INTERNSHIP REPORT 

DALMIA BHARAT GROUP (SUGAR MILL) 

PROCESS OVERVIEW AND FLOWCHART OF DISTILLERY 
DIVISION 
SUBMITTED BY :- PRASHASTI SHRESHTHA  

About the company  

Established  in  the  mid-nineties,  Dalmia  Sugar Mill is a leading Food and Energy producer in 

the  sugar  sector  in  India,  which  is  an  arm  of  Dalmia  Bharat  Group.  Currently,  the  mill 
operational  in  four  different  units,  two  in  District  Sitapur,  Uttar  pradesh  and  one  each  in 
District  Shahjahanpur,  Uttar  pradesh  and  District Kolhapur, Maharashtra. Apart from sugar 
production  from  sugarcane,  the  group  is  also  involved  in  power  production,  distilled 
alcohol production and magnesite refraction from remains sugarcane itself. To speak of the 
facts  and  figures,  this  group  has  it’s  name  amongst  topmost  companies  of  India,  with  an 
annual turnover of over 7000 crores. 

 
 
 

Distillery Division (Sugar Mill) 

The  sugar  mill  is  spread  across  acres  of  land  and  is  equipped  with  world  class  machinery 
and  processing  setup.  The  distillery  division  of  the  mill employs the use of molasses, which 
is  a  product  obtained  upon  refining  of  sugar.  Here,  three  different  grades  of  alcohols  are 
being produced :- 

● Rectified Spirit -​ 95% alcohol by volume, used as potable liquor 

● Extra  Neutral  Alcohol  -  ​potable  grade  alcohol,  used  in  food  additives,  cosmetic 
industry etc. 
● Denatured alcohol - U
​ npalatable alcohol, used as industrial solvent. 

Apart  from  this,  the  company  also  produces  power  alcohol  (ethanol)  which  is  used  as  fuel 
Grade alcohol. 

PROCESS OVERVIEW 
The process used here can be broadly divided into two stages :- 

● Fermenting stage  

This stage involves obtaining raw material (molasses) and its alcoholic fermentation to form 
wash. 

● Distillation stage  

This  process involves distillation of wash obtained from the fermentation stage into various 
grades of potable and non potable alcohols.  

 
2 
 
 

FERMENTATION STAGE  
 

● Obtaining of raw material. 

The  raw  material  for  this  unit  is  molasses,  which  is  obtained from the sugar mill present in 
the  same complex. Raw material is first sampled and tested for TRS (Total Reducible Sugar). 
Several samples are carefully tested by skilled lab workers, so as to maintain precision from 
the very beginning. The molasses used here contain ​42.97% wt/V of TRS.   

 
3 
 
 

Composition of Molasses 

Composition   % 

Ash  7-15 

Water  17-25 

Sugar  40-65 

Sucrose  30-40 

Glucose  4-9 

Fructose  5-12 

Other Reducing substance  1-4 

Nitrogenous substance  2.5-4.5 

Protein  0.5-1 

Amino acid  0.3- 0.5 

● Culture Development  

The  main  zest  of  the  entire  process  lies  in  the 
culture  development  step.  A  team  of  learned 
and  experienced  microbiologist  start  the 
culturing  of  ​Saccharomyces  cerevisiae  ​by 
growing  yeast  culture  in  petri  plates,  in  a  BOD 
incubator,  which  is maintained at ​37℃​.  After a 
span  of  ​15-20  hours​,  yeast  formation  ​is 
observed.  Next  step  is  transferring  culture  to 
test  tubes containing molasses sample diluted 
50%  with  distilled  water​.  The  test tubes here 
are  refrigerated  and  monitored  every  hour  to 
check  for  growth  of  yeast. Over time, the yeast 
culture  is  multiplied  several  folds,  by 
increasing  volume  of  molasses  and  water 
mixture.  That  is,  the starter culture that begins 
in  small  petri  plates  multiplies  to  volume  of 

 
4 
 
 
one  litre,  then  two litres and finally to seven litres. This quantity of starter culture is enough 
to start the process of fermentation on an industrial scale.  

