MARINHA DO BRASIL

CENTRO DE INSTRUÇÃO ALMIRANTE GRAÇA ARANHA

CURSO DE FORMAÇÃO DE OFICIAIS DA MARINHA MERCANTE

ÍSIS SUZANO ALONSO

A IMPORTÂNCIA DAS MÁQUINAS AUXILIARES

PARA O FUNCIONAMENTO DOS NAVIOS
MERCANTES

RIO DE JANEIRO
2013
 1

ÍSIS SUZANO ALONSO

A IMPORTÂNCIA DAS MÁQUINAS AUXILIARES PARA O FUNCIONAMENTO

DO NAVIO

Monografia apresentada como exigência para

obtenção do título de Bacharel em Ciências Náuticas
do Curso de Formação de Oficiais de Náutica
/Máquinas da Marinha Mercante, ministrado pelo
Centro de Instrução Almirante Graça Aranha.

Orientador: Prof. Nélio Fernandes Pereira

Rio de Janeiro

2013
 2

ÍSIS SUZANO ALONSO

A IMPORTÂNCIA DAS MÁQUINAS AUXILIARES PARA O FUNCIONAMENTO

DE NAVIOS MERCANTES

Monografia apresentada como exigência para

obtenção do título de Bacharel em Ciências Náuticas
Náutica / Máquinas da Marinha Mercante,
ministrado pelo Centro de Instrução Almirante
Graça Aranha.

Data da Aprovação: ____/____/____

Orientador (a):_______________________________________________________________

Prof. Nélio Fernandes Pereira

_________________________
Assinatura do Orientador

NOTA FINAL:____________
 3

Dedico este trabalho às pessoas que construíram boa parte de quem sou hoje, minha
maravilhosa família, sempre tão compreensiva, simplesmente por eles serem a melhor parte
de mim e me completarem de forma única! Eles são meus amores eternos, razão pela qual
quero sempre me superar, de maneira a retribuir todo carinho que recebo todos os dias.
 4

AGRADECIMENTOS

Através deste trabalho de conclusão de curso, só tenho a agradecer; primeiramente, à

Papai do Céu sempre tão presente em minha vida, guiando meus passos e colocando sabedoria
em minhas escolhas, sou forte, pois comigo tenho Aquele que tudo criou e eu coloco a minha
vida em Suas mãos. Aos meus pais, que com um árduo trabalho me educaram, deram-me
oportunidades únicas, interferiram em horas certas no meu me caminho, resgatam-me sempre
que necessário. Ao meu irmão, meu melhor sonho, meu anjo de Deus, presente em minha
vida, você é minha razão de crer em um mundo melhor, pessoas como você farão este sonho
acontecer. Minha família é a face do Amor de Deus por mim! A minha avó, sempre carinhosa
e gentil, com sua experiência mostra-me o quanto é importante fazer do que simplesmente
saber. Aos meus entes queridos, que não estão mais próximos a mim fisicamente, mas estão
no meu coração, lugar do qual ninguém parte. Aos meus amigos, anjos sem asas, não teria
palavras pra agradecer tamanhas amizades que possuo, e não existe pagamento para doações
de amor que recebo de cada um deles, são todos muito especiais e únicos para mim, vocês
fazem mais sinceros meus sorrisos com certeza! Ao meu orientador, principalmente, por sua
paciência em meio a este turbulento ano, soube esperar e retirar o melhor de mim para que
este trabalho fosse concluído não só nestas linhas que virão a seguir, mas também em meu
aprendizado. Aos meus mestres, que despertaram em mim a vontade de conhecer cada vez
mais sobre máquinas!
 5

“Valeu a pena? Tudo vale a pena

Se a alma não é pequena

Deus ao mar o perigo e o abismo deu,

Mas nele é que espelhou o céu.”
(FERNANDO PESSOA)
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RESUMO

Ao se observar os navios mercantes é possível perceber o quanto eles modificaram com o

decorrer dos anos de forma a se adequar as exigências dos armadores, usuários e pela
principal função que foi criado. Este trabalho tem por finalidade ressaltar a importância das
máquinas auxiliares dentro de uma instalação marítima como parte desta evolução, que está
sendo eficazmente utilizadas na atual automação, através de uma noção geral das principais
usadas a bordo de navios mercantes, algumas avarias, cuidados que devem ser tomados, a
necessidade de uma correta condução e frequentes manutenções.

Palavra-chave: Máquinas Auxiliares.

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ABSTRACT

When merchant ships are observed it’s possible to realize how much they have changed over
the years, they see it suiting the requirements of owners, users and the main function that was
created. This work emphasizes the importance of auxiliary machines within a maritime
installation as part of this evolution, which is being used effectively with automation through
an overview of the key used on board merchant ships, some damage and care should be taken
to need, a proper driving and frequent maintenance.

Key-word: auxiliary machines.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 Malha de controle fechada

Figura 2 Tarefas de manutenção preventiva vs. Corretiva . Fonte : ABNT (TAVARES, 1987
e LIMA 1993 )
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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.......................................................................................................................11

1 MÁQUINAS AUXILIARES .......................................................................... .....................12

1.1 Bombas ........................................................................................................ .....................12

1.1.1 Principais avarias e cuidados ................................................................ .......................13

1.2 Compressores ............................................................................................ .......................13

1.2.1 Principais avarias e cuidados ................................................................. ......................14

1.3 Separadores centrífugos ............................................................................ ........................15

1.3.1 Principais avarias e cuidados ............................................................... ........................16

1.4 Aparelhos de troca de calor ......................................................................... .....................18

1.4 Acessórios .................................................................................................... .....................19

1.4.1 Redes ................................................................................................... ........................19

1.4.2 Válvulas ............................................................................................... ........................19

1.4.2 Purgadores ........................................................................................... ........................20

1.4.2 Filtros e ralos ....................................................................................... ........................20

2 INSTRUMENTAÇÃO DE CONTROLE .................................................... ......................21

2.1 Um breve histórico sobre a instrumentação ............................................... ......................21

2.2 Instrumentação a bordo ............................................................................. ......................22

2.3 O instrumento ............................................................................................. ......................22

2.4 Malha de controle ....................................................................................... ......................22

2.5 As principais variáveis utilizadas e seus instrumentos ............................... ......................23

2.5.1 Pressão ................................................................................................... ......................23

2.5.2 Temperatura ............................................................................................ .....................24

2.5.3 Nível .................................................................................................... ........................24

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2.5.4 Vazão ..................................................................................................... ......................26

2.6 Unidades de controle .................................................................................. ......................27

2.7 Elemento final de controle.......................................................................... ......................28

3 AUTOMAÇÃO ............................................................................................. ......................29

3.1 Evolução da automação dos navios ............................................................ ......................29

3.2 Controle automático ................................................................................... ......................30

3.3 Implicações técnicas e sociais da automação dos navios ........................... ......................31

3.4 Normas técnicas aplicadas a praça de máquinas desguarnecidas ............... ......................32

4 MANUTENÇÃO ........................................................................................... ......................34

4.1 Tipos de manutenção clássica..................................................................... ......................35

4.1.1 Manutenção corretiva ............................................................................ ......................35

4.1.2 Manutenção preventiva.......................................................................... ......................36

4.1.3 Manutenção preditiva ............................................................................ ......................38

4.1.4 Fatores de seleção corretiva, preventiva ou preditiva............................ ......................38

4.2 Manutenção a bordo ................................................................................... ......................39

CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................ .....................40

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... ......................41

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INTRODUÇÃO

Nos dias atuais, o mundo parece cada vez menor, já que através da comunicação e
transporte, o homem consegue manter as relações de forma mais estreita e rápida, assim como
chegar a quase todas as partes do planeta. A atividade marítima é uma das que mais se
desenvolveu com o tempo, visto que é uma atividade que acompanha a humanidade há
séculos com objetivos diferentes dependendo da época como: exploração de novas terras,
proteção da costa, transporte de pessoas, matéria-prima, produtos entre outros.

