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Gestão Integrada de Stock

Amorim & Irmãos, S.A.

Tiago Miguel Custódio Correia

Projecto Dissertação do MIEM 2009/2010

Orientador na FEUP: Prof. Américo Azevedo
Orientador na Amorim & Irmãos, S.A: Engenheiro Nuno Martins

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

2010-07-05
Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

À minha mãe, aos meus irmãos e à Daniela.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Resumo
A presente Tese insere-se no Projecto de Dissertação de conclusão do Mestrado
Integrado em Engenharia Mecânica - Gestão da Produção, da Faculdade de Engenharia
da Universidade do Porto, realizado na Amorim & Irmãos, S.A..
O objectivo do projecto consiste na optimização do planeamento das necessidades das
matérias-primas e na automação dos armazéns, através do levantamento de possíveis
melhorias. Foca a operacionalização e a gestão do projecto garantindo a sua
implementação e o acompanhamento dos respectivos resultados.
A fase inicial do projecto consiste em analisar todo o fluxo de material e informação ao
longo do processo produtivo, avaliando possíveis acções de melhoria que acrescentasse
competitividade e capacidade na empresa.
Foram realizados três projectos: “Automação dos Armazéns”, “Planeamento das
Necessidades de Matéria-Prima”e “Reorganização do Supermercado”.
O primeiro projecto caracteriza-se pela implementação de código de barras e pela
utilização de terminais móveis para leitura de todo o material consumido para a
marcação, escolha e tratamento. Este projecto foi expandido a um sector particular da
fábrica, a Escolha. Envolveu fortemente os operadores, devido à aprendizagem de novos
conceitos e utilização de novas tecnologias.
No segundo projecto foi concebida uma ferramenta “Gestão de Stocks Online”,
desenvolvida com a base da automação dos armazéns, que integrada com o MRP
(Material Requirements Planning) permite uma maior exactidão no planeamento da
produção.
Finalmente no terceiro projecto procedeu-se a uma análise de todo o fluxo de processo
no supermercado e passou por uma nova implementação a nível estrutural para uma
maior organização, visualização e agilização do Supermercado. Foi estruturado um
estudo onde foca as várias transferências do supermercado para a produção, tendo sido
visualizadas muitas perdas de deslocamento e visualização. Foi implementado um novo
sistema de visualização do material, e consequentemente através de medidas aplicadas
no novo sistema de registo, uma diminuição de todos os tempos operacionais
relativamente as transferências no supermercado.
Os três projectos complementam-se, dando uma maior rastreabilidade do produto e a
uma melhoria do nível de fluxo de informação. Os objectivos foram alcançados,
transformando a empresa mais competitiva, trazendo mais dinamismo aos seus recursos
humanos.

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Abstract
The present Thesis is part of the Dissertation Project in the conclusion of the master´s
degree in Mechanical Engineering - Production Management, at Faculty of Engineering,
University of Porto (FEUP), accomplished at Amorim & Irmãos, S.A.
The project consists of improvements to the planning needs of raw materials and the
automation of warehouses, through a survey of possible improvements. It focuses on the
operationalization and management of the project, ensuring is implementation and
monitor results. The expected results were a reduction in lead time of around 20%,
reduction of stocks of raw material, reduction of WIP (Work In Process) and increase
the level of customer service (TSC).
The initial phase of the project was to examine the entire material flow and information
throughout the production process, evaluating possible measures to improve
competitiveness and that in addition the company.
Were carried three projects: "Automation of Warehousing," "Requirements Planning
Raw Material" and "Reorganization of the Supermarket”.
The first project was the implementation of bar code and using mobile terminals for
reading all the material consumed for marking, treatment and choice. This project was
expanded to a particular section of the factory, the Choice. There was a strongly
involvement of the section operators, due to learning new concepts and use of new
technologies.
In the second project was designed a tool "Inventory Management Online". Was
developed with the basic automation of warehouses, which integrated with the MRP
(Material Requirements Planning) allowed for more accurate planning of production.
Finally the third project proceeded to an analysis of the overall process flow in the
supermarket and went through a new structure for implementation at a larger
organization, visualization and speeding the Supermarket. We built a study focuses on
several shipments from the supermarket for the production and has been viewed many
losses of displacement and visualization. Has implemented a new system of viewing the
material, and consequently through measures implemented in the new registration
system, a decrease of all time for operating transfers in the supermarket
The three projects complement each other, giving a better traceability of the product and
an improved level of information flow. The objectives were achieved, making it a more
competitive company, bringing more dynamism to its human resources.

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Agradecimentos
À Amorim & Irmãos, S.A. pelo plano de integração, criando elos de confiança ao longo
do projecto, e pela bolsa mensal proporcionada.

Um grande agradecimento à direcção de produção da Amorim Distribuição, Sr.

Macedo, Eng. Nuno Martins e Paula Madureira, pelo apreço, óptimos conselhos,
magnífico ambiente de trabalho criado e por todo o conhecimento adquirido devido aos
seus ensinamentos.

Ao Eng. Filipe Silva, por toda a compreensão, esclarecimentos e disponibilidade ao

longo de todo o projecto.

Ao Eng. Luís Esteves, pela disponibilidade e conhecimentos discutidos.

A todos os operadores que me ajudaram a integrar, e pela forte compreensão que

demonstraram após o ensinamento de procedimentos que lhes incuti.

Ao professor Américo Azevedo pela disponibilidade e pelos conselhos dados.

Por fim, à minha família, à minha namorada e aos meus amigos por todo o apoio afável
ao longo deste desafio.

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1 Introdução.......................................................................................................................... 1
1.1 Introdução ................................................................................................................... 1
1.2 Objectivos .................................................................................................................... 1
1.3 A empresa: Amorim & Irmão, S.A. ............................................................................... 2
1.3.1 Missão, Visão e Valores ............................................................................................ 3
1.3.2 Produtos ................................................................................................................... 3
1.4 Amorim Distribuição .................................................................................................... 4
1.4.1 Sistemas Informáticos .............................................................................................. 6
1.5 Estrutura da Tese ......................................................................................................... 7
2 Estado da Arte.................................................................................................................... 8
2.1 Sistema de Produção Pull ............................................................................................ 8
2.2 Planeamento de Necessidades .................................................................................... 9
2.3 Codificação Standard ................................................................................................. 13
2.4 Metodologia 5´s ......................................................................................................... 18
3 Projecto “Automação dos Armazéns” ............................................................................ 20
3.1 Objectivo do Projecto ................................................................................................ 20
3.2 Fluxo de Material ....................................................................................................... 20
3.3 Situação Inicial ........................................................................................................... 21
3.4 Medidas Implementadas ........................................................................................... 23
3.5 Resultados Obtidos .................................................................................................... 30
4 Projecto “Planeamento das Necessidades das Matérias-primas” ................................. 31
4.1 Objectivo do Projecto ................................................................................................ 31
4.2 Situação Inicial ........................................................................................................... 31
4.3 MRP............................................................................................................................ 33
4.4 Medidas Implementadas ........................................................................................... 34
4.4.1 Criação Ferramenta “Gestão Stocks Online” .......................................................... 34
4.4.2 Dimensionamento Supermercado.......................................................................... 39
4.5 Resultados Obtidos .................................................................................................... 42
5 Projecto “ Reorganização do Supermercado” ................................................................ 44
5.1 Situação Inicial ........................................................................................................... 44
5.2 Medidas a Implementar ............................................................................................ 45
6 Conclusões e Perspectivas de Trabalho futuro ............................................................... 47
6.1 Conclusões ................................................................................................................. 47
6.2 Perspectivas de trabalho futuro ................................................................................ 48

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Referências Bibliográficas .................................................................................................. 50

ANEXO A Processo Produtivo .............................................................................................. 51
ANEXO B - Diagrama de Gantt do Projecto ......................................................................... 53
ANEXO C Fluxo de Informação na Amorim Distribuição ..................................................... 55
ANEXO D Códigos identificativos das características de um artigo .................................... 56
ANEXO E Lista dos AI’s - Identificadores de Aplicação ........................................................ 59
ANEXO F Algoritmos vba no ficheiro “Recepção Expedição” .............................................. 64
ANEXO G Algoritmo vba no ficheiro “Gestão de Stocks Online” ........................................ 67
ANEXO H Actualização dos Consumos da Marcação no AS400 .......................................... 69
ANEXO I Manual do Utilizador ............................................................................................ 71

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Índice de Ilustrações
Ilustração 1- Organigrama Corticeira Amorim S.G.P, S.A. ............................................. 2
Ilustração 2 - Mapeamento do fluxo de material na AD .................................................. 5
Ilustração 3 - Indicadores AD ........................................................................................... 6
Ilustração 4 - Menu principal AS400 ............................................................................... 6
Ilustração 5 - Menu principal SGPR................................................................................. 7
Ilustração 6- Diagrama Sistema Pull ................................................................................ 8
Ilustração 7 - Revisão Contínua Paulo .......................................................................... 11
Ilustração 8 - Quantidade Económica de Encomenda .................................................... 12
Ilustração 9- Revisão Periódica ..................................................................................... 12
Ilustração 10 - Gestão de Informação UNP-UCC (CODIPOR) ..................................... 14
Ilustração 11 - Código EAN-13 vs EAN-8 ..................................................................... 15
Ilustração 12 - Código UNP-14 na simbologia ITF-14 .................................................. 16
Ilustração 13 - Exemplo código SSCC ........................................................................... 16
Ilustração 14 - Exemplo etiqueta logística ..................................................................... 17
Ilustração 15 – Representação do fluxo de material na AD ........................................... 21
Ilustração 16 - Folha de registo das saídas de matéria-prima ......................................... 22
Ilustração 17 - Placas identificativas no inicio de cada secção ...................................... 22
Ilustração 18 - Exemplo etiqueta logística das unidades fornecedoras .......................... 23
Ilustração 19 - Terminal Móvel Wireless Motorola MC9090-G .................................... 23
Ilustração 20 - Interface utilizador ADMOVEL04......................................................... 24
Ilustração 21- Nova folha de registo codificada ............................................................. 24
Ilustração 22 - Interface Consumo da Marcação ............................................................ 25
Ilustração 23 - Interface após picking da OF cliente ...................................................... 25
Ilustração 24 - Interface Consumo da Escolha ............................................................... 26
Ilustração 25 - Interface Consumo da Marcação - Acerto .............................................. 27
Ilustração 26 – Interface inicial Produção da Escolha .................................................... 28
Ilustração 27- Interface Escolha Passagem .................................................................... 28
Ilustração 28 - Interface Escolha Marcação ................................................................... 29
Ilustração 29 - Interface escolha de classes e quantidades da Escolha Marcação .......... 29
Ilustração 30 - Evolução da Produtividade ..................................................................... 30

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Ilustração 31 - Ficheiro das misturas .............................................................................. 31

Ilustração 32- Carteira de Encomenda AD ..................................................................... 32
Ilustração 33 - Folha de registo de entradas e saidas ...................................................... 32
Ilustração 34 – Excerto de Informação exportada para o Excel. .................................... 35
Ilustração 35 - Formato final na base de dados após aplicação de algoritmos. .............. 35
Ilustração 36 - Criação Form Consumos da Marcação .................................................. 36
Ilustração 37 - Excerto código vba Consumos da Marcação.......................................... 36
Ilustração 38- Interface da ferramenta “Recepção e Expedição” ................................... 37
Ilustração 39 – Códigos de absorção dos dados da ferramenta “Recepção e Expedição”
........................................................................................................................................ 37
Ilustração 40 - Interface da Ferramenta “Gestão de Stocks Online” .............................. 38
Ilustração 41 - Excerto do estudo de artigos A por família ............................................ 39
Ilustração 42 - Análise dos artigos A por família ........................................................... 39
Ilustração 43 - Nº de Encomendas por mês dos Artigos A ............................................ 40
Ilustração 44 - Fórmula de cálculo do nível de reaprovisionamento para artigos A ...... 40
Ilustração 45 - Fórmula para o cálculo de stock de segurança ....................................... 40
Ilustração 46 - Factor de segurança ................................................................................ 41
Ilustração 47 - Cálculo do Nível de Reaprovisionamento e Stock Segurança ................ 41
Ilustração 48 - Melhorias no Planeamento das necessidades ......................................... 42
Ilustração 49 - Evolução de Stock................................................................................... 43
Ilustração 50 - Evolução da TSC .................................................................................... 43
Ilustração 51 - Mistura de placas no início de cada secção. ........................................... 44
Ilustração 52 - Nova placa identificativa ........................................................................ 45
Ilustração 53 - Área de Stock de Segurança por artigos A ............................................. 46
Ilustração 54 - Layout dinâmico para artigos A ............................................................. 46
Ilustração 55 – Menu Inicial Consumos da Marcação ................................................... 69
Ilustração 56 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 1) ......................... 69
Ilustração 57 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 2) ......................... 70
Ilustração 58 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 3) ......................... 70
Ilustração 59 - Terminal Móvel Wireless ....................................................................... 71

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Glossário
5´s - cinco palavras, todas iniciadas por S, que estabelecem o ambiente cultural para a
melhoria contínua e que permitem a criação de ambientes de trabalho adequados a
controlo visual e lean production.
Calibre – Define a dimensão da rolha. É caracterizado pelo comprimento e diâmetro.
Classe – Caracteriza a qualidade da rolha.
Cross Docking - É uma operação de rápida movimentação de produtos acabados para
expedição, entre fornecedores e clientes, sem uma armazenagem prévia.
ERP – Enterprise Resources Planning – Aplicações integradas de software utilizadas
para gestão e controlo dos processos produtivos.
Gemba – Palavra japonesa para definir chão da fabrica, onde a acção acontece.
JIT - Just In Time – Sistema produtivo, no qual o processamento e movimentação de
materiais ocorre à medida que estes são necessários, normalmente em pequenos lotes.
Kaizen – Palavra japonesa, que significa Melhoria Continua
Layout – Arranjo físico dos recursos num determinado espaço de trabalho.
Lead Time – Tempo necessário para realizar uma dada tarefa, produto ou serviço. É
composto pelo tempo útil e pelo tempo não produtivo.
Lean Manufacturing - Filosofia que processa a organização de actividades produtivas
tendo em vista a eliminação de desperdício. Também a este conceito está ligado um
compromisso de melhoria contínua.
Make to Order – Processo produtivo activado através de uma ordem do cliente.
Implica a não posse de produto acabado.
Make to Stock – Actividades de produção de produtos destinados a armazenamento.
Milheiro – Significa um milhar. Corresponde à unidade na indústria da Cortiça.
MRP – Material Requirements Planning – Sistema de informação utilizada para gerar o
planeamento das ordens de produção e de compra, gerando assim cronologicamente as
necessidades dos matérias.
Muda – Palavra japonesa que significa desperdício.
Order Fill Rate – Percentagem de ordens satisfeitas nos prazos acordados com os
clientes.
Total Flow Management – Sistema de criação de fluxo na totalidade da cadeia de
valor, através da eliminação de desperdício e focalização nas operações de valor
acrescentado.
Total Productive Maintenance – Metodologia de gestão de equipamentos com o
objectivo de maximizar a eficiência global (OEE) ao longo da sua vida útil.
Sistema Pull – Sistema de fabrico coordenado pelo cliente. É um dos elementos base do
JIT. As actividades de fabrico iniciam-se apenas na presença de um pedido ou ordem do
cliente. As operações vão acontecendo das fases finais até às iniciais.

