmbito do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho. Centra-se na
redefinição do layout de racks de armazenamento, para melhorar a utilização e o aproveitamento do
espaço de armazenamento de matérias-primas e componentes utilizados no fabrico de motores elétricos
industriais. Neste capítulo é feito um enquadramento sobre o tema em estudo, a seguir é apresentado
os objetivos e a metodologia de investigação utilizada. Por fim, é apresentado a estrutura da corrente
dissertação.

1.1 Enquadramento e Motivação

A globalização tem-se apresentado como um grande desafio nos contextos atuais, o mercado tem-se
tornado cada vez mais competitivo e as empresas têm constantemente procurado formas de
melhorarem as suas atividades. A concorrência entre as empresas obriga-as a serem cada vez mais
exigentes quanto à qualidade dos seus produtos e dos serviços prestados e, com a globalização, estas
sentiram-se obrigadas a reconfigurarem completamente as suas cadeias de abastecimento visando
melhorar o nível de atendimento aos clientes, responder à variabilidade da procura, reduzir custos e
assim obter uma vantagem competitiva face aos seus concorrentes.

A competitividade e a crescente dinamização do mercado exigem uma melhoria contínua da conceção e

do funcionamento das redes de distribuição (Gu, Goetschalckx, & McGinnis, 2007). O sucesso das
empresas é, de certa forma, influenciado pelo desempenho destas redes que, por sua vez, são
classificadas em termos de eficiência e eficácia através do funcionamento dos seus elos extremos, os
armazéns (Rouwenhorst et al., 2000).

Os armazéns constituem o componente essencial de qualquer cadeia de abastecimento, proporcionam

oportunidades de melhoria e redução de custos logísticos (Raghuram & Arjunan, 2021), segundo Karim
(2021) um armazém não é apenas um local para armazenar produtos, mas também um local para
gerir e operar serviços importantes que garantem o correto funcionamento das empresas. Apesar das
suas atividades não acrescentarem valor ao produto, são cruciais para uma vasta gama de atividades
de serviços aos clientes (Baker & Canessa, 2009). Nos últimos tempos, os requisitos das operações
de armazenamento aumentaram significativamente, provocados especificamente pelas mudanças dos
requisitos dos clientes em termos de precisão, tempo de resposta, frequência, quantidade e tamanho do

1
pedido (Ramirez-Rios, Manotas Romero, & Montoya-Torres, 2014).

Os armazéns estão constantemente sob pressão para aumentar a produtividade, aumentar a precisão,
reduzir os custos e melhorar o nível de serviço prestado. De acordo com Cardona (2019) o único valor
acrescentado do ponto de vista do armazenamento traduz-se no espaço ocupado pelo produto; a falta de
espaço constitui um dos principais problemas dos armazéns e a produtividade diminui significativamente
quando estes começam a ficar lotados e congestionados. A utilização eficiente do espaço surge como uma
preocupação enfrentada por todas as empresas e, ao longo dos anos, o objetivo referente aos armazéns
e centros de distribuição consiste principalmente na procura por formas de aumentar a capacidade de
armazenamento sem sofrer os elevados custos que acarretam a sua expansão.

Uma das formas de conseguir um elevado aproveitamento do espaço consiste na otimização do layout
do armazém, mais especificamente no dimensionamento das racks de armazenamento e a adoção de
estratégias de otimização para a minimização da perda do espaço vertical origina um aumento de cerca
de 25% a 35% de economia do espaço e economia de cerca de 15% a 25% dos custos anuais de operação
(Cardona & Gue, 2020).

A WEGeuro é uma empresa em constante crescimento e que até ao momento apresenta um crescimento
anual de cerca de 15% a 20% da produção. O que torna a problemática da utilização do espaço ainda mais
premente. Torna-se essencial melhorar continuamente os processos e a utilização do espaço disponível,
principalmente quando fatores como a disponibilidade e o custo do espaço adicional apresentam-se como
fatores limitativos.

1.2 Objetivos
Para este projeto, foi identificado como objetivo a otimização do espaço de armazenagem. Este projeto
foca-se especificamente no dimensionamento dos níveis das racks visando a maximização da utilização
do espaço vertical, garantindo um maior aproveitamento do espaço disponível. O objetivo acima descrito
será suportado pelos presentes objetivos secundários:

• Caracterizar, diagnosticar a situação atual e definir os problemas;

• Definir indicadores de desempenho que permitam avaliar a qualidade das soluções através da
comparação com a situação existente;

• Construção de modelos de otimização;

2
 • Obtenção de soluções recorrendo a um software adequado;

• Validação dos modelos e das soluções.

1.3 Metodologia de Investigação

A metodologia de investigação utilizada é a investigação-ação, constantemente referida pelo seu termo
em inglês Action-Research. Este método integra a investigação e a ação numa série de ciclos flexíveis que
envolvem, de forma global e não em etapas separadas: a recolha de dados sobre o tema da investigação;
a análise e interpretação dos dados; planeamento e introdução de estratégias de ação; e avaliação de
mudanças. Repetindo-se, caso seja necessário, as etapas até se atingir um resultado apropriado (Somekh,
2005).

Posto isto, uma vez identificado o problema a resolver, foi realizada uma pesquisa bibliográfica, numa
primeira fase, com o objetivo de identificar as principais abordagens utilizadas para problemas
semelhantes. Simultaneamente com a pesquisa bibliográfica, foram recolhidos dados relativos ao
problema em estudo. Na segunda fase, foi realizada uma análise dos dados recolhidos na fase anterior.
A partir das abordagens identificadas na revisão da literatura, foi escolhida uma abordagem de
programação linear inteira mista para resolver o problema. Mais tarde, numa terceira fase, foram
construídos modelos representativos do problema em linguagem ampl e em linguagem Python. Os
modelos foram testados e os resultados obtidos foram analisados para validar a conformidade dos
resultados. Na quarta fase, foram recolhidos mais dados necessários e, na última fase, os modelos
foram executados, e os resultados foram analisados e validados.

1.4 Estrutura da Dissertação

A presente dissertação encontra-se dividida em 6 capítulos:

•No capítulo 1 (capítulo atual) é feito um enquadramento sobre o tema em estudo, apresentado-se os
objetivos, a metodologia de investigação utilizada e a estrutura da dissertação;

•No capítulo 2 apresenta-se a revisão bibliográfica. São abordados tópicos relacionados com a logística
e a cadeia de abastecimento, a gestão do armazenamento (com especial ênfase na necessidade de
utilização do espaço) e são apresentadas as principais abordagens de otimização no suporte ao projeto
de armazéns;

3
•No capítulo 3 apresenta-se a empresa onde decorreu este projeto;

•No capítulo 4 apresenta-se a área específica onde o projeto foi realizado e a definição do respetivo
problema a ser resolvido;

•No capítulo 5 apresentam-se as etapas para a resolução do problema, desde a recolha dos dados,
construção dos modelos, à obtenção dos resultados;

•No capítulo 6 apresentam-se as conclusões finais e indicam-se os trabalhos futuros.

4
2 Revisão da Literatura

Neste capítulo pretende-se realizar uma pesquisa bibliográfica sobre contribuições científicas na área de
armazenagem de modo a suportar o projeto de dissertação. Numa primeira fase, é feita uma investigação
sobre o papel e a relevância dos armazéns na Gestão da Cadeia de abastecimento, que têm vindo a
ganhar uma importância crescente ao longo dos anos. Posteriormente, são efetuadas abordagens a
temas relacionados com Gestão de armazenagem e, numa última fase, é feita uma pesquisa bibliográfica
sobre trabalhos na área do projeto para identificar o estado da arte relacionado com os desafios e as
metodologias no contexto dos armazéns.

2.1 Logística
A logística (ou gestão logística) é uma área bastante abrangente cuja aplicação data de muitos anos,
aplicada na resolução de vários problemas e desafios em diversas áreas, como a área estratégica, área
de sistemas, área militar e muitas outras. Comporta diversas origens militares e, segundo Carvalho
(2017), o meio militar “constitui uma das áreas mais marcantes para o desenvolvimento da logística
e a sua aplicação no seio das empresas e organizações”. Atualmente surge no contexto empresarial,
desempenhando diversas funções como a gestão de transportes, gestão de stocks, previsões da procura,
manuseamento de materiais, etc.

Segundo o Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), a principal associação

mundial de profissionais de Gestão de Cadeias de abastecimento, a logística pode ser definida como a
“parte do processo da Cadeia de abastecimento que se responsabiliza por planear, implementar e
controlar o fluxo e armazenamento eficiente e eficaz de bens, serviços e informações relacionadas
desde o ponto de origem até ao ponto de consumo, de modo a satisfazer os requisitos dos clientes”
(CSCMP, 2013). Envolve uma série de atividades e disciplinas tais como compras, planeamento,
coordenação, armazenagem, distribuição, e serviço ao cliente (Moura, 2006; Farahani, 2011). É uma
estratégia competitiva para as empresas (Farahani, 2011). É parte e parcela obrigatória de cada
negócio (Kain & Verma, 2018) e está presente nos estágios de planeamento e execução operacional,
tático e estratégico. Em termos operacionais, disponibilizando produtos e serviços nos locais e
momentos desejados, ao menor custo; em termos táticos, criando metas e condições para atingir as
metas estabelecidas no planeamento estratégico; em termos estratégicos, quando gerida como uma
competência central, permitindo a diferenciação do serviço (Moura, 2006).

5
2.2 Cadeia de Abastecimento

2.2.1 O Papel da Globalização

Vive-se num mercado extremamente competitivo, em que se exige cada vez mais às empresas, e onde
apenas as empresas que investem continuamente na melhoria dos seus processos tendem a
permanecer e proliferar no mercado. A evolução do mercado teve início nos meados dos anos 90,
provocado pela evolução da tecnologia e subsequente globalização (processo de expansão e integração
económica, política e cultural a nível mundial) que abriu portas para um mercado com proporções
internacionais. Para assegurar a satisfação dos clientes num mercado hipercompetitivo, determinantes
tais como obter o material certo, no momento certo, no local certo, em perfeitas condições e a um baixo
custo, tornam-se critérios-chave no momento da escolha da empresa a quem comprar. Na filosofia
Lean, estas determinantes podem ser descritas pela técnica Just In Time (JIT) e corresponde a uma
prática que está a ganhar cada vez mais importância no contexto empresarial. Para alcançar esta
prática surge a necessidade de uma cadeia de abastecimento muito bem estruturada, dotada de uma
grande capacidade de adaptação para se ajustar às mudanças frequentes de mercado e à progressiva
complexidade que acarretam essas mudanças. A orientação global combinada com a forte concorrência
alicerçada no desempenho e, a rápida evolução tanto da tecnologia como das condições económicas,
contribuem para a incerteza do mercado, que, exige uma maior flexibilidade por parte das empresas e
das suas cadeias de abastecimento (Mentzer, Keebler, Nix, Smith, & Zacharia, 2001). Para servir os
mercados globais, as redes logísticas tornam-se, necessariamente, muito mais caras e muito mais
complexas (Rushton, Croucher, & Baker, 2022). No entanto, com a globalização do fornecimento,
surgem novas oportunidades de negócios e formas mais eficazes de coordenar o fluxo de materiais para
dentro e para fora da empresa.

2.2.2 Definição da Cadeia de Abastecimento

Cadeia de abastecimento (CA) é definida como um conjunto de entidades (organizações ou indivíduos)
diretamente envolvidas nos fluxos a montante e a jusante de produtos, serviços, finanças e/ou
informação de uma fonte (fornecedor) para um cliente (Mentzer et al., 2001). O seu objetivo principal
consiste na facilitação do fluxo de produtos para garantir a máxima satisfação do consumidor final,
sendo a sua função considerada primordial para alcançar resultados, vitais para a rentabilidade e a
permanência estável de uma empresa no mercado (Bertaglia, 2017). Trata-se de uma rede de

6
fornecedores — clientes, que, como um todo, procuram chegar ao consumidor final com o produto ou
serviço ajustado às suas necessidades, ao menor custo para a rede (Martins, 2020). A rede inclui várias
entidades, como: produtores, vendedores, armazéns, transportadores, centros de distribuição, e outras,
as quais colaboram para alcançar um posicionamento estratégico e melhorar a eficiência operacional.

Na sua definição, segundo CSCMP (2013), a CA “engloba o planeamento e a gestão de todas as atividades
envolvidas no aprovisionamento e aquisição, conversão, e todas as atividades de gestão logística. É
importante que inclua também a coordenação e colaboração com parceiros de canal, que podem ser
fornecedores, intermediários, prestadores de serviços logísticos, ou clientes”. Lambert, Stock, and Ellram
(1998) afirmam que, embora muitos utilizem o termo cadeia de abastecimento como um substituto para
o conceito de logística, o conceito de cadeia de abastecimento apresenta-se como sendo um conceito
mais vasto do que o da logística.

2.2.3 Relação Logística — Cadeia de Abastecimento

Apesar da popularidade dos termos, na literatura há uma falta de consenso sobre a forma como a CA
se relaciona com a Logística. P. D. Larson and Halldorsson (2004) afirmam que estas duas áreas são
definidas com base em quatro perspetivas conceptuais (Figura 1): (1) Tradicionalista, onde se argumenta
que a CA é uma função (ou subclasse) do conceito amplo de logística; (2) Relabeling, onde se argumenta
que não há diferenças entre os dois termos, nesta perspetiva conceptual sugere-se que o termo CA não
é mais que a renomeação da logística; (3) Unionista, onde o ponto de vista sobre os dois termos é o
oposto daquele defendido pela perspetiva tradicionalista, afirmando-se que a logística é parte integrante
do vasto conceito de CA; (4) Interseccionismo, onde se sugere que CA não é a união de diferentes áreas
(como marketing, logística, gestão de operações, etc.) mas sim, a união de elementos estratégicos e
integradores destas disciplinas.

7
Figura 1 – Perspetivas sobre a Logística e o Supply Chain Management (adaptado de Larson &
Halldorsson, 2004)

A definição de logística e CA adotada pelo CSCMP (vistas anteriormente) indicam que a logística é nada
mais do que um subconjunto da CA, em que constitui uma das principais funções. Delfmann and Albers
(2000) referem que a logística é vista tendo um foco intra-organizacional enquanto a CA se concentra
nas relações inter-organizacionais (Figura 2). O conceito de CA reconhece assim que podem existir várias

Figura 2 – Logística e Cadeia de Abastecimento (adaptado de Delfman & Albers, 2000)

organizações envolvidas na introdução de um produto no mercado (Rushton et al., 2022), posicionando-

se como a estrutura estratégica onde são identificados os requisitos logísticos e geridas as operações
relacionadas (Bowersox, Closs, & Bixby Cooper, 2005). Uma CA bem estruturada traduz-se em relações

8
fortes entre os seus membros, destacando-se a logística como a função responsável por estabelecer e
manter estas relações (Green, Whitten, & Inman, 2008).

2.3 Gestão de Armazenagem

2.3.1 A Necessidade do Armazém

Durante muito tempo, os armazéns foram avaliados exclusivamente pelos seus elevados custos
operacionais e pelo fato das suas atividades raramente acrescentarem valor ao produto. Culminando no
objetivo comum a muitas empresas em eliminar a necessidade de recorrerem a estas instalações no
desempenho das suas atividades. No entanto, apesar de várias tentativas de fornecimento direto e
sincronizado aos clientes, houve e continua a haver, dificuldades em reduzir os prazos de entrega dos
fornecedores de uma forma rentável para satisfazer os curtos prazos de entrega exigidos (Baker &
Canessa, 2009). A utilização de instalações de armazenagem (armazéns, centros de distribuição,
plataformas, entre outros) é inevitável para muitas empresas. Seguidamente, refere-se ao termo
‘armazém’ num sentido abrangente, englobando todas as instalações de armazenagem.