Com o intuito de melhorar e otimizar cada vez mais as atividades marítimas são de
suma importância que as instalações de navio funcionem de forma eficaz de acordo com sua
função.

Instalações de navio são compostos por máquinas principais, auxiliares, assim como
redes e outras máquinas e equipamentos que oferecem ao navio a total funcionalidade
requerida, ajudando na autonomia do mesmo.

As instalações das máquinas dividem-se basicamente em:

a) Máquinas principais – aquelas que garantem a propulsão do navio, ou seja estão

diretamente ligadas a propulsão;

b) Máquinas auxiliares – aquelas que asseguram o funcionamento das máquinas

principais e o desempenho do restante do navio.
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CAPÍTULO 1

MÁQUINAS AUXILIARES

Este capitulo mostrará algumas das principais máquinas auxiliares utilizadas a bordo,
cuidados a serem tomados e avarias, assim como alguns acessórios.

1.1 - Bombas

As bombas tem por finalidade transferir um líquido de um local para o outro,

aumentando a pressão do mesmo, quer este local de destino seja mais elevado ou não. As
principais bombas empregadas a bordo são:

a) Bomba de água de resfriamento do motor propulsor;

b) Bomba de água de circulação;

c) Bomba de recalque de óleo combustível do motor propulsor;

d) Bomba de óleo lubrificante do motor propulsor;

e) Bomba hidrofórica de água doce;

f) Bomba de transferência de óleo diesel;

g) Bomba de transferência de óleo combustível;

h) Bomba de água de lastro;

i) Bomba de serviços gerais e incêndio;

j) Bomba de carga;

k) Bomba de alimentação da caldeira;

l) Bomba de esgoto de porão.

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1.1.1 Principais avarias e cuidados

Os mais frequentes defeitos encontrados nas bombas a bordo são indicados a

seguir:

a) Vazão nula, neste caso deve-se parar a bomba imediatamente, as causas podem
ser a bomba não está escorvada, fazê-lo de acordo com as instruções, ou a altura de aspiração
está excessivamente grande, deve-se também verificar o sentido da rotação;

b) Vazão insuficiente, as causas podem ser velocidade muito baixa, vazamento na

linha de admissão ou caixa de gaxetas, altura de aspiração grande, obstrução na canalização
de aspiração, defeitos mecânicos;

c) A bomba recalca por pouco tempo e depois para isso pode ser consequência de
vazamento na tubulação de admissão, existe ar ou gás no líquido, presença de areia ou outros
abrasivos no liquido, ocorre vaporização no tubo de admissão;

d) Desgaste rápido caso a bomba opere contra carga excessiva, a corrosão

provoque rugosidade nas superfícies, a bomba trabalhe seca ou com pouco liquido,
deformação do tubo junto da carcaça provoque o contato entre as peças, exista areia ou
impurezas no líquido que está sendo bombeado;

e) Ruídos podem ser causados por acoplamento desbalanceado, abastecimento

insuficiente, desalinhamento da bomba, operação contra carga excessiva, bolsa de ar na
tubulação de aspiração.

1.2 Compressores

Compressores são equipamentos usados para comprimir fluidos gasosos, aumentando

sua pressão e seu peso específico, atuando na transformação de energia mecânica em energia
potencial de pressão e cinética do ar.

Entre as diversas classificações que se podem estabelecer aos compressores, eles

também são divididos de acordo com o valor da pressão com que o ar é descarregado: baixa,
média e alta pressão. Nos navios mercantes, geralmente são usados compressores de média
pressão para dar partida nos motores de propulsão e de baixa, para os serviços gerais.
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1.2.1 Principais avarias e cuidados

a) Quantidade de óleo para lubrificação

A quantidade de óleo fornecida aos cilindros dos compressores deve ser apenas o
suficiente para realizar a lubrificação, selando o êmbolo contra vazamentos de ar. Caso o óleo
encontre-se em demasia, além de ser desperdiçado, tende a aumentar o arrastamento do óleo
para as redes de ar comprimido, aumentando a quantidade de depósitos formados, com
resultados prejudiciais, incluindo possibilidade de incêndio e explosões.

Um meio prático usado para determinar se a quantidade de óleo está correta, consiste
em inspeções nas válvulas de descarga a intervalos regulares, observando se todas as
superfícies possuem aparência úmida e produzir esta mesma impressão ao tato. Caso estejam
secas ou mostrem sinais de ferrugem, o fornecimento de óleo deverá ser aumentado.

b) Temperaturas anormais

A temperatura do ar descarregado pelo compressor, estando acima do normal, pode

resultar e uma condição imprópria. Esta condição deverá ser determinada e corrigida,
imediatamente, pois a operação com alta temperatura acelera a oxidação do óleo e a formação
de depósitos e, em caso extremo, pode causar incêndio ou explosão. As causas mais comuns
de temperatura anormais são:

- aumento de pressão de descarga do cilindro, devido às obstruções das passagens de

descarga causadas por depósitos;

- escape de ar pelas válvulas de descarga;

- molas de compressão e/ou camisas dos cilindros desgastadas;

- resfriamento deficiente nas jaquetas e resfriadores.

c) Incêndio e explosão

A causa exata de incêndios e explosões na descarga dos compressores é

frequentemente conhecida, entretanto, depósitos excessivos e altas temperaturas estão sempre
envolvidos. Os depósitos mais encontrados são formados por carvão e poeira de papel, que
podem entrar em combustão. Essas contaminações são aglomeradas pelo óleo e produtos de
oxidação do óleo. O oxigênio do ar também está presente. As medidas para evitar incêndios e
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explosões são as mesmas para evitar temperaturas excessivas. O uso de filtros adequados na
aspiração do compressor é também necessário para que o ar comprimido esteja sempre limpo.

d) Remoção de depósitos

Depósitos excessivos nas válvulas e áreas de descarga indicam sujeira ou

contaminação química do ar aspirado, excessiva alimentação de óleo lubrificante ou uso de
óleo inadequado. Esses depósitos deverão ser removidos regularmente e corrigidas as
condições responsáveis pela acumulação. Os depósitos não devem ser removidos com
querosene ou outros produtos combustíveis pelo perigo de causarem explosão. Pode-se usar
uma solução forte de sabão ou outro produto de limpeza não combustível.

e) Substituição do óleo do cárter

Dependendo das condições de poluição da atmosfera, o óleo do cárter deve ser

mudado a intervalos regulares. O óleo drenado deve ser retirado quando ainda estiver quente e
o cárter deverá ser limpo com panos sem fiapos, antes de ser introduzido novo óleo. Na
limpeza não se deve usar estopa nem solvente, muito menos se este for inflamável.

f) Depósito de óleo

Deverão ser usados somente depósitos limpos para armazenar o óleo a ser usado no
compressor. A poeira nos depósitos constitui uma fonte de contaminação, portanto, devem ser
mantidos fechados.