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Slow Movers - Stocks com taxa de rotação baixa.

WIP – Work in Process – Material de inventário que está correntemente a ser utilizado
na fábrica. Isto inclui material parado à espera de ordens para processamento.

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1 Introdução

1.1 Introdução
O presente projecto foi realizado na Amorim & Irmãos, S.A., mais concretamente na
unidade industrial Amorim Distribuição.
O aumento exponencial da concorrência, no que se refere a produtos substitutos
(vedantes, roscas) obriga a empresa a adoptar uma filosofia de constante melhoria, de
modo a exceder as expectativas dos clientes. Este projecto surge como uma
oportunidade de análise de todo o processo produtivo com o objectivo de levantamento
de possíveis melhorias.
As melhorias levantadas focam o fluxo de informação ao longo das várias etapas de
produção, e a diminuição de desperdícios (stock, transporte, processamento) de modo a
transformar a empresa mais competitiva

1.2 Objectivos
O principal objectivo do projecto consiste na optimização do planeamento das
necessidades das matérias-primas e na automação dos armazéns, através do
levantamento de possíveis melhorias. Focaliza a operacionalização e a gestão do
projecto garantindo a sua implementação, e o acompanhamento dos respectivos
resultados.
Os resultados esperados são uma diminuição do lead time na ordem dos 20%,
diminuição dos stocks de matéria-prima, diminuição do WIP (Work In Process),
aumentar o nível de serviço de cliente (TSC) e a integração do fluxo de Informação no
ERP e MRP da empresa.
A principal metodologia usada durante o projecto foi a acção no terreno, focando todo o
processo produtivo e os operadores. Houve uma constante recolha e análise de dados
nas várias etapas de produção de modo a perceber a evolução das medidas tomadas.

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1.3 A empresa: Amorim & Irmão, S.A.

A Amorim & Irmãos (AI) foi criada em 1922 em Santa Maria de Lamas. É uma
empresa que se dedica à produção e comercialização de rolhas de cortiça, tendo estado
na origem do Grupo Amorim. É o maior produtor e fornecedor de rolhas de cortiça a
nível mundial, registando uma produção anual de três mil milhões de unidades, o que
lhe confere 25% da quota do mercado global da cortiça.

Ilustração 1- Organigrama Corticeira Amorim S.G.P, S.A.

A Amorim & Irmãos, S.G.P.S., S.A. engloba a Amorim & Irmãos, S.A. e as suas
distribuidoras no estrangeiro (Sales Company). O negócio da AI tem como base a
matéria-prima, a cortiça. Esta vai ser fornecida pela Amorim Florestal, S.A. A cortiça é
a casca do sobreiro, uma árvore singular cujo habitat natural é a bacia Ocidental do
Mediterrâneo.
De realçar as seguintes características da cortiça: leve, impermeável, resistente ao
desgaste, isolamento térmico, acústico e vibratório. É considerado um excepcional
produto ecológico e natural, na medida que não é preciso o abate da árvore, suscitando
cada vez mais o interessa da industria nesta matéria-prima.
Em termos económicos é uma empresa com facturação que ronda os 230 milhões de
euros, que emprega cerca de 1200 trabalhadores, cultivando o desenvolvimento da
região de Santa Maria de Lamas.
É uma empresa certificada pelas normas NP EN ISO 9002, NP EN ISO 9001:2000, pelo
Systecode (que garante a conformidade com o Código Internacional das Práticas
Rolheiras - CIPR).

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1.3.1 Missão, Visão e Valores

A missão da Amorim & Irmãos consiste em acrescentar valor à matéria-prima - cortiça -
de forma integrada e global, suportando as actuais aplicações com competitividade e
diferenciação, desenvolvendo novos produtos em perfeita harmonia com a Natureza.
Define como objectivo estratégico, remunerar o capital investido de forma adequada e
sustentada, com factores de diferenciação a nível do produto e do serviço e com
colaboradores com espírito ganhador. (Amorim, Missão, Visão e Valores, 2007)

Implementa os seguintes valores:

• Orientação para o Mercado promovendo a satisfação e fidelização do

Cliente;

• Criação de valor melhorando continuamente o desempenho, nomeadamente

através da investigação e da inovação;

• Responsabilidade respeitando princípios de desenvolvimento económico,

social e ambiental sustentável;

• Motivação dos Recursos Humanos criando condições para o sucesso da

Organização.”

1.3.2 Produtos
Dentro do grupo existe um variado leque de produtos. Existe uma diversidade famílias,
classes, calibres, acabamentos, e lavação, que vão ser a identidade das rolhas. De
seguida serão apresentadas algumas das características.
● Rolha Natural - A Rolha Natural é recomendada para vinhos de reserva e vinhos que
necessitem de estagiar em garrafa e responde às expectativas dos melhores vinicultores
do mundo e dos consumidores mais sofisticados. É um produto 100% natural,
aperfeiçoado através de elevados investimentos tecnológicos, garantindo que o estágio
do vinho ocorre nas melhores condições. Dentro desta família existem as seguintes
classes: Flor, Extra, Superior, 1º, 2º, 3º, 4º, 5ºe 6º, apresentadas de forma decrescente.
● Rolha TwinTop - A Rolha TwinTop é uma rolha técnica ideal para vinhos frutados e
aconselhada para vinhos não destinados a um longo período de estágio na garrafa.
Mantém todas as propriedades benéficas da Rolha Natural e satisfaz as exigências mais
altas dos vinicultores. Constituída por um disco de cortiça natural em ambos os topos e
um corpo de aglomerado de cortiça, pode ser usada nas mesmas linhas de
engarrafamento das rolhas naturais. Dentro desta família existem as seguintes classes:
AA, A, B, C e D, apresentadas de forma decrescente.
● Rolhas Spark - A Rolha Spark conquistou um estatuto privilegiado na arte de vedar
os melhores Champanhes e espumantes. Resultado de intensa investigação científica e
tecnológica, a rolha Spark apresenta as mais elevadas performances físicas, químicas e
enológicas. A excelência do seu comportamento mecânico e a facilidade de
engarrafamento são vantagens fundamentais.

3
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

● Rolhas Neutrocork - A Rolha T-Cork é uma rolha natural com cápsulas variadas em
plástico, madeira e outros materiais, concebida para o engarrafamento de vinhos
fortificados e bebidas espirituosas. Permite uma vedação eficiente, extracção manual
fácil e reutilização posterior repetida.
● Rolhas Colmatadas - A Rolha Colmatada é uma Rolha Natural de maior porosidade.
É objecto de uma operação estética que melhora do seu aspecto visual, o seu
comportamento e a sua performance no engarrafamento. Dentro desta família existem as
seguintes classes: Flor, Extra, Superior, 1º, 2º, 3º, 4º, 5ºe 6º, apresentadas de forma
decrescente.
● Rolha Advantec - A Rolha Advantec é uma inovadora rolha técnica, do líder mundial
de produção de rolhas de cortiça, submetida a todas as medidas preventivas e
correctivas anti-TCA*, desenvolvidas pela Amorim, incluindo o reputado sistema
ROSA. Concebida para vinhos de grande rotação, a Advantec apresenta uma relação
preço versus performance técnica e sensorial imbatível.
● Rolha Spark One - A Rolha Spark One pretende responder às necessidades
específicas dos vinhos espumantes e espumosos. Spark One é um vedante com
micropartículas de cortiça, constituído por uma peça única, sem discos nem partes
distintas e que é perfeitamente liso. A rolha Spark One® tem um comportamento
mecânico excelente e é extremamente fácil de usar. A sua estrutura única assegura uma
extracção perfeita, dado que a rolha não se fragmenta nem liberta partículas.
● Rolhas Acquamark - Rolha Acquamark é extraída da natureza e objecto de um
processo de produção rico em tecnologia, o que lhe confere uma performance técnica
superior em aspectos fundamentais como a vedação e a conservação do vinho. Natural,
reciclável, biodegradável e ecológica, a Acquamark é um vedante de excelência com um
revestimento de base aquosa - feito com base num método de produção inovador que
permite uma completa fixação das partículas sem qualquer migração para o vinho - que
oferece as características de uma rolha natural a um preço reduzido.

1.4 Amorim Distribuição

Amorim Distribuição (AD) foi a unidade onde o Projecto foi desenvolvido. Esta
unidade destina-se unicamente à marcação, tratamento ou embalamento, e subsequente
expedição para os Clientes. As rolhas chegam provenientes das unidades fornecedoras
do grupo.
Faz expedição para o mercado Ibérico e para vários pontos da Europa, como por
exemplo: Grécia, Itália, Franca entre outros. Para determinados clientes com uma
elevada exigência possui o processo da Escolha, onde cada rolha é escolhida
detalhadamente de modo a proporcionar um elevado nível de qualidade da rolha.
É uma empresa certificada pelas Normas NP ISSO 9001-2008 (Sistemas de Gestão da
Qualidade – Requisitos), NP EN ISSO 14001:2004 (Sistemas de Gestão Ambiental –
Requisitos e linha de orientação para a sua utilização) e pelo FSC (Forest StewardShip
Council).

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Salientar que foram feitas transformações na AD, através do Projecto Kaizen, cujo
objectivo era atingir um objectivo estratégico do Grupo.
A metodologia utilizada consistiu na aplicação de ferramentas de Total Flow
Management e Total Productive Maintenance, integradas no Kaizen Management
System. Sempre tudo sustentado na filosofia Kaizen, agiu-se no terreno, quebraram-se
paradigmas e minimizaram-se todas as actividades sem valor acrescentado, segundo o
modelo dos 7 Muda (desperdício). Houve um ganho no conhecimento detalhado do
processo e quais as ferramentas para atingir os objectivo. Na ilustração seguinte é
apresentado o Mapeamento do fluxo de valor de todo o processo produtivo. Consiste na
visualização esquematizada do fluxo de informação e material ao longo da cadeia de
valor.

Ilustração 2 - Mapeamento do fluxo de material na AD

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

No início do projecto a AD apresentava os seguintes indicadores:

Indicadores AMORIM DISTRIBUIÇÃO

Produtividade
Indic ador Mens al = Nº Rolhas V endidas Mês / (MO)/ 1000/ (Dias Trabalho Mês / Dias Trabalho A no) = 13, 7 ML
MO = Mão de Obra
ML = Milheiro

Stocks
Indic ador Mens al = S t oc k Mês / (V endas do Mês / Dias Calendário Mês ) = 21, 37 Dias

S t ok c Mês = S t oc k no S upermerc ado + WIP

Taxa de Satisfação de Clientes

A rt igos A 's = 91, 2 % A c umulado A rt igos A 's = 90, 16 %

A rt igos B 's = 98 % A c umulado A rt igos B 's = 96, 77 %

Ilustração 3 - Indicadores AD

1.4.1 Sistemas Informáticos

Durante todo o projecto foram manuseados determinando sistemas informáticos,
nomeadamente o ERP (Enterprise Resource Planning) e o SGPR. O ERP usado na
Amorim & Irmãos, S.A., é o System 21 a correr num servidor IBM series520, mais
conhecido como AS400. Integra pontos importantes como: Planeamento de
encomendas, gestão de encomendas, ordens de carregamentos, aspectos contabilísticos e
financeiros.

Ilustração 4 - Menu principal AS400

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

O SGPR – Sistema de Gestão de Produção de Rolhas, foi desenvolvido baseado na base

de dados do ORACLE, dado que inicialmente na implementação do AS400 não existia
nenhum software que conseguisse configurar as características no negócio da Amorim
& Irmãos, S.A. A razão deve-se ao facto de para uma única matéria-prima termos um
variado tipo de produtos finais diferentes. Uma das funções principais era a
rastreabilidade dos produtos ao longo de todo o processo produtivo, assim como o
controlo dos custos directos e indirectos de produção.

Ilustração 5 - Menu principal SGPR

1.5 Estrutura da Tese

A estrutura organizacional da tese está dividida em 5 capítulos.
O 2º capítulo confere à análise científica do projecto (estado de arte).
No 3º, 4º e 5º capítulo, a descrição do estado inicial do projecto, dos aspectos a
melhorar, as medidas implementadas, respectivas metodologia e os resultados obtidos.
Por fim no 6º Capítulo são apresentadas as conclusões e perspectivas para o
desenvolvimento de trabalhos futuros.

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2 Estado da Arte

2.1 Sistema de Produção Pull

O sistema pull é umas das principais plataformas de sucesso do modelo de gestão lean
manufacturing.
Lean Manufactering é uma filosofia de gestão que tem como principal objectivo reduzir
os sete tipos de muda (excesso de produção, tempos de espera, transporte, sobre-
processamento, inventário, movimentos e defeitos/falhas) num processo de produção.
Eliminando os desperdícios a qualidade é maior e os custos de produção e o tempo são
reduzidos. As ferramentas Lean abrangem uma análise contínua dos processos e a
prevenção de erros (Jacobs F., Chase R, Aquilano N., 2009).
O sistema pull é accionado pelo cliente, que vai determinar a quantidade e a velocidade
de produção da fábrica, baseado nos consumos reais. Dentro do processo de produção,
cada etapa retira da anterior o que precisa para executar a sua tarefa.
O seu funcionamento funciona num fluxo de informação paralelo ao fluxo de matéria-
prima, mas no sentido inverso.