Com o crescimento do mercado e as mudanças do regime económico, a importância e a criticidade dos

armazéns no desempenho da CA tornara-se evidente (Rushton et al., 2022; Tracey, Lim, &
Vonderembse, 2005; Laosirihongthong, Adebanjo, Samaranayake, Subramanian, & Boon-itt, 2018;
Dolgui & Proth, 2010). Por serem o último elo da CA e o mais próximo do consumidor final, devem ser
considerados de extrema importância para a estratégia de serviço aos clientes (Huertas, Ramírez, &
Salazar, 2007). Por estarem envolvidos em várias fases da aquisição, produção e distribuição de bens,
são cruciais para as CA (Rushton et al., 2022). Por reduzirem os custos totais do sistema logístico e
pelo facto da disponibilidade de produtos constituir uma métrica-chave de serviço, podem ditar o
sucesso ou o fracasso de um negócio (Tracey et al., 2005; de Carvalho, 2017).

Existe uma vasta lista de motivos que evidenciam a importância destas instalações. Bartholdi and
Hackman (2019) citam alguns desses motivos, nomeadamente:

1. Para melhor adequar a oferta às exigências dos clientes uma vez que, (a) os armazéns
podem proteger a cadeia de abastecimento contra o colapso da procura e/ou aumento dos preços,
fornecendo espaço para reduzir ou reter o inventário e; (b) permitirem responder rapidamente em
caso de aumento da procura e/ou em casos de fiabilidade reduzida de transportes;

9
 2. Consolidar o produto para: (a) reduzir os custos de transporte fixos com o envio de camiões
completos (Full Truck Load (FTL)); (b) prestar melhor serviço ao cliente enquanto oferece
oportunidades para adiar a customização do produto, permitindo que o produto genérico seja
configurado próximo do cliente.

Para além dos acima destacados, Rushton et al. (2022) apresentam outras razões, como, por exemplo:
permite economias de longos períodos de produção no fabrico; permite poupanças em aquisições
através de compras em volume; permite cobrir as paragens de produção planeadas, assegurando a
disponibilidade de produtos para satisfazer a procura; fornece uma vasta gama de diferentes produtos,
de diferentes fornecedores, num único local e a sua transferência de forma económica mediante as
necessidades da empresa. É explícito que os armazéns são importantes, tanto para o serviço ao cliente
como para o desempenho de várias atividades na CA. Por outro lado, é também explícito que
representam grandes custos para as organizações, uma vez que requerem trabalhadores, capital
(terreno, equipamentos de armazenamento e manuseamento de cargas), e sistemas de informação
(Bartholdi & Hackman, 2019). Para o sucesso das organizações torna-se fundamental que os armazéns
sejam bem concebidos de modo a funcionarem de forma rentável e eficaz (Baker & Canessa, 2009).

2.3.2 Tipos de Armazéns

Defini-se por um armazém uma unidade estrutural que dispõe de todos os recursos e arranjos
organizacionais necessários para a execução de processos relacionados com a gestão do inventário e o
armazenamento (Kappauf, Lauterbach, & Koch, 2012). Apresentam um papel importante para o
desempenho de várias atividades no contexto empresarial e, nos últimos anos, têm sido alvos de
inúmeras pesquisas que objetivam reduzir os custos inevitáveis obtidos com a sua utilização. Os
armazéns podem ser classificados consoante as funções que desempenham ao longo de uma Cadeia
de abastecimento (Frazelle, 2016; Richards, 2017). A Figura 3 ilustra os diferentes tipos de armazéns
exemplificando as funções por estas desempenhadas.

Os armazéns de matéria-prima (a) e de componentes ou peças (b), responsabilizam-se de manter o

inventário perto das fábricas para o respetivo consumo no momento desejável. Os armazéns de
produtos acabados (c) armazenam produtos acabados para depois serem enviados para os centros de
distribuição. Os armazéns de transbordo (d) geralmente são armazéns geridos por terceiros (3PL) e, em
geral, guardam inventários para atender a procura sazonal. Os centros de distribuição (E1 a E4) se
encontram localizados mais perto dos clientes e caracterizam-se pelo serviço rápido aos mesmos, os

10
 Figura 3 – O papel dos armazéns na CA (Fonte: Frazelle, 2016)

pontos de entrega determinam o nome atribuído a estes centros:

• DC de entrega ao domicílio, que entregam para domicílios (E1);

• DC ommicanal, que entregam para domicílios e lojas de retalho (E2);

• DC de retalho, que entregam a lojas de retalho (E3);

• DC de cross-dock, que entregam materiais sem serem armazenados (E4). Nestes centros existe
uma transferência dos produtos da zona de receção para a zona de expedição, com um tempo de
permanecia inferior a 1 dia (de Carvalho, 2017).

Apesar dos diferentes nomes para os armazéns e de algumas particularidades das suas funções, as
atividades internas desempenhadas são notavelmente semelhantes (Frazelle, 2016).

2.3.3 Operações de Armazenagem

As atividades principais dos armazéns traduzem-se em: receção, picking, armazenamento e expedição
(Gu et al., 2007), podendo ser agrupados em dois fluxos físicos: inbound e outbound (Figura 4).

11
 Figura 4 – Operações básicas dos armazéns (Fonte: Bartholdi,2019)

a) Receção
A Receção é um conjunto de atividades envolvidas em (1) descarregamento ordenado e receção de
todos os materiais que entram no armazém, (2) verificação se os requisitos de qualidade e quantidade
satisfazem as exigências do que foi encomendado e, em (3) despacho de materiais para
armazenamento ou outras funções industriais que as exijam (Frazelle, 2016).

b) Armazenamento
O armazenamento corresponde ao processo de movimentação de mercadorias da área de receção para
a área de armazenagem e a sua contenção física no local. A atribuição de um local apropriado de
armazenamento dita a rapidez e o custo do processo posterior de picking, contribuindo para melhorar
ou prejudicar o desempenho das atividades do armazém (Bartholdi & Hackman, 2019). É importante
considerar as características das mercadorias, do local de armazenamento e dos equipamentos de
manipulação (Frazelle, 2016), garantindo a segurança do trabalhador, a preservação da mercadoria e a
maximização de utilização de espaço. Existem várias políticas de armazenamento. Rouwenhorst et al.
(2000) cita como principais políticas de armazenamento:

• Armazenamento dedicado, onde cada produto é alocado a um local específico (reservado) de

armazenamento;

• Armazenamento aleatório, onde os produtos são alocados de forma aleatória a um local de

armazenamento, desde que esteja vazia;

• Armazenamento por classe (divisão ABC), aloca zonas a grupos (classes) específicos de produtos

12
com base na análise ABC/Pareto;

• Armazenamento correlacionado, onde produtos com certos índices de correlação (por exemplo,
a frequência de encomenda) são agrupados e armazenados próximos uns dos outros.

c) Picking
Esta operação consiste na recolha de itens da área de armazenagem para satisfazer um determinado
número de encomendas de clientes (Le-Duc* & De Koster, 2005). É uma operação de extrema
importância ao nível de custos, tempo e produtividade de trabalho, sendo que, a maioria dos armazéns,
são projetados em torno desta operação (Frazelle, 2016). Shah, et al. (2017) resumem, após realizar
uma profunda pesquisa literária sobre as operações de armazenagem, que, a operação de picking é
uma das principais atividades que afeta o desempenho a nível operacional. Duma perspetiva de custo,
representa cerca de 55% do custo total de operação. Duma perspetiva do tempo e de produtividade de
trabalho, consome 60% de todas as atividades laborais em armazém (Ruben et al.,1999; Gademann and
Van De Velde,2005; citados por Shah et al., 2017). A produtividade do picking depende da estratégia
utilizada. Carvalho (2017) indica a existência de quatro principais estratégias, nomeadamente:

1. Picking by order (picking por encomenda/cliente)

O picker responsabiliza-se de recolher todos os itens referentes a uma encomenda, não podendo
dar início à encomenda seguinte enquanto esta não for concluída na sua totalidade. Este método
caracteriza-se pela redução da propensão a erros, mas, em contrapartida, apresenta menor
produtividade devido a deslocações excessivas. É recomendado para as encomendas que
contêm várias linhas, minimizando a possibilidade de erro.

2. Picking by line (picking por linha/produto)

Defini-se previamente uma sequência de picking (minimizando o tempo e a distância total

percorrida). O picker recolhe a quantidade necessária de produtos em cada localização de modo
a satisfazer várias encomendas e, faz-se a seguir, a separação dos itens por encomenda. Este
método gera maior produtividade, no entanto, a propensão ao erro é maior. É recomendado para
encomendas com poucas linhas.

3. Zone picking

A área do armazém é dividido em zonas e atribui-se a cada área um picker especifico que se

13
 encarrega de recolher todos os produtos (que se encontra localizado na sua zona) para cada
encomenda. A seguir, os produtos recolhidos (pelos pickers de cada zona) são consolidados
numa área (de consolidação) para completar as encomendas. Existem dois tipos de zone picking:
sequencial (cada encomenda passa sequencialmente por cada zona para a recolha dos seus
itens) e simultâneo (uma encomenda é processada simultaneamente nas várias zonas e
consolidada no final). Neste método a propensão ao erro é baixa (não tão baixa como no picking
by line) e a produtividade é alta (em comparação ao picking by line). É recomendada para
armazéns com vários sistemas de armazenamento.

4. Batch picking

O picker trabalha simultaneamente com um grupo de encomendas, processando uma linha de

cada vez. Assemelha-se ao picking by line mas com um grupo de encomendas em vez da
totalidade. Quanto maior o número de encomendas em cada grupo, maior será a produtividade e
consequentemente a propensão ao erro.

d) Preparação e Expedição
São as últimas atividades realizadas no armazém. Preparação (packing) consiste na preparação de
mercadorias para a fase de expedição. Na etapa de expedição, as encomendas são verificadas,
embaladas e eventualmente carregadas no seu respetivo transportador (Rouwenhorst et al., 2000).

2.3.4 Sistemas de Armazenagem

Existem muitas formas de armazenar produtos num armazém, desde o simples empilhamento de paletes
no chão (block staking) à sua alocação em sistemas de armazenagem (racks). Esses sistemas variam
de simples prateleiras a sistemas altamente automatizados (Rouwenhorst et al., 2000); em função do
grau de automatização desses sistemas, os armazéns podem ser classificados em armazéns manuais
e automáticos (de Carvalho, 2017). São utilizados (entre outros) nos armazéns manuais os seguintes
sistemas de armazenagem:

•Racks de acesso direto ou convencional, são os mais utilizados devido à sua simplicidade,
flexibilidade e à facilidade de acesso às cargas armazenadas. Permitem o aceso direto a qualquer palete
armazenada, no entanto, à custa de espaço, na medida que requerem de corredores mais amplos.
Geralmente são utilizadas para armazenar produtos com grande variedades de referências;

14
•Racks de dupla profundidade, consistem essencialmente em duas racks do tipo convencional
colocadas uma atrás da outra, permitindo o armazenamento em profundidade de duas paletes. A
utilização deste sistema de armazenamento permite uma melhor utilização do espaço, na medida em
que são necessários menos corredores para aceder às cargas.

•Racks Drive-in e Drive-Through, são sistemas de armazenagem compactos, concebidos para o

armazenamento de produtos homogéneos com baixa rotação e um grande número de paletes por
referência. Neste sistema de armazenagem, por não existirem corredores entre racks, permite a
máxima utilização do espaço disponível, tanto em superfície como em altura. Nas racks Drive-in existe
um único acesso às cargas e nas racks Drive-Through existem dois acessos, um de cada lado da rack.

•Racks Cantilever, São racks de armazenamento destinados ao armazenamento de peças de grande

dimensão e de formato ímpar. Possibilitam a armazenagem mais eficaz de bens volumosos
comparativamente aos outros sistemas.

•Racks gravitacionais ou Flow-Racks são sistemas de armazenamento, constituídos por uma

plataforma de rolos, com uma ligeira inclinação que permite que as paletes deslizem (a uma velocidade
controlada) por ação gravitacional para o extremo oposto. Possibilitam o armazenamento e recolha de
produtos de forma rápida (sistema First In First Out (FIFO)) enquanto permitem economizar o espaço.

2.4 Utilização do Espaço de Armazenagem

a) Utilização do Espaço Vertical e Dimensionamento do

Corredor
A utilização de sistemas de armazenamento permite uma utilização mais eficiente do espaço vertical e,
ao mesmo tempo, contribui para um aumento da produtividade das operações de armazenamento. A
“verticalização das cargas” bem como a sua organização, favorece o descongestionamento dos espaços
e a redução de custos unitários de armazenamento (Saenz Pena, 2014).

Para os corredores, relativamente à questão do espaço, torna-se crucial a utilização de corredores

estreitos e reduzir o número de corredores ao mínimo necessário no sentido de proporcionar condições
de acessibilidade adequadas (Bartholdi & Hackman, 2019; Cardona & Gue, 2019).

15
b) Políticas de Alocação de Inventário
A escolha da política correta de inventário influencia o desempenho das várias atividades nos armazéns.
Geralmente são validados com base nas distâncias e tempos médios que advém da sua utilização. No
entanto, a política escolhida acaba por influenciar também a ocupação de espaço, sendo que esta
vertente também deve ser considerada no momento de decidir qual a melhor política que se adequa ao
modo de funcionamento da empresa. Na literatura existem diversas pesquisas neste quesito. Há uma
convergência de opiniões e resultados que demonstram que, quando o quesito de espaço se propuser
como um fator limitante e de maior importância, a política de armazenamento que oferece melhor
utilização de espaço é a política do armazenamento aleatório. “Ao procurar a minimização do espaço de
armazenamento, uma política de armazenamento aleatório fornece certamente o melhor resultado”
(Fumi, Scarabotti, & Schiraldi, 2013), atribuindo-se qualquer espaço livre a um Stock Keeping Unit
(SKU), minimizando o risco de saturação de certas áreas e tirando partido de locais livres de forma mais
eficaz (Mecalux, 2022). A utilização desta política, pode conduzir, em alguns casos, a ganhos de espaço
que se aproximam dos 50% (Guo, Yu, & Koster, 2016; Montulet, Langevin, & Riopel, 1997). No entanto,
a utilização desta política não implica uma diminuição no tempo e na distância percorrida. Quando o
quesito reside em minimizar o custo das operações de armazenagem, a política de armazenamento
dedicado poderá apresentar uma melhor solução, na medida que através desta política é possível obter
uma redução significativa no tempo de picking (que em média representa 55% do custo total de
armazenagem). No entanto, implica desperdício de espaço, principalmente em casos de sazonalidade
(Fumi et al., 2013). Quando o quesito se reside em melhorar o desempenho minimizando distancia,
tempos e, ao mesmo tempo, considerando o espaço necessário, a política de armazenamento por
classes (ou famílias) representa a melhor opção. Uma vez que, permite diminuir o tempo de picking
(comparativamente ao armazenamento aleatório) e tipicamente requer menos espaço
(comparativamente ao armazenamento dedicado) (Adil, Muppani, & Bandyopadhyay, 2010).

c) Subcontratação de espaço de armazenamento

A externalização de serviços logísticos é uma prática que tem sido adotada por muitas empresas (de
Carvalho, 2017). No regime de armazenagem, o espaço de armazenamento é subcontratado em função
do volume de armazenamento por unidade de tempo. A decisão de externalizar é tomada tendo em conta
o custo do espaço de armazenamento alugado, o rendimento, a capacidade de armazenamento e os
tempos de resposta (Rouwenhorst et al., 2000). Constitui uma prática comum em situações de escassez

16
de espaço causada por picos sazonais, onde a procura excede a capacidade de armazenamento, ou
em situações estratégicas onde o custo de armazenamento direto é superior ao cobrado pelo armazém
subcontratado. Na literatura, a maioria dos estudos sobre este tema visam a determinação da melhor
conjugação entre armazenamento direto (próprio) e alugado, visando reduzir os custos de operação ou
garantir um certo nível de serviço (Rao & Rao, 1998; Lee, 2001, 2004; Le-Duc* & De Koster, 2005).