1.3 Separadores centrífugos

A principal finalidade dos separadores centrífugos a bordo é separa as impurezas e a

água, que são mais densas, de óleos utilizados como: lubrificantes, diesel e pesado.

Podemos encontrar o óleo combustível moderno, que possuem a densidade bem

próxima de 1 quando estão à temperatura de 15 ͦ C, este pode conter altos índices de borra e
água; o óleo lubrificante, após algum tempo de funcionamento, também adquire
contaminantes provenientes do sistema de resfriamento e de queima de combustível do
motor; já, o óleo diesel deve ser separado de uma pequena quantidade de água proveniente do
seu processo de armazenagem.
 16

Como foi possível observar o processo de separação centrífuga é muito importante, a

fim de evitar futuras avarias.

Para o processo de separação de líquidos de diferentes pesos específicos ou

densidades, temos dois tipos de separação centrífuga:

a) Purificação – É a separação de dois líquidos misturados, mas não solúveis um

no outro e com pesos diferentes, e das partes sólidas que se encontrem em suspensão;

b) Clarificação – É a separação das partículas sólidas contidas no óleo.

1.3.1 Principais avarias e cuidados

Alguns procedimentos importantes para o melhor aproveitamento da operação dos

separadores:

a) Limpeza do Rotor

A freqüência para desmontagem e limpeza só pode ser determinada pela prática,

dependendo do tipo de impurezas presentes no líquido processado e do estado dos filtros, se
estes estejam defeituosos ou mal montados, haverá passagem de partículas grandes que
ficarão presas entre os discos do rotor ocasionando o bloqueio da borra. Caso isto aconteça, os
discos deverão ser limpos individualmente.

Uma parte importante é o seu anel de fechamento. É difícil recomendar com que
frequência o anel de fechamento deverá ser lubrificado, dependendo do lubrificante utilizado
e os cuidados exercidos neste processo. Com o tempo, o intervalo de lubrificação nas partes,
que devem ser lubrificadas, poderá ser aumentado de acordo com a prática.

Se o líquido processado contiver água salgada ou a borra for corrosiva, o rotor deverá
ser limpo com o líquido de lavagem e mediante repetidas descargas, logo após o término da
operação, e no mínimo a cada vinte quatro horas, considera-se de suma importância quando se
processam óleo lubrificante e óleo combustível pesado.

Sempre que o rotor for retirado, recomenda-se a limpeza das peças de comando da
descarga, assim como todos os canais e boquilhas do corpo do rotor, o anel de manobra, o
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disco impulsor e o registro do comando, e a frequência será determinada pelo tipo de água
utilizada nesta limpeza.

b) Revisões do rotor

O conjunto rotor é um composto por várias peças metálicas e de vedações entre si, nas
peças de grande porte possui anel de fechamento grande, capa do rotor, distribuidor, disco
superior, cone distribuidor e corpo do rotor, normalmente existem marcas de balanceamento
dinâmico acompanhadas do número de série da máquina.

Essas peças, quando condenadas, só devem ser substituídas mediante um novo

balanceamento dinâmico de todo o conjunto (rotor), no qual também existem peças com rosca
a esquerda.

Num rotor novo, as marcas de fechamento devem coincidir exatamente; com o

desgaste das roscas, as marcas se ultrapassam e quando a marca do anel chegar a ultrapassar
um limite pré-determinado um técnico especializado do fabricante para examinar as peças.
Esta verificação deverá ser feita pelo menos uma vez por ano.

c) Eixo vertical

Quando examinar o eixo vertical, deve ser verificado com especial atenção a sua ponta
cônica, o furo correspondente (central) do fundo do rotor e a altura do eixo.

d) Acoplamento e freio

As polias de fricção e as sapatas devem ser bem limpas, assim como as lonas devem
ser raspadas com uma lima grossas a fim de deixá-las ásperas.Todas as lonas devem ser
trocadas ao mesmo tempo, ainda que apenas uma esteja desgastada.

e) Eixo Horizontal

Quando a coroa for trocada, o pinhão deve ser cuidadosamente examinado e trocado
caso necessário.

f) Cárter

O cárter deve ser limpo e reabastecido com óleo novo.

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1.4 Aparelhos de troca de calor

Os aparelhos de troca de calor tem como finalidade a transferência de calor de um

fluido (liquido ou gás) para outro fluido. Abaixo será listado as funções dos trocadores de
calor, assim como um exemple correspondente:

a) O aquecimento de um fluido por meio de resfriamento de um fluido

mais quente - economizadores;

b) O resfriamento de um fluido por meio de aquecimento de um fluido

mais frio - resfriadores de óleo lubrficantes;

c) A vaporização de um líquido por meio de resfriamento de um fluido

mais frio - caldeiras;

d) A condensação de um vapor por meio de aquecimento de um fluido

mais frio - condensadores;

e) O aquecimento de um fluido por meio da condensação de um vapor -

aquecedores de água de alimentação;

f) O resfriamento de um fluido por meio de vaporização de um líquido -

os evaporadores dos sistemas frigoríficos;

g) A vaporização de um líquido por meio da condensação de um vapor -

vaporizadores.

Qualquer que seja o objetivo do aparelho de troca de calor, os fluidos devem estar em
temperaturas diferentes e o calor trocado sempre passa do fluido mais quente para o mais frio.

Os aparelhos de troca de calor tem grande aplicação nas instalações marítimas, pois
uma grande parte das máquinas auxiliares é constituída de aparelhos de troca de calor. Estes
são classificados sob diversos aspectos, a saber:

a) Pelo processo de transferência de calor;

b) Pelo sentido do escoamento dos fluidos;

c) Pelo número de vezes que cada fluido passa pelo outro fluido;

d) Pelas características gerais do aparelho.

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Entre os principais trocadores de calor encontrados a bordo pode se destacar os

destiladores, condensadores, aquecedores e os resfriadores.

1.5 Acessórios

Os acessórios são peças de grande importância, pois através deles é possível conduzir
o fluido ao local devido, assim como torná-lo ideal para sua finalidade, protegendo também as
máquinas que o utilizarão.