Ilustração 6- Diagrama Sistema Pull

Quando uma encomenda e recepcionada numa empresa, o sistema pull deve lançar uma
data específica de envio para satisfazer o cliente. Logo é no fim da cadeia que é
accionado o processo produtivo para se conseguir produzir exactamente o que o cliente
precisa, ao ritmo exigido.
As vantagens que se podem apontar a este sistema são:
● A facilidade de controlo visual do WIP (Work in Process);
● Permite tomada de decisões no timing certo;
● Produz exclusivamente o que é pedido pelo cliente, gerindo um stock baixo;
● Diminuição do WIP e do Lead Time;

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● Optimização da Qualidade e custo;

● Criação de Fluxo de informação entre a Logística e a Produção.

Existem três tipos de sistemas pull em produção: Pull Supermercado, Pull Sequencial e
Pull Misto que combina elementos das duas variantes anteriores
O Sistema Pull Supermercado é o sistema mais básico e utilizado, também conhecido
como fill-up ou pull reabastecimento. Cada processo irá ser um supermercado que tem a
quantidade específica de produto produzido. Assim cada processo vai produzir a
quantidade necessária para repor a quantidade retirada do supermercado. Assim o final
da linha será o cliente principal dentro da unidade de produção e deverá “puxar” para si
a produção. Este sistema permite como vantagem uma fácil visualização de stock, e
como desvantagem o elevado espaço necessário e o stock, se houver um mix elevado de
produtos e falta de capacidade produtiva.
No Sistema Pull Sequencial, os produtos são produzidos, sequencialmente de acordo
com o consumo do cliente. Este sistema envolve uma pressão de modo a manter os lead
times reduzidos, exigindo uma forte liderança no processo de modo a optimizar o
planeamento. Tem como principal vantagem minimizar o stock, e como principal
obstáculo tentar obedecer ao FIFO (First-In, First-Out), tentando produzir um fluxo
perfeito ao longo do processo produtivo.
O Pull Misto, que funciona basicamente, como uma mistura dos dois tipos apresentados
anteriormente. Neste modelo os produtos são categorizados em “A”, “B”, ou “C”,
estimando que 20% dos produtos totais produzidos correspondem a 80% do valor total.
Um sistema destes pode ser aplicado selectivamente e as vantagens dos tipos de pull
referidos acima podem ser obtidos, mesmo em ambientes onde a procura é complexa e
variada. Com este sistema é possível produzir make-to-stock e make-to-order

2.2 Planeamento de Necessidades

O planeamento das necessidades consiste em criar condições para que os materiais
necessários para a produção existam em quantidade, qualidade e no momento ajustado
de forma a garantir os compromissos das datas de entrega (Orlicky J, 1975).
Uma forma de resolver os problemas de planeamento das necessidades de materiais
passaria por ter em armazém grandes quantidades de todos os materiais necessários para
assim garantir que nunca haverá falta de qualquer material para produção. As razões
para manter stock seriam:
• Diferentes ritmos dos fluxos de entrada e saída de inputs e outputs;
• Erros de previsão da procura;
•Prazos de fornecimento e pouca habilidade na negociação dos prazos
acordados;
• Deficiências de qualidade;
• Produção antecipada para reduzir o tempo de resposta aos clientes;

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• Produção antecipada para regular as oscilações da procura e para compensar

irregularidades da fabricação (avarias, paragens, etc.);
• Mudanças de fabrico.

Para reduzir o nível de stocks é necessário eliminar os motivos que os justificam. Nesse
sentido, terá de ser aumentada a fiabilidade dos equipamentos, eliminadas ou reduzidas
as causas de não conformidade e encurtados os tempos de mudança de séries. Assim
deve haver uma aposta na qualidade, na flexibilidade e em relações de parceria com
fornecedores e clientes.
O stock irá gerar vários tipos de custos: aprovisionamento, custos de posse, custos de
ruptura e custos de informação
Assim para minimizar os custos de armazenagem, criaram-se modelos de gestão de
stocks, com o objectivo de garantir a satisfação da procura. A aplicação destes modelos
não resulta numa boa eficiência na maior parte dos sistemas produtivos existentes pois
não reflectem adequadamente a realidade dos ambientes produtivos (Orlicky, 1975).
Actualmente dadas as novas tecnologias, bastante acessíveis, são capazes de “tratar”
dados, desenvolveram-se bases de apoio a decisão.
No planeamento de necessidades, podemos abordar duas variantes: a procura
dependente e procura independente. No primeiro prima stock de produto acabado, de
acordo com as previsões baseadas num plano de necessidades do cliente, onde há um
controlo de todos os artigos. No segundo, stocks de produto acabado como resposta ao
mercado, de acordo com previsões baseada no histórico da procura, onde há um
controlo dos produtos ABC (Alcibíades, 2010).
No primeiro caso a abordagem ao reaprovisionamento é realizada através do DRP
(Distribuiton Requirementes Planning), e no segundo através de uma revisão contínua
ou periódica, para o cálculo da quantidade económica de encomenda.
O DRP baseia-se numa lógica análoga ao MRP. O DRP irá utilizar as previsões da
procura no ponto de consumo, para antecipar e planear as necessidades de reposição de
stock nos restantes níveis da cadeia de distribuição. Foca determinar as necessidades nas
fontes abastecedoras com visibilidade da procura final, utilizando uma lógica a nível de
produção para stock mas expandido às unidades distribuidoras.
As principais vantagens são: permitir antecipar mudanças e gerir stock e recursos de
uma forma coordenada, tendo uma melhor capacidade para antecipar rupturas, uma
melhor visualização e monitorização de todos os pontos da cadeia de distribuição,
proporcionar menores níveis de stock, permitir uma maior clarificação e coordenação
entre fornecedores, produção e distribuição, redução do espaço de armazenagem e
maior capacidade de orçamentação e previsão de custos para cenários diferentes.
As desvantagens referentes a este modelo são: predominar as regras de prioridade de
acordo com as datas, não haver restrições de capacidade dos recursos logísticos na
elaboração dos planos, e o cálculo de stock de segurança por produto, não considera os
erros de previsão nem o order fill rate. A revisão contínua (ponto de encomenda) utiliza
um nível mínimo de stock, e uma quantidade encomenda fixa por pedido.

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Ilustração 7 - Revisão Contínua (imagem retirada das projecções visuais Alcibíades, Paulo
Guedes)

A quantidade económica de encomenda permite minimizar os custos de posse e

encomenda.
No desenvolvimento deste modelo é necessário encontrar a quantidade de encomenda,
Q, para qual o custo total é mínimo. Para isso é apropriado considerar a derivada do
custo total em relação a Q e igualar a zero.

D – taxa de procura (unidades de produto / unidade de tempo)

A – custo de encomenda (€ / encomenda)
H – custo de posse (€ /unidade de produto / unidade de tempo)
CT – custo total por unidade de tempo (€ / unidade de tempo)
Q – quantidade a encomendar por encomenda (unidades de produto)

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Ilustração 8 - Quantidade Económica de Encomenda (imagem retirada das projecções

visuais Alcibíades, Paulo Guedes)

De salientar que através da quantidade económica de encomenda assume

instantaneamente a reposição do lote, e só poderá ser afectada a nível do custo de posse
ou encomenda.
Na Revisão Periódica os níveis de stock são revistos e repostos em intervalos de tempo
fixos.

Ilustração 9- Revisão Periódica (imagem retirada das projecções visuais Alcibíades,

Paulo Guedes)

Podemos ainda fazer referência ao modelo Min-Max e modelo “stock para a procura”. O
Min-Max é uma variante da revisão contínua, que utiliza um mínimo de reposição e um
máximo de ocupação. A quantidade de encomenda e colocada quando a diferença entre
o nível máximo de ocupação e a quantidade de stock actual ultrapassa o valor mínimo.
O modelo “stock para a procura” funciona de uma maneira muito simples. Para um
determinado artigo é estimada a taxa de procura, que depois irá ser multiplicada pela
soma do período de revisão, do prazo de entrega do fornecedor e de período de tempo
para por fim à incerteza. A quantidade a encomendar é a diferença entre esse valor e o
stock actual. Salientar que os stocks geram custos elevados, como por exemplo sob a
forma de defeitos de qualidade.

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2.3 Codificação Standard

O código de barras e uma representação gráfica de caracteres alfanuméricos ou

algarismos, através de barras paralelas pretas, espaçadas entre sim com diferentes
larguras. As barras pretas retêm a luz e os espaços em branco reflectem, para que o
leitor capture os sinais e interprete qual a sequência de números (ou letras) representada
pelas barras.
A descodificação é feita através de scanner, dotado de uma fonte luminosa vermelha,
que de acordo com os contrastes em cima referidos converte a representação gráfica em
bits (sequências de 0 ou 1), compreendidos pelo computador, que por sua vez os
converte em letras ou números.
Existem diferentes combinações de barras, alguns códigos possuem um conteúdo de
dados padronizado, ou seja, a sequência de números representados é organizada de uma
determinada forma (cada posição tem um significado). Isto ocorre, por exemplo, com o
EAN13, padrões de codificação estabelecidos e controlados internacionalmente.
A principal vantagem de se trabalhar com um padrão standard é que cada produto terá
seu código exclusivo, aplicável no mundo inteiro, sem repetição, o que possibilita a
integração e a troca de informação entre os vários elos da cadeia produtiva: do
fabricante ao consumidor.
O código de barras é um sistema conceptualmente simples, sendo considerado a base da
tecnologia da automação comercial Este sistema é usado globalmente, devido as
exigências da globalização mundial, transformando a informação, em importantes
fontes de ganho e eficiência competitiva.
A CODIPOR é a entidade responsável de gerir o sistema de codificação internacional
EAN, assegurando a correcta implementação do sistema EAN-UCC em Portugal.
O Sistema EAN-UCC é constituído por um conjunto de ferramentas que facilitam as
transacções comerciais. Fornece um método padrão para identificar produtos, serviços e
localizações (Codipor, 2009).
O Sistema EAN-UCC permite a utilização de números exclusivos para identificar bens,
serviços, activos e locais, em todo o mundo. Esses números podem ser representados
por códigos de barras que permitem a respectiva leitura óptica. O objectivo é melhorar a
gestão da cadeia de abastecimento e outras transacções comerciais, reduzindo custos e
acrescentando qualidade para os bens e serviços. O sistema também suporta
informações adicionais tais como prazos de validade, número de série, números de
localização e números de lotes, apresentados em formato de códigos de barras.
Poderemos dizer que os códigos de barras são utilizados como transportadores de dados.

As normas EAN-UCC transportam dados que permitem aos participantes da cadeia de

abastecimento identificarem, localizarem e rastrearem os produtos. A aplicação destas
normas requer que os fabricantes, embaladores, distribuidores e retalhistas mantenham
os registos dos números de série das unidades logísticas e comerciais, dos números de
identificação e as informações de atributos de unidades comercializadas, assim como
dos números de localização das respectivas origens. A manutenção de registos permite

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aos fabricantes e embaladores fornecerem os dados da rastreabilidade necessários aos

clientes.

Ilustração 10 - Gestão de Informação UNP-UCC (CODIPOR)

Vantagens EAN-UCC:
● Normalização de procedimentos com todos os parceiros comerciais;
● Criação de um fluxo de informação preciso;
● Eliminação de erros;
● Melhoria na gestão de operações;
● Inventário Permanente;
● Melhoria dos serviços prestados aos clientes.

Uma unidade de consumo pode representar qualquer tipo de artigo disponível para o
consumidor final. A sua característica e a indivisibilidade. As unidades de consumo
podem ser realizadas utilizando um código EAN de 13 dígitos (EAN-13) ou um código
de 8 dígitos (EAN-8).
O EAN-13 é o código mais comum usado na representação comercial. É composto de
13 dígitos: os 3 primeiros representam o país (Portugal 560), os 4 seguintes representam
o código da empresa filiada à EAN, os próximos 5 representam o código do produto
dentro da empresa, e o 13º dígito é o dígito de controlo. De acordo com a quantidade de
itens da empresa, a composição pode ser mudada para que o item comercial tenha de 3 a
6 dígitos, e a empresa tenha 6 a 3. Ou seja, a combinação de código da empresa +
código do produto deve ter 9 dígitos.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

O EAN8 é utilizado para embalagens pequenas. Não incluí o código da empresa, apenas
o do país (3 dígitos), do produto (4 dígitos) e o dígito de controlo.

Ilustração 11 - Código EAN-13 vs EAN-8

Os códigos EAN-8 e EAN-13 são impressos recorrendo a simbologia EAN/UPC

(código de barras linear numérico)
As unidades de expedição congregam um conjunto normalizado de unidades de
consumo, com o objectivo de agilizar o processo de armazenamento e operações de
manipulação.
Estas unidades podem ser codificadas utilizando o EAN-13 ou o EAN-14 (14 dígitos)
Relativamente ao EAN-14 vamos ter duas vertentes. Caso o conteúdo da unidade de
expedição seja diverso este tipo de código não pode ser utilizado, já que as unidades de
consumo vão possuir códigos diferentes. Se as unidades de consumo forem idênticas,
mantém-se o mesmo código das unidades de consumo e acrescenta-se um dígito de 1 a
8 relativo a variável logística, cujo significado é da responsabilidade do produto. Irá
conter um novo dígito de controlo.
O código EAN-13 pode ser impresso com a simbologia EAN/UPC, com a simbologia
ITF-14 (código de barras numérico) ou com a UCC/EAN-128 (código de barras linear
alfanumérico. Estas duas simbologias deverão ser transformadas num código EAN-14
acrescentando o digito referente a variável logística, antes dos treze dígitos. Este digito
vai definir os diferentes tipo de embalamento do mesmo produto. Com a numeração 1-8
define 8 níveis de embalamento, para produtos com medidas fixas. Aplicação do digito
9 faz referencia a unidades de expedição de produtos com medidas variáveis.