2.5 Abordagens de Otimização no Suporte ao Projeto de

Armazéns
No contexto de otimização, as metodologias mais utilizadas se resumem em programação matemática
(destacando-se dentro desta área a programação linear), simulação e métodos heurísticos e
meta-heurísticos.

a) Programação Linear
A Programação Linear (PL) é um ramo da programação matemática, cujo objetivo é a otimização
(minimização ou maximização) de uma função linear, à medida que satisfaz um conjunto de restrições
que podem ser de igualdade e/ou desigualdade linear (Bazaraa, Jarvis, & Sherali, 2008; Karloff, 2008).
O objetivo é encontrar, entre todas as soluções possíveis, a solução que melhor se adequa ao objetivo
pretendido. Foi inicialmente introduzido por George B. Dantzig com a invenção do Simplex method para
resolver problemas lineares em 1947, enquanto trabalhava como consultor matemático na força aérea
dos Estados Unidos. Hoje em dia é utilizado em vários contextos como planeamento da produção,
afetação, transportes e muitos outros. Os modelos de PL incluem modelos de Programação Linear
Inteira (inclui variáveis inteiras), Programação Linear não Inteira (inclui variáveis contínuas) e
Programação Linear Mista (inclui variáveis inteiras e contínuas). Um modelo de PL é composto por:
variáveis de decisão, função objetivo e restrições (Vanderbei, 2020).

As variáveis de decisão são variáveis cujos valores são determinados pelo método de otimização. A
formulação destas variáveis geralmente seguem o seguinte formato:

xj , j = 1, 2, . . . , n.

A função objetivo, consiste numa função linear cujo objetivo consiste em maximizar ou minimizar estas

17
variáveis de decisão. Por exemplo:

M aximize (ou M inimize) c1 x1 + c2 x − 2 + · · · + cn xn .

As restrições consistem em igualdades ou desigualdades associadas a alguma combinação linear das

variáveis de decisão. Por exemplo:

subject to :

a11 x1 + a21 x2 + · · · + an xn ≤ b1.

a12 x1 + a22 x2 + · · · + an xn ≥ b2.

a13 x1 + a23 x2 + · · · + an xn = b3.

xj ≥ 0, j = 1, 2, . . . , n.

onde a11 . . . an são coeficientes, cujos valores são conhecidos.

b) Simulação
A simulação é uma técnica numérica para realizar experiências computacionais, recorrendo a gráficos,
animações e outros dispositivos tecnológicos; envolve certos tipos de modelos matemáticos e lógicos
que descrevem o comportamento de um sistema (ou qualquer dos seus componentes) durante um
determinado período de tempo (Mota, De, Guasch, & Angel Piera, 2017). Kaizer, Heller, and Oberkampf
(2015) definem a simulação como “a imitação do comportamento de um sistema, entidade, fenómeno
ou processo através do exercício, ou utilização de um modelo”, onde o modelo é a “representação de
um sistema, entidade, fenómeno, ou processo no universo físico”. A sua aplicação é evidenciada em
várias áreas, como: transportes, comunicação, engenharias, medicina, entre outros. Os modelos de
simulação podem ser divididas em 3 dimensões:

• Determinístico vs Estocástico: um modelo é determinístico se o seu comportamento for totalmente

previsível, ou seja, dado um conjunto de inputs, o modelo resultará num conjunto único de outputs;
um modelo é considerado estocástico se tiver como inputs variáveis aleatórias, o que faz com os
resultados sejam difíceis de prever;

• Estático vs Dinâmico: modelos de simulação que representam um período de tempo em

particular são considerados estáticos; modelos de simulação que representam sistemas à

18
 medida que evoluem ao longo do tempo são considerados dinâmicos. As simulações dinâmicas
podem ser ainda caracterizadas como discretas ou contínuas;

• Discreta vs Contínua: em modelos de simulação discreta, as variáveis de interesse apenas

mudam de valor num conjunto discreto de pontos no tempo; em modelos de simulação contínua,
as variáveis de interesse mudam continuamente ao longo do tempo.

Para construir um modelo de simulação é necessário: formular o problema, construir o modelo

conceptual, recolher os dados, construir o modelo, verificar e validar o modelo, realizar experimentações
e análises. Os modelos de simulação não fornecem soluções exatas, no entanto, permitem formular os
sistemas mais complexos. São preferíveis quando os sistemas se caracterizam por um elevado grau de
complexidade, em que não é possível modelar e resolver o sistema matematicamente (Mota et al.,
2017). Requerem investimentos consideráveis de tempo e de custo.

c) Heurísticas e Meta-heurísticas
Os métodos heurísticos são procedimentos que permitem resolver um problema matemático bem definido
através de uma abordagem intuitiva onde a estrutura do problema pode ser inteligentemente interpretada
e explorada para obter uma solução razoável (Silver, Victor, Vidal, & de Werra, 1980). Ao contrário dos
métodos exatos, que garantem uma solução ótima do problema, os métodos heurísticos visam apenas a
obtenção de uma boa solução, embora não necessariamente a melhor solução (Martí & Reinelt, 2022;
Silver, 2004). As principais razões para a utilização de métodos heurísticos resumem-se nos seguintes
casos:

• O problema matemático é de tal natureza que se desconhece um procedimento analítico ou de

solução inteira;

• Caso uma solução analítica ou iterativa for computacionalmente proibitiva ou talvez irrealista no
que diz respeito aos requisitos de dados. Em que para se obter uma solução seja necessário
introduzir no modelo pressupostos questionáveis ou a simplificação excessiva do mesmo;

• No caso de um problema bem definido que possa ser resolvido de forma ótima, um método
heurístico pode ser utilizado para fins de aprendizagem, tal como, para obter uma solução viável
e desenvolver uma compreensão intuída sobre as variáveis mais importantes;

• No caso em que é preferível uma maior robustez, uma vez que os métodos heurísticos são menos
sensíveis a variações nas características do problema e na qualidade dos dados;

19
 • No caso de se priorizar o tempo que se demora a obter resultados, uma vez que os métodos
heurísticos permitem obter soluções de forma mais rápida, principalmente para problemas de
grandes dimensões e problemas que se caracterizam por serem NP-Hard (non-deterministic
polynomial-time).

Existem diversos tipos de métodos heurísticos, Martí and Reinelt e Silver et al. (2022; 1980) agrupam-nos
nas seguintes (não exclusivas) categorias:

1. Métodos de decomposição: o problema original é dividido em subproblemas que são mais

simples de resolver (separadamente), na medida que se considera as possíveis interações entre
os mesmos;

2. Métodos indutivos: a ideia por detrás destes métodos é a de generalização, as propriedades ou

técnicas identificadas em versões menores, ou simplificada do problema podem ser aplicadas ao
problema na sua totalidade;

3. Métodos de redução: nesta abordagem a ideia básica é reduzir o espaço das soluções para
simplificar o problema, ou seja, reduzir drasticamente o número de soluções consideradas sem
afetar (gravemente) a qualidade da solução;

4. Métodos construtivos: utilizam dados relativos ao problema para construir de forma determinística
e sequencial uma (única) solução;

5. Métodos de pesquisa local: parte de uma solução viável e melhora-a iterativamente. As soluções
viáveis na vizinhança da melhor solução são avaliadas e se alguma for melhor, torna-se a nova
solução e a sua vizinhança é investigada. O método termina quando, para uma solução, não
existe outra solução viável acessível que a melhore.

Os métodos heurísticos, embora permitam obter um bom resultado, apresentam como uma das
desvantagens o facto de “ficarem presos” a soluções ótimas locais, sem conseguirem sair da situação
(Rajabi Moshtaghi, Toloie Eshlaghy, & Motadel, 2021). A meta-heurística surge no sentido de evitar tal
comportamento. Uma meta-heurística é um processo mestre iterativo que orienta e modifica as
operações da heurística subordinada para produzir soluções eficientes e de alta qualidade. Pode
combinar inteligentemente conceitos diferentes para explorar o espaço de pesquisa utilizando
estratégias de aprendizagem adaptativas e informação estruturada (Osman, 1996 citado por Silver,
2004). Os algoritmos meta-heurísticos podem ser classificadas de acordo com (Rajabi Moshtaghi et al.,
2021):

20
 • Tipo de algoritmos (com base em enxames (swarm), de base evolutiva, de base física e de base
humana);

• Inspirada na natureza vs. não inspirada na natureza;

• A fonte da inspiração;

• Baseado na população vs. solução única;

• Com base no país de origem.

Existem diversos tipos de algoritmos meta-heurísticos, alguns exemplos notáveis incluem: multilevel
refinement, beam search, tabu search, simulated annealing, variable neigbourhood search, guided local
search, ant colony search, evolutionary algoritms.

2.5.1 Casos de Referência

No âmbito da armazenagem, verificam-se abordagens em vários contextos, tanto para melhorar o
desempenho das operações de armazenagem, reduzindo tempos, distâncias e custos envolvidos, como
também nas fases de design, definição do layout, dimensionamento, entre outros. Rouwenhorst et al.
(2000) observa, numa análise da literatura, que a maioria dos estudos na área dos armazéns
concentram-se na organização tática e, em particular, no nível operacional, sendo que a maioria das
publicações neste quesito relacionam-se à organização dos armazéns.

Uma das abordagens frequentes, refere-se à alocação/realocação de produtos no espaço de

armazenamento. Esta abordagem é conhecida por Slot location assignment problem (SLAP) e diz
respeito à alocação de produtos num espaço de armazenamento e à otimização dos custos de
manipulação de material ou de utilização do espaço. As principais abordagens de otimização dizem
respeito à utilização do espaço e ao tempo de ciclo para a preparação de encomendas e operações de
picking, considerando restrições tais como a capacidade de armazenamento disponível, a capacidade
de recolha de encomendas, e as políticas de expedição (Reyes, Solano-Charris, & Montoya-Torres,
2019). Na literatura encontram-se diversos estudos neste quesito (Teng, Wang, & Jiang, 2018;
T. N. Larson, March, & Kusiak, 1997; Quintanilla, Pérez, Ballestín, & Lino, 2015; Xie, Mei, Ernst, Li, &
Song, 2014; Fumi et al., 2013).

Embora a correta alocação de itens contribua para uma melhor utilização do espaço, não garante a
eliminação do espaço desperdiçado (em termos da utilização cúbica do espaço) nas racks de

21
armazenamento. As racks são geralmente dimensionadas de modo que todos os itens necessários
possam ser armazenados e assim a altura dos seus níveis são definidos, geralmente, com base na
altura do maior produto existente. No entanto, caso existam variações nas alturas dos produtos, haverá
desperdícios de espaço. Existem poucos estudos referentes à minimização do desperdício de espaço de
armazenamento. Sukhov, Batsyn, and Terentev (2014) apontam como principais causas para a
escassez de estudos a subestimação dos benefícios resultantes de tal otimização e a sobrestimação do
custo de reorganização do armazém.

Dos escassos estudos encontrados que se relacionam com o problema de minimizar o desperdício de
espaço nas racks de armazenamento, evidenciam-se Cardona and Gue (2019, 2020), Shetty, Vivekanad,
and Jain (2016), Manoharan, Stilling, Kabir, and Sarker (2022) e Sukhov et al. (2014).

Manoharan et al. (2022) combina métodos de otimização com Multi-criteria-decision-making analysis

(MDCA) para otimizar o espaço de armazenamento em função da procura do produto. Os autores
recorreram a um modelo de programação linear para determinar a quantidade máxima de caixas
suscetíveis de serem armazenadas em racks de armazenamento, tendo utilizado métodos baseados em
MDCA para atribuir itens às racks.

Cardona and Gue (2019, 2020) propõem um procedimento em duas fases para determinar perfis dos
slots (níveis/localizações de armazenamento de altura fixa), determinando as alturas e as quantidades
necessárias de cada perfil (de slot) para uma rack. A abordagem adotada consiste na utilização de um
modelo de otimização estocástica para encontrar as quantidades de slots de determinadas alturas
necessárias de modo a atingir um determinado nível de serviço desejado e; a utilização de um
procedimento de enumeração para encontrar o melhor conjunto de alturas de slots.

Shetty et al. (2016) propuseram um modelo de programação linear inteira para minimizar o espaço de
armazenamento na indústria do vestuário na Índia. Os autores otimizaram a quantidade de racks em uso
no armazém, o que resultou em 15% de espaço poupado nas racks.

Sukhov et al. (2014) propõem uma heurística de programação dinâmica para otimizar os tamanhos de
slots num armazém. A abordagem consiste em duas metodologias, uma formulação de um modelo de
programação linear inteira e uma formulação de algoritmos heurísticos. A segunda abordagem é
introduzida devido à complexidade computacional do problema. A finalidade do estudo consiste na
redução do espaço desperdiçado acima de cada palete, reorganizando-as em slots de alturas fixas,
minimizando o número total de slots ocupados com paletes.

22
3 Apresentação da Empresa

Neste capítulo apresenta-se a empresa WEG onde decorreu o projeto de dissertação. É apresentada a
história da empresa, os produtos comercializados e, de forma resumida, o funcionamento da cadeia de
abastecimento da empresa.

3.1 A WEG
A WEG é uma empresa multinacional, com sede na cidade de Jaraguá do Sul, no Brasil. Surgiu quando
um mecânico, um eletricista e um administrador decidiram unir as suas competências para criar o que
é hoje considerado uma das maiores empresas de equipamentos eletroeletrônicos, reconhecida como
um dos principais fabricantes mundiais de motores elétricos comerciais e industriais. Opera em vários
sectores, incluindo infraestruturas, siderurgia, pasta e papel, petróleo e gás, mineração, entre muitos
outros.

Quando foi fundada, no ano de 1961, a empresa chamava-se Eletromotores Jaraguá (Figura 5a) e
dedicava-se exclusivamente à produção de motores elétricos. A partir do ano de 2003 até aos dias de
hoje, o edifício onde foi fundada foi transformado num museu, essa transformação deve-se ao interesse
da empresa na preservação da sua história (Figura 5b).

(a) Eletromotores Jaraguá — 1961 (b) Museu da WEG — inaugurada em 2003

Figura 5 – Instalação da WEG em Jaraguá do Sul

Após alguns anos, a empresa recebeu o nome de WEG, nome que atualmente constitui o logótipo da
empresa (Figura 6) e que surgiu da união das iniciais dos seus fundadores, nomeadamente Werner
Ricardo Voigt, Eggon João da Silva e Geraldo Werninghaus.

Embora tenha enfrentado algumas dificuldades no início, a WEG cresceu rapidamente em poucos anos.

23
 Figura 6 – Logótipo da WEG S.A.

A partir do ano de 1970, começou a exportar os seus produtos para países da América Latina,
nomeadamente Paraguai, Equador e Uruguai, com o intento de atingir novos mercados e um maior
número de clientes. Em 1980 a WEG iniciou a expansão das suas atividade produzindo para além de
motores elétricos: componentes eletroeletrônicos, produtos para automação industrial, transformadores
de potência e distribuição, tintas líquidas e em pó, e vernizes electroisolantes. Deste forma a empresa
consolidou-se como fabricante de motores elétricos e fornecedora de sistemas elétricos industriais
completos.

Com sucesso no seu país de origem, a WEG começou a expandir o seu negócio, tendo esta iniciativa
começado no ano 2000, através da compra e construção de fábricas no exterior. Atualmente, com
61 anos de existência, a empresa possui operações industriais em 5 continentes. Possui 48 parques
fabris espalhados por 13 países: Estados Unidos (6), México (3), Colômbia (2), Espanha (1), Portugal
(2), Alemanha (3), Brasil (17), Argentina (3), Áustria (1), Turquia (1), China (4), Índia (1) e África do
1
Sul (3). As operações comerciais abrangem 38 países e os distribuidores abrangem mais de 135
países. Atualmente a WEG conta com mais de 36.900 colaboradores a nível mundial e um portefólio
abrangente de mais de 1500 linhas de produtos. A Empresa destaca-se na inovação, desenvolvendo
constantemente soluções para responder às principais tendências em eficiência energética, energias
renováveis, mobilidade elétrica e nos últimos anos a indústria 4.0 (Perfil Corporativo WEG RI, 2022).