1.5.1 Redes

As redes são constituídas por tubos e acessórios. A padronização é aconselhável, assim

como as tabelas de materiais adequados, dos testes de pressão, das dimensões dos tubos e
juntas para os vários serviços e podem ser encontrados em manuais.

As redes são usadas a bordo dos navios para conduzir água salgada, água doce, vapor
em várias pressões e temperaturas, óleo, ar comprimido entre outros. A natureza diversa das
substâncias conduzidas, assim como as diferentes formas como a mesma será modificada para
atender aos serviços necessários, é muito importante o uso de uma grande variedade de
canalização e seus acessórios.

1.5.2 Válvulas

As válvulas servem para controlar ou interromper (dependendo do tipo de válvula) o

fluxo de um fluido em escoamento numa rede.

A bordo pode-se encontrar uma grande variedade de tipos de válvulas, devido a

diversidade de fluidos com que se lida, condições de trabalho, em virtude de pressões e
temperaturas.
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1.5.3 Purgadores

Nas instalações de máquinas, o vapor é utilizado nos aparelhos transformadores de

energia e nos trocadores de calor, os purgadores tem por finalidade separar o condensado do
vapor sem desperdiçar vapor. Assim como evitar futuras avarias.

1.4.4 Filtros e ralos

O ralo serve para proteger, dependendo do serviço para o qual foi destinado, os
aparelhos de uma instalação de cascalhos, incrustações, lama e outras matérias indesejadas.
Assim como o ralo, o filtro serve para proteção, porém eles são projetados para reter pequenas
impurezas.

Utilizamos filtros nas redes de ar comprimido, vapor, óleo lubrificante e partes do

sistema de óleo combustível, já para a aspiração da bomba de água de circulação, de óleo
combustível e alguns outros sistemas, utilizam-se ralos.
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CAPÍTULO 2

INSTRUMENTAÇÃO DE CONTROLE

2.1 Um breve histórico sobre a instrumentação

Com o aparecimento da Máquina à Vapor, o homem viu-se obrigado a desenvolver

técnicas de medição. Com isso surgiram os primeiros instrumentos para indicar a pressão de
vapor nas caldeiras, conseguindo com isso diminuir o número de acidentes que ocorriam
devido a frequentes explosões.

No final dos anos 30 (aproximadamente 1938), começaram a surgir os primeiros

instrumentos pneumáticos de controle e as primeiras teorias de Controle Automático. Já no
início dos anos 50, com o advento da eletrônica e os semicondutores, surgem os instrumentos
eletrônicos análogos. O risco e o receio de explosões limitaram o seu uso aos processos onde
estes riscos não existiam.

Com a evolução destes instrumentos para sistemas intrinsecamente seguros, que

eliminaram o risco de explosões, os instrumentos pneumáticos foram gradativamente sendo
substituídos pelos eletrônicos nos processos. As indústrias estão optando cada vez mais pela
automatização dos seus processos, adquirindo eletrônicos microprocessados, tais como:
Transmissores Inteligentes, Controladores Multi-Loop, Controladores Lógicos Programáveis
(CLP), Sistemas Fieldbus e os Softwares Supervisórios.

As principais vantagens que a instrumentação trouxe para as indústrias foram, entre

outras:

a) Permitiu uma produção com segurança;

b) Maior produção;

c) Obtenção de produtos mais complexos, inviáveis de serem obtidos com

processos manuais;

d) A centralização de informações em uma “casa de controle”, a bordo de navios

mercantes “centro de controle de máquinas”.
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2.2 Instrumentação a bordo

A bordo de navios, os instrumentos de controle tem como finalidade mostrar ao

pessoal do serviço as condições que se encontra o rendimento das máquinas, assim como
orientar o pessoal nos futuros reparos, e anotações em livros de registros. Os condutores,
baseando-se nas informações dos instrumentos do controle, terão possibilidade de conduzir
bem a instalação e observar as condições anormais de velocidade, temperatura e pressão.

Com o emprego do Centro de Controle de Máquinas, local onde reúnem-se diversos

visores com as informações obtidas pelos instrumentos, assim como as ações tomadas e
alarmes para que o operador possua conhecimento de como está o andamento do processo e
notificado em relação a mudanças.

2.3 O intrumento

Um instrumento é um dispositivo que é utilizado para medir, indicar, transmitir ou

controlar grandezas características de sistemas físicos ou químicos. As principais variáveis
medidas encontradas são: temperatura, pressão, vazão e nível e estas serão um pouco mais
explanadas no decorrer deste capítulo.

Um instrumento pode ser visto simplesmente como um aparelho que ao receber um

estímulo em sua entrada produz uma saída.

É importante que o instrumentos seja calibrado corretamente e destinado às condições

as quais será exposto de maneira a manter a precisão e a segurança do mesmo. Quando se
utiliza um instrumento descalibrado obtém-se um conjunto de medidas casuais, e não um
verdadeiro dispositivo de medição.

2.4 Malha de Controle

Quando se fala em controle, deve-se necessariamente subentender uma medição de

uma variável qualquer do processo, isto é a informação que o regulador recebe. Recebida essa
informação, o sistema regulador compara com um valor pré-estabelecido (set point), verifica-
se a diferença entre ambos, e age-se de maneira a diminuir ao máximo essa diferença. Esta
 23

sequência de operações: medir a variável, comparar com o valor pré-determinado é chamado

de malha de controle, que pode ser aberta ou fechada.

Na malha aberta, a informação sobre a variável controlada não é usada para ajustar
qualquer entrada do sistema para compensar variações nas variáveis do processo. Por outro
lado, na malha fechada, a informação sobre a variável controlada com a respectiva
comparação com o valor desejado, é usada para manipular uma ou mais variáveis do
processo, e este é o tipo de malha mais encontrado a bordo.

Figura 1- Malha de controle fechada

Acima podemos encontrar uma simples figura de uma malha fechada que possui o
processo a ser controlado; a unidade de medida que realiza a medição da variável requerida ou
para os futuros cálculos necessária; logo após, encontra-se a unidade de controle, uma série de
equipamentos com as mais diversas finalidades, que dependem do tipo de processo a ser
controlado, pode ter um transmissor, transdutor, entre outros; por último, encontramos o
elemento final de controle, que após o valor obtido comparado com o pré-estabelecido,
diminuirá tal diferença, de forma a manter o processo controlado.

2.5 As principais variáveis utilizadas e seus instrumentos

2.5.1 Pressão

A medição de pressão ou vácuo é muito importante a bordo dos navios e na indústria

de um modo geral. Pois, geralmente o controle pela medição da pressão é mais eficiente do
que pela medição de temperatura.

Algumas aplicações dos medidores de pressão:

a) Evaporadores, que são mais eficientes quando trabalham sob condições

de alto vácuo;
 24

b) Torres de destilação, que exigem medição e controle de pressão

absoluta com valores exatos;

c) Nos navios; temos medição da pressão da caldeira, vácuo das bombas,

pressão de injeção de combustível, pressão do ar de lavagem, pressão de óleo lubrificante dos
motores.