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Ilustração 12 - Código UNP-14 na simbologia ITF-14

As unidades logísticas são unidades mistas ou homogéneas destinadas ao transporte ou

armazenamento ao longo da cadeia de valor, que permitem ser identificadas
individualmente cada uma das unidades logísticas (caixas ou paletes) através da
atribuição de um número de série, o SSCC (Serial Shipping Container Code)
O SSCC permite a inserção de uma maior quantidade de informação como datas de
validade e o número de lote de produção. Consequentemente acede ao fluxo de
informação assim com a rastreabilidade do movimento físico de uma dada unidade
logística. Através desta concatenação de informação poderemos associar a vários
processos como o cross docking e armazenamento automático de mercadoria.

Ilustração 13 - Exemplo código SSCC

O dígito de segurança é usado para aumentar a capacidade do SSCC. Este será atribuído
pela empresa. O prefixo GS1 da empresa é um número exclusivo atribuído à empresa,
sendo assim globalmente único.
O número de série é um número sequencial que a empresa atribui a uma unidade
logística. O número sequencial de referência, que só se torna exclusivo por meio do
prefixo GS1 da Empresa, permite a consulta automática de várias informações.
O dígito de controlo é calculado a partir de um algoritmo da GS1, de acordo com os 17
dígitos anteriores.
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As unidades logísticas podem também inserir outras informações relevantes através da

utilização de identificadores de aplicação (AI´s). São descritos usando a simbologia
UCC/EAN-128 que torna evidente a sua tradução.
O SSCC, identificado com AI (00) é um código com 18 caracteres de comprimento fixo.
De salientar que após a atribuição de um determinado numero de serie a uma unidade
logística pode ser reutilizado após 12 meses da sua separação física.
Para apresentação de toda a informação referente as unidades logísticas, foi
desenvolvida uma etiqueta normalizada. Nessa etiqueta é obrigatório a informação do
SSCC precedido do AI (00)
A etiquete normalizada e composta em três partes: A identificação da empresa;
informações da dados humanamente legíveis e a terceira dados codificados, sendo a
ultima linha de código o SSCC.

Ilustração 14 - Exemplo etiqueta logística

Vantagens da etiqueta normalizada:

● Representa a informação da unidade logística em código de barras e
humanamente legível;
● Informação padronizada, legível em todo o mundo;
● Evidente identificação da unidade logística através do SSCC;
● Fornecimento de toda a informação ao longo da cadeia de valor (fornecedor,
cliente).

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2.4 Metodologia 5´s

O Método 5S surgiu no Japão, nas décadas de 50 e 60, após a Segunda Guerra Mundial,
quando o país vivia a chamada crise de competitividade. Foi a base da implantação do
Sistema de Qualidade Total nas empresas industriais, devido a uma grande sujidade
instalada nas fábricas japonesas.
Devido a uma grande competitividade no sector industrial, era necessária uma nova
reestruturação na indústria com o objectivo de melhorar a produção. O nome deriva de
um sistema de cinco conceitos básicos. Consistia em eliminar o desperdício (tudo que
gera custo extra) em 5 fases, com base no conceito 5S (Euclides, 2009).

Os 5 conceitos são:
1º S, SEIRI (triagem) – separar o útil do inútil, eliminando assim o desnecessário.
Nesta fase, irá focar o fluxo de acordo com uma determinada ordem, para que só se
utilize o que for realmente necessário e aplicável. Por isso, é importante ter o
necessário, na quantidade adequada e controlada para facilitar as operações.
Vantagens:
● Reduz a necessidade e gastos com espaço, stock e armazenamento;
● Facilita o transporte interno;
● Evita a compra de materiais desnecessários;
● Aumenta a produtividade das máquinas e pessoas envolvidas;
● Traz maior senso de humanização, organização, economia, menor cansaço
físico e maior facilidade operacional;
● Diminui riscos de acidentes.

2ºS, SEITON (arrumar) – identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa
identifique facilmente.
Nesta fase o mais importante é padronizar nomenclaturas, usar rótulos e cores vivas
para identificar os objectos, seguindo um padrão. Guardar objectos diferentes em locais
diferentes, determinando o local de cada objecto. Ter atenção a pontos críticos, como
por exemplo extintores para haver uma visualização rápida.
Vantagens:
● Menos tempo de visualização e deslocação para um artigo;
● Melhor disposição dos artigos e de todos os equipamentos instalados na
fábrica;
● Facilita a limpeza no local de trabalho.
O ponto fulcral desta fase é “Um local para cada coisa e cada coisa no seu lugar”

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3ºS, SEISO (limpeza) – manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas que
provocam sujidade.
Nesta fase o desenvolvimento do senso de limpeza proporciona maior produtividade das
pessoas, máquinas e materiais, evitando o retrabalho. Evita perdas e danos de materiais
e produtos. É importante que os operadores tenham consciência, de forma a procurar
limpar os equipamentos, de um modo organizado, para haver sempre as melhores
condições de trabalho
4ºS, SEIKETSU (normalizar) - Adoptar procedimentos normalizados para as
actividades
Nesta fase após a normalização de certos procedimentos, estabelecer planos e
programas de acção (horários, diários, semanais, etc.) a adoptar por todos os
intervenientes. Manter a higiene em todos os locais frequentados, verificando o estado
de implantação dos 5S, quer sob o aspecto físico, quer sob o aspecto mental.
5ºS, Shitsuke (Disciplina) - fazer das atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito.
Nesta fase é importante cumprir os procedimentos operacionais, visando a melhoria. A
auto-disciplina requer a consciência e um constante aperfeiçoamento de todos no
ambiente de trabalho. A consciência da qualidade é essencial.
Vantagens:
● Reduz a necessidade constante de controlo;
● Facilita a execução de qualquer operação;
● Evita perdas de trabalho;
● Traz previsibilidade do resultado final de qualquer operação;
● Os produtos ficam dentro dos requisitos de qualidade.

Este método não remete nunca a responsabilidade nem a sabedoria de apenas algumas
pessoas. O seu sucesso implica o envolvimento de todos os trabalhadores. Toda a gente
deve intervir com sugestões, comentários, ou outras medidas. É frequente serem os
próprios trabalhadores a elaborar o respectivo plano de acção do seu posto de trabalho,
submetendo-o posteriormente à aprovação dos respectivos superiores, pois quem
melhor que os trabalhadores de uma secção de trabalho para saber como e quando
realizar os vários tipos de operações.

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3 Projecto “Automação dos Armazéns”

3.1 Objectivo do Projecto

O projecto “Automação dos Armazéns”, tem como objectivo principal melhorar a
qualidade dos registos nas transferências das matérias-primas na unidade, obtendo assim
informações fiáveis de rastreabilidade das encomendas e respectivos lotes. Foca a
introdução de novas metodologias de trabalho, através do uso de novas tecnologias,
modernizando e aumentando o nível de serviço da empresa.

3.2 Fluxo de Material

Todas as rolhas provenientes das unidades fornecedoras, são recepcionadas e alocadas
no supermercado. Posteriormente podem ser expedidas para a marcação, escolha,
tratamento ou embalamento.
O Supermercado foca a recepção de matéria-prima proveniente das diversas unidades
fornecedoras do grupo. As rolhas posteriormente são transportadas para a escolha ou
para a produção (marcação, tratamento ou embalamento). O supermercado encontra-se
dividido em dois armazéns. O primeiro contém rolhas técnicas e no segundo rolhas
Naturais.
A Marcação destina-se à personalização final do produto. De salientar que está dividida
em dois grupos: marcação a tinta e a fogo. Na primeira a tinta efectua a marcação no
corpo da rolha, já que os topos estão em contacto com o vinho, e na segunda nos topos e
no corpo da rolha.
A Escolha é um sector que se dedica exclusivamente à separação de rolhas em classes e
defeito. Este procedimento deve-se dado o elevado grau de exigência de alguns clientes.
Na sua chegada possuem uma determinada classe, e após a escolha vão ser classificadas
numa classe diferente. As rolhas posteriormente podem ser enviadas para o armazém
como matéria-prima, devidamente identificadas, para a marcação, tratamento ou
embalamento.
O tratamento é o último processo de produção da rolha. Este tratamento pode ser feito à
base de silicone e parafina, com o objectivo de atribuir certas características à rolha e de
as proteger. Os tratamentos variam conforme as especificações do cliente de acordo
com o tipo de engarrafamento. Após o tratamento são embaladas em sacos de plástico,
com dióxido de enxofre para a prevenção de fungos, e colocadas em sacos de cartão
standard.

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Ilustração 15 – Representação do fluxo de material na AD

3.3 Situação Inicial

A identificação das rolhas irá ser feita através de ordens de fabrico (OF). Cada lote
alocado no supermercado estará identificado por uma OF, seja de matéria-prima,
escolha ou encomenda.
As OF de matéria-prima correspondem às rolhas que entram pela primeira vez no
supermercado, proveniente das unidades fornecedoras. Esta ordem de fabrico vai ser
atribuída pelas unidades fornecedoras e estão associadas ao lote de produção. De
salientar que se a AD aloca uma encomenda aos fornecedores, e se esta corresponder a
um artigo de stock de segurança, a encomenda corresponderá a OF encomenda. Caso
não seja um artigo de stock de segurança despoleta a criação de uma nova OF
encomenda (Anexo C).
As OF da escolha, são o resultado da divisão de um artigo em várias classes, sendo a OF
matéria-prima extinta. As etiquetas eram criadas manualmente e posteriormente
alocadas à matéria-prima.
Todos os registos envolvidos na recepção e expedição das matérias-primas são
executados manualmente, sendo posteriormente inseridos nos registos informáticos.
Analisando os registos, verificou-se muitas ineficiências e incongruências.
Os registos das entradas das matérias-primas, eram executados pelo encarregado da
secção, à medida que recebia as guias de remessa dos vários fornecedores. Durante esta
fase havia vários erros, desde troca de dígitos nos lotes de produção, esquecimento do
registo de uma característica do artigo, e troca de calibres. Em casos especiais, haviam
rolhas que eram recepcionadas sem a entrega de guias de remessa, levando por vezes ao
esquecimento do seu registo.

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Os registos das saídas do supermercado eram realizados de duas formas, de acordo com
o destino das rolhas. Se as rolhas se destinassem à produção era entregue ao operador
uma folha com as OF das necessidades da marcação para esse dia, e o operador tinha de
registar as quantidades e o lote ao qual retirou as rolhas. Se as rolhas tivessem como
destino a escolha, tratamento ou embalamento era o operador que registava a OF
matéria-prima, a descrição do artigo, a quantidade alocada, sendo a OF de matéria-
prima suprimida.

Ilustração 16 - Folha de registo das saídas de matéria-prima

Outro problema incide nos registos das OF nas placas identificativas de cada secção do
supermercado. Cada secção vai ser constituída por matéria-prima, e podemos na mesma
secção ter várias OF, para esta mesma. Não havia uma verificação do lote retirado,
sendo registado uma OF aleatória. Este erro a nível de rastreabilidade torna-se crítico.

Ilustração 17 - Placas identificativas no inicio de cada secção

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As placas identificativas, também se tornavam um foco de erros, dado que

apresentavam caligrafia ambígua, a nível de quantidade e na descrição do artigo. Estas
placas por vezes eram esquecidas de ser actualizadas, provocando acréscimo de matéria-
prima na gestão de stock, provocando assim um mau planeamento de matéria-prima.

3.4 Medidas Implementadas

Através do estudo do fluxo de materiais, e consequentes registos, a primeira abordagem
passou pela implementação de terminais móveis para a leitura de código de barras
provenientes nas unidades logísticas dos fornecedores. O primeiro objectivo era agilizar
o processo, minimizando os erros de registo, e consequentemente aumentar a eficiência
de trabalho dos operadores, diminuindo lead times na expedição de matéria-prima.

Ilustração 18 - Exemplo etiqueta logística das unidades fornecedoras

O primeiro passo foi a criação de um utilizador, ADMOVEL04, no AS400, que através

de um emulador iria operacionalizar nos terminais móveis wireless.
Este utilizador tinha como objectivo fazer o registo de todas as saídas para a marcação,
tratamento, escolha e acertos nos sacos.

Ilustração 19 - Terminal Móvel Wireless Motorola MC9090-G

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O menu principal do utilizador ADMOVEL04, no AS400, disponibilizado nos terminais

móveis wireless e nos computadores encontra-se na ilustração seguinte. Para fazer o log
in neste utilizador foram criadas placas com o próprio nome, codificadas. Para obter a
entrada no sistema só teria que proceder ao picking duas vezes da placa. O primeiro
picking corresponde a introdução do nome do utilizador e o segundo picking a
introdução da palavra-chave.

Ilustração 20 - Interface utilizador ADMOVEL04

Houve uma necessidade inicial de inserir na folha de registos as OF´s em codificação

código de barras, de modo a agilizar o processo de trabalho. Procedeu-se à organização
da folha de acordo com a família, classe, calibre, lavação e acabamentos.

Ilustração 21- Nova folha de registo codificada

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Na interface inicial o operador define que tipo de transacção vai activar. Tem a opção
consumos da marcação, consumos da escolha e consumos da marcação - acertos.
Relativamente aos consumos da marcação, para o consumo de uma determinada OF,
deve picar a OF codificada, iniciando posteriormente o processo de picking dos lotes. O
algoritmo criado no AS400, associa a OF cliente, com a ficha cliente de produto (fcp),
não permitindo assim, picking de outros artigos que não estejam definidos na fcp. Então
o próximo passo é o picking dos lotes para satisfazer a encomenda.

Ilustração 22 - Interface Consumo da Marcação

Após picking da OF cliente, o interface vai apresentar a quantidade para completar a

encomenda.

Ilustração 23 - Interface após picking da OF cliente

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Nesta fase o operador deverá proceder ao picking do SSCC da etiqueta logística, dos
sacos, ou das paletes, de modo a completar a encomenda. Como foi referido, associado
à OF cliente, encontra-se a fcp, não permitindo assim erros de completar uma
encomenda com artigos não definidos. Se o operador procedeu o picking cumprindo a
totalidade da encomenda, de forma automática lança os consumos da marcação e
encerra a OF. Caso não se verifique, imaginemos, procedeu só ao picking de metade da
quantidade, poderá lançar o consumo dessa quantidade, manualmente, ficando a OF em
aberto para posteriormente encerrar. Esse lançamento e feito através da tecla F8.
De salientar que neste momento desencadeia um registo informático, para a OF cliente,
que regista a quantidade consumida associado ao lote de produção das unidades
fornecedoras. Esta informação vai ser muito importante para questões de
rastreabilidade, eliminando os erros anteriormente descritos.
A segunda opção no interface é o consumo da escolha. Neste procedimento, o operador
deve inserir o lote de produção associado a OF da matéria-prima, manualmente, e de
seguida proceder ao picking dos sacos ou paletes.