3.1.1 Produtos da WEG

A WEG possui uma vasta gama de produtos, desenvolvidos para os vários sectores em que opera. O
propósito da empresa consiste em criar produtos de qualidade e que constituem soluções eficientes, para

1 Filiais comerciais

24
isso investe continuamente em inovação e no desenvolvimento de tecnologias e soluções para contribuir
para a construção de um mundo mais eficiente e sustentável. A extensa gama de produtos, de mais de
1500 linhas, podem ser classificadas resumidamente em seis agrupamentos, respetivamente:

• Motores elétricos e redutores;

• Produtos de automação;

• Soluções de produção e distribuição;

• Soluções de geração de energia;

• Tintas e vernizes industriais;

• Soluções digitais.

Na Figura 7 apresenta-se, a título de exemplo, alguns destes produtos.

(a) Motores elétricos e redutores (b) Automação (c) Produção e distribuição

(d) Geração de energia (e) Tintas e vernizes (f) Soluções digitais

Figura 7 – Gama de produtos da WEG

25
3.2 A WEGeuro (WEG em Portugal)
A decisão de localizar as unidades fabris em Portugal deve-se a planos estratégicos da empresa no sentido
de aumentar a oferta de produtos e serviços no continente europeu. Reduzir os prazos de entrega,
aumentar a produção e aumentar a proximidade aos clientes constitui um dos principais objetivos da
empresa. Portugal apresenta uma localização geográfica privilegiada no continente europeu, dispondo de
linhas marítimas que asseguram conexões regulares com o resto do mundo, proporcionando uma grande
flexibilidade para o desempenho das suas atividades e prazos de entrega mais curtos.

A WEG iniciou as suas atividades em Portugal no ano de 2002, utilizando o nome WEGeuro — Indústria
Elétrica S.A., através da aquisição de uma fábrica de motores elétricos (EFACEC Motors) localizada na
Maia (Figura 8).

Figura 8 – WEGeuro na zona industrial da Maia

Alguns anos mais tarde, visando expandir a sua operação na Europa, reforçar a sua presença em
Portugal e aumentar a sua capacidade de produção para atender à crescente procura, a empresa
investiu substancialmente, tendo em 2018, inaugurado a sua segunda unidade fabril no país. Esta
segunda unidade constitui a sua maior instalação industrial na Europa (Figura 9) e encontra-se
localizada no Parque Empresarial da Ermida em Santo Tirso. Possui cerca de 45.000 metros
quadrados, dos quais foram edificados 18.238 metros quadrados.

Atualmente emprega mais de 700 trabalhadores em Portugal, que se encontram distribuídos pelas duas
unidades fabris, Maia com 424 trabalhadores e Santo Tirso com 277 trabalhadores. A empresa encontra-
se em constante crescimento visando melhorar o seu nível de atividade. Está planeado para o primeiro
trimestre de 2024, a transferência da unidade de Maia para Santo Tirso. Atualmente as duas unidades

26
 Figura 9 – WEGeuro na zona industrial de Santo Tirso

encontram-se separados por uma distância de 24 km. Com a transferência para Santo Tirso, as duas
fábricas passam a estar localizadas na mesma região, centralizando as operações da empresa. Este
feito acabará por melhorar a cadeia de abastecimento da WEGeuro melhorando a troca de informações
e principalmente de material entre as duas instalações.

A Figura 10 apresenta o projeto de centralização das duas unidades fabris, onde, na imagem, o edifício
no canto superior esquerdo corresponde à nova instalação que atualmente encontra-se em construção e
que para o qual será feito a transferência da fábrica da Maia.

Figura 10 – Projeto de centralização da WEGeuro-Indústria Elétrica, S.A em Santo Tirso

3.2.1 Produtos WEGeuro

Embora o grupo WEG comercializa uma extensa gama de produtos, em Portugal as suas unidades fabris
têm foco apenas na produção de soluções de automação (apenas a unidade de Maia) e motores elétricos
de baixa, média e alta tensão. A unidade de Santo Tirso, onde foi desenvolvido este projeto, encontra-se

27
encarregada pela produção de motores elétricos de baixa tensão de até 3,5 toneladas, enquanto a outra
unidade, na Maia, encarrega-se com a produção de motores de média e alta tensão, que se caracterizam
geralmente por possuírem maiores dimensões pesando até um máximo de 20 toneladas, com ênfase
especial nas soluções2 à prova de explosões. Embora a unidade de Santo Tirso se dedique apenas
à produção de motores, esta possui uma secção de revenda que comercializa motores e soluções de
automação recebidas das outras instalações da empresa. A título de exemplo dos motores produzidos
pela WEGeuro, apresenta-se a Figura 11.

(a) Linha W22 (b) Linha Master

Figura 11 – Produtos WEGeuro

Na Figura 11a apresenta-se a linha de motores W22 produzidos na fábrica de Santo Tirso. Esta constitui
a linha de motores mais recente da empresa. Na Figura 11b apresenta-se a linha Master produzida na
fábrica da Maia, que pode atingir até 50.000 kW e que se destaca pela flexibilidade do seu projeto elétrico
e mecânico.

3.2.2 Cadeia de Abastecimento da WEGeuro

Por se tratar de uma empresa de grande dimensão, com operações a nível mundial, conta com uma
extensa lista de fornecedores que se encontram espalhados pelo mundo inteiro. A maioria destes
pertencem ao grupo WEG (as próprias fábricas e instalações do grupo encarregam-se de fornecer
materiais para as outras unidades da empresa). Para assegurar o abastecimento das suas fábricas, a
2 “Não vender produtos, vender soluções” constitui um dos lemas da WEG. Para a empresa a venda de solução é uma prática competitiva que pode
dar bons resultados a médio e longo prazo.

28
WEGeuro dispõe de dois grupos de fornecedores, sendo eles fornecedores locais ou nacionais e os
fornecedores do estrangeiro ou do exterior.

Os fornecedores nacionais apresentam prazos de entrega mais curtos, permitindo um abastecimento

mais rápido, exigindo menos esforço ao nível de planeamento e um volume menor de materiais
encomendados e armazenados simultaneamente. Estes fornecedores encarregam-se de fornecer vários
materiais, sendo a maioria caracterizados por serem materiais complementares para a produção, a
título de exemplo têm-se os parafusos, as embalagens, as buchas distanciadoras, entre outros. Os
fornecedores estrangeiros em países como o Brasil, China, Índia, etc. possuem prazos de entrega mais
longos, requerendo maior esforço em termos de criação de planos de abastecimento. A expedição de
material pelos fornecedores externos é realizada principalmente por via marítima e este modo de
transporte apresenta por vezes uma variabilidade considerável em termos da duração de chegada dos
materiais. Estas variabilidades são geralmente causadas por situações adversas que estão fora do
controlo da empresa e dos fornecedores, pelo que, torna-se prática comum à empresa encomendar um
grande volume de material a estes fornecedores para assegurar o abastecimento da produção e evitar
situações de rutura de stock. Estes fornecedores responsabilizam-se por fornecer principalmente
componentes e matérias-primas utilizados para o fabrico dos motores, como titulo de exemplo de
material fornecido têm-se as carcaças, rotores, estatores, tampas. A Figura 12 mostra a cadeia de
abastecimento da WEGeuro, representando ilustrativamente os fluxos de material e de informação entre
os principais elementos que a constituem.

O fluxo de material inicia-se com o envio de material dos fornecedores para a empresa. Existe uma certa
particularidade no que concerne ao recebimento de material por parte da unidade de Maia. Esta unidade
apenas recebe diretamente material de fornecedores locais e os que são provenientes do armazém de
Santo Tirso. Em algumas situações, excecionais e particularmente raras, recebe diretamente material
proveniente de fornecedores estrangeiros. Esta limitação de receção de material, deve-se ao facto de que
a unidade não dispõe de equipamentos necessários para a receção de contentores de materiais enviados
pelos fornecedores externos.

O armazém da unidade de Santo Tirso, por ser o único que dispõe dos equipamentos que permitem
a receção de contentores, recebe a maioria dos materiais enviados pelos fornecedores externos. Por
apresentar maior dimensão e maior capacidade de armazenamento, a maioria do material recebido acaba
por ser armazenado nesse armazém, isto inclui o material destinado para o consumo na fábrica da
instalação de Santo Tirso e grande parte do material necessário para o consumo na fábrica de Maia.

29
 Figura 12 – Cadeia de abastecimento da WEGeuro-Indústria Elétrica, S.A.

Este armazém assume por conseguinte a responsabilidade de abastecer a unidade de Maia, mediante as
requisições de material por parte da mesma. Este processo de envio de material entre as duas unidades
fabris da empresa, representa mais uma etapa na sequência do fluxo de material.

Após o recebimento e armazenamento dos materiais nos respetivos armazéns das respetivas unidades
acima referidas, o fluxo de material continua e termina com o envio de produtos acabados, produzidos
ou recebidos3 , para a entidade final do fluxo, o cliente.

No que diz respeito ao fluxo de informação, este inicia-se com a criação do plano de produção feito a
partir de dados referentes à previsão das vendas. Através do plano de produção é gerada uma lista
de necessidades de materiais. Com base nesta lista verifica-se a disponibilidade desses materiais no
respetivo armazém da respetiva instalação e analisa-se a situação da procura no momento com o intuito
de apurar a quantidade de material a ser encomendado para suprir as necessidades de produção. A seguir
é feita a requisição dos materiais necessários aos seus respetivos fornecedores, enviadas informações
para o armazém por forma a serem criados os respetivos planos de abastecimentos da produção. No
3O armazém de Santo Tirso, possui uma secção de revendas que se destina ao armazenamento de soluções de automação e motores, recebidos das
outras instalações da empresa

30
elo final do fluxo de informação, efetua-se a troca de informação entre a empresa e os seus respetivos
clientes. Esta troca de informações permite a criação de planos de expedição para o produto acabado
e, consequentemente, a entrega do respetivo produto ao respetivo cliente, no prazo e nas condições
previamente estipuladas e acordadas por ambas as partes.

31
4 Caracterização da Situação Atual

Neste capítulo é apresentado a área de intervenção, ou seja, o armazém da WEGeuro — Santo Tirso. Em
primeiro lugar, é apresentada a instalação de modo geral, para em seguida ser apresentada a área de
intervenção. São apresentados alguns problemas identificados nesta área bem como os dados que
descrevem o respetivo armazém e que servem de base para o desenvolvimento deste trabalho de
dissertação.

4.1 Layout Geral da Fábrica de Santo Tirso

A implantação desta fábrica foi projetada para ser o mais eficiente quanto possível, pensada e concebida
para atingir quatro importantes objetivos, nomeadamente:

• Responder de forma rápida e eficiente às solicitações de abastecimento de materiais;

• Otimizar os processos industriais;

• Harmonizar os processos automatizados com os processos manuais;

• Possibilitar o aumento gradual e continuo da capacidade de produção da empresa, atendendo às

necessidades de expansão da companhia ao longo de vários anos.

Figura 13 – Planta da instalação de Santo Tirso

32
O layout desta instalação encontra-se apresentada na Figura 13 onde se ilustra a cores diferentes as duas
áreas gerais, o armazém e a área fabril, a verde e a amarelo respetivamente. Na Figura a área identificada
como área de expansão, a cinzento, possui 1566 m2 sendo projetada para suprir as necessidades da
empresa aquando do seu crescimento. Consoante os planos estratégicos da empresa, esta área encontra-
se salvaguardada para uma expansão futura da área de produção. Todavia, atualmente, esta área tem
sido aproveitada para a armazenar material insuscetível de ser armazenado no armazém principal, em
virtude da falta de espaço disponível.

4.2 Layout da Unidade Produtiva

Pelo fato da área produtiva não constituir o foco deste projeto, é apresentada de forma geral e breve,
com o intuito descrever o funcionamento da estrutura interna da fábrica. Na Figura 14 representam-se

Figura 14 – Layout da área fabril

as áreas operacionais da área fabril, representados a cores diferentes para facilitar a sua identificação.
A fábrica conta com várias linhas, nomeadamente, uma linha para massas estatóricas ou estatores (B),
uma linha para as massas rotóricas ou rotores (A) e duas linhas (C e D) que se destinam à montagem dos
motores, dependendo da sua complexidade. As duas primeiras linhas referidas acima, massas rotóricas
e massas estatóricas, responsabilizam-se por efetuar todos os processos necessários para a preparação

33
de rotores e estatores para serem montados nos motores. Depois de prontos, os motores são pintados(E),
inspecionados (F), embalados (F) e seguem para a área de expedição. A área representado pela letra H
constitui o supermercado, abastecido pelo armazém e pelas linhas de componentes A e B. Se encarrega
de suprir os materiais necessários para as linhas de montagem. Ao lado deste, representado pela letra I
localiza-se a área de Bobinagem.

4.3 A Área de Armazenagem

O armazém da WEGeuro na unidade de Santo Tirso iniciou o seu funcionamento pouco tempo após a
inauguração da instalação. Com a sua construção, a empresa, expandiu a sua capacidade de
armazenamento até então existente, aumentando a proximidade à produção. Antes da abertura deste
armazém, a empresa operava através da subcontratação de um armazém de modo a possibilitar o
armazenamento de todos os componentes e matérias-primas necessários. O armazém subcontratado
localizava-se a cerca de 10 km da unidade de Maia, em Gueifães. Com a abertura deste novo armazém,
a unidade subcontratada de Gueifães deixou de ser utilizada, contribuindo para a diminuição de
despesas operacionais da empresa.

O armazém de Santo Tirso é hoje o principal armazém da empresa no país e serve de elo ao mercado
europeu. Encontra-se localizado nas imediações da área de produção, como apresentado na Figura 13
da página 32. Atualmente a área de armazenagem encontra-se dividida em 14 zonas, representadas na
Figura 15.

Na Figura 15, a zona delimitada pela linha a amarelo é denominado por RS03, possui uma área de
4256,26 m2 e um pé direito útil de 9,5 metros. Dentro desta área destacam-se as secções I, J e H,
internamente designadas por RS03-revenda(001), RS03-picking(002) e RS03-racks(003) respetivamente.
As secções J e H são utilizadas para armazenar o material que depois é abastecido à produção e a secção
I armazena produtos acabados (motores e soluções de automação) para comercialização. Este projeto
tem como foco a secção RS03-racks(003) que será apresentada com mais detalhe na secção 4.5 deste
trabalho. A título de simplificação, estas três áreas acima referidas, serão seguidamente tratadas por
RS1, RS2 e RS3 respetivamente.

34
 Figura 15 – Layout do armazém

4.4 As Principais Operações do Armazém

As atividades desempenhadas no armazém são cruciais para o bom funcionamento da unidade fabril,
estas atividades constituem a receção e inspeção, a armazenagem (ou put-away), o abastecimento da
unidade produtiva e expedição. Seguidamente faz-se uma descrição destas operações por forma a
perceber como estas operações são desempenhadas na empresa.