Existe uma grande variedade de instrumentos medidores de pressão que, em termo de

automação são classificadas em função do elemento sensor primário, que pode fornecer uma
leitura direta ou indireta.

Atualmente, os medidores de pressão são classificados, em função do elemento

indicador, em dois tipos: analógicos e digitais. Dependendo da forma como opera o elemento
sensor, os medidores de pressão podem ser mecânicos, eletromecânicos, elétricos, eletrônicos
digitais, inteligentes e outros.

Em geral, os sensores empregados estão sujeitos a deslocamentos ou deformações

mecânicas provocadas pelas forças exercidas das duas pressões monitoradas, principalmente
nos instrumentos de pressão diferencial. Ao movimento opõem-se forças restauradoras.

Mesmo que o manômetro analógico seja bastante usado, os dispositivos eletrônicos

digitais vem tendo grande aceitação e a cada dia que passa maiores são suas aplicações. Isto
de deve à necessidade de processamento automático de dados e às características desses novos
instrumentos: rápidos, versáteis, precisos, inteligentes e mais econômicos que os analógicos.

A escolha do sensor ou indicador de pressão depende das seguintes especificações:

a) Pressão de trabalho;

b) Fidelidade;

c) Resposta de frequência;

d) Vida útil;

e) Estabilidade;

f) Material de construção;

g) Meio onde vai trabalhar;

 25

h) Entre outros.

Geralmente, na medição elétrica, uma deformação causada por pressão é convertida

em uma grandeza elétrica, em seguida amplificada e depois indicada em um mostrador e/ou
enviada a um controlador. É necessário uma alimentação elétrica auxiliar, porém esses
instrumentos são robustos, precisos e de grande velocidade de respostas. São muito utilizados
como transdutores ou conversores de pressão.

2.5.2 Temperatura

Há diversos modos de serem classificados os sensores de temperatura. Uma das

formas de classificação: Sistema Termométrico de Enchimento, Sistema Termométrico de
Resistência, Par-Termoelétrico (Termopar), Pirômetros

2.5.3 Nível

A bordo de navios a medição do nível de um líquido, pasta fluida ou de grãos,

contidos em tanques ou mesmo nos porões de carda à primeira vista parece fácil, orem pode
se tornar relativamente difícil, se o material é corrosivo, abrasivo, mantido sob alta pressão ou
é radiativo, devido ás intempéries do mar, principalmente o balanço do navio.

Na maioria das indústrias e mesmo nos portos, além das mais diversas dificuldades, a
capacidade de estocagem cada vez é menor, principalmente nos processos contínuos. Porém,
com medidas apropriadas de nível e com controles corretamente aplicados, às dimensões dos
reservatórios e os estoques podem ser reduzidos sem que cause prejuízos ao funcionamento
normal.

Algumas aplicações do controle de nível a bordo são: água potável, água de serviços,
óleos lubrificantes, óleos combustíveis para as máquinas, carga líquida, carga de gás, carga a
granel.

Os dispositivos de medida de nível medem ou a posição da superfície do líquido sobre

um ponto de referência ou a altura hidrostática criada pelo líquido cuja superfície se deseja
 26

conhecer. Baseando-se nesses princípios, os medidores de nível são classificados como:

medição direta, medição indireta e medidores baseados na característica elétrica dos líquidos.

Os medidores diretos usam a variação do nível do material (fluido ou sólido granular)

como meio de obter a medição e são os que normalmente envolvem os instrumentos
mecânicos de indicação de nível. Os principais são sonda, visor, bóias.

Os medidores indiretos baseados na pressão hidrostática, os sensores de pressão de

fluido, são utilizados para medir o nível de líquido em tanques aberto ou fechados, colocando
o sensor no fundo de um tanque que contenha líquido. Esse método pode ser empregado para
líquidos límpidos e devido a sua simplicidade, ele é de baixo custo. Porém, para líquidos com
impurezas, ou viscosos e corrosivos, exigem separação ou sistemas de purga que são de difícil
manutenção e aumenta em muito os custos.

Exemplos: tipo caixa de diafragma, tipo pressão diferencial, tipo DP-Cell, tipo
manométrico com sistema pneumático (borbulhamento), medidores de nível baseados no
deslocamento.

Os medidores de nível elétrico são de dois tipos: condutivos e capacitivos. O primeiro

baseia-se na propriedade da condutividade elétrica de alguns líquidos; e, possui como
vantagens o custo relativamente baixo, flexibilidade e faixa de nível sem limite. Já o segundo
detecta variações de nível, pelas variações de capacitância que é diretamente proporcional ao
nível de líquido do tanque.

Medidores radioativos podem ser usados pêra medição de níveis contínuos e para
indicação de simples pontos. Eles são principalmente usados quando o material a ser medido é
também corrosivo ou a temperatura no ponto do processo é muito alta.

2.5.4 Vazão

Nos navios a medição da vazão tem sua aplicação nos processo de controle da água
potável, do consumo de combustível dos motores e das caldeiras, e no carregamento e
descarregamento da carga em navios tanques. Em geral a bordo do navio, essa medição torna-
se difícil porque o meio de trabalho que se controla pode ter diferentes temperaturas e
pressão. E isto influencia na escolha do método e do tipo de aparelho.
 27

Para uma boa compreensão do funcionamento dos instrumentos medidores de vazão,

deve ser analisado a o fluido a ser utilizado.

A medida da quantidade (vazão) de um fluido, para fins contábeis e para verificação

do rendimento do processo, é um fator tão importante a bordo dos navios e nas industrias,
quanto ao consumo de energia elétrica. Ela nos permite estabelecer relações corretas de
materiais em processos, para o controle de qualidade da produção, controle de custo e
controle de estoque.

Os medidores de vazão podem ser tipo pressão diferencial, de área variável,

volumétricos, deslocamento positivo do fluido, eletromagnéticos e de vazão ultra-sônico.

2.6 Unidades de controle

Na unidade de controle encontramos o detector de erro e o controlador.

O detector de erro tem a função de calcular o valor do sinal de erro da malha de

controle. Também pode ser denominado de bloco comparador ou somador.

O controlador tem a função de corrigir o valor da variável de processo. Porém, a

decisão de corrigir ou não um valor, vem a partir de cálculos do sinal da variável manipulada,
ou seja, o controlador é responsável por produzir um sinal que será entregue ao elemento final
de controle a fim de que este altere o valor da variável de processo de tal forma que ela se
iguale ou se aproxime do valor de set point. O controlador é um equipamento que pode ser
hidráulico, pneumático ou eletrônico. E, conforme sua ação de controle pode ser: on-off,
proporcional, integral, derivativo ou uma combinação dos três últimos. Existe uma grande
variedade de controladores no mercado sendo que aqueles que apresentam uma maior
eficiência e versatilidade são os controladores lógicos programáveis. Estes, de acordo com
seus recursos disponíveis, podem executar, através de um programa usuário, qualquer uma
das ações de controle e ainda executar temporizações, contagens, acionamentos sequenciais
de motores, operações aritméticas, etc.
 28

2.7 Elemento final de controle

O Elemento Final de Controle é um dispositivo que modifica o valor da variável

manipulada em resposta ao sinal da unidade de controle. É tão importante quanto o sensor
(elemento primário), o transmissor e o controlador. De uma forma geral o elemento final de
controle é uma válvula de controle, sendo um dispositivo capaz de regular a vazão de um
fluido (líquido, gás ou vapor) que escoa através de uma tubulação, por meio do
posicionamento relativo de uma peça móvel que altera a área livre de passagem do fluido e
que por sua vez modifica o valor da variável controlada.