Ilustração 24 - Interface Consumo da Escolha

Após inserir a quantidade desejada deverá lançar os consumos, pressionando a tecla F8

Por fim, a opção acertos, criada com o objecto de registar pequenos acertos que não
eram contabilizados nas folhas de registo. A finalidade era simplesmente registar para
um determinado saco ou palete, a quantidade retirada. Assim futuramente, se esse saco
fosse consumido para uma determinada OF cliente, indicava a quantidade exacta no
saco.

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Ilustração 25 - Interface Consumo da Marcação - Acerto

O projecto “Automação dos Armazéns” foi alargado à Escolha, dando origem a um

subprojecto. O objectivo era a etiquetagem, com código de barras, de toda a matéria-
prima que era alocada no armazém. Consistia em gerar uma etiqueta, com código de
barras (SSCC). Posteriormente esses sacos de matéria-prima estariam também sujeitos
ao picking para a marcação, tratamento ou embalamento.
O primeiro passo foi a criação de um interface onde iria possibilitar à operadora
escolher o tipo de escolha que efectuou. O interface foi denominado de Produção da
Escolha. Continha as seguintes opções: Escolha Passagem (escolha manual, sendo cada
rolha escolhida manualmente), Escolha Electrónica (leitura óptica da rolha) ou Escolha
Marcação. Nesta última, é importante referir que não consiste na impressão de etiquetas,
mas sim criar um registo informático para identificar para uma determinada OF cliente,
qual a quantidade, e respectivos lotes retirados, para posteriormente serem expedidos
directamente para a marcação.
Na Escolha Passagem, o processo consistia em a operadora inserir a OF da matéria-
prima, e posteriormente descriminar as quantidades retiradas dessa OF por classes.
Relembrar que para este processo se realizar, o operador quando alocou a matéria-prima
na escolha, tinha obrigatoriamente de inserir nos consumos da escolha a OF da matéria-
prima e proceder ao picking dos sacos ou palete. Se o processo não fosse realizado, na
interface da escolha após a introdução da OF iria aparecer “OF não válida”. Com isto,
procedia a um encadeamento do processo anteriormente descrito dos consumos da
escolha.

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Ilustração 26 – Interface inicial Produção da Escolha

Ilustração 27- Interface Escolha Passagem

Após a inserção da OF, procedia para outro menu onde se podia visualizar a descrição
do artigo e a quantidade expedida para a Escolha. Referir que alocado a cada classe foi
definido quais as novas classes que essa poderia tomar.

De seguida teria que se definir qual o factor de embalamento. Este factor dependia dos
sacos onde iriam ser alocadas as rolhas. Poderiam ser sacos de 5 milheiros, ou mesmo
de 10 milheiros. De seguida procedia-se a inserção da quantidade de cada classe.
Através destes dados foi criado um algoritmos que calcula automaticamente o número

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de etiquetas a imprimir. Após inseridos os dados, basta uma confirmação dos mesmos,
procedendo automaticamente à impressão das etiquetas.

O processo para a Escolha Electrónica seguia os mesmos procedimentos. A Escolha

Marcação difere dos procedimentos anteriormente descritos. Eram necessárias a OF
cliente e o número de lote. O objectivo, como descrito anteriormente, era o registo das
quantidades e número de lote que foram alocados a uma determinada OF cliente na
marcação.

Ilustração 28 - Interface Escolha Marcação

Após a introdução do lote de encomenda e a OF cliente, procede para o interface

seguinte, onde se visualiza a quantidade e as várias classes que poderão tomar o artigo
inicial. Para cada classe deverá proceder-se à introdução da quantidade que será
expedida.

Ilustração 29 - Interface escolha de classes e quantidades da Escolha Marcação

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

3.5 Resultados Obtidos

Após todo o processo de automação dos armazéns, houve uma elevada envolvência por
parte dos operadores da secção da escolha e do supermercado. No inicio da
implementação houve muitas dúvidas por parte dos operadores do supermercado, sobre
a eficiência da automação, visando sempre a ideia que iria aumentar a sua carga de
trabalho. Foram incutidas novas metodologias de trabalho, que foram sempre
questionadas e postas em dúvida. Foi preciso um acompanhamento no gemba de forma
a desmistificar e prontamente demonstrar as suas vantagens. Salientar que após o
primeiro mês já havia uma atitude activa da realização de todos os procedimentos,
havendo críticas construtivas, de modo a melhorar sempre os vários procedimentos.
Houve uma forte mudança do paradigma das novas tecnologias, na visão dos
operadores, vendo com um grande entusiasmo esta nova “forma” de trabalhar, e a sua
transformação numa metodologia de trabalho.
Entre as vantagens pode-se mencionar a transmissão electrónica de dados, garantindo
uma rapidez na transmissão da informação, ajudando a minimizar os erros cometidos
por interpretação dos dados. Permite o acesso a informação adequada a todas as pessoas
envolvidas no processo produtivo, ajudando a visualizar os problemas nos processos e,
fundamentalmente, a disponibilidade em tempo real de informação sobre a situação da
produção.
Houve um incremento da produtividade, dada a diminuição dos lead time de transporte
do supermercado para o armazém.

17,38%

Ilustração 30 - Evolução da Produtividade

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4 Projecto “Planeamento das Necessidades das Matérias-primas”

4.1 Objectivo do Projecto

O projecto “Planeamento das Necessidades de Matérias-Primas”, teve como objectivo
principal a criação de uma ferramenta que integrada com o MRP, permitia uma maior
exactidão no planeamento das necessidades das matérias-primas. Pretendia-se um
estudo do supermercado, de modo a rever os níveis de aprovisionamento, e
consequentes stocks de segurança dos artigos.

4.2 Situação Inicial

Nesta fase é importante descrever a forma como as encomendas são recepcionadas. È da
responsabilidade do Serviço de Apoio a Clientes (SAC) inserir as encomendas no
AS400. Essas encomendas contêm uma descrição do artigo desejado pelo cliente.
Normalmente a descrição não coincide com a descrição usada pela produção. Nesta fase
irá haver uma negociação com o cliente, onde lhe serão entregues amostras de rolhas
com a mistura que a produção pretende fazer, para acordar a descrição do artigo e
respectivo preço por milheiro. O cliente pode então encomendar rolhas com uma
determinada classe, levando uma mistura de dois artigos. As misturas por cliente estão
registadas num ficheiro, onde para cada cliente se encontra as respectivas percentagens
a misturar. Sempre que haja um novo cliente era necessário aprovação da produção de
modo a proceder à mistura .

Ilustração 31 - Ficheiro das misturas

A necessidade das matérias-primas inicia-se com a aquisição da carteira de encomendas

a partir do SGPR, realizado duas vezes ao dia, fruto da exportação do AS400.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Ilustração 32- Carteira de Encomenda AD

Assim para cada linha de encomenda, procedia-se manualmente ao cálculo das várias
quantidades de rolhas para cada encomenda. Após este processo iria haver um processo
onde se verificava a quantidade em stock no supermercado e as encomendas alocadas às
unidades fornecedoras.
O processo de verificação de stock tinha como suporte uma ferramenta em XML, de
nome “Gestão de Stocks”, que era actualizado ao final do dia, através do registo de
todas as entradas no supermercado, e as expedições para a marcação, escolha,
tratamento ou embalamento. Esta ferramenta, apresentava já para cada artigo, a
quantidade de stock de segurança necessária.
As entradas são inseridas através da OF artigo, proveniente do fornecedor, com a
descrição do artigo e a respectiva quantidade, e o processo das saídas, idêntico,
contendo a OF cliente

Ilustração 33 - Folha de registo de entradas e saidas

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

As encomendas alocadas aos fornecedores, eram analisadas, através de uma ferramenta

denominada “Stock em Trânsito”, onde havia a percepção de quando o material tinha
sido expedido do fornecedor.
O gabinete de produção através das ferramentas descritas, definia as datas previstas de
produção das encomendas, sendo posteriormente registado no SGPR. Estas datas
posteriormente eram informadas ao cliente através do SAC, podendo determinar o
cancelamento da produção da encomenda.
O Ficheiro “Gestão de Stocks” era actualizado todos os dias ao fim do horário laboral,
aquando da entrega dos registos efectuados pelos operadores. Este processo criava
bastantes dificuldades, dado que para análise de carteiras de encomenda a meio da tarde,
por exemplo, não havia percepção da quantidade exacta em stock no supermercado,
recorrendo assim ao stock do dia anterior. Este procedimento era uma fonte crítica de
mau planeamento das necessidades de matéria-prima.
Relativamente as encomendas alocadas nos fornecedores, ia também haver pouca
clarificação a nível das quantidades encomendadas, devido ao fluxo descrito
anteriormente, podendo levar a quantidades excessivas, provocando excesso de stock,
ou levar a ruptura de stock. Esta última vertente prende-se com os lead times dos
fornecedores para diferentes artigos.

4.3 MRP
A nível de planeamento, o MRP integrava os pontos fundamentais anteriormente
descritos. Contém as encomendas do clientes, obtidas a partir do SGPR, integração da
ferramenta “Gestão de stocks”, onde para cada artigo, determina o stock presente no
supermercado, encomendas feitas aos fornecedores, obtidas a partir do AS400 e as
misturas a efectuar através do ficheiro das misturas.
Pretendia responder assim a vários factores:

Quantidade
em stock para
cada artigo

Definição Quantidade
automática das Consumida para
misturas cada OF

Datas de
Data de
entrega dos
processamento
fornecedores
de uma nova
com respectiva
encomenda
quantidade
Definir
quantidade a
encomedar

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Apesar da integração do ficheiro “Gestão de Stocks”, os problemas anteriormente

referidos eram transportados para o MRP. A nível de misturas, através da inserção do
ficheiro das misturas, permite uma separação automática, descrevendo para cada OF
cliente, os artigos a misturar.
No que diz respeito às quantidades a encomendar, o MRP utiliza a politica “Up to
Max”, nos artigos A, enquanto nos restantes, B e C, opta-se por encomendar para
satisfazer a procura, mantendo os stocks nulos.
Com base nos registos, os artigos eram categorizados, de acordo com a quantidade e
valor, em A ou B e C.

4.4 Medidas Implementadas

4.4.1 Criação Ferramenta “Gestão Stocks Online”

Após o estudo de todo o fluxo inerente ao planeamento de necessidades de matérias-
primas, determinou-se que o problema fulcral era a gestão de stocks, dado não clarificar
as quantidades existentes no armazém. Procedeu-se a criação de uma ferramenta
“Gestão de Stocks Online” de forma a garantir a exactidão dessa informação, tornando o
planeamento mais eficiente
A nível do MRP, Procedeu-se à análise dos artigos A, B e C, recalculando os níveis de
reaprovisionamento e respectivos stocks de segurança, de modo a investigar a evolução
dos artigos. Esta parte do projecto foca uma redução do custo de stock, devido ás
variabilidades dos demais artigos, promovendo paralelamente uma melhor eficiência do
planeamento.
De acordo com o Projecto “Automação dos Armazéns”, houve a exportação de toda a
informação registada para o Excel. Esta exportação foi feita através de Open Data Base
Connectivity (ODBC). A partir desta base de dados, foi elaborado a estrutura que a
ferramenta teria que ter de modo a corresponder às necessidades da “Gestão de Stocks”,
visando um conjunto de informações chave.
Essa informação teria obrigatoriamente que conter as OF´s cliente, estando a elas
associado o lote do fornecedor assim como a descrição total do artigo.
A primeira fase prendeu-se com a criação de algoritmos de modo a descodificar a
informação, formando assim uma base flexível, de fácil leitura.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Ilustração 34 – Excerto de Informação exportada para o Excel.

De salientar a grande informação adquirida durante a criação dos algoritmos, dada a

aprendizagem de muitos códigos relativamente às varias características dos artigos
(Anexo D).

Ilustração 35 - Formato final na base de dados após aplicação de algoritmos.

O próximo passo passou pela criação de uma form onde a produção iria ter a opção de
escolher o dia de laboração, fazendo a exportação de todas as saídas efectuadas no
supermercado nesse preciso dia até esse instante (Anexo F).

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Ilustração 36 - Criação Form Consumos da Marcação

Após a selecção do dia, desencadeia a criação de uma tabela dinâmica, onde agrupa
todos os artigos expedidos, por família e calibre. De seguida é exportado para uma
tabela final.

Ilustração 37 - Excerto código vba Consumos da Marcação

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Ilustração 38- Interface da ferramenta “Recepção e Expedição”

Assim nesta nova ferramenta denominada “Recepção e Expedição”, teríamos um registo

automático de todas as expedições para a produção e as entradas de matéria-prima.
As entradas de matéria-prima são realizadas através dos registos do AS400, aquando da
inserção das guias no AS400, através do respectivo número da guia.
O próximo passou pela integração deste ficheiro no novo ficheiro “Gestão de Stocks
Online”, procedendo mais uma vez mais a elaboração de códigos vba (Anexo G). Esta
transição de informação teria de ser alocada nas células onde eram inseridos os registos
manuais, contendo códigos de identificação e procura.

Ilustração 39 – Códigos de absorção dos dados da ferramenta “Recepção e Expedição”

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Para a actualização do ficheiro Recepção e Expedição, terá que proceder a uma

actualização do AS400 de modo absorver instantaneamente a informação que está a ser
absorvida pelos terminais móveis. Para a realização do stock, o ficheiro “Recepção e
Expedição”, e o Ficheiro “Gestão Stocks Online”, têm que ambos estar iniciados para no
primeiro proceder actualização dos consumos, e de seguida no segundo proceder à
exportação através das teclas criadas.
Salientar que se torna um processo muito dinâmico e bastante célere que promove um
conjunto de informação online, como base de apoio à decisão, e um foco fiável de
informação.