4.4.1 Receção e Inspeção

O processo de receção e inspeção inicia-se com o aviso da chegada de material. Após a sua chegada,
incia-se o descarregamento do camião e efetua-se o registo do material no sistema de informação. Caso

35
o material descarregado seja um contentor, este é aberto e o seu conteúdo (caixas com material) é
armazenado na área de armazenamento de caixas por abrir, representado pela letra F na Figura 15 da
página 35. Estas caixas ficam armazenadas nessa área até serem abertas e devidamente
inspecionadas em termos de qualidade e controlo da quantidade física recebida. Nessa etapa, para
além da conferência de materiais, estas também são alocadas à unidade de carga utilizada para o
armazenamento e enviados para a área G da figura anteriormente referida, onde aguardam pela sua
atribuição a uma posição no RS3. Por outro lado, caso o material descarregado seja entregue em
paletes, é efetuado de imediato a sua inspeção e o material é encaminhado para a área G onde aguarda
até ser-lhe atribuído uma posição de armazenagem e feito o seu respetivo armazenamento. Os
materiais entregues em paletes geralmente constituem material de revenda ou material enviado pelos
fornecedores nacionais e são geralmente armazenadas nas secções RS1 e RS2. Atualmente a empresa
recebe uma média de cerca 8 contentores por semana, onde cada contentor transporta, em média, 35
caixas, totalizando uma receção semanal média de 280 caixas de material.

4.4.2 Armazenamento
A operação de armazenamento tem uma importância considerável, uma vez que o local escolhido para
armazenar o produto, determina a eficiência e o custo de suprir as necessidades de material à produção.
O processo efetua-se com a atribuição de uma localização para o material no armazém com o auxílio do
Warehouse management system (WMS) utilizado pela empresa. A alocação do material a uma posição
de armazenamento efetua-se de duas formas:

1. Alocação de paletes com material diretamente para uma posição vazia que se encontra disponível;

2. Reagrupamento do material em posições ocupadas por material da mesma referência

pré-existentes no armazém.

A primeira situação acontece quando a palete com material se encontra na sua capacidade total ou em
situações onde o material é muito pesado e de difícil manuseio, em que seja necessário a utilização
de equipamentos de levantamento de carga (pontes de elevação) para a sua separação e consequente
movimentação, tornando o reagrupamento menos prático e mais demorado.

O segundo caso acontece quando o material é de menor dimensão e peso, permitindo o seu manuseio sem
ser necessário recorrer a equipamentos auxiliares por parte dos trabalhadores responsáveis pelo processo.
A quantidade de material armazenado por unidade de tempo, depende da quantidade de paletes recebidas

36
 Figura 16 – Indicador de abertura de caixas

e principalmente do output da operação de abertura de caixas. Atualmente a operação de abertura de

caixas gera um output médio de 109 caixas (calculado com base nos dias analisados no gráfico da
Figura 16) que se traduzem em cerca de 163 paletes de material/dia4 que depois, dependendo das
suas características, podem ser alocados como unitload5 sendo armazenadas diretamente nas posições
disponíveis (situação 1) ou reagrupados com materiais da mesma referência (situação 2).

4.4.3 Abastecimento da Produção e Expedição

No que se refere ao abastecimento da produção, este é feito da forma a seguir descrita. O sistema
Enterprise resource planning (ERP), gera uma lista de necessidade de material das duas unidades fabris
dois dias de antecedência do período da sua utilização. Com base nessa lista, o WMS gera diariamente
listas de picking para garantir e assegurar o abastecimento dessas unidades e evitar potenciais paragens
a nível da produção provocadas pela falta de material.

4 Uma caixa geralmente gera um outuput de 1,5 paletes, não necessariamente completas.
5 Unidade básica de armazenagem e transporte.

37
O abastecimento da área produtiva de Santo Tirso realiza-se com o envio de material em paletes para
a respetiva área do seu consumo na fábrica. Embora os produtos sejam armazenados e transportados
em unitload, a requisição de material segue por base a unidade de material, ou seja, é retirado da
palete armazenada apenas as quantidades exatas de produto necessário, indicados na lista de picking.
O material separado é depois alocado a uma palete vazia para ser enviado para a produção. No caso
de materiais pequenos e leves, estes podem ser movimentados em simultâneo, numa só palete, para
a produção, o que faz com que o processo de picking destes materiais seja mais eficiente. No caso de
materiais maiores e mais pesados, a quantidade de material que pode ser enviada numa só palete diminui
consideravelmente por limitações de peso e/ou espaço, o que faz com que seja necessário realizar um
maior número de transportes para a produção. Além disso, para esses materiais, a separação (processo
de retirar material da palete) tem que ser feito com o auxílio de equipamentos auxiliares (pontes de
elevação) o que contribui ainda mais para o aumento do número de movimentações realizadas pelo
trabalhador aquando da necessidade de deslocação para o local onde se situam esses equipamentos.
Após a separação é ainda necessário devolver a palete com material, caso este não seja utilizado na sua
totalidade, para a sua respetiva posição de origem. Para o abastecimento da unidade de Maia realiza-
se o mesmo procedimento, sendo as paletes de materiais enviadas por camiões que fazem transportes
bi-diários.

No que se refere a atividade de expedição, são enviados produtos acabados provenientes da secção da
produção e da secção da revenda, devidamente embalados e com todos os documentos necessários para
o seu envio. Aguardam na área de expedição e com a chegada do camião são enviados para os respetivos
clientes.

4.5 Apresentação do RS3

A área RS3 trata-se da área de estudo deste trabalho, sendo então, feita nesta secção uma apresentação
(desta área) com mais detalhes. É composta por racks de armazenamento convencional de profundidade
simples (single deep) com ênfase para o armazenamento de materiais pesados. No total dispõe de
317 racks que se encontram agrupadas em 12 alinhamentos, sendo estas apresentadas na Figura 17,
onde, também, se apresenta a disposição dos corredores que separam esses alinhamentos bem como a
forma como são referenciadas cada parte dos respetivos alinhamentos no respetivo corredor em que se
encontram.

Em relação ao layout dos corredores, estes se dividem em dois tipos, os corredores dispostos na vertical

38
 Figura 17 – Alinhamento das racks do RS3 (Vista de cima)

(tendo por referência a Figura 17) que separam os alinhamentos entre si, com 2,7 m de largura, e dois
corredores dispostos na horizontal (tendo por referência a Figura 17), um com 3,6 m de largura sobre
o qual se encontra as racks do tipo 2 e, outro na parte inferior dos alinhamentos. Em média verifica-se
um total de sete níveis nas racks do tipo 1 e 3 (salvo algumas exceções6 ), e apenas dois níveis nas racks
do tipo 2. As racks do tipo 2, possuem apenas dois níveis uma vez que estes estão situados por cima
do corredor principal, foram instaladas com o intuito de aproveitar ao máximo o espaço do RS3 sem
restringir o acesso às restantes posições e a movimentação dos equipamentos.

A quantidade de posições de armazenagem por nível, depende da tipologia das racks (identificadas por
“Tipo” na Figura 17), uma vez que possuem diferentes comprimentos e, também, pelo fato das suas
barras suportarem diferentes níveis de peso. Os alinhamentos dispõem, em média, de 294 posições de
armazenamento. Na sua totalidade, a área RS3 dispõe de 6194 posições ou slots de armazenamento,
que se encontram espalhadas pelas 317 racks que a constituem.

6 Algumas racks possuem menos níveis devido à alturas entre slots variáveis e também devido a limitações estruturais do armazém, como, por exemplo,

se se encontram em baixo de estruturas que delimitam a sua altura como cortinas de proteção de fumaça, tubulações, etc.

39
4.5.1 A Unidade de Carga
A empresa utiliza paletes como unidade de carga para armazenar o material na área RS3. O tipo de
palete utilizado é a Euro-palete de madeira que respeita a norma europeia EN13698-1 e o código UIC
435. Na Figura 18 ilustra-se a unidade de carga, apresentando-se na tabela ao lado (Tabela 1) as suas
características dimensionais.

Dimensão Valor
A 0.80 m
B 1.20 m
C Variável

Figura 18 – Unidade de carga Tabela 1 – Dimensões da

unidade de carga

4.5.2 Componentes e Matérias Primas Armazenadas no RS3

O material armazenado na área RS3, caracteriza-se por apresentar grandes dimensões e pesos
elevados. Estes são, respetivamente, componentes que constituem os motores elétricos produzidos
pela empresa. Apresenta-se, como exemplo, a Figura 19 que mostra uma vista explosiva de um motor
fabricado pela empresa, com a identificação dos diversos componentes que o constituem. Por serem
fabricadas diversos tipos de motores com tamanhos variados, esses componentes acabam por
apresentar uma grande variação em termos do seu tamanho e peso. Estes componentes se encontram
organizados no layout do RS3 seguindo o critério de organização por família de material, o qual é feito
com base na tipologia do respetivo componente. Identificam-se as seguintes famílias: rotores, estatores,
carcaças, fios de Cobre, cabos & rolamentos, caixas de ligação, ventilador & tubos de passagem de ar,
tampas (tampas de caixa de ligação, tampas traseiras, tampas dianteiras, tampas defletoras) e
“diversos” (que constituem vários materiais, geralmente de pequenas dimensões e que são
considerados materiais complementares).

Na Tabela 2 apresenta-se a corrente divisão dos materiais pelos corredores/alinhamentos. Para

40
 Figura 19 – Vista explosiva de um motor elétrico

simplificar a identificação das respetivas partes onde se encontram as respetivas famílias,

referenciar-se-á às racks 1 a 6 de cada alinhamento como “B” e as de 8 até à última rack como “C”.
Esta divisão/simplificação encontra-se representado na Figura 20 onde a parte a azul representa as
racks da parte de cima, “C”, e a parte a vermelho representa as racks de baixo, “B”, de cada
alinhamento.

Tabela 2 – Divisão das famílias no RS3

Sub-alinhamento Família parte C Família parte B

L2 Fio de cobre Diversos
L1 Cabos & Rolamentos Cabos & Rolamentos
K2 a J2 CDK’s CDK’s
J1 a H2 Estatores Estatores
H1 a F2 Rotores Rotores
F1 a E1 Tampas, caixas de ligação & acessó- Tampas, caixas de ligação & acessó-
rios rios
D2 Ventilador e tubos de passagem de ar Carcaças
D1 a B1 Carcaças Carcaças
A1 Carcaças e material de embalagem Carcaças

41
 Figura 20 – Divisão dos alinhamentos

A disposição destas famílias seguem 3 fatores importantes, nomeadamente a sua proximidade à área de
manipulação dedicada, minimização das distâncias percorridas e rotatividade dos seus artigos.

4.6 Definição do Problema

No decorrer deste projeto foram identificados alguns problemas na área de estudo, nomeadamente:

1. Falta de espaço de armazenamento;

2. Ineficiência do processo de aberturas de caixas;

3. Inexistência de uma sequência de abertura de caixas;

4. Ausência de informações no SKU master file7 ;

5. Problemas no reagrupamento e picking

Os problemas acima referidos encontram-se descritos sucintamente em apêndice A. De todos os

7 Um SKU master file (ou ficheiro mestre de SKU) é um ficheiro onde se resume toda a informação de um determinado item, tal como o respetivo
código, descrição, categoria, características da unidade de carga (peso, altura, quantidade, etc.), preço, entre outros.

42
problemas identificados, o problema do espaço (problema 1) é considerado prioritário pela empresa e
por isso será o foco deste projeto. No que diz respeito à disponibilidade do espaço de armazenamento,
as 6194 posições de armazenamento da área RS3 já não são suficientes para armazenar todos os
materiais necessários. A falta de espaço no RS3 acaba por influenciar no aumento do número de caixas
com material no armazém, uma vez que não há espaço para armazenar os seus respetivos conteúdos.
Como forma de contornar este problema, a área de expansão identificada na Figura 21 passou a ser
utilizada temporariamente como uma extensão do armazém. No entanto, esta solução não é viável a
longo prazo, uma vez que esta área pertence à produção e será utilizada para futura expansão da
mesma.

Figura 21 – Utilização da área de expansão como extensão do armazém

Na literatura, as formas mais frequentes de lidar com problemas deste tipo (falta de espaço) são a
utilização de corredores estreitos e/ou a utilização de racks que permitem o armazenamento em
profundidade das paletes (Cardona & Gue, 2020). No entanto, não é possível adotar estas soluções
uma vez que os corredores do armazém já são estreitos o suficiente para os equipamentos utilizados e,
para além de algumas limitações estruturais, a adoção de qualquer uma das soluções apresenta-se de
certa forma inviável e dispendiosa uma vez que exigiria a remodelação completa do presente layout do
armazém e a aquisição de novas racks e equipamentos apropriados para a execução desta prática de
armazenamento.

Entretanto, foram verificadas oportunidades de aproveitamento do espaço vertical no RS3 através do

ajuste da altura dos níveis das racks que a constituem. Esta solução destaca-se pela sua facilidade de
implementação enquanto constitui uma solução menos dispendiosa para a empresa, uma vez que os

43
níveis das racks podem ser facilmente ajustadas. Desta forma o problema a ser resolvido constitui no
ajustamento dos níveis (de armazenamento) das racks para obter uma divisão mais adequada ajustando-
as aos materiais que nelas são armazenadas. O problema da falta de dados sobre os materiais (problema
4) impôs algumas limitações no desenvolvimento deste projeto, onde para a obtenção de resultados no
período de duração do estágio, o estudo teve que ser limitado a algumas famílias e a suas respetivas
racks de armazenamento. A escolha das famílias foi feita com base no desperdício de espaço verificado
nos diferentes níveis das suas respetivas racks. Este projeto centra-se em três famílias de materiais: fios
de cobre, estatores e rotores.

Na Tabela 3 apresenta-se o estado atual das racks de armazenamento para cada uma dessas famílias,
apresentando-se o desperdício vertical médio verificado. Nas figuras apresentadas na tabela é possível
observar que (para cada família) o espaço acima de cada palete poderia ser melhor aproveitado. Os
materiais armazenados caracterizam-se por serem bastante pesados, limitando o aproveitamento do
espaço vertical nas paletes pela sobreposição de materiais. Deste modo, a melhor forma de se
aproveitar o espaço seria através do ajuste da altura dos níveis de armazenamento, criando a
possibilidade de serem adicionadas mais níveis de armazenamento nas racks.

O desperdício vertical (Dv ) refere-se ao desperdício de espaço verificado entre a altura de uma palete e
a viga que delimita a altura de um nível, descontando o espaço livre necessário para o manuseio seguro
da palete. O desperdício vertical foi calculado para cada palete através da equação 4.1 sendo depois
calculada o desperdício vertical médio (Dvmed ) através da equação 4.2. Para efetuar os cálculos foi
utilizada a ferramenta Excel.

Dvj = Hinj − Hm − Hpj (4.1)

N
P
Dvj
j=1
Dvmed = (4.2)
N

Onde:

44
 Dvmed = Desperdício vertical médio
Dvj = Desperdício vertical de cada palete j
N = Numero total de paletes
Hinj = Altura interna útil dos níveis
Hm = Altura livre necessária para o manuseamento
Hpj = Altura da palete j

Em relação ao desperdício linear de espaço (de cada nível) apresentado na Tabela 3, este foi calculado
multiplicando o Dvmed pelo número de posições de armazenamento de cada nível. Os valores
apresentados na tabela são estimativas. Na realidade estima-se que esses valores são maiores devido
às características dos materiais.

Tabela 3 – Desperdício vertical das racks em estudo

Família Estado atual

• Dvmed = 50 cm

• Desperdício linear médio

de 150 cm, 100 cm e
Fios de cobre
200 cm em cada nível das
racks do tipo 3, 1 e 2 res-
petivamente.

• Dvmed = 46 cm

• Desperdício linear médi-

o de 138 cm, 92 cm e
Estatores
184 cm em cada nível das
racks do tipo 3, 1 e 2 res-
petivamente.

45
 Tabela 3 – (continuação)

Família Estado atual

• Dvmed = 57 cm

• Desperdício linear médio

de 171 cm, 114 cm e
Rotores
228 cm em cada nível das
racks do tipo 3, 1 e 2 res-
petivamente.

Através dos valores apresentados na Tabela 3, estima-se (com base na média de 7 níveis por rack) um
total de 350 cm de espaço vertical desperdiçado nas racks de armazenamento de fios de cobre; 322 cm
de espaço desperdiçado nas racks de armazenamento de estatores e, 399 cm de desperdício vertical
para as racks de armazenamento de rotores.