O funcionamento desses dispositivos dependerá do processo, podendo ser em

condições de temperatura e pressões externas, estes elementos precisam ser resistentes a ação
química, responder rapidamente aos sinais do controlador e exigem uma manutenção
periódica.
 29

CAPÍTULO 3

AUTOMAÇÃO

3.1 Evolução da automação dos navios

A indústria marítima considera que o primeiro navio construído com base no atual
conceito de automatização foi o cargueiro “KINKASAN MARU”, terminado em 1961.

Mesmo sendo ainda um navio semi-automatizado, possuía um sistema extensivo de

controle remoto centralizado e automatizado, que despertou a indústria marítima e os maiores
armadores do mundo.

O fator de motivação para o governo e a indústria marítima japonesa na aposta no

desenvolvimento de tecnologias voltada para a automatização dos seus navios, foi a falta de
marinheiros para tripular as embarcações, devido ao grande desenvolvimento que o país
estava na época. Para dimensão da automatização da época, um navio do mesmo porte do
KINKASAN MARU possuía 50 tripulantes, enquanto este possuía 38.

Após o estudo dos valores econômicos, a automatização empregada foi estendida a

outros navios convencionais da mesma companhia, assim como foram incluídas outras
medidas para melhoras as condições de segurança de trabalho. As principais ações
tecnológicas tomadas foram:

a) Instalação do Centro de Controle de Máquinas (CCM);

b) Centralização de todos os alarmes e medidores;

c) Introdução de um controle automático no sistema de purificação de óleo

combustível e no sistema de óleo lubrificante das máquinas auxiliares;

d) Controle automático da temperatura de entrada de refrigeração da

camisa, de óleo combustível, de óleo lubrificante;

e) Previsão de mediador remoto, de nível de água da caldeira;

f) Dispositivo de corte automático de combustível a pressão elevada e a

nível baixo da água da caldeira;
 30

g) Instalação de um regulador WOODWARD no motor principal (B&W).

Na MITSUI-O.S.K. LINE , companhia do primeiro navio automatizado, entre os anos

1966 e 1967, 18 navios sofreram as melhorias citadas anteriormente. Nesta Companhia a
equipe de máquinas encarregava-se da inspeção dos instrumentos e das máquinas, assim como
fazia várias espécies de manutenção.

Apesar das vantagens econômicas com a implementação de sistemas de controle

automáticos, este requer uma atenção especial com a manutenção, provocado pela
necessidade de inspeção especializada e ajuste das partes principais dos dispositivos de
controle.

3.2 Controle automático

Um sistema de controle auto-operado obtém toda a energia necessária ao seu

funcionamento do próprio meio controlado. Esses sistemas são largamente utilizados no
controle de pressão e nível de água de caldeira.

Apresentam como principais vantagens a sua simplicidade de projeto, construção e

operação, como desvantagem, possui os problemas de estabilidade como opera utilizando
somente parte da capacidade total da válvula e não obtém linearidade de controle.

Até poucas décadas atrás, o comando e o controle de funcionamento da todas as

máquinas e/ou todos os equipamentos era feitos por operadores humanos, neste caso, há uma
forma associação da força e sincronismo da máquina com o pensamento do homem. A
máquina ou o equipamento, não dispondo de quaisquer meios de informação, tem um
comportamento que se repete uniformemente, indiferente às alterações do meio, isso chama-
se mecanização ou automatização.

Na automatização, é o operador que, dispondo de informações sensoriais dos dados

dos instrumentos de medida e de informações de várias ordens, introduz correções na atuação
do sistema (máquinas ou equipamentos) de modo que sejam atingidas as condições desejadas.
Todos os movimentos das máquinas são rigorosamente sincronizados na automatização,
exigindo dos operários movimentos repetitivos e monótonos que servem a máquina dentro de
rigorosos limites de tempo. O operador fica reduzido à condição da atuação da máquina, sem
qualquer possibilidade de alterar o seu comportamento.
 31

Atualmente, utiliza-se do recurso da automação que toma por base as técnicas da

eletrônica digital aliada ao desenvolvimento da informática para desenvolver programas para
um tipo especial de controlador manter as variáveis de um processo dentro de valores
desejados.

3.3 Implicações técnicas e sociais da automação dos navios

Devido à automatização do controle da operação das máquinas e equipamentos dos

sistemas da praça de máquinas, o qual passou a ser feito por sistema supervisório, surgiu o
conceito de praça de máquinas desguarnecida. As questões em relação a operação do navio
com praça de máquinas não tripulada (desguarnecida) começaram a serem discutidas em 1965
no Japão.

Estações de alarme seriam espalhadas em diversos locais onde provavelmente deveria

estar o oficial de máquinas de pernoite.

Durante as reuniões, o assunto principal discutido foi a questão da segurança, ficou

decidido que para um navio ter a condição de operar com praça de máquinas periodicamente
desguarnecida, ele deveria dispor do seguinte:

a) Um sistema de detenção de incêndio para a praça de máquinas;

b) Um sistema de extinção de incêndio para o mesmo local;

c) Um alarme para avisar sobre excesso de água no porão;

d) Um meio de esgotar essa água;

e) Um sistema de controle das máquinas de propulsão pelo passadiço;

f) Um sistema de alarme para aviso de falhas nas máquinas;

g) Abastecimento de energia elétrica garantida;

h) Controle manual para as máquinas essenciais, a serem usados em caso

de falha do sistema de controle.
 32

3.4 Normas técnicas aplicadas a praça de máquinas desguarnecidas

Os países mais desenvolvidos, que possuem uma grande frota de navios mercantes e
possuem a Marinha Mercante como um dos pilares de sua economia, criaram órgãos
destinados a estudar as implicações da automação dos navios com vistas a implantação de
tecnologias/equipamentos para praça de máquinas desguarnecidas.

Os Regulamentos Dinamarqueses, elaborados por um comitê designado pelo Instituto

Dinamarquês de Pesquisas de Navios, foram apresentados em um seminário do ano de 1972.
A proposta considerou que o navio deveria ter uma máquina propulsora com mais de 2000
HORSEPOWER e que haveria pessoal para guarnecer a praça de máquinas em caso de
avarias. Assim, eles envolviam com alguns tópicos principais: controle remoto, sistema de
segurança, registro, sistema de alarme, precisão de medidas, proteções contra incêndio,
supervisão de corrente, sistema de propulsão com hélice de passo variável.