Ilustração 40 - Interface da Ferramenta “Gestão de Stocks Online”

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4.4.2 Dimensionamento Supermercado

A nível do MRP, Procedeu-se à análise dos artigos A, B e C, recalculando os níveis de
reaprovisionamento e respectivos stocks de segurança, de modo a investigar a evolução
dos artigos. Esta parte do projecto foca uma redução do custo de stock, devido às
variabilidades dos demais artigos, promovendo paralelamente uma melhor eficiência do
planeamento.
Inicialmente, procedeu-se à análise dos registos da AD de 2009, para determinar dentro
de cada família os artigos A. Procedeu-se a uma análise com os factores de decisão:
volume e respectivo valor.

Ilustração 41 - Excerto do estudo de artigos A por família

Dos 523 artigos, claramente se evidenciaram determinados artigos, que em média

correspondiam a mais de 50% do valor e quantidade dentro da sua família.

Ilustração 42 - Análise dos artigos A por família

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

De seguida procedeu-se ao estudo dos artigos A, de modo a perceber se eram artigos

com rotação elevada, isto é, encomendas alocadas à AD todos os meses. Neste estudo
tinha como objectivo perceber quais os artigos que seriam necessários manter em stock.

Ilustração 43 - Nº de Encomendas por mês dos Artigos A

Assim conseguimos entender que certos artigos, apesar do seu volume, contêm
encomendas em períodos específicos, não sendo necessário um nível de stock mensal. O
passo seguinte consistiu em recalcular o nível de reaprovisionamento dos artigos A.

Ilustração 44 - Fórmula de cálculo do nível de reaprovisionamento para artigos A

Foi também dimensionado o stock de segurança para os artigos A.

Ilustração 45 - Fórmula para o cálculo de stock de segurança

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Assumindo que a procura segue uma distribuição normal, procedeu-se ao cálculo do

factor de segurança. Foi considerado um nível serviço de 95% .

Ilustração 46 - Factor de segurança

O factor de segurança foi de 1.645, sendo 4 dias o Lead time de reposição dos
fornecedores.

Ilustração 47 - Cálculo do Nível de Reaprovisionamento e Stock Segurança

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

4.5 Resultados Obtidos

A criação da ferramenta “Gestão de Stock Online”, permitiu uma grande optimização no
planeamento das necessidades de matérias-primas. Através das várias ferramentas
integradas no MRP e com uma exactidão a nível de stocks agilizou e fiabilizou todo o
processo. A nível de taxa de satisfação de clientes, teve um impacto relevante, dado
agora haver uma visualização mais clarificada de toda a cadeia de valor. A quantidade
em stock foi reduzida, de acordo com o estudo realizado, que reformulou o nível de
reaprovisionamento dos artigos A, reduzindo assim o capital empatado em stock, e
diminuindo os slow movers.

Quantidade
exacta em stock
para cada
artigo

Menos tempo
Melhor
gasto com
Rastreabilidade
encomendas de
no produto
emergência

Melhor
MRP
Capacidade de Níveis de Stock
controle e baixo
monitorização

Melhor
capacidade Melhor Serviço
para prever a clientes
ruptura

Ilustração 48 - Melhorias no Planeamento das necessidades

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32,17%

Ilustração 49 - Evolução de Stock

3,67%

Ilustração 50 - Evolução da TSC

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5 Projecto “ Reorganização do Supermercado”

5.1 Situação Inicial

O supermercado está organizado em dois armazéns. No primeiro Contém rolhas
técnicas e no segundo rolhas Naturais. A sua alocação está distribuída por família,
classe e calibre, não estando demarcada nenhuma área para nenhum artigo. A
justificação é o elevado número de artigos. No início de cada secção está uma placa
identificativa onde contém as OF´s, classe, calibres, quantidades e acabamentos .

Ilustração 51 - Mistura de placas no início de cada secção.

Aquando da recepção e alocação do material, o laboratório de qualidade é responsável

por retirar amostras de cada lote para análises. Após a realização dos testes as amostras
são novamente alocadas no armazém, não tendo local próprio de arrumação, sendo
então entregues ao responsável do sector. Este vai ser responsável por percorrer os
armazéns e as distribuir.
A identificação dos artigos através das placas identificativas encontrava-se muito
confusa, não conseguindo perceber qual a posição de cada artigo dentro de cada secção.
Associada à má visualização, a nível dos registos, encontrou-se muitos erros. No
decorrer da expedição do material para a produção por vezes era esquecido actualizar as
quantidades nas placas. Erra recorrente por vezes faltar algumas características do
artigo, o que levava à expedição errada do material.
Verificou-se uma elevada muda de tempo na procura do artigo e na arrumação dos
artigos. Na primeira não se consegue distinguir através das placas qual a família do
artigo, e na segunda, para expedir um determinado artigo, devido às misturas, é

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

necessário retirar artigos que estão nas primeiras secções para alcançar o artigo
desejado, procedendo de seguida arrumação dos artigos.
Relativamente à expedição dos artigos existentes no armazém, não são entregues de
acordo com o FIFO (First in- First Out).

5.2 Medidas a Implementar

Foram elaboradas umas placas identificativas a implementar no armazém que visava
diminuir o tempo de visualização de um artigo, e consequentemente normalizar
alocação do material em cada secção. A Normalização tinha vários objectivos:
• Cada secção só podia ser preenchida por matéria-prima da mesma família;
• Identificação única de Lote por cada secção;
• Visualização imediata dos artigos por família;
• Data de alocação por cada secção.

Ilustração 52 - Nova placa identificativa

45
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Salientar que para cada família ia ser utilizada uma cor standard. A alocação dos artigos
teria que ser dinâmica dada a grande variabilidade dos artigos. De acordo com o estudo
elaborado na secção 4.4.2 foi calculada uma área para os artigos A, com maior rotação.
Foi considerado por secção 80 Ml de rolhas, dado ser o valor mais representativo das
paletes.

Ilustração 53 - Área de Stock de Segurança por artigos A

De seguida foi definido um layout dinâmico onde incorporava os artigos A, de modo a

serem acedidos rapidamente.

Ilustração 54 - Layout dinâmico para artigos A

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

6 Conclusões e Perspectivas de Trabalho futuro

6.1 Conclusões
Pode-se concluir, com este projecto, que a implementação de novas metodologias de
trabalho, exige um forte empenho e gestão de todos os recursos humanos envolvidos.
Devido à grande complexidade de todo o processo produtivo e ao elevado mix de
produtos, existe um grande trabalho a ser realizado para que a implementação total deste
projecto seja um sucesso. É necessário um acompanhamento e uma consciencialização
de todo o processo produtivo.
Foi conseguido um decréscimo nos stocks de matéria-prima na ordem dos 30%, um
aumento significativo na TSC para valores de 96%, uma diminuição de lead time,
promovendo um aumento de produtividade de 17,38%.
Em relação ao projecto “Automação do Supermercado”, pode-se concluir que a nova
metodologia de trabalho trouxe bastantes aspectos positivos, na medida em que agilizou
todos os processos a nível de transferências na empresa e mais facilmente se detectam
erros a nível de produção. É preciso com o decorrer do tempo haver um assimilar de
conhecimento por parte dos recursos humanos que operam neste sector de modo a se
auto-disciplinarem promovendo assim uma elevada qualidade, que se irá reflectir num
aumento de produtividade.
O projecto “Planeamento das Necessidades das Matérias-primas” conduziu a uma maior
exactidão relativamente ás quantidades alocadas no supermercado assim como uma
grande rastreabilidade do produto. Através das ferramentas criadas acarretará mais
conhecimento que deverá ser analisado, sendo um ponto de partida para emergirem
novas oportunidades de melhorias a nível da produção, e a nível do cliente.
O projecto “Reorganização do Supermercado” encontra-se na fase inicial de
implementação, dado ser o último abordado. As placas identificativas estão em fase de
criação sendo esperada a sua execução num prazo de 3 semanas. A nível de mudas de
tempo através das novas folhas de registo, permite uma diminuição de movimentos no
supermercado. Consequentemente, no decorrer da implementação das placas, ir-se-á
proceder à nova organização dos artigos
Cada operador deve estar ciente das suas responsabilidades, ter as suas funções bem
definidas para que haja eficiência nos seus procedimentos e consequentemente um
incentivo à capacidade criativa.
A direcção industrial deve ser responsável por reuniões periódicas com os recursos
humanos para verificar como está a ser realizada cada fase da produção, e as possíveis
melhorias resultantes que podem ser implementadas. Isto garante a motivação dos
recursos humanos, criando uma metodologia de trabalho em constante manutenção.
Por fim, a nível pessoal, representou um acréscimo de informação, aos conhecimentos
adquiridos ao longo do Mestrado, a nível operacional. Salientar também as várias
competências relacionais adquiridas.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

6.2 Perspectivas de trabalho futuro

Quanto às perspectivas futuras há que situar que o projecto se encontra numa fase inicial
e que, como foi demonstrado existem medidas a ser implementadas que devem ser
controladas com rigor. A nível do projecto existem algumas variantes a ter em
consideração.
A nível dos consumos para a marcação, após a introdução das novas placas
identificativas é necessário verificar se efectivamente trará vantagens a nível do FIFO.
A reorganização dos artigos do supermercado deverá ser supervisionada com
persistência de modo a conseguir uma implementação eficaz e clara para os
procedimentos futuros de recolha de artigo se tornarem imediatos.
A falta de codificação standard de alguns artigos provenientes das unidades
fornecedoras deverá ser discutida, para futuramente a informação partilhada ser fiável.
A nível tecnológico surge uma questão, RFID (Radio-Frequency Identification) ou
código de barras? O RFID consiste na utilização de etiquetas que podem transmitir e
receber informação, o que permite a troca de informação à distância, entre produtos e
leitores apropriados. Os leitores RFID rondam normalmente os 800€ ou mais e cada tag
(etiqueta) ronda os 15 cêntimos. Obviamente de acordo com determinados produtos,
poderia acarretar custos muito elevados para médias e grandes empresas.
Para este sistema funcionar correctamente são preciso três elementos: as etiquetas
(possui informação única referente ao artigo ao qual esta unido), leitor (unidade de
processamento da informação) e as antenas (emissoras dos sinais gerados pelos leitores,
bem como as receptoras dos sinais das tags)
Serão as tags reutilizáveis? Sim. A tag, na maioria dos casos, pode ser programada e/ou
actualizada, de forma que a mesma etiqueta possa ser reutilizada várias vezes para servir
necessidades diversas e aplicações diferentes. Por conseguinte, etiquetas equipadas com
RFID deixam de ser elementos estáticos, como a etiqueta de código de barras, e
adquirem uma capacidade dinâmica.
Sistemas passivos de etiquetas inteligentes superam as limitações de muitos sistemas
actuais de captura automática de dados baseados em códigos de barra, porque
• Oferecem transmissão de dados sem fios, livre de erros, livre de bateria e livre
de manutenção;
• Não exigem que as unidades de leitura/gravação tenham linha de vista para
operar;
• Permitem alterar dados armazenados durante o processo de classificação, ou
capturar informações sobre o processo de fluxo de trabalho;
• Funcionam eficientemente dentro de ambientes hostis com excesso de poeira,
sujeira e temperaturas extremas.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Um adesivo adequado pode garantir que a etiqueta dure o tempo necessário, seja ele de
longo prazo (logística para rastreamento de contentores) ou de curto prazo, como caixas
de papelão geralmente destruídas após a entrega da encomenda.

As impressoras de etiquetas inteligentes funcionam como impressoras tradicionais

quando geram códigos de barras, gráficos e texto humanamente legíveis. Mas, são
dotadas também de sistemas de codificação e leitura de RFID. Antes de imprimir a
etiqueta, os dados de RFID são codificados na tag; os dados para codificação são
seleccionados pela aplicação e automaticamente agenciados pelo software do sistema.
Depois descodificado, a tag é lida para confirmar a integridade dos dados. Em seguida,
a etiqueta é alimentada para impressão.
Será uma opção a ter em conta, após um estudo do dinamismo do RFDI dentro desta
unidade e da sua flexibilidade de acordo com o processo produtivo.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Referências Bibliográficas

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CHASE, Richard B.; JACOBS, F. Roberts; AQUILANO, Nicholas J. – Operations
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EUCLIDES, A. Coimbra – Total Flow Management: Achieving Excellence with Kaizen
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CARRAVILHA, M.A (1998) – Material Requirements planning (Documento
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http://repositorioaberto.up.pt/bitstream/10216/579/2/Gest%C3%A3o%20de%20stocks.p
df

50
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

ANEXO A Processo Produtivo

Compete à Amorim Florestal, S.A., a compra e preparação da matéria-prima nas

unidades de Ponte de Sôr e Coruche. A cortiça pode ser comprada em bruto (no
montado), preparada ou semi-preparada (cozida, escolhida, cortada, etc.). O
descortiçamento corresponde à operação de extracção da cortiça do sobreiro, que ocorre
entre Maio e Agosto.
Após a fase de descortiçamento as pranchas de cortiça são transportadas para os
estaleiros das unidades de Ponte de Sôr e de Coruche, onde ficam sujeitas ao ar livre. O
resultado final será uma cortiça que ganhe uma forma mais plana, que fique mais
moldável. Posteriormente ao armazenamento e secagem das pranchas de cortiça,
decorre a cozedura das pranchas
A cozedura irá ser feita com vapor directo e água a alta temperatura. Tem como
objectivo a eliminação de impurezas e proporcionar uma maior maleabilidade.
Devido às diversas características da cortiça, vai-se proceder a uma separação de acordo
com a sua qualidade e espessura. De uma forma geral vai-se separar por zonas mais
espessas das delgadas. Posteriormente dá-se a fabricação da rolha propriamente dita,
dando inicio ao processo de rabaneação e brocagem. No inicio de cada linha das
máquinas de brocar existe um rabaneador que corta a cortiça em tiras transversais com
uma largura ligeiramente superior ao comprimento da rolha pretendida, para garantir
que a rolha tenha o comprimento desejado após topejar. Todo este processo e realizado
num tapete que guia os traços de cortiça ate às máquinas de brocar. De salientar que
uma percentagem elevada da cortiça que entra na linha é desperdício. Posteriormente
será triturado e utilizado como aglomerado.
De seguida as rolhas passam para o sector dos acabamentos mecânicos de modo a serem
topejadas para ficarem com o calibre pretendido. A operação topejar consiste em lixar
topos das rolhas e obter o diâmetro desejado. Outras operações possíveis são o bolear e
o chanfrar.
Após estas operações as rolhas vão para a escolha electrónica. Neste sector as rolhas
vão ser separadas por classes visuais de acordo com a porosidade da rolha.
Posteriormente vão ser sujeitas a vários tipos de lavação, de modo a sofrer uma
descontaminação química e a homogeneização visual da superfície. De seguida, as
rolhas são secas em estufas, expostas a temperaturas de 70º C durante 90 minutos.
O passo seguinte é a escolha manual. Nesta fase as rolhas são analisadas uma a uma, de
modo a refinar uma determinada classe.
Consoante os pedidos dos clientes as rolhas podem ser caracterizadas com figuras ou
textos, tanto nos topos como no corpo da rolha. As rolha podem ser ainda sujeitas á
vários tipos de tratamento que facilitam o engarrafamento, conferindo boas
características de vedação e aspecto visual.
Por fim o processo de tratamento das rolhas, feito à base de silicone e parafina, com
objectivo de proteger as rolha e atribuir melhores propriedades físicas.