46
5 Resolução do Problema de Dimensionamento

Neste capítulo descrevem-se os procedimentos adotados para a resolução do problema de

dimensionamento das racks de armazenamento. Inicialmente foram recolhidos dados importantes
sobre os produtos, bem como os referentes às racks de armazenamento. Após a recolha dos dados
procedeu-se à fase de modelação do problema e por fim a obtenção e análise de resultados via testes
computacionais.

5.1 Recolha e Análise de Dados

Para resolver o problema de dimensionamento das racks, foi necessário recolher um conjunto de dados
que descrevem a situação atual das mesmas, bem como dos produtos que nelas são armazenados.

5.1.1 Racks de Armazenamento

Como identificado anteriormente na secção 4.5, existem 3 tipos diferentes de racks no RS3 (Figura 22), as
quais possuem características físicas diferentes, diferindo-se principalmente em comprimentos e pesos
suportados. Foi efetuado uma análise a cada tipo de rack de modo a identificar características importantes
a serem consideradas.

Figura 22 – Características das racks

47
A altura destas racks é definida em função da altura dos seus bastidores (barras azuis dispostas
verticalmente na Figura 22). Todos os tipos de racks do RS3 possuem bastidores de 8,5 metros de
altura, contudo existem algumas diferenças entre elas. As racks do tipo 1 e 3 possuem bastidores que
suportam um peso máximo de 21600 kg e as do tipo 2 possuem bastidores que suportam apenas 7200
kg.

A divisão dos níveis das racks é feita por um par de barras horizontais (Figura 23), os quais recebem o
nome de vigas e sobre os quais se depositam as paletes com materiais. Os três tipos de racks possuem
vigas com comprimentos e alturas diferentes. O comprimento das vigas depende do comprimento das
racks. As racks do tipo 1, 2 e 3 possuem vigas com alturas de 10 cm, 16 cm e 13 cm respetivamente. As
características estruturais das vigas delimitam o peso máximo suportado nos níveis de armazenamento.
As racks do tipo 1 e 3 possuem vigas que suportam um máximo 3600 kg e as racks do tipo 2 possuem
vigas que suportam um máximo 2400 kg.

Figura 23 – Vigas das racks

Estas racks destacam-se pela sua flexibilidade uma vez que permitem o ajustamento das posições das
vigas, encaixadas nos vários pontos de encaixe dos bastidores (Figura 24). Esses pontos de encaixe
encontram-se espaçados com distâncias 5 cm, limitando o ajustamento da altura dos níveis a apenas
dimensões que sejam múltiplos desse valor.

48
 Figura 24 – Pontos de encaixe das vigas

De uma forma resumida, apresenta-se na Tabela 4 as informações relevantes que caracterizam os três
respetivos tipos de racks.

Tabela 4 – Características das racks

Tipo Comprimento bastidor Peso máximo Tipo viga Peso máximo Nº

Viga posições
1 1,825 m P-122 21600 kg TB-S 100 2400 kg 2
2 3,6 m A127D 7200 kg 2C -S 1615 3600 kg 4
3 2,7 m P-122 21600 kg 2C -S 1315 3600 kg 3

Para garantir a segurança no processo de armazenamento das paletes, existem algumas tolerâncias e
limitações que devem ser respeitadas. A primeira consiste no espaço livre necessário tanto na horizontal
(entre as paletes) como na vertical (entre as paletes e as vigas) para o correto manuseio dos materiais.
Outra limitação, corresponde à altura máxima de posicionamento do último par de vigas que delimita a
divisão entre o último e penúltimo nível. Embora os bastidores possuam 8,5 m de altura, a diferença
entre altura do bastidor e a altura de posicionamento do último par de vigas tem que ser no mínimo igual
a 10 cm para garantir a segurança da alocação de paletes ao último nível das racks, evitando possíveis
acidentes. As tolerâncias acima mencionadas são ilustradas na Figura 25.

49
 Figura 25 – Tolerâncias de armazenamento

5.1.2 Dados Sobre os Produtos

Como não existe informação referente à constituição das famílias de produtos, foi retirado do sistema de
informação SAP dados referentes ao stock de materiais do período de 2021, os quais foram analisados
utilizando a ferramenta Excel. Através desses dados foram identificados 14 referências diferentes para
os fios de cobre, 247 referências para os rotores e 196 referências para os estatores. Na totalidade estas
famílias constituem cerca de 23% de todas as referências que foram identificados através dos dados do
período de 2021 e juntos ocupam 35% do espaço de armazenamento do RS3, ocupando 111 racks de
armazenamento.

Foi necessário fazer várias visitas ao armazém para a recolha de dados dimensionais de cada referência
que constituem as respetivas famílias. A informação foi recolhida manualmente com o auxílio de uma fita
métrica e de um equipamento apropriado para aceder os níveis mais altos de difícil acesso (Figura 26).

50
 Figura 26 – Plataforma de elevação

Através dos dados coletados, foi calculado a composição de uma palete para cada referência,
nomeadamente a quantidade de produtos, o peso e a sua altura. No caso dos rotores e estatores, por
estes serem empilhados em formato de pirâmide (Figura 27), a altura e o peso final8 da palete
apresenta uma grande variação consoante as características de cada referência. Para reduzir essas
variações, foi estabelecido uma altura máxima para as paletes destas famílias, e desenvolveu-se um
algoritmo (Figura 31) para o cálculo da quantidade de produtos de cada referência que devem ser
alocados a uma palete, respeitando as suas características, a altura máxima definida e o peso máximo
suportado pela base da palete.

Figura 27 – Disposição de produtos em paletes

• Para os rotores, foram obtidas paletes de alturas que variam entre 42 a 86 centímetros e pesos que
variam de 658 kg a 1150 kg.

8 contabilizando a altura e o peso da base da palete

51
 (a) Altura das paletes de rotores (b) Peso das paletes de rotores

Figura 28 – Características das paletes de rotores

• Para os estatores, foram obtidas paletes de alturas que variam entre 50 a 86 centímetros e pesos que
variam de 514 kg a 1100 kg.

(a) Altura das paletes de estatores (b) Peso das paletes de estatores

Figura 29 – Características das paletes de estatores

• Para os fios de cobre, foram obtidas paletes de alturas uniformes de 56,4 centímetros e pesos que
variam de 546 kg a 647 kg.

Figura 30 – Peso das paletes de fios de cobre

Com base nos dados referentes ao stock médio de cada referência (obtidos através da análise dos dados
do período de 2021) foi possível calcular a quantidade média de paletes em armazém para cada família,

52
no total foram obtidos 104 paletes de fios de cobre, 539 paletes de rotores e 645 paletes de estatores.
A Tabela 5 apresenta a quantidade de paletes obtidas para cada família, agrupados pela sua altura.

Figura 31 – Outuput do algoritmo desenvolvido em Python para o cálculo de paletes

Tabela 5 – Paletes de materiais

Família Altura Peso Quantidades Representatividade %

Médio

Fios de cobre 56,4 cm 585,7 kg 104 100%

Total 104 100%
Estatores 50,0 cm 1089,7 kg 9 1,40%
52,0 cm 901,8 kg 14 2,17%
62,0 cm 833,1 kg 117 18,14%
63,0 cm 584,6 kg 4 0,62%
67,0 cm 855,2 kg 224 34,73%

53
 Tabela 5 – (continuação)

Família Altura Peso Quantidades Representatividade %

Médio

74,0 cm 845,7 kg 253 39,22%

86,0 cm 1104,8 kg 24 3,72%
Total 645 100%
Rotores 42 cm 980,7 kg 1 0,19%
46 cm 876,4 kg 27 5,01%
49 cm 925,7 kg 103 19,11%
53,5 cm 939,3 kg 179 33,21%
56 cm 760,8 kg 93 17,25%
58 cm 1145,6 kg 1 0,19%
59 cm 918,5 kg 22 4,08%
62 cm 1150,8 kg 8 1,48%
66 cm 1052,9 kg 9 1,67%
70 cm 1090,1 kg 31 5,75%
75,8 cm 1151,5 kg 1 0,19%
78 cm 1042,2 kg 51 9,46%
80 cm 1111,3 kg 2 0,37%
84 cm 1114,6 kg 10 1,86%
86 cm 1167,4 kg 1 0,19%
Total 539 100%

5.2 Construção dos Modelos

Nesta secção apresenta-se o método adotado para a resolução do problema de dimensionamento dos
níveis das racks de armazenamento. A abordagem ao problema é efetuado através da Programação linear
inteira mista (PLIM).

Pretende-se estudar quatro cenários: cenário 1 que se divide em 1a e 1b (por alterações nos dados do
problema); cenário 2 também dividida em 2a e 2b (por alterações nos dados do problema).

54
No primeiro cenário (cenário 1), o problema de dimensionamento das racks assenta no seguinte
princípio: são permitidas variações nas alturas dos níveis para permitir um ajustamento mais rigoroso
aos respetivos materiais. Contudo, esta variação de altura só é permitida ao longo do eixo z
representado na Figura 32. Neste cenário todos os níveis de um mesmo índice (z) têm alturas iguais, e
níveis de índices (z) diferente podem apresentar alturas diferentes, desde que as variações se
processem pela ordem decrescente. Exemplificando, na Figura 32, todos os níveis de índice 1 de todas
as racks devem ser de alturas uniformes, assim como todos os níveis de índice 2 de todas as racks
devem ter alturas uniformemente dimensionados. No entanto, os níveis de índice 2 podem ter alturas
diferentes (menores) das dos níveis de índice 1. Neste cenário são testadas duas situações:
dimensionamento de todos os níveis de uma rack (cenário 1a) e dimensionamento parcial das racks
(cenário 1b), onde não se considera o nível zero (nível do chão) para o problema de dimensionamento.
O objetivo do cenário 1b é compreender se o ajustamento do nível zero conduz ou não a resultados
significativamente diferentes. O nível zero, por não ter restrições de peso, proporciona maior
flexibilidade para a armazenagem de produtos, tornando exequível a armazenagem de um maior
número de produtos sem comprometer o limite de peso imposto aos níveis de armazenagem.

No segundo cenário (cenário 2), o dimensionamento obedece ao seguinte pressuposto: não são
admissíveis quaisquer variações de altura dos níveis, isto é, os níveis devem ser todos dimensionados
com alturas uniformes, consoante a família de materiais que neles se encontram armazenados. À
semelhança do primeiro cenário, este cenário também é testado para as mesmas situações, resultando
na sua divisão em cenário 2a e cenário 2b.

Figura 32 – Alinhamentos de armazenagem (ilustração)

Algumas considerações:

55
 1. Segue-se a política de armazenamento por famílias, desta forma, existem sub-alinhamentos e
alinhamentos específicos para o armazenamento dos materiais, podendo, no entanto, os produtos
serem alocados de forma aleatória ou seguindo a rotatividade dentro dessas áreas;

2. O dimensionamento dos níveis é efetuado com base na alocação de produtos (paletes). Sendo as
racks ajustadas às respetivas famílias de materiais;

3. As racks do tipo 2 apesar de estarem integradas nos alinhamentos em estudo, por serem racks
de difícil acesso (localizadas em cima do corredor principal) dedicam-se, geralmente, ao
armazenamento de paletes leves e de baixa rotação, geralmente pertencentes à família dos
diversos. Não sendo, por conseguinte, consideradas para o dimensionamento;

4. Em caso de dimensionamento de uma rack pertencente a uma família de produtos, todas as racks
pertencentes a essa família devem também ser dimensionados de forma idêntica, garantindo a
uniformidade (em altura) dos mesmos;

5. O dimensionamento de um sub-alinhamento implica o dimensionamento de um alinhamento

completo. Nos casos de famílias de produtos que partilham o mesmo alinhamento (uma em
cada sub-alinhamento) o dimensionamento é condicionado pela família de produtos que possuir
paletes maiores. Pretende-se atingir um dimensionamento uniformizado (Figura 33a), evitando-se
a situação exemplificada pela Figura 33b. Deste modo, evita-se potenciais acidentes que podem
pôr em causa a integridade física das racks de armazenamento.

As considerações acima apresentadas visam o cumprimento de objetivos impostos pela empresa.

(a) Altura uniforme (b) Altura variavel

Figura 33 – Dimensionamento dos níveis de racks adjacentes

56
•Modelo 1
Este modelo visa a implementação dos cenários 1a e 1b descritos anteriormente. Consiste num modelo
de programação linear inteira mista, baseada no problema de afetação. Tem por objetivo a alocação de
paletes de materiais a racks de armazenamento e formação de níveis com alturas ajustadas aos respetivos
materiais armazenados.

a) Parâmetros

N pal = Número total de paletes

N rak = Número total de racks
N niv = Número total de níveis
lpniv = Largura de cada posição de armazenamento de um nível
mnu = Altura livre necessária para a manipulação de paletes
P ec = Espaçamento dos pontos de encaixe dos bastidores
P = Lista de paletes com as suas respetivas características associadas (referência, altura,
largura, peso, rotação, tipoProduto), indexado por i, onde i = 1..N pal.
R = Lista de racks com as suas características associadas (tipoRack, largura, pesoMaxRack,
pesoMaxNivel, alturaViga, alturaInicial, alturaMax, alinhamento, sub-alinhamento,
acessibilidade, tipoProduto), indexado por k, onde k = 1..N rak
N = Conjunto de níveis, indexado por j, onde j = 1..N niveis

b) Variáveis
• Variáveis binárias:

1

se palete i for alocada ao nível j da rack k
k
Xi,j = , ∀i ∈ P, j ∈ N, k ∈ R
0

caso contrário


1

se o nível j da rack k for utilizado
Yjk = , ∀j ∈ N, k ∈ R
0

caso contrário

57
 
1

se a rack k for utilizada
Wk = , ∀k ∈ R
0

caso contrário

• Variáveis contínuas não negativas:

k
Dli,j = Desperdício de espaço vertical sobre a palete i no nível j da rack k, ∀i ∈ P, j ∈ N, k ∈ R
k
Hrack = Altura final da rack k, ∀k ∈ R
k
Prack = Total de peso na rack k, ∀k ∈ R
k
Pniv j
= Total de peso no nível j da rack k, ∀j ∈ N, k ∈ R
k
Hniv j
= Altura final do nível j da rack k, ∀j ∈ N, k ∈ R

c) Função Objetivo
A função objetivo é composta por 3 parcelas, nomeadamente:

•OB1 : este objetivo consiste em minimizar a utilização de racks, esperando-se, desta forma, que seja
aproveitado da melhor forma o espaço vertical das mesmas com a geração de mais níveis de
armazenamento.
R
X
OB1 = Wk
k=1

•OB2 : este objetivo consiste em minimizar o número de movimentações, contabilizando a rotação de

cada palete e a acessibilidade (tempo de acesso) de cada rack no momento de afetação das paletes.
Desta forma espera-se priorizar a utilização de racks mais acessíveis.
P X
X N X
R
k
OB2 = Xi,j × Rk,10 × Pi,5
i=1 j=1 k=1

•OB3 : este objetivo consiste em minimizar o desperdício de espaço sobre cada palete em cada nível.
Por desperdício de espaço refere-se à diferença entre a altura interna útil de um nível e a altura de cada
palete alocada ao mesmo, descontando-se a altura de manuseio necessária.

P X
X N X
R
k
OB3 = Dli,j
i=1 j=1 k=1

Os 3 objetivos referidos são imputados na equação da função objetivo (Equação 5.3) com pesos α, β e
γ, onde α + β + γ = 1 e α > β  γ.

58
 M in {α × OB1 + β × OB2 + γ × OB3 } (5.3)

d) Restrições
•Restrição 1: limita o número de vezes que cada palete i do conjunto P é alocado, limitando a afetação
destas paletes a apenas uma, e uma só vez.