● Fermenting tanks 

Culture  development  is  followed  by  industrial  scale  fermentation.  However,  to  systemise 
the  process  several  fermentation  tanks  are  used,  each  of  which has different capacity, and 
a different function to perform,  

● Pre-Fermenter Tank - I 

This  is  the  first  tank  that  marks  the  start  of  the  process.  It’s  capacity  is  80 
litres.  This  tank  is  filled with a 50% diluted mixture of molasses and water (by 
volume).  THe  specific  gravity  of  liquid  mixture  is  50  and  the  temperature  is 
maintained  at  a  constant  of  32-33℃.  This  tank  holds  the  liquid  for  8  hours, 
before transferring it to the next tank. 

● Pre-Fermenter Tank - II  

This  tank  is  again  serves  the  purpose  of  elevating  the  volume  of  liquid used. 
It’s capacity is 1100 litres. At this step, 60% solution from Pre-fermenter tank - 
I  is  added  to  Pre-Fermenter  Tank-II  and  is  further  diluted  with  water.  The 
temperature,  specific  gravity  remains  constant.  The  mixture  ferments  in  this 
tank for about 8 hours. 

● Pre-Fermenter Tank - III 

Capacity  of  this  tank  is  13,000  litres.  Like  in  the  previous  step,  again  60% 
solution  from  previous  tank  is  added.  Specific  gravity  and  temperature  are 
maintained  constant  at  50  and  32-33℃  respectively.  Mixture  ferments  here 
for  about  8  hours.  By  the  time  the  mixture  reaches  this  tank  the  activity  of 
yeast is very high. Hence from this stage onwards mixture samples are tested 
to check the involvement of any other undesirable microbial species. 

 
5 
 
 

● Pre-Fermenter Tank - IV 

Fermentation that takes place at this stage is very crucial for the process. Due 
to  the  activity  of  yeasts  the  specific  gravity  of  mixture  drops from 50 to 18. If 
specific  gravity  does  not  fall  below  30,  it  is  indicative  of  involvement  of 
foreign  bacteria/yeasts.  Thus  necessary  actions  are taken such as addition of 
hydrochloric  acid  to  suppress  or  eradicate  the  growth  of  undesirable 
microbes.  This  is  necessary  to  be  done  because  the  undesirable  microbes 
lead  to  formation  of  various  aldehydes,  ketones,  aldols  and  ketols  in  the 
mixture  during  fermentation, however desired product is alcohol. Hence, this 
reduces  the  percentage  of  alcohol  in  the  mixture  and  contains  other 
compounds  which  will  have  to  be  filtered  in  the  subsequent  process.  This 
may  also  lead  to  colour  and  odour  changes  which  are  detrimental  factors  in 
the  manufacturing  of  potable  grade  alcohols.  Temperature  is  kept  constant 
at  32-33℃.  Capacity  of  this  tank  is  70000  litres.  After  this  stage  the  mixture 
has sufficient alcohol to be fed into the fermenter tanks.  

● Fermenter Tank 

The  mixture  is  finally  fed  into  a  large 

fermenting  tank  of  capacity  ​5  lakh 
litres.  Four  such  tanks  operate 
simultaneously  in  the  plant.  The  tanks 
are  not  filled completely as at this stage 
the  alcoholic  fermentation  rate  is 
extremely  high  and  foaming  takes 
place,  thus  mixture  can  spill  out  from 
the  top.  Each  of  these  tanks  is 
connected  to  a  nutrient  tank  for  supply 
of  essential  nutrients  required required 
by  yeasts  during  fermentation.  Also,  air 
blow  supply  and  Anti-foam  supply  is 

 
6 
 
 
also  present.  The  mixture  is  kept  here  for  ​14-15  hours  ​for  proper 
fermentation.  The  authenticity  of  process  is  maintained  by  using  minimum 
addition  of  chemicals  and  additives.  The  process  is  allowed  to  take  place  as 
naturally  as  possible.  After  the  fermentation  is  complete  her  the  liquid  is 
termed  as  ​Wash​.  This  liquid  now  contains  a  large  amount  of  alcohol,  water 
and  some  other  chemical  compounds  and  hence  is  ready  to  be  distilled  and 
purified. 

● Wash Holding Tank 

The fermented wash is held here till it is supplied to the distillation unit for 
further processing. No fermentation takes place in this tank. 