51
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Salientar o Controlo de Qualidade que de acordo com uma amostra estabelecida entre o
cliente e o fornecedor são feitas as seguintes análises:
● Análise de Qualidade Visual;
● Análise físico-química e mecânica;
● Análise microbiológica.
Os resultados são enviados ao cliente que poderá verificar as tolerâncias previamente
definidas à qualidade do lote a receber. Normalmente, as amostras são guardadas
durante seis meses para que se possa responder a eventuais reclamações.

52
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

ANEXO B - Diagrama de Gantt do Projecto

53
Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

ANEXO C Fluxo de Informação na Amorim Distribuição

Cliente
(Colocação Encomenda)

AMORIM DISTRIBUÇÃO
(Recepção Encomenda)

Stock? S
Criação OF Cliente (Descrição artigo,
N quantidade)

AMORIM DISTRIBUÇÃO
(encomenda unidades fornecedoras)

Unidades Fornecedoras (Recepção

encomenda)

SS? S OF unidade fornecedora = encomenda AD

N

Criação OF encomenda (Produção do

lote)

Expedição para AD

Escolha Alocação Supermercado AD Controlo Qualidade

Marcação Tratamento Embalamento Expedição

55
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

ANEXO D Códigos identificativos das características de um artigo

# Calibre Calibre # Calibre Calibre # Calibre Calibre # Calibre Calibre # Calibre Calibre

0400 33x21 0015 39x23 0698 44x24 0545 50x25 4163 37x23

0403 33x22 0523 45x22 2426 49x34 0315 52x24 4164 59x26

0407 33x23 1940 39x22 1814 49x31 0555 54x24 0494 39x27

0413 33x24 1050 38x21,4 2402 39x21 2239 44x23,5 2518 49x36

0451 35x23 0539 49x23 0314 42x23 2238 39x23,5 1063 54x33

0453 35x24 0411 33x23x19 3292 49x38 0478 38x23,5 2125 52x26

0473 38x22 0515 42x24 0990 49x24,2 1000 35x25 2327 38x20,5

0476 38x23 1073 45x24,2 0493 39x26 0532 45x30 2812 38x25,5

0479 38x24 0696 44x22 0984 45x23,5 0553 52x31 2973 44,5X23,5

3268 39x23,7 0997 38x28 0543 49x29 3887 44x21 0987 45X24,1

0491 39x24 0514 42x22 2630 42x25 0558 54x26 1802 45x29

0504 40x28 3284 53x34 1277 45x25,5 2137 44x30 0521 44x25

0506 40x30 1066 40x27,5 0473 38x22 3132 54x28 0535 45x36

0524 45x23 0533 45x31 3230 38x21,5 3440 33x20x14 44x25 1696

3032 44,5x23,7 0481 38x25 0492 39x25 0398 33x20x17 45x36 1031

0525 45x24 3743 39x20x18 0523 45x22 1048 45x32 0697 44x23

0527 45x25 2721 38x19x17 3991 49x23,8 0476 38x23 2239 44x23,5

0528 45x26 1898 45x28,5 4083 45x23,6 3939 40x32 0541 49x25

0530 45x28 0501 40x25 4072 44x22,9 0470 38x21 0542 49x26

0533 45x31 0722 54x25 0529 45x27 3928 44x25,2 1138 49x32

2538 47,5x30,5 1137 49x30 1543 33x22,5 2118 44x22,5 0544 50x24

2445 47x29,5 3603 27x23x18 0697 44x23 0503 40x27 2193 54x38

0717 47x30,5 0502 40x26 4070 43,2x22,9 1135 49x28 0556 54x32

2542 48x29,5 2595 44X28 3476 45x38 3659 55x42 1037 33x26

1681 48x30,5 1075 50x36 4108 38,5x22,9 2513 44x20 2585 45x35

2527 48x31 2002 49x27 2185 40x25,5 1674 39x24,5 2465 39x22,5

0540 49x24 3768 49x31,5 2140 39x27,5 3470 45x34 4112 43,3x23

0535 45x36 1696 33x28x23 1031 38x24,5 0521 44x25 0554 52x32

3295 39x21,5

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# Classe Classe # Classe Classe # Classe Classe # Classe Classe # Classe Classe

40 Flor 00 Aglo 06 Sup/5º 16 2º/5º 73 B/C

RCT/ROSA

41 Flor/Extra 62 Fendas 07 1º 17 3º 53 C

26 Extra 00 Aglo RCT 08 1º/2º 18 3º/4º 62 D

27 Extra/Sup 54 6º B 09 1º/3º 19 3º/5º 00 Neutro

28 Extra/1º 73 B/C 10 1º/4º 20 4º 50 AA

01 Sup 41 Flor/Extra 11 1º/5º 21 4º/5º 68 AB

02 Sup/1º 00 S/ Classe 12 1º/6º 22 4º/6º 77 C/D

03 Sup/2º 56 Nº1 13 2º 23 5º 03 Sup/2º

04 Sup/3º 38 3º/6º 14 2º/3º 24 5º/6º 00 Aglo

05 Sup/4º 00 Advantec 15 2º/4º 25 6º 51 A

52 B

#Lavação Lavação #Lavação Lavação #Lavação Lavação

0 S/L G CL0 R PintRosado

2 ColmTradBranco 7 Metabissulfito F Cerveja

4 Trad.Rosado H NovaColm C CLRev

O NovaTT D Belcork Rosado Z PintBranco

5 CL2000 E Belcork Branco J L80 BR

3 CL2000 B I Dark 2 TradBranco

L CLC 6 BWC2 A Colrelimo

9 CL2000 I M ColmCristal B Nova102

N CL2000 CT S Acquamark 9 Nova101

A CL2500 W ColmBranco 3 PT80

8 CL3000 Y ColmRosado Z PintBranco

57
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#Acabamento Acabamento Cod Prefixo

0 S/A 94048 Aglomerado

4 Ch 94047 Aglomerado

3 Bol 94011 Natural

6 Fur 94012 Colmatado

94091 Neutrocork

96081 Twin Top

94049 Advantec

96088 TTNeutro

94013 Natural FSC

94014 Acquamark

Exemplo: 940913653004F11

Neutrocork 49x24 Neutro Chanfrad Cerveja Marc Tratado

o

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ANEXO E Lista dos AI’s - Identificadores de Aplicação

AI Nota Descrição Formato

00 SSCC - Código de Série da Unidade de Expedição n2+n18
01 n2+n14
Código GS1 da Unidade de Consumo / Código GS1 da
Unidade de Expedição
02 (a) Código GS1 de produtos contidos noutras unidades n2+n14
10 Número de Lote n2+an..20
11 (b) Data de Produção (AAMMDD) n2+n6
12 (b) Data de Vencimento da Factura (AAMMDD) n2+n6
13 (b) Data de Embalagem (AAMMDD) n2+n6
15 (b) Data Mínima de Validade (AAMMDD) n2+n6
17 (b) Data Máxima de Validade (AAMMDD) n2+n6
20 Variante do Produto n2+n2
21 Número de Série n2+an..20
22 HIBCC - Quantidade, Data, Lote e link n2+an..29
240 Identificação Adicional do Produto n3+an..30
241 Número de Referência do Cliente (Customer part n3+an..30
number)
242 Custom Industrial Supply Number (CISN) .
250 Número de Série Secundário n3+an..30
251 Referência da Entidade de origem (Reference to Source n3+an..30
Entity)
253 Global Document Type Identifier (GDIT) .
254 GLN Extension Component .
30 Contagem (Quantidade) Variável n2+n..8
310n – (c) Medidas Comerciais e Medidas Logísticas (páginas n4+n6
369n seguintes)
337n (c) Quilos por metro Quadrado n4+n6
37 (d) Quantidade (número de unidades) n2+n..8
390n (c) Valor a Pagar – Área Monetária Única n4+n..15
391n (c) Valor a Pagar – com Código ISO da Unidade Monetária n4+n3+n..15
392n (c) Valor a Pagar por item comercial de medida variável – n4+n..15

Área Monetária Única

393n (c) Valor a Pagar por item comercial de medida variável – n4+n3+n..15

com Código ISO da Unidade Monetária

400 Número de Nota de Encomenda do Cliente n3+an..30
401 Número de Consignação n3+an..30
402 Número de Identificação da Encomenda n3+n17
403 Código de Rota n3+an..30
410 Expedir para (entregar a) localização (Código de n3+n13
Localização GS1 - GLN)
411 Facturar a - (Código de Localização GS1 - GLN) n3+n13
412 Comprado a - (Código de Localização GS1 - GLN) n3+n13
413 Entregar/Despachar a - (Código de Localização GS1 - n3+n13

59
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GLN)
414 Código de Localização GS1 - GLN para identificação n3+n13
física de um Local
415 Código de Localização GS1 - GLN para o Parceiro que n3+n13
Factura
420 Entregar a – (Código Postal) n3+an..20
421 (e) Entregar a – (ISO 3166 de país com o Código Postal) n3+n3+an..9
422 (e) País de Origem do Item Comercial n3+n3
423 (e) País de Processamento Inicial n3+n…15
424 (e) País de Processamento n3+n3
425 (e) País de Fraccionamento/Desmontagem/Desmancha n3+n3
426 (e) País que engloba todos os processos da cadeia n3+n3
comercial
7001 Número NATO de Armazenamento n3+n13
7002 (e) Classificação de Carcaça e Cortes da Carne pela ONU n4+an..30
703s (e)(f) Número de Aprovação do Processador com Código ISO n3+n3+an..27
de País
7003 . New Expiration Date and Time .
8001 n4+n14
Produtos em Bobinas - Largura, Comprimento,
Diâmetro, Direcção e Emendas
8002 Número Série Electrónico para Telemóveis n4+an..20
8003 Número Global de Activos Retornáveis (GRAI) n4+n14+an..16
8004 Número de Global Individual de Activos (GIAI) n4+an..30
8005 Preço por Unidade de Medida n4+n6
8006 Identificação do(s) Componente(s) de um Artigo n4+n14+n2+n2
8007 Número de Conta de Banco Internacional n4+an..30
8008 Data e Hora de Produção n4+n8+n..4
8018 Número de Relação do Serviço Global GS1 (SRN) n4+n18
8020 Número de Referência da Nota de Pagamento n4+an..25
8100 Código Ampliado de Cupom - NSC + Código de Oferta n4+n1+n5
8101 n4+n1+n5+n4
Código Ampliado de Cupom - NSC + Código de Oferta +
Data Validade de Oferta
8102 Código Ampliado de Coupon - NSC n4+n1+n1
90 Uso Interno e/ou Mutuamente Acordado n2+an..30
91-99 Aplicações Internas n2+an..30
Legenda Formato de Dados:

a = caracteres alfabéticos n = caracteres numéricos

a3 = 3 caracteres alfabéticos, comprimento fixo n3 = 3 caracteres numéricos,
comprimento fixo
a..3 = até 3 caracteres alfabéticos n..3 = até 3 caracteres numéricos
an = caracteres alfanuméricos an..3 = até 3 caracteres
alfanuméricos
an3 = 3 caracteres alfanuméricos, comprimento fixo

(a) - Aplicado em conjunto com o IA 37.

(b) – para indicar apenas ano e mês, DD deve ser preenchido com "00".

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( c ) – “n” Indica posição do ponto decimal.

( d ) – aplicado em conjunto com o IA 02

( e ) - aplica-se a identificação de país definida na norma ISO 3166.

( f ) – “s” indica a sequência do processador na cadeia de valor.

Onde:

0 - Indica o matadouro;

1 - Indica o local da primeira sala de desmancha;

2 a 9 - Indica do segundo ao nono local de processamento/desmancha.