R X
X N
xki,j = 1, ∀i ∈ P (5.4)
k=1 j=1

•Restrição 2: limita a quantidade de paletes i que são alocados ao nível j da rack k em função do
comprimento do nível.
P
X
Pi,3 × xki,j ≤ Rk,2 × Yjk , ∀j ∈ N, k ∈ R (5.5)
i=1

•Restrição 3: limita a quantidade de paletes i que são alocados ao nível j da rack k em função do peso
suportado pelos pares de vigas do nível.
P
X
Pi,4 × xki,j ≤ Rk,4 × Yjk , ∀j ∈ N, k ∈ R (5.6)
i=1

•Restrição 4: define a altura final do nível j da rack k, onde a altura de cada nível é calculada com base
na altura da maior palete que lhe for atribuída, acrescida da altura de manuseamento e da altura dos
pares de vigas e ajustada à altura dos pontos de encaixe.

k Pi,2 + mnu + Rk,5

Hniv ≥d e × P ec × xki,j , ∀i ∈ P, j ∈ N, k ∈ R, (5.7)
j
P ec

•Restrição 5: define a altura final da rack k, caso seja utilizada, através do somatório das alturas dos
seus níveis.
N
X
k k
Wk = 1 =⇒ Hrack = Rk,6 × Wk + Hniv j
, ∀k ∈ R (5.8)
j=1

•Restrição 6: limita a altura final da rack k pela altura dos seus bastidores ao mesmo tempo que obriga
a utilizar uma outra rack caso nesta não for possível a criação de mais níveis.

k
Hrack ≤ Rk,7 × Wk , ∀k ∈ R (5.9)

59
•Restrição 7: define o peso total do nível j da rack k através do somatório do peso das paletes que a
estes se encontra alocadas.
P
X
k
Pniv j
= Pi,4 × xki,j ∀j ∈ N, k ∈ R (5.10)
i=1

•Restrição 8: define o peso total da rack k, através do somatório dos pesos das paletes que se encontram
nos seus níveis.
N
X
k k
Prack = Pnivj
, ∀k ∈ R (5.11)
j=1

•Restrição 9: limita o peso total da rack k em função do limite de peso suportado pelos seus bastidores.

k
Prack ≤ Rk,3 × Wk , ∀k ∈ R (5.12)

•Restrição 10: calcula o desperdício linear em cada posição do nível j ocupada por uma palete i.

xki,j = 1 =⇒ Dli,j
k k
= Hnivj
− Rk,5 − Pi,2 − mnu, ∀k ∈ R, j ∈ N, i ∈ P (5.13)

•Restrição 11: obriga a utilização de outro nível j, caso as posições de armazenamento do respetivo
nível sejam totalmente ocupadas.
P
X Rk,2
xki,j ≤ b c × Yjk , ∀k ∈ R, j ∈ N (5.14)
i=1
lpniv

•Restrição 12: restringe a organização dos níveis de rack k pela ordem decrescente em altura, fazendo
com que os níveis mais próximos do solo sejam maiores.

k k
Wk = 1 =⇒ Hnivj
≥ Hniv j+1
, ∀k ∈ R, j ∈ 1..Nniv − 1 (5.15)

•Restrição 13: limita que todas as racks que pertençam a um mesmo alinhamento tenham níveis da
mesma altura.

k k+1
Hnivj
= Hnivj
, ∀j ∈ N, k ∈ 1..Nrak − 1 : Rk,8 = Rk+1,8 (5.16)

•Restrição 14: limita a dispersão de paletes pelos níveis ao longo de uma rack.

P
X P
X
k k
Xi,j ≥ Xi,j+1 , ∀k ∈ R, j ∈ 1..Nniv − 1 (5.17)
i=1 i=1

60
•Restrição 15: limita a alocação de uma palete i nas racks que se encontram em localizações especificas
para a sua família de produto.

k
(Pi,6 − Rk,11 ) × Xi,j = 0, ∀i ∈ P, j ∈ N, k ∈ R (5.18)

•Restrição 16: obriga que todas as racks que pertençam a um mesmo alinhamento tenham o mesmo
número de níveis.
N
X N
X
Yjk = Yjk+1 , ∀k ∈ 1..Nrak − 1 : Rk,8 = Rk+1,8 (5.19)
j=1 j=1

•Modelo 2
Este modelo visa a implementação dos cenários 2a e 2b. Neste modelo a altura do nível é uniforme para
todos os índices de todas as racks, o que faz com que a sua altura seja, na verdade, limitada pela altura
da maior palete de material. Neste modelo fazem-se ainda pequenas alterações em comparação com o
modelo 1. Faz-se a introdução do parâmetro Hmp que representa a altura da maior palete de material
da(s) respetiva(s) famílias em estudo. Substitui-se a equação 5.15 da restrição 12 por:

k k k
yj+1 = 1 =⇒ Hnivj
= Hniv j+1
, ∀k ∈ R, j ∈ ..Nniv − 1 (5.20)

Esta restrição obriga que todos os níveis de uma rack tenham a mesma altura.

Da mesma forma, substitui-se a equação 5.7 da restrição 4 por:

k Hmp + mnu + Rk,5

Hniv =d e × P ec × xki,j , ∀i ∈ P, j ∈ N, k ∈ R, (5.21)
j
P ec

Esta restrição define a altura final do nível j da rack k, onde a altura de cada nível é calculado com base
na altura da maior palete (fornecida pelo parametro Hmp ), acrescida da altura de manuseamento, da
altura dos pares de vigas e ajustada à altura dos pontos de encaixe.

Em relação às variações de cenários “a” e “b”, para cada modelo, as alterações são efetuadas ao nível do
input de dados, mais especificamente na altura inicial das racks. Na Figura 34 apresenta-se a estruturação
dos dados das racks para os respetivos cenários.

61
 (a) Ficheiro de dados das racks para os cenários 1b e 2b

(b) Ficheiro de dados das racks para os cenários 1a e 2a

Figura 34 – Estruturação de dados

5.3 Testes Computacionais

Nesta secção são apresentadas os procedimentos adotados para a obtenção de resultados. O problema
foi modelado em duas linguagens: Python e ampl (apêndice D e C respetivamente). A modelação inicial
foi feita em Python utilizando o software IBM ILOG CPLEX pela API DOcplex e, depois, passada para a
linguagem ampl de modo a ser executada no NEOSServer.

5.3.1 Instância de Teste

Foi adotada uma abordagem estratégica que consiste em utilizar o software IBM ILOG CPLEX
Optimization Studio com integração em Python (através da API DOcplex) para a fase de teste e validação
de resultados. Para tal, foi utilizado um computador com um processador INTEL(R) Core (TM) i7-9750H
2.60GHZ e 8 GB de RAM, formulando os modelos na respetiva linguagem. Os modelos foram testados
para uma instância de 40 paletes e 4 racks. Nesta fase de teste, o objetivo consiste na identificação de
eventuais inconformidades na modelação que resultem em soluções inadequadas ou não
representativas do problema. Os testes realizados permitiram apurar a conformidade dos resultados
obtidos pelos modelos supracitados, satisfazendo assim todas as restrições e objetivos.

A solução ótima para o primeiro modelo (nos cenários 1a e 1b) foi encontrada em menos de 4
segundos (Figura 35), satisfazendo os objetivos de minimizar a utilização de racks (formando um maior
número de níveis de armazenamento), minimizar o tempo de acesso às paletes (alocando-as às racks
mais acessíveis), e minimizar o desperdício de espaço (ajustando a altura dos níveis aos materiais que
lhes foram atribuídos). Para o modelo 2 (2a e 2b) a solução ótima foi obtida em 2 minutos (Figura 36)

62
 (a) (b)

Figura 35 – Modelo1 — Output da fase testes

satisfazendo também todos os objetivos. Em comparação ao modelo 1, este modelo apresenta maior
complexidade computacional na medida que requer mais tempo de processamento para ser encontrada
a solução ótima para uma mesma instância.

(a) (b)

Figura 36 – Modelo2 — Output da fase testes

5.4 Implementação dos Cenários

Após a validação dos modelos na fase de testes, foi utilizado o NEOSServer (Network-Enabled
Optimization System), para correr os cenários em estudo. O NEOSServer é um serviço gratuito para
resolução de problemas de otimização numérica através da internet. A decisão de optar por utilizar os
servidores do NEOS baseia-se no fato de este permitir obter soluções de forma muito mais rápida em
comparação ao computador anteriormente citado. Além disso, permite o acesso gratuito a vários solvers
como Gurobi, Cplex, FICO-Xpress, entre outros. Outra razão para a utilização dos servidores NEOS
deve-se à disponibilidade limitada ao respetivo computador citado. O NEOSServer, no entanto, tem
algumas limitações, tais como um tempo máximo de execução de 8 horas e um limite de 3 GB de RAM
para cada submissão. A limitação do tempo de execução implica a interrupção da execução se a

63
solução ótima não for encontrada dentro das 8 horas de execução disponíveis, sem que seja devolvida
qualquer solução (mesma que se tenha encontrado soluções exequíveis). Do mesmo modo, se a
execução exceder a quantidade de RAM disponível, a execução também é interrompida, não devolvendo
nenhuma solução. Para evitar a perca de soluções por exceder as limitações de tempo ou memória, é
necessário introduzir parâmetros. O tempo de execução é limitado a tempos inferiores às 8 horas
disponíveis e a utilização do consumo de memória é limitado para assegurar o retorno de uma solução
(exequível) antes de se atingir tais limites, evitando-se assim a perda de informação.

5.4.1 Obtenção de Resultados para a Família dos Fios de

Cobre
Foram utilizadas a totalidade de paletes de fios de cobre (identificados na Tabela 5). Optou-se pela
utilização do solver Gurobi uma vez que este permitiu a obtenção de resultados num curto período de
tempo, comparativamente ao Cplex. Os modelos foram submetidos pela interface web do NEOSServer
em linguagem ampl, com o envio de três ficheiros, um para o modelo (.mod), um para dados (.dat) e um
para as parametrizações (.run) para cada submissão (referentes aos 4 cenários). Os resultados obtidos
foram retornados por correio eletrónico, sendo estes tratados e analisados com a utilização da ferramenta
Excel. Estes resultados se encontram resumidas na Tabela 6.

Tabela 6 – Resumo dos resultados para as racks de armazenamento da família dos fios de cobre

Cenário 1a Cenário 1b Cenário 2a Cenário 2b

Estado: (optimal) (optimal) (optimal) (optimal)

Níveis formados 11 10 11 10
Dvmed 3,1 cm 15,6 cm 3,1 cm 15,6 cm
Peso médio nas rack tipo 3a 17605 kg 15840 kg 17605 kg 15840 kg
Peso médio nas rack tipo 1b 11737 kg 10505 kg 11737 kg 10505 kg

a Calculado com base no peso médio obtido para cada posição de armazenamento (586,8 kg) multiplicado pela totalidade de posições (não incluindo
as posições do nível zero)
b ver a anotação a

Foram obtidos resultados semelhantes para os cenários 1a e 2a e, para os cenários 1b e 2b

respetivamente. O que se justifica pelas paletes de fios de cobre possuírem alturas uniformes. Para os
cenários 1a e 2a foi possível a formação de 11 níveis de armazenamento nas racks. Foram satisfeitas

64
as restrições de peso, verificando-se uma média de peso em rack de 17605 kg para as racks tipo 3 e
11737 kg para as racks tipo 1. Os níveis formados apresentam alturas uniformes de 80 cm. Verifica-se,
em média, um desperdício de espaço sobre cada palete (Dvmed ) de 3,1 cm o que corresponde a uma
diminuição de 94% do desperdício de espaço médio e consequentemente um aumento de 57% do
espaço de armazenamento com a formação de 11 níveis, passando-se de 21 e 14 posições de
armazenamento para 33 e 22 posições de armazenamento para as racks do tipo 3 e 1 respetivamente.

Para os cenários 1b e 2b foram formados 10 níveis de armazenamento (contabilizando-se o nível 0), o que
corresponde a um aumento de 43% do espaço de armazenamento, passando-se de 21 e 14 posições de
armazenamento para 30 e 20 posições de armazenamento para as racks do tipo 3 e 1 respetivamente.
Nestes cenários, por não se ter dimensionado o nível zero, este mantém a sua altura de 155 cm. Os
restantes níveis formados apresentam alturas uniformes de 80 cm. Verifica-se um Dvmed de 15,6 cm,
correspondendo a uma diminuição de 69% do desperdício de espaço sobre cada palete e uma média de
peso em rack de 15840 kg para as racks do tipo 3 e 10505 kg para as racks do tipo 1 satisfazendo-se
os limites de peso suportados pelas racks (21600 kg).

Na Figura 37 apresenta-se a comparação dos cenários, apresentando-se os ganhos de espaço e

consequente redução do desperdício de espaço vertical obtidos com a implementação dos cenários. As
informações sobre os layouts das racks obtidas para os cenários são apresentadas em apêndice B,
onde são apresentadas as dimensões (em mm) das racks e dos seus respetivos níveis.

Figura 37 – Comparação dos resultados dos cenários para a família dos fios de cobre

65
Para as racks de armazenamento de fios de cobre, os resultados apresentados pelos cenários 1a e 2a
permitem aproveitar de melhor forma o espaço de armazenamento para esta família de material. Sendo
possível alocar 33 paletes de fios de cobre em cada rack do tipo 3 e 22 paletes em cada rack do tipo 1.
No cenário atual, para armazenar 104 paletes de fios de cobre são necessárias cerca de 5 racks (tipo
3) de armazenamento. Com a implementação do layout obtido pelos cenários 1a e 2a é possível alocar
a mesma quantidade de paletes em apenas 3 racks, cumprindo-se todas a restrições de peso. Com a
implementação destes cenários para o alinhamento 1C (parte de cima do alinhamento 1), considerando
a uniformidade das racks adjacentes descrita na página 56 torna-se possível a obtenção de um total de
440 posições de armazenamento, correspondendo a um aumento de 57% do número de posições de
armazenamento, com o adicionamento de 160 posições.

5.4.2 Obtenção de Resultados para as Famílias dos Estatores

e Rotores
Uma vez que estas famílias de materiais partilham um alinhamento comum (alinhamento 5), é necessário,
que sejam realizados testes computacionais para ambas as famílias de forma simultânea.

a) Estratégia 1
Nesta estratégia foi utilizada a totalidade de paletes das duas famílias (indicadas na Tabela 5), utilizando-
se 645 paletes da família de rotores e 539 paletes da família de estatores. Não foi possível a obtenção
de soluções uma vez que foi excedido o limite de memória RAM disponibilizada pelo NEOSServer (3 GB).
Em prol da obtenção de soluções incumbentes para esta instância foi utilizado o solver Cplex com o
computador mencionado na secção 5.3.1. Foram introduzidos parâmetros que permitem a utilização da
memória de armazenamento do computador (memória ROM) como auxílio durante a execução por forma
a evitar o término pelo consumo excessivo da memória RAM. No entanto, a execução foi interrompida
antes que uma solução pudesse ser encontrada, devido a picos de consumo de RAM ocorridos durante
a execução, resultando em erros de falta de memória.

b) Estratégia 2
Nesta estratégia optou-se por reduzir a quantidade de paletes de materiais das duas famílias, seguindo
o critério da representatividade das paletes (critério das percentagens). A determinação do número de

66
paletes foi calculada visando um nível de confiança superior a 95%. Para este intervalo de confiança são
necessários 240 paletes de rotores e 235 paletes de estatores. No entanto, optou-se por utilizar a mesma
quantidade de paletes para as duas famílias, tendo-se utilizado 240 paletes de rotores e 240 paletes de
estatores, totalizando 480 paletes (Tabela 7).

Tabela 7 – Paletes de rotores e estatores utilizadas para a estratégia 2

Família Altura Peso Quantidades Representatividade %

Médio

Estatores 50,0 cm 1089,7 kg 3 1,40%

52,0 cm 901,8 kg 5 2,17%
62,0 cm 833,1 kg 44 18,14%
63,0 cm 584,6 kg 2 0,62%
67,0 cm 855,2 kg 83 34,73%
74,0 cm 845,7 kg 94 39,22%
86,0 cm 1104,8 kg 9 3,72%
Total 240 100%
Rotores 42 cm 980,7 kg 0 0,19%
46 cm 876,4 kg 12 5,01%
49 cm 925,7 kg 46 19,11%
53,5 cm 939,3 kg 80 33,21%
56 cm 760,8 kg 41 17,25%
58 cm 1145,6 kg 0 0,19%
59 cm 918,5 kg 10 4,08%
62 cm 1150,8 kg 4 1,48%
66 cm 1052,9 kg 4 1,67%
70 cm 1090,1 kg 14 5,75%
75,8 cm 1151,5 kg 0 0,19%
78 cm 1042,2 kg 23 9,46%
80 cm 1111,3 kg 1 0,37%
84 cm 1114,6 kg 5 1,86%
86 cm 1167,4 kg 0 0,19%
Total 240 100%

67
Os ficheiros (.mod, .dat e .run) relativos a cada cenário foram submetidos ao NEOSServer com limitações
de tempo de execução (inferior a 8 horas) e de memória (inferior aos 3 GB disponibilizados). Com a
redução do número de paletes foi possível evitar a interrupção da execução por falta de memória e, obter
soluções incumbentes nas 8 horas de execução disponibilizadas pelo NEOSServer. Para esta instância
foi utilizado o solver Cplex uma vez que este solver apresentou um melhor desempenho para problemas
de maior dimensão em comparação ao solver Gurobi. Os resultados retornados foram analisados através
da ferramenta Excel, sendo estes apresentadas na Tabela 8.

Tabela 8 – Resumo dos resultados para as racks de armazenamento das famílias dos estatores e rotores

Cenário 1a Cenário 1b Cenário 2a Cenário 2b

Estado: (Time limit solution) (Time limit solution) (Time limit solution) (optimal)
Gap: 0,0080 0,0495 0,0323 -

Níveis formados 9 9 8 8
Dvmed (estatores) 14,9 cm 18,5 cm 30,5 cm 26,9 cm
Dvmed (rotores) 26,5 cm 29,1 cm 42,2 cm 38,6 cm
Peso médio nas rack tipo 20911 kg 20911 kg 18297 kg 18297 kg
3a
Peso médio nas rack tipo 13941 kg 13941 kg 12198 kg 12198 kg
1b

a Calculado com base no peso médio obtido para cada posição de armazenamento (871,3 kg) multiplicado pela totalidade de posições (não incluindo
as posições do nível zero)
b ver a anotação a

Para os cenários 1a e 1b foram formados 9 níveis de armazenamento, correspondendo a um aumento de

29% do espaço de armazenamento, passando-se de 21 e 14 posições de armazenamento para 27 e 18
posições de armazenamento para as racks do tipo 3 e 1 respetivamente. Em ambos os cenários foram
respeitadas as restrições de peso, verificando-se uma média de peso de 20911 kg para as racks do tipo
3 e uma média de 13941 kg para as racks do tipo 1. Embora fossem obtidos os mesmos números de
níveis nos dois cenários, pelo fato de no cenário 1b não se considerar o dimensionamento do nível zero,
apresenta um DVmed superior ao cenário 1a. No entanto, em ambos os cenários foi possível diminuir o
DVmed . No cenário 1a foi possível a redução de 68% do DVmed para a família de estatores e 54% para
a família de rotores. No cenário 1b foi possível a redução de 60% e 49% do DVmed para as famílias de

68
estatores e rotores respetivamente.

Para os cenários 2a e 2b, foram formados 8 níveis de armazenamento (aumento de 14% do espaço de
armazenamento), passando-se de 21 e 14 para 24 e 16 posições de armazenamento para as racks do
tipo 3 e 1 respetivamente. No cenário 2a foram obtidos níveis com alturas uniformes de 120 cm e no
cenário 2b, por não ser dimensionado o nível zero, este mantêm a sua altura (155 cm), sendo os outros
níveis dimensionados com alturas iguais de 110 cm. Em relação à diminuição do DVmed , no cenário 2a
foi possível a diminuição de 34% do DVmed para a família dos estatores e 26% para a família de rotores.
No cenário 2b obteve-se uma redução mais significativa do DVmed , sendo estas de 42% para a família de
estatores e 32% para família dos rotores. Em ambos os cenários são cumpridas as restrições de peso
em rack (21600 kg) verificando-se uma média de 18297 kg e 12198 kg para as racks do tipo 3 e 1
respetivamente. Apresenta-se, na Figura 38, a comparação dos resultados obtidos nos quatros cenários,
sendo as informações respetivas aos dimensionamentos dos layouts das racks apresentados no apêndice
B.

Figura 38 – Comparação dos resultados dos cenários para as famílias de rotores e estatores

Para as racks de armazenamento de rotores e estatores, os cenários 1a e 1b permitem aproveitar de

melhor forma o espaço de armazenamento. Embora no cenário 1a obteve-se um ajuste mais adequado
aos materiais, reduzindo-se de forma mais significativa o DVmed , o cenário 1b é preferível na medida que
se mantêm a altura do nível zero e se obtêm um mesmo ganho de espaço em comparação ao cenário 1a.

69
O nível zero, por não ter limitações de peso, permite um melhor aproveitamento do espaço, através da
sobreposição de componentes, evitando-se, de certa forma, o sobrecarregamento dos níveis superiores
das racks, e garantindo um melhor aproveitamento de espaço, na medida que a sobreposição de materiais
(no nível zero) permite reduzir a quantidade de paletes em armazém. Além disso, garante uma maior
flexibilidade no caso de necessidade de armazenamento de componentes de maiores dimensões (como
o caso de materiais destinados ao consumo na fábrica da Maia), evitando-se que estes sejam alocados
em corredores por falta de espaço nas racks. Com a implementação do cenário 1b para os alinhamentos
3, 4, 5, 6 e 7, (considerando a uniformidade das racks adjacentes, descrita na página 56) é possível
a obtenção de 3420 posições de armazenamento, correspondendo um aumento de 29% do número de
posições de armazenamento (acréscimo de 760 posições).

70
6 Conclusões e Trabalhos Futuros

Este trabalho de dissertação foi realizado num contexto empresarial, no armazém de componentes de
uma empresa que produz motores elétricos industriais. Esta é uma empresa em constante crescimento,
com um crescimento anual de 15% a 20% do volume de produção. Na sequência do crescimento da
empresa, o espaço de armazenamento disponível revelou-se insuficiente para armazenar todos os
materiais utilizados na produção de motores. Após uma análise da área de armazenamento, foram
encontradas oportunidades para melhorar a utilização do espaço disponível, reestruturando a disposição
das racks para fazer melhor uso do espaço de armazenamento vertical e, minimizar o desperdício de
espaço sobre as paletes armazenadas.

A revisão bibliográfica realizada permitiu a identificação das principais abordagens utilizadas no contexto
da utilização do espaço de armazenamento (simulação, programação matemática, heurística e
meta-heurística). Contudo, poucos estudos foram encontrados no contexto da reestruturação/
dimensionamento de racks. A maioria dos estudos encontrados relacionam-se ao problema de
atribuição de Slots (Slot Location Assignment Problem) cujo propósito é a atribuição/alocação de
materiais aos slots das racks, procurando (entre outros) a redução do tempo de preparação e picking ou
a utilização do espaço através de uma alocação otimizada dos materiais. Optou-se por uma abordagem
através da programação matemática, mais especificamente programação linear inteira mista.
Procedeu-se a seguir a uma análise de dados importantes para o problema de dimensionamento das
racks, sendo recolhidos e analisados dados relativos às características dos materiais e, às limitações
das racks em termos de pesos suportados, número de posições de armazenamento, tolerâncias de
segurança, entre outros.

O problema real foi modelado sucessivamente em diferentes linguagens e diferentes cenários. A

modelação foi feita em Python utilizando o software IBM ILOG CPLEX pela API DOcplex e, depois,
passada para a linguagem ampl de modo a ser executada no NEOSServer. Foram construídos dois
modelos matemáticos para estudar quatro cenários de dimensionamento para três famílias de
materiais. Os modelos foram testados para uma pequena instância de 40 paletes, obtendo-se soluções
ótimas em menos de dois minutos e meio. O NEOSServer foi utilizado para a implementação dos
modelos, tendo sido utilizados dois solvers comerciais (Cplex e Gurobi). Todos os resultados obtidos
foram analisados em Excel, tendo-se, para cada família de material em estudo, escolhido o melhor
cenário em função do aproveitamento do espaço obtido. Para as três famílias foram obtidos
melhoramentos de 29% a 57% de utilização do espaço, mediante o reajuste de níveis pré-existentes e o

71
acréscimo de mais níveis às racks. No total, o dimensionamento das racks para estas 3 famílias de
materiais (que ocupam 35% do espaço de armazenagem) permitiram um aumento de 14,8% do espaço
total de armazenagem, passando de um total de 6194 posições de armazenagem para 7114 posições.

6.1 Trabalhos Futuros

Dada a natureza NP-Hard do problema, como perspetivas de trabalho futuro, propõe-se a utilização de
métodos como a meta-heurística e/ou a simulação como abordagens ao problema. A utilização de uma
abordagem meta-heurística permitirá obter resultados mais rapidamente, uma vez que é menos exigente
em termos computacionais, e pode, portanto, ser utilizada para obter resultados para problemas maiores
em qualquer computador. Para a análise e validação dos resultados obtidos, propõe-se a utilização de
uma abordagem por simulação.

72
Bibliografia

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77
Apêndice A — Descrição dos Problemas

Tabela A1 – Problemas identificados

Problema Descrição

Até ao momento, a WEGeuro apresenta um crescimento

de cerca de 15% a 20% ao ano da capacidade
produtiva, o que se reflete no aumento da quantidade
de material necessário para abastecer a produção e,
consequentemente, no aumento da quantidade de material
que necessita de armazenagem. No momento não existe
espaço suficiente para armazenar todos os materiais
necessários, o que faz com que durante as operações
Falta de espaço de
1 de recebimento e armazenagem os materiais sejam
armazenamento
arrumados de forma aleatória, alocadas a qualquer
posição vazia disponível dentro do RS3 (componentes e
matérias-primas) ou alocados a qualquer espaço vazio
(caixas por conferir e/ou motores), mesmo que estes
não façam parte do armazém, sendo inclusive utilizados
corredores, como último recurso, levando à obstrução dos
mesmos e dificultando a execução das outras operações.

78
 Tabela A1 – (continuação)

Problema Descrição

A operação de conferência de material, referida por

“abertura de caixas” apresenta-se como um gargalo na
inbound logistics da WEGeuro. O tempo de processamento
de uma caixa varia conforme as características de peso,
dimensão e quantidade de materiais que nela constam.
Este processo pode demorar poucos minutos como
também pode demorar algumas horas uma vez que se tem
que analisar e etiquetar todas as unidades de materiais.
Ineficiência do pro-
Este problema/gargalo acaba por “disfarçar” até cer-
2 cesso de abertura
to ponto o problema de falta de espaço, justificando a
de caixas
ocupação média mensal das posições do RS3 em cerca
de 87% a 95%, o qual não se verificaria caso o output
de caixas desta operação fosse maior. O elevado tempo
de processamento, juntamente com a falta de espaço
para armazenar os seus conteúdos, contribuem para o
aumento do número de caixas em armazém, o que,
contribui ainda mais para o problema da falta de espaço.

79
 Tabela A1 – (continuação)

Problema Descrição

As caixas recebidas são abertas de forma aleatória ou

consoante as urgências de abastecimento. Por não existir
uma sequência de abertura previamente definida, verifica-
se muitas vezes que não se aproveita na totalidade o espaço
disponível em palete (nos casos dos materiais pesados
em que não é possível fazer o reagrupamento). Sendo
as caixas caracterizadas pela sua constituição multi-artigos
Inexistência de uma
verifica-se muitas vezes, principalmente nas ocasiões de
3 sequencia de aber-
abastecimento urgente à produção, que aquando da
tura de caixas
abertura de uma caixa restam outros materiais para o
qual não existe espaço livre de armazenamento na sua
respetiva área dedicada. Este problema tende a aumentar
com o objetivo por parte da empresa em aumentar o
número de caixas abertas/dia caso não seja planeada
devidamente uma sequência para a abertura das mesmas.

80
 Tabela A1 – (continuação)

Problema Descrição

Com exceção do peso, não existe informação sobre

as outras características logísticas dos materiais (altura,
largura, forma, etc.), informações sobre as suas respetivas
famílias e informações sobre a composição de um
unitload/palete para cada SKU. Por esta última informação
não estar padronizada, a quantidade de material atribuída
a uma palete é feita “a olho” pelo trabalhador o que
pode fazer com que não seja aproveitado totalmente o
Inexistência de um
4 espaço em palete ou, que seja ultrapassado o limite de
SKU master
peso da palete ou ainda, que a altura resultante da palete
seja maior que a altura útil interna dos níveis9 , o que
coloca em causa a segurança do local de trabalho e do
trabalhador. Na imagem a seguir mostra-se a título de
exemplo uma palete de tampas, na qual foi empilhado em
demasia uma palete e, que põe em causa a segurança
devido a sua instabilidade e o seu peso considerável.

9A altura útil interna de um nível é obtido através da subtração entre a altura interna total de um nível e a altura de manuseio necessária para a
movimentação de paletes.

81
 Tabela A1 – (continuação)

Problema Descrição

Os materiais de pequena dimensão e peso são

geralmente reagrupados em paletes pré-existentes
com o mesmo material nas racks do RS3. Este processo
de reagrupamento é feito manualmente pelo trabalhador
sem auxílio do sistema de informação. A empresa opera
seguindo o critério FIFO onde o material é consumido
segundo a data de entrada mais antiga registada no
sistema. Durante o reagrupamento existem várias
situações onde o material com data de entrada mais
Problemas no rea- recente é alocada a paletes de materiais com datas de
5 grupamento e Pick- entradas mais antigas, resultando em paletes compostas
ing por materiais com datas de entradas diferentes. Esta
situação acaba por causar problemas no processo
de picking, onde mesmo que numa posição exista a
quantidade de material necessário, a picking list gerada
pelo sistema obriga o trabalhador a percorrer distancia
maiores para recolher os materiais com datas de entradas
específicas que podem estar espalhadas por várias
posições/paletes, tornando o processo mais demorado e
menos eficiente, contribuindo para o aumento do custo
desta operação.

82
Apêndice B — Layout das Racks

Figura B1 – Dimensionamento das racks de armazenamento da família dos fios de cobre (cenário 1a e
2a)

Figura B2 – Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 1a)

83
Figura B3 – Dimensionamento das racks de armazenamento da família dos fios de cobre (cenário 1b e
2b)

Figura B4 – Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 1b)

84
Figura B5 – Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 2a)

Figura B6 – Dimensionamento das racks de armazenamento para rotores e estatores (cenário 2b)

85
Apêndice C — Modelação em Linguagem ampl

Figura C1 – Linguagem ampl — parâmetros e sets

86
 Figura C2 – Linguagem ampl — variáveis e função objetivo

Figura C3 – Linguagem ampl — restrições do cenário 1 (PT1)

87
Figura C4 – Linguagem ampl — restrições do cenário 1 (PT2)

Figura C5 – Linguagem ampl — restrições do cenário 2 (PT1)

88
Figura C6 – Linguagem ampl — restrições do cenário 2 (PT2)

89
Apêndice D — Modelação em Linguagem Python

Figura D1 – Linguagem Python — leitura de dados

90
Figura D2 – Linguagem Python — parâmetros

Figura D3 – Linguagem Python — variáveis

91
Figura D4 – Linguagem Python — restrições (PT1)

92
Figura D5 – Linguagem Python — restrições (PT2)

93
Figura D6 – Linguagem Python — restrições (PT3)

Figura D7 – Linguagem Python — solve

94