DISTILLATION STAGE  

 
7 
 
 

The  fermented  wash  undergoes  fractional  distillation  in  tall  distillation  columns  each  of 
which  has  many  plates  in  it.  Plates  are  maintained at different temperatures for distillation 
of  different  components  from  the  wash.  Heat  is  supplied  via  steam.  The  entire  process  is 
maintained by six distillation columns, each of which has a different function. 

● Analyser Column  

This  column  receives  direct  feed  of  fermented  wash  from  fermented  wash 
tank.  The  bottom  of  column  is  maintained  at  80-81℃  while  the  top  is 
maintained  at  67-68℃.  Different  components  of  alcohol  are  obtained  from 
the column. From the top, vapours of alcohol escape the column which, while 

 
8 
 
 
from  the  bottom,  via  two  pumps,  spirit  wash  goes  ahead  for  further 
processing. The vapours from the top reach Rectifier cum exhaust column. 

● Rectifier cum exhaust column  

This  column  is  maintained  under  high  pressure  ​(  2.1-2.2  Kg/㎤  ).  The 
temperature  here  ranges  from  80℃  at  the  top  to  108℃  at  the  bottom.  This 
column  has  50  different  plates.  The  vapours  that  reach  here  from  analyser 
column,  due  to  higher  temperature  of  the wash get heated to a temperature 
as  high  as  98.2℃,  while  the  spirit  wash  heats  from  ​81.4℃  to  82.2℃.  The 
vapours  here  condense  with  the  help  of  a  condenser  to  form  a  ​alcohol 
water  liquid  (AWL).  the  AWL  is  collected  in  a flush tank. From the flush tank 
AWL  goes  to  reflux  tank  where  it  again  heats  up  due  to  temperature 
difference  and  the  vapours  of  alcohol  so  formed  again  go  back  to  analyser 
column.  Meanwhile,  the  spirit  wash fills up the flush tank, from where it goes 
ahead  for  further  the  distillation.  The  purpose  of  vaporizing  and  condensing 
AWL  twice  is  to  ensure  its  purity,  so  that  potable  grade  liquor  (ENA)  can  be 
obtained  from  it.  This procedure, hence is typical for distillation of ENA. From 
the  bottom  of  this  column,  spent  lees  keeps  on  exhausting,  which is actually 
water  components  of  the  wash,  hence  the  name  rectifier  cum  exhaust 
column.  For  formation  of  rectified  spirit,  which  is  also  a  fine  grade  potable 
alcohol,  vapours  from  top  of  analyser  column  reach  the  Pre-rectifier  cum 
exhaust column.  

● Pre-rectifier cum 
exhaust column 

This  column  is  associated  with 

production  of  both  ENA  and 
Rectified  Spirit.  This  column  is 
connected  to  Fusel  OIl  tank, 
Rectified  spirit  draw  tank, 

 
9 
 
 
washing  tank  and  an  alcohol  scrubber.  Alcohol  vapour  enter  here  from  the 
top  while  feed  bottle  attached  to  this  column  acts  as  a  source  of  spirit  and 
water  mixture,  taken  in  concentration  1:10  (spirit:water).  This  mixture  is  fed 
on  plate  number  20  to  22.  After  further  application  of  steam,  the  spirit 
converts  to  vapour.  This column is attached to three different condenser and 
an alcohol scrubber :- 

○ I  Condenser  -  90%  of  vapours  get  condensed  here.  This  is  a 

high efficiency condenser. 
○ II  Condenser  -  The  vapours  that  could  not  get  condensed  in 
the I condenser get condensed here.  
○ III  Condenser  -  This  is  also  termed  as  vent  condenser.  It 
converts almost all remaining vapours to liquid alcohol. 
○ Alcohol  Scrubber  -  Some  remaining  vapours  that  couldn’t  get 
condensed  in  first  three  condensers  are  sprayed  with  cold 
water  here.  The  top  of  the  scrubber  has  micro  sieve  from 
which  water  falls  as  tiny  droplets.  These  water  droplets 
condense  the  remaining  vapours. The alcohol is retrieved from 
a  pipe  while  the  water  comes  out  as  spent  lees  from  the 
bottom. 