Medidas Comerciais e Logísticas (AI 310n – 369n)

Medidas Comerciais Métricas

Definição
AI Unidade de Medida

Formato dos dados: n6

310(n) Peso líquido Quilogramas
311(n) Comprimento ou primeira dimensão Metros
312(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Metros
313(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Metros
314(n) Área, comercial Metros quadrados
315(n) Volume líquido Litros
316(n) Volume líquido Metros cúbicos

Medidas Comerciais Não-Métricas

Definição
AI Unidade de Medida

Formato dos dados: n6

320(n) Peso líquido Libras
321(n) Comprimento ou primeira dimensão Polegadas
322(n) Comprimento ou primeira dimensão Pés
323(n) Comprimento ou primeira dimensão Jardas
324(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Polegadas
325(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Pés

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326(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Jardas

327(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Polegadas
328(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Pés
329(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Jardas
350(n) Área Polegadas quadradas
351(n) Área Pés quadrados
352(n) Área Jardas quadradas
356(n) Peso líquido Onças troy
357(n) Volume líquido Onças EUA
360(n) Volume líquido Quart
361(n) Volume líquido Galões EUA
364(n) Volume líquido Polegadas cúbicas
365(n) Volume líquido Pés cúbicos
366(n) Volume líquido Jardas cúbicas

(n) Indica a posição da vírgula decimal. Ex.: (3102)002038 = 20,38 Quilogramas ou

(3107)002038 = 0,0002038 Quilogramas

Medidas Logísticas Métricas

Definição
AI Unidade de Medida

Formato dos dados: n6

330(n) Peso bruto Quilogramas
331(n) Comprimento ou primeira dimensão Metros
332(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Metros
333(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Metros
334(n) Área Metros quadrados
335(n) Volume bruto Litros
336(n) Volume bruto Metros cúbicos

Medidas Logísticas Não-Métricas

Definição
AI Unidade de Medida

Formato dos dados: n6

340(n) Peso bruto Libras
341(n) Comprimento ou primeira dimensão Polegadas
342(n) Comprimento ou primeira dimensão Pés
343(n) Comprimento ou primeira dimensão Jardas
344(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Polegadas
345(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Pés
346(n) Largura, diâmetro ou segunda dimensão Jardas
347(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Polegadas
348(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Pés

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349(n) Profundidade, espessura ou terceira dimensão Jardas

353(n) Área Polegadas quadradas
354(n) Área Pés quadrados
355(n) Área Jardas quadradas
362(n) Volume bruto Quart
363(n) Volume bruto Galões EUA
367(n) Volume bruto Polegadas cúbicas
368(n) Volume bruto Pés cúbicos
369(n) Volume bruto Jardas cúbicas

Legenda: (n) Indica a posição da vírgula decimal. Ex.: (3102)002038 = 20,38 Quilogramas ou
(3107)002038 = 0,0002038 Quilogramas

EXEMPLO: SSCC Unidades Fornecedoras

AI Dígito Prefixo GS1 Número Dígito Número De

De extensão Da Empresa De Série De Controlo Lote

63
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ANEXO F Algoritmos vba no ficheiro “Recepção Expedição”

Código que gera o registo de entrada da matéria-prima no ficheiro “Recepção

Expedição”:

Private Sub Calendar1_Click()

Dim d As String
d = Calendar1.Day
Dim m As String
m = Calendar1.Month
Dim y As String
y = Calendar1.Year
Dim z As String
z = DateValue(d & "-" & m & "-" & y)
TextBox3 = z
End Sub

Private Sub CommandButton1_Click()

Dim MP As Long
Dim ML As Long
With ActiveSheet
ML = .Cells(.Rows.Count, "C").End(xlUp).Row
End With
Sheets("Vendas Internas AD").Select
Range("E32").Select
Application.CutCopyMode = False
Selection.ListObject.QueryTable.refresh BackgroundQuery:=False
Sheets("ENTRADA MP2").Select
Range("C10").Select
ActiveSheet.PivotTables("PivotTable1").PivotCache.refresh
ActiveSheet.PivotTables("PivotTable1").PivotFields("Data").ClearAllFilters

64
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ActiveSheet.PivotTables("PivotTable1").PivotFields("Data").PivotFilters.Add _
Type:=xlSpecificDate, Value1:=TextBox3.Value
Range("J17").Select
With ActiveSheet
MP = .Cells(.Rows.Count, "G").End(xlUp).Row
End With
If MP < 3 Then
Unload Me
Sheets("Entrada MP").Select
Range("A1").Select
Else
Range("A2:J" & MP).Select
Selection.Copy
Sheets("Entrada MP").Select
Range("B9").Select
Selection.PasteSpecial Paste:=xlPasteValues, Operation:=xlNone, SkipBlanks _
:=False, Transpose:=False
Range("A1").Select
Unload Me
End If
End Sub

Código que gera o registo de saída da matéria-prima no ficheiro “Recepção

Expedição”:

Private Sub Calendar1_Click()

Dim d As String
d = Calendar1.Day
Dim m As String
m = Calendar1.Month
Dim y As String
y = Calendar1.Year
Dim z As String

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

z = DateValue(d & "-" & m & "-" & y)

TextBox3 = z
End Sub
Private Sub CommandButton1_Click()
Dim MP As Long
Dim ML As Long
With ActiveSheet
ML = .Cells(.Rows.Count, "I").End(xlUp).Row
End With

Range("B16:K159").Select
Selection.ClearContents
Sheets("Consumo").Select
Range("E32").Select
Application.CutCopyMode = False
Selection.ListObject.QueryTable.refresh BackgroundQuery:=False
Sheets("PT").Select
Range("C10").Select
ActiveSheet.PivotTables("PivotTableEXP").PivotCache.refresh
ActiveSheet.PivotTables("PivotTableEXP").PivotFields("Data").ClearAllFilters
ActiveSheet.PivotTables("PivotTableEXP").PivotFields("Data").PivotFilters.Add _
Type:=xlSpecificDate, Value1:=TextBox3.Value
Range("J17").Select

With ActiveSheet
MP = .Cells(.Rows.Count, "I").End(xlUp).Row
End With
If MP < 3 Then
Unload Me
Sheets("CONSUMOS").Select
Range("A1").Select
Else
Range("A2:J" & MP).Select

66
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Selection.Copy
Sheets("CONSUMOS").Select
Range("B16").Select
Selection.PasteSpecial Paste:=xlPasteValues, Operation:=xlNone, SkipBlanks _
:=False, Transpose:=False
Range("A1").Select
Unload Me
End If
End Sub

ANEXO G Algoritmo vba no ficheiro “Gestão de Stocks Online”

Código de absorção dos registos de saída de matéria-prima do ficheiro “Recepção

Expedição” para o ficheiro “Gestão de Stocks Online”:
Sub SAIDAS()
Dim MP As Long
Dim ML As Long
Windows("Recepção Expedição.xlsm").Activate
Sheets("CONSUMOS").Select

With ActiveSheet
MP = .Cells(.Rows.Count, "J").End(xlUp).Row
End With
Range("C16:K" & MP).Select
Selection.Copy
Windows("GS2010.xlsm").Activate
Sheets("ACTUAL").Select
With ActiveSheet
ML = .Cells(.Rows.Count, "I").End(xlUp).Row
End With
Range("H" & ML + 1).Select
Selection.PasteSpecial Paste:=xlPasteValues, Operation:=xlNone, SkipBlanks _

67
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

:=False, Transpose:=False
End Sub

Código de absorção dos registos de entrada de matéria-prima do ficheiro

“Recepção Expedição” para o ficheiro “Gestão Stocks Online”:

Sub ENTRADAS()
Dim MP As Long
Dim ML As Long
Windows("Recepção Expedição.xlsm").Activate
Sheets("ENTRADA MP").Select

With ActiveSheet
MP = .Cells(.Rows.Count, "K").End(xlUp).Row
End With
Range("C9:K" & MP).Select
Selection.Copy
Windows("GS2010.xlsm").Activate
Sheets("ACTUAL").Select
With ActiveSheet
ML = .Cells(.Rows.Count, "I").End(xlUp).Row
End With
Range("H" & ML + 1).Select
Selection.PasteSpecial Paste:=xlPasteValues, Operation:=xlNone, SkipBlanks _
:=False, Transpose:=False
End Sub

68
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

ANEXO H Actualização dos Consumos da Marcação no AS400

Antes de aceder ao ficheiro “Recepção Expedição” deve-se actualizar a base de dados

de modo a absorves os dados até ao respectivo momento. No menu inicial do AS400
deve-se proceder à introdução do utilizador e respectiva palavra-passe.

Ilustração 55 – Menu Inicial Consumos da Marcação

Após a validação do utilizar deve proceder às seguintes instruções para actualização,

pressionando a tecla Enter para validar cada instrução:
1- “/RSPO”
2- “11”
3 - “21”

Ilustração 56 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 1)

69
 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Ilustração 57 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 2)

Ilustração 58 - Actualização dos consumos da marcação (Instrução 3)

70
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ANEXO I Manual do Utilizador

1 Terminal Móvel

1.1 Validação do Utilizador

A introdução do Utilizador e da respectiva palavra-chave é efectuada através da leitura
de código de barras. Cada utilizador tem um cartão com um código de barras que tem de
ser lido duas vezes para validar.

Avanço em todos
Avanço Linha
os sentidos

Power
Teclado Alfanumérico
Função F1-F10
Exemplo F5=Azul+5
Teclado Numérico

Enter
Ilustração 59 - Terminal Móvel Wireless

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 Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

1.2 Escolha de uma operação após Validação de utilizador

Após a validação do utilizador será apresentado o seguinte interface:

Comandos para deslocar o cursor

até à operação pretendida

Validação da operação desejada

1.2.1 Operação Consumo da Marcação

Após a validação da operação Consumo da marcação será apresentado o seguinte
interface. Para a inserir uma OF, o utilizador procede à leitura do código de barras.

Apontar à OF pretendida,
pressionando a tecla até à leitura
do código

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Após a leitura da OF, fica inserida no interface e para a sua validação bastará pressionar
a tecla Enter.

Validação da OF

O passo seguinte, passa pela leitura do SSCC de paletes ou sacos consoante a

quantidade a consumir.

Apontar ao SSCC pretendido,

pressionando a tecla até à leitura
do código

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Após a leitura do SSCC, visualiza a identificação do artigo e de seguida aloca a

quantidade pretendida de cada saco/palete. No interface seguinte encontramos um
exemplo onde queremos retirar 2Ml de um saco de 5ML. O utilizador tem que inserir o
dígito referente à quantidade seguido de * + Enter, procedendo ao registo.

Inserir a quantidade desejada

* – Elimina o registo da linha

retendo a quantidade inserida

Enter - valida a operação de

consumo

Se a quantidade satisfaz a quantidade total da encomenda, lança automaticamente o

consumo da marcação. Caso queira registar só uma determinada quantidade devemos
lançar os consumos através da tecla F8.

Manter a tecla Azul

pressionada, pressionado de
seguida a tecla 8

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Após o lançamento da quantidade desejada volta automaticamente para o menu inicial

do consumo da marcação. Se por exemplo desejarmos voltar a entrar na OF para
completar a encomenda aparece as quantidades já consumidas.

1.2.2 Operação Consumo da Escolha

Nesta operação, após a sua validação, o utilizador insere manualmente o número de lote
que vai consumir, pressionando Enter para validar. Vai ser apresentado o seguinte
interface:

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Vai proceder à leitura do SSCC dos sacos/paletes que vai alocar na Escolha,
pressionando Enter após cada leitura. Mais uma vez para lançar os consumos pressionar
F8.

Após validação retorna ao menu do consumo da escolha.

Salientar que em todo o processo, caso seja necessário cancelar algum consumo,
simplesmente se pressiona F4.

1.2.3 Operação Consumo da Marcação – Acertos

Nesta operação o utilizador vai ler o SSCC do saco ao qual pretende retirar uma
determinada quantidade de rolhas. Após a leitura vai inserir a quantidade desejada e
lançar os consumos. De futuro se o SSCC for lido, apresentará a quantidade exacta.
NOTA – Exemplo anteriormente apresentado no
consumo da marcação. Como poderemos analisar já
foi consumido 2Ml de rolhas restando 3Ml. Neste
caso vamos proceder ao acerto de 1Ml.Este
processo é idêntico ao consumo da marcação. O
utilizador tem que inserir o dígito referente à
quantidade seguido de “*” + “Enter” que procede
ao registo (Apresentado na interface seguinte).

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Gestão Integrada de Stock na Amorim & Irmãos, S.A.

Confirmando a quantidade, lança

automaticamente os consumos, voltando ao
menu consumo da marcação – acerto.

Estado final da embalagem após acerto.

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2 Terminal Fixo

2.1 Consumo da Escolha

Para validar o utilizador, é necessário inserir o nome do utilizador seguido da palavra-
chave. Para inserir a palavra-chave basta teclar na tecla Tab que procede para a linha
seguinte.

Escolhaad + Tab + Palavra-Passe

Será apresentado o seguinte menu após a validação do utilizador. Para proceder ao

menu da Produção da escolha tem de inserir o valor 1, validando com a tecla Enter.

1 + Enter

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De seguida será apresentado o menu da produção da escolha. Para aceder à linda

operação escolha, podemos usar o rato, clicando no inicio da linha, ou utilizar a tecla
Tab.

Pressionar tecla Tab

Um clique com a seta

do rato no início da
linha

Para a visualização das operações que pode efectuar pressionar F4. É possível escrever
na linha o código associado a cada operação.

NOTA: Mais uma vez dentro

do interface, pressionar a tecla
Tab, de modo a percorrer
todas as opções definidas.
Inserir o valor 1 para validar a
opção, retornando assim ao
menu com a operação
escolhida. Para validar a
operação pressionar Enter.

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2.2 Escolha Electrónica e Escolha Passagem

De seguida, será apresentado o menu da escolha electrónica, idêntico ao menu da
escolha passagem. A criação de dois interfaces surge como resposta a questões de
rastreabilidade e para uma análise detalhada dos resultados obtidos por cada operação.

Número de Lote

Mais uma vez para validar, pressionar Enter.

NOTA – Usar a tecla Tab

para percorrer as vária linhas,
ou clicar com o seta do rato
no inicio da linha que se
pretende editar.

Definir o factor de
embalamento e a quantidade
total por classe produzida.

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De seguida é apresentado um exemplo representativo da selecção do factor de

embalamento e da quantidade total produzida.

Para validar pressionar tecla

Enter

Após validação, é apresentada a quantidade total a produzir. Para proceder à impressão

das respectivas etiquetas é preciso lançar as produções, procedendo mais uma vez a uma
validação. Para lançar as produções pressionar tecla F8, e para confirmar pressionar
novamente F8.

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Depois da confirmação da emissão das etiquetas retorna para o menu inicial da

produção da Escolha.

2.3 Escolha Marcação

O menu principal da Escolha Marcação difere dos anteriores dado conter mais uma
opção, que é a OF cliente. Assim vai alocar a uma determinada OF cliente um artigo de
um lote específico.

O OF Cliente

Nº de Lote

Para a validação, mais uma vez pressionar Enter. Se o Nº de Lote anteriormente não
sofreu o processo de Consumo da escolha, não procede para o menu seguinte.

Alocar quantidade a cada

classe produzida

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Depois de validar, pressionar F8, registando a operação, retornando ao menu inicial do

utilizador Esolhaad.

Pressionar F8

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