De acordo com a SOLAS: “Os arranjos estabelecidos deverão ser tais que garantam
que a segurança do navio em todas as condições de navegação, inclusive manobrando, seja
equivalente à de um navio tendo os compartimentos de máquinas guarnecidos. Deverão ser
tomadas medidas, à satisfação da administração para assegurar que o equipamento está
funcionando de maneira confiável e que arranjos satisfatórios são feitos para inspeções
regulares e testes de rotina, de moda assegurar a operação confiável contínua. Todo navio
deverá estar provido de evidências, provadas com documentos, à satisfação da administração,
de sua aptidão para operar periodicamente com compartimentos de máquinas desguarnecida.”
(SOLAS 9 - 1974)

A automação aplicada aos navios e à indústria marítima, no momento, dispõe de uma

diversidade enorme de modelos e de instrumentos. Pode-se dizer que chegaram a um patamar
de alta confiabilidade, compactação e consolidação. Porém, um problema resultou com essa
prosperidade tecnológica, o de operação.

A velocidade de lançamento de produtos novos é muito maior que a capacidade dos

operadores de bordo absorverem todo o potencial que essas novas tecnologias oferecem. Os
problemas com a operação, monitoração e gerenciamento dos sistemas de controle automático
estão relacionados com diversos fatores que envolvem não só o operador, mas também a
política da companhia.
 33

A solução para os atuais desafios que com o advento da automação certamente há de

vir daqueles que detem em suas mãos o conhecimento tecnológico e o poder de tomada de
decisão. No entanto, é necessário que essas pessoas se dediquem cada vez mais a um estudo
profundo dos prós e contras causados pela introdução de novas tecnologias.
 34

CAPÍTULO 4

MANUTENÇÃO

Como foi descrito no capítulo anterior a notoriedade da automação nos navios

mercantes como permitir a melhor condução das máquinas. Além deste fator, a automação
com seus instrumentos priorizam o controle das máquinas dentro do conjunto da instalação e
simultaneamente com a necessidade de cada sistema, facilitando a observação caso algo não
esteja em conformidade com as exigências requeridas.

Independente do equipamento mostrar necessidades de reparo ou não, deve-se

inspecioná-lo com a frequência descrita no manual ou com a experiência, visto que os
tripulantes não podem supor quando determinado equipamento falhará e se o navio estará em
regime de viagem ou não.

Manutenção é um conjunto de ação que conservam e mantém um equipamento

funcionando corretamente, estas ações devem conter conceitos técnicos aplicados por pessoas
especializadas e treinadas para determinada atividade.

Existem diversos tipos de manutenção como, por exemplo, as clássicas que é dividida
em: corretiva, preventiva, preditiva.

Porém, antes de citar a importância de cada tipo de manutenção clássica que deve ser
observado a bordo de navios mercantes, é interessante ressaltar algumas palavras muito
utilizadas já anteriormente, como: defeito, falhas, reparos e inspeções.

a) Falhas

Incapacidade de um bem ou item de funcionamento, quando esta ocorre, o bem entra

em estado de Pane.

b) Defeito

Neste caso, o item continua funcionando de forma irregular, podendo acarretar em

algum momento apresentar sua indisponibilidade para operar, ou seja, falhando.

c) Reparo
 35

Intervenção definitiva e limitada para manutenção após ter ocorrido uma falha.

d) Inspeções

São constituídas de ações pró-ativas de controle como a verificação técnica de

parâmetros e propriedades relativas ao desempenho ou estado dos componentes de um
equipamento ou instalação.

4.1 Tipos de manutenção clássica

4.1.1 Manutenção corretiva

Todo trabalho de Manutenção realizado em uma máquina, equipamento, sistema

operacional, unidade ou item para corrigir falhas funcionais, eventualmente também
classificadas como panes ou quebras, podendo ou não ser planejado (BRANCO FILHO,
2004).

A Corretiva Não Planejada deve ser reduzida ao mínimo possível, pois o aumento de
sua incidência denota um incremento nas quebras e perdas de produção inesperadas, o que,
quase sempre, implica em altos custos diretos e indiretos e, às vezes, em conseqüências ainda
mais graves para as pessoas, a instalação e o meio ambiente. Por isso, quando uma
organização de Manutenção apresenta a maior parte de sua Corretiva recaindo na classe de
Não Planejada, ela é comandada pelos equipamentos e seu desempenho não está adequado às
suas principais necessidades e exigências. Por outro lado, a política de Corretiva Planejada
pode ser a mais vantajosa a empregar em determinados equipamentos e sistemas, como no
caso de lâmpadas de iluminação de ambientes comuns, onde a substituição após a queima é
muito mais econômica do que a implantação de qualquer eventual sistema de Preventiva ou
Preditiva. É importante ter sempre em mente que as intervenções para manutenção corretiva
irão se distribuir numa faixa muito ampla, indo desde um pequeno conserto, com duração de
alguns minutos, até restaurações importantes - e às vezes inéditas - que exigem equipes
completas atuando ao longo de vários dias. Partindo deste princípio básico, os seguintes pré-
requisitos tornam-se também fundamentais:

a) Efetuar análises custo x benefício preliminares para permitir a

definição dos melhores tratamentos antecipatórios;
 36

b) Garantir a obtenção dos recursos materiais e humanos necessários;

c) Possuir oficinas e ferramentarias bem equipadas;

d) Dispor de grande estoque de sobressalentes e consumíveis,

principalmente para os equipamentos classificados como vitais;

e) Contar com pessoal treinado, habilidoso e experiente.

4.1.2 Manutenção preventiva

Todo serviço de Manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, ou

antes da ocorrência da falha, estando, assim, em condições operacionais ou, no máximo, em
estado de defeito(BRANCO FILHO, 2004).

A Manutenção Preventiva engloba as atividades executadas para prevenir, detectar

e/ou corrigir defeitos, dentro de periodicidades estipuladas a partir de uma quantidade pré-
determinada de unidades de uso.

Estas atividades podem ser classificadas em três grandes grupos de tarefas, com as
seguintes finalidades principais:

a) Inspeções (“Trabalhos de 1ª linha”):

Verificações, ajustes e regulagens com periodicidade baixa (diária, semanal),

incluindo eventuais reparos rápidos (exemplo: verificação do nível de óleo lubrificante e
reposição, caso necessário);

Preservação de especificações e detecção de irregularidades, permitindo a

programação dos reparos pertinentes.

b) Testes / Ensaios (“Trabalhos de 2ª linha”):

Medições de parâmetros ou grandezas pré-fixadas, realizadas segundo uma

periodicidade média (mensal, trimestral), para avaliação do estado geral do ativo quando da
troca sistemática de componentes com desgaste ou quebra previsível (exemplo: filtros,
rolamentos);
 37

Detecção de valores diferentes dos esperados, podendo significar indícios de

problemas mais severos.

c) Revisões Gerais / Overhauls (“Trabalhos de 3ª linha”):

Desmontagens dos equipamentos e sistemas para inspeção dos componentes e

reparo/substituição daqueles fora de especificação, efetuadas dentro de uma periodicidade
longa (semestral, anual).

Na figura abaixo é possível a diferenciação das tarefas da Manutenção Preventiva com

relação à Corretiva.

Figura 2 – Tarefas de manutenção preventiva vs. Corretiva

Fonte : ABNT ( TAVARES, 1987 e LIMA 1993 )

Considerando o caráter extremamente sistemático e rotineiro que reveste os trabalhos

de Preventiva e os intervalos fixos em que eles ocorrem pode se destacar a primordial
disponibilidade de um sistema computadorizado para realizar com eficiência e eficácia a
gestão de seu planejamento, programação e controle, o qual deverá conter, por exemplo, com
os seguintes módulos e facilidades:

a) Cadastro e codificação dos equipamentos (definição do onde fazer as

intervenções);

b) Programa-mestre de Manutenção por unidades de uso (tempo-

calendário), incluindo:

− estabelecimento das periodicidades das atividades e tarefas (definição do quando

fazer);
 38

− seleção das correspondentes Instruções (ou Procedimentos) de Manutenção (o que e

como fazer);

− balanceamento dos recursos físicos necessários e alocação da mão-de-obra

responsável (com o que fazer).

4.1.3 Manutenção Preditiva

Toda e qualquer atividade de monitoramento que seja capaz de fornecer dados

suficientes para realizar uma análise de tendências de parâmetros operacionais selecionados,
permitindo acompanhar, ao longo do tempo, as condições de funcionamento de uma máquina
e a evolução de sua degradação, facilitando a definição do momento ótimo para intervir. É
também chamada como Manutenção Preventiva por Estado, Manutenção por Oportunidade,
Manutenção Baseada em Condições ou On-Condition Maintenance (KARDEC, NASCIF e
BARONI, 2002).

Esta política, também conhecida como Manutenção Preventiva por Estado ou

Manutenção Baseada em Condições, diferencia-se da Preventiva clássica por permitir uma
definição muito mais precisa do melhor momento para intervir (o quando fazer), evitando a
substituição sistemática de componentes de acordo com periodicidades fixas, que, muitas
vezes, pode acarretar o descarte de itens, peças e materiais ainda em boas condições de
continuidade operacional, por se encontrarem efetivamente distantes do seu fim de vida útil.
Parece claro, assim, que a adoção desta estratégia de Manutenção, que envolve aspectos
técnico-econômicos bem mais sutis que as duas anteriores, deve ser precedida por estudos e
análises criteriosos

4.1.4 Fatores de seleção corretiva, preventiva ou preditiva

A escolha da metodologia de Manutenção Corretiva, Preventiva ou Corretiva para um

determinado equipamento, ou conjunto de equipamentos, deve estar ancorada numa análise
custo-benefício extremamente criteriosa, sempre levando em conta os seguintes fatores:

a) Tipo e importância do equipamento na cadeia produtiva;

 39

b) Existência de equipamento(s) reserva(s) ou redundante(s);

c) Idade e expectativa de vida útil;

d) Características do processo de diligenciamento de sobressalentes;

e) Conseqüências das eventuais falhas sobre a segurança do pessoal, da

instalação, do processo e do meio ambiente;

f) Valor da perda de produção por indisponibilidade operacional,

calculada em função dos requisitos de qualidade, prazos de entrega e outras exigências
contratuais relativas ao produto - ou serviço - final.

4.2 Manutenção a bordo

A instalação de máquinas deve se encontrar sempre em bom funcionamento para a

melhor eficiência de seus componentes, com isso de acordo com o equipamento, sistemas,
máquinas ou acessórios deve-se escolher o melhor tipo de manutenção a ser realizado, para
não ocorrência de imprevistos. Apesar de uma boa manutenção e condução das máquinas, seu
efetivo controle, a tripulação deve estar preparada para solucionar desagradáveis surpresas
que podem vir acontecer a bordo em regime de viagem, devendo agir com cautela,
experiência, capacidade técnica, paciência de forma a resolvê-las ou amenizá-las até o porto
mais próximo dependendo do tipo de defeito ou falha.
 40

CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalhou demonstrou que mesmo com o decorrer dos anos a importância
das máquinas auxiliares só está aumentando, pois as mesmas funcionam de maneira a
complementar e tornar mais eficiente o desempenho das máquinas principais e outros
sistemas a bordo.

Torna-se evidente que o cuidado com as mesmas devem crescer proporcionalmente a

sua importância a bordo, através de inspeções, correta condução e manutenções frequentes, de
forma as máquinas estarem sempre em boas condições de funcionamento.

Evidenciou-se nesse trabalho, o papel fundamental da automação que atua na melhoria

do controle dos processos, através de instrumentos de controle: medindo, controlando e
atuando, como consequência diminuindo a atuação do operador, que se torna algumas vezes
monitorador desta atividade mecanizada sobre a performace dos sistemas a bordo, incluindo
as máquinas auxiliares.

Foram mostradas algumas principais máquinas auxiliares utilizadas a bordo de navios

mercantes, assim como cuidados e algumas avarias com as quais os oficiais de máquinas pode
encontrar e o mesmo devem estar preparado para atuar em caso de urgência.

Com o decorrer deste trabalho é possível perceber que a inteligência humana não se
acomoda as conquistas já alcançadas e sempre está a observar quais poderão ser as próximas
mudanças necessárias, de forma que podemos dizer que a evolução nas instalações marítimas
nunca param e sempre otimizam o desempenho das máquinas e atendem exigências de partes
interessadas.
 41

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRASIL, Ministério da Marinha. Diretoria de Portos e Costas. Ensino Profissional

Marítimo.Compressores. 1 Ed. Rio de Janeiro, 1981.

BRASIL, Marinha do Brasil. Diretoria de Portos e Costas. Ensino Profissional Marítimo.

Fundamento de Máquinas. 1 Ed. Rio de Janeiro, 1999.

BRASIL, Marinha do Brasil. Diretoria de Portos e Costas. Ensino Profissional Marítimo.

Máquinas Auxiliares I. 1 Ed. Rio de Janeiro, 1989.

BRASIL, Marinha do Brasil. Diretoria de Portos e Costas. Ensino Profissional Marítimo.

Módulo 8: Máquinas e Equipamentos Auxiliares. 1 Ed. Rio de Janeiro, 2001.

Departamento de Ensino de Máquinas. Livro Texto de Máquinas Auxiliares. RJ, Rio de

Janeiro, Ilha de Villegagnon: Escola Naval, 1952.

Instalações Propulsoras. < http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfN68AB/instalacoes-

propulsoras?part=2> Acesso em: 18 mai. 2013.

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2001.

SILVA, João Emílio C. Tecnologia Marítima Máquinas e Instalações dos Navios. Escola
Náutica Infante D. Henrique, 2007