The  temperature  of  the  column  is  different  for  rectified  spirit  and  extra 
neutral  alcohol.  For  RS  bottom  of  the  column  is  maintained  at  97℃  and  top 
of  the  column  is  maintained  at  56℃,  while  for  ENA  these  temperatures  are 
78℃  and  64℃  respectively.  In  this  column  one  of  the  main  product  that 
separates  out  apart  from  rectified  spirit  and  ENA  is  Fusel  oil.  Two  grades  of 
fusel  oil  -  HFO  &  LFO  (heavy  and  light)  are  obtained  from  this  column.  Fusel 
oil has wide range of industrial applications.  

● Extra distillation column  

This  is  the  only  column  in  the  distillation  unit  that  has  its  own  pre-boiler  for 
steam.  The  pre-boiler  used  for  supplying  steam  to  this  column  is  supplies 

 
10 
 
 
1700-1850  kg  of  steam  per  hour.  As  the  name  suggest  this  tower  simply 
serves  the  purpose  of  distillation  of  the  liquor  again  in  order  to  obtain 
impurity  free,  pure  and  potable  grade  alcohol.  Attached  to  it  is  a  vapour 
condenser  tank  which  collects  the  liquid  and  feeds  it  into  the  Recovery 
column. 

● Recovery column 

The  function  of  this  column  mainly  includes  removal  of  more  and  more 
impurities  from  the  liquor.  By  application  of  direct  steam,  alcohol  is 
converted  to  vapours  and  other  components  like fusel oil, aldehydes etc. are 
removed.  From  the  recovery  column  condensed  alcohol  liquid  goes  to 
Simmering  column.  This  alcohol before being supplied to the last column, i.e, 
simmering  column  is  first  cooled  to  32℃  by  means  of  coolers.  Impure  fusel 
oil,  spent  lees  and  other  components  of  disinterest  are  collected  in  mix 
bottle. 

● Simmering column  

This  is  the  only  column which is made 

up  of  copper,  rest  of  the  column  are 
made  up  of  stainless  steel.  This 
column  has  a  series  of  condensers 
similar  to  pre-rectifier  column.  Also, 
this  column  has  a  shell  and  tube  type 
vaporiser  which  slowly  keeps 
vaporising  the  liquid  and  the  series of 
condenser  condense  it  to  for  the 
purest  grade  of  potable  alcohol. 
Simmering  column  finds  application 
in  the  production  of  Extra  neutral 
alcohol.  The  ENA  obtained  from  here 

 
11 
 
 
is  95-96%  pure  and is potable. A part of it goes to absolute alcohol distillation 
unit  where  it  is  further  distilled  to  form  99%  pure  technical 
alcohol/denatured alcohol. 

After  completion  of  this  process  final  product  is  obtained  which  is  ready  to  be  supplied  to 
different industries.  

PROCESS FLOWCHART 

 
12 
 
 

  

KEY OBSERVATIONS 
● The unit has its own furnace that supplies steam to distillation columns. 
● The unit is entirely operated by electricity generated from sugarcane bagasse ash.  

 
13 
 
 
● The  workers  are  provided  with  all  sort  of  protection  gears  and  all  measures  are 
taken as far as safety of workers is concerned.  
● The  distillery  division  is  not  entirely  organised  as  per  5-S  organisation  method. 
However,  there  are  separate  rooms  and  areas  for  storage  of  different  chemicals 
used.  Also the pipelines and tanks carrying and storing different liquids are coloured 
differently,  for  e.g.  receival  tank  and  pipeline  carrying  molasses  is  coloured  blue, 
while  all  pre-fermentation and fermentation tanks are coloured green. Also, harmful 
chemicals  are  stored  properly  and  caution is conveyed through messages displayed 
on walls in the entire working area.  
● The  unit  is PLC (Program Logic Control) based. The commands from computer reach 
PLC  which  directly  commands  flow  control  valve/pressure  control  valve/Air 
compressor  to  make  the  desired  changes.  Process  value  and  set  points  can  be 
monitored at all times.  
● The workers are skilled, dedicated and very punctual towards working hours.  

 
   

  

